第三章_催化裂化

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第三章_催化裂化装置

第三章_催化裂化装置

主要由吸收塔、解吸塔、再吸收塔及稳定塔组成。 吸收塔和解吸塔的操作压力为1.0~2.0MPa。 稳定塔实质上是个精馏塔,操作压力为1.0-1.5MPa。
四、能量回收系统
利用再生器出口烟气的热能和压力使余热 锅炉产生蒸汽和烟气轮机作功、发电等。
能量回收系统的工艺流程图
二、分馏系统
沉降器来的反应油气,经换热器进入分馏塔, 根据物料的沸点差,从上至下分离为富气、粗 汽油、柴油、回炼油和油浆。
分馏系统流程图
1.分馏塔底人字形挡板处用油 浆洗涤(1)防止少量催化剂细 粉堵塞塔盘和影响产品质量; (2)由于反应油气温度较高, 500℃左右,油浆洗涤可取走 多余的热量。 2.油浆:一部分回炼,一部分 回分馏塔,一部分送出装置作 自用燃料。 3富气经压缩后去吸收稳定系统 的凝缩油罐,粗汽油进吸收塔 上部。
490~510 ℃
2 ~3s
600~750 ℃
200~300 ℃
分馏系统
三、吸收—稳定系统
从分馏塔顶油气分离器出来的富气中带有汽油组分,而粗
汽油中又溶有C3、C4甚至C2组分,因此吸收稳定系统的作 用: 利用吸收和精馏的方法将富气和粗汽油分离成干气 (≤C2) 、液化气(C3、C4)和蒸汽压合格的稳定汽油。
富气经气压机升压、冷却并分出凝缩油后,由底部进入吸收塔;稳定 汽油和粗汽油则作为吸收液由塔顶进入,将富气中的C3、C4(含少量C2) 等吸收后得到富吸收油。吸收塔顶部出来的贫气中夹带有少量稳定汽油, 可经再吸收塔用柴油回收其中的汽油组分后成为干气,送出装置。 富吸收油和凝缩油均进入解吸塔,使其中的气体解吸后,从塔顶返回 凝缩油沉降罐,塔底的未稳定汽油送入稳定塔,通过精馏作用将液化气和 稳定汽油分开。有时,塔顶要排出部分不凝气(也称气态烃),它主要是 C2,并夹带有C3和C4.排出不凝气的目的是为了控制稳定塔的Ni+V:不大于 20 PPm 残碳:不大于 6% 产品分布: ★ 气体:10~20%,气体中主要是C3 、C4 ,烯烃含量很 高 ★ 汽油:产率在30~60%之间,辛烷值较高,约80~90 ★ 柴油:产率在0~40%, 十六烷值较低,需调和或精 制 ★ 油浆:产率在0~10% ★ 焦炭:产率在5%~10%,原子比大约是C:H=1:0.3~1

催化裂化催化剂ppt课件

催化裂化催化剂ppt课件

创建自治区示范幼儿园工作汇报第1篇:创建示范幼儿园验收汇报材料尊敬的各位领导专家:大家好!今天,能得到各位领导的检查评估,我们深感荣幸。

在此,我谨代表***幼儿园的全体教职员工对各位领导的到来表示热烈的欢迎和真诚的感谢!下面由我向领导们简要汇报一下我园的基本情况和近年来的主要工作。

一基本情况我园是一所绿化美化儿童化的全日制民办幼儿园,占地近5000平方米。

现有教职工34 名,其中董事长一名,园长两名,教师20名,保育员9名,炊事员门卫各一名,开设有小班中班大班学前班共9个教学班,每班都设有教室,午休室,厕所,并配有液晶电视EVD U 盘空调电子消毒柜及开放式玩具柜等设备,另外,在2000平方米的绿化林中分设有两个大中型多功能玩具,是孩子们生活和学习的乐园。

自2004年办园以来,在上级领导的正确指导和关心下,通过全体教职工的努力,我园先后被评为:资阳市文明单位三星级文明窗口绿化先进单位园林式先进单位,2008 年,园长**被选为简阳市第十三届人大代表。

二以“制”治园,提高管理水平管理是一门艺术,健全的制度是幼儿园管理的灵魂。

为此,我园在原有制度的基础上,建立健全了一系列规章制度。

每学期开学,我们都要重温各项规章制度,增强教职工的责任意识,同时,实行一人一岗一责制度,职责清晰,任务明确,要求具体,即分工又合作,人人有章可循,件件有制可依,并实行量化考核(教职工的日常工作与奖惩制度挂钩),考核的办法是日记周统月累年总评,这样大大调动了教职工工作的积极性,同时,为了使制度在执行时发挥最大的作用,我园实行了人本管理:做到人尽其才,针对不同教师的能力和特长安排工作,使员工能扬其所长,体验成功感。

做到1加1大于2:在进行班级人员搭配时,努力做到教师之间性格互补,优势互补,产生强大的合力此外,通过丰富多彩的工会活动,增强员工的归属感和凝聚力,如节假日的联欢活动,对生病员工的慰问等三强化队伍建设,内提素质,外塑形象我园现有的教师队伍中,大专学历的 5 人,中师幼师学历的 15人,大专在读的10人。

催化裂化

催化裂化

类型
移动床催化裂化用的是小球硅酸铝催化剂。流化床催化裂化用的是微球硅酸铝催化剂。现代提升管催化裂化 用的是微球分子筛催化裂化催化剂。控制短的接触时间可以减少缩合反应,减少焦炭的生成。所用原料为减压馏 分油、焦化蜡油、脱沥青油等馏分油者,称馏分油催化裂化;所用原料为常压渣油、减压渣油或馏分油中掺入渣 油,都称渣油催化裂化。
沿革
催化裂化催化裂化技术由法国E.J.胡德利研究成功,于1936年由美国索康尼真空油公司和太阳石油公司合作 实现工业化,当时采用固定床反应器,反应和催化剂再生交替进行。由于高压缩比的汽油发动机需要较高辛烷值 汽油,催化裂化向移动床(反应和催化剂再生在移动床反应器中进行)和流化床(反应和催化剂再生在流化床反 应器中进行)两个方向发展。移动床催化裂化因设备复杂逐渐被淘汰;流化床催化裂化设备较简单、处理能力大、 较易操作,得到较大发展。60年代,出现分子筛催化剂,因其活性高,裂化反应改在一个管式反应器(提升管反 应器)中进行,称为提升管催化裂化。中国1958年在兰州建成移动床催化裂化装置,1965年在抚顺建成流化床催 化裂化装置,1974年在玉门建成提升管催化裂化装置。1984年,中国催化裂化装置共39套,占原油加工能力23%。
高低并列式特点是反应时间短,减少了二次反应;催化剂循环采用滑阀控制,比较灵活。
同轴式装置形式特点是:①反应器和再生器之间的催化剂输送采用塞阀控制;②采用垂直提升管和90°耐磨 蚀的弯头;③原料用多个喷嘴喷入提升管。
工艺流程
催化裂化的流程主要包括三个部分:①原料油催化裂化;②催化剂再生;③产物分离。原料喷入提升管反应 器下部,在此处与高温催化剂混合、气化并发生反应。反应温度480~530℃,压力0.14~0.2MPa(表压)。反应 油气与催化剂在沉降器和旋风分离器(简称旋分器),分离后,进入分馏塔分出汽油、柴油和重质回炼油。裂化气 经压缩后去气体分离系统。结焦的催化剂在再生器用空气烧去焦炭后循环使用,再生温度为60称分布物料喷嘴进入提升管,并喷入燃油加热,上升过程中开始在高温和催 化剂的作用下反应分解,进入沉降器下段的气提段,经汽提蒸汽提升进入沉降器上段反应分解后反应油气和催化 剂的混合物进入沉降器顶部的旋风分离器(一般为多组),经两级分离后,油气进入集气室,并经油气管道输送 至分馏塔底部进行分馏,分离出的催化剂则从旋分底部的翼阀排出,到达沉降器底部经待生斜管进入再生器底部 的烧焦罐。

催化裂化化学反应原理教学课件

催化裂化化学反应原理教学课件

工业应用与技术 发展
本课程还介绍了催化裂化技 术在石油工业中的实际应用 ,以及近年来催化裂化技术 的发展趋势和最新研究成果 。
对未来学习的建议与展望
深化理论基础
建议学习者进一步深化对催化裂化化学反应原理的理解, 掌握相关的基础理论和概念。
实践与实验
通过实践和实验,学习者可以更深入地理解催化裂化过程 ,提高实际操作能力和问题解决能力。建议学习者积极参 与相关的实验和实践项目。
新型催化剂的开发与应用
01
02
03
纳米催化剂
利用纳米技术制备具有特 定结构和性质的催化剂, 以提高催化活性、稳定性 和选择性。
多功能催化剂
开发具有多种活性组分的 复合催化剂,实现多种催 化功能的协同作用。
生物催化剂
探索生物催化剂在催化裂 化中的应用,利用酶的专 一性和高效性提高反应效 率。
绿色与可持续发展的催化裂化技术
料。
焦炭的形成是由于部分烃未能 发生裂化反应而残留在催化剂
上。03催化裂Fra bibliotek工艺流程原料预处理
原料筛选
去除原料中的杂质和过大颗粒, 保证原料质量和稳定性。
加热和混合
将原料加热至适宜温度,并进行 均匀混合,以提高反应效率。
反应-再生系统
反应阶段
在适宜的温度和压力下,原料在催化 剂的作用下进行裂化反应,生成小分 子烃类物质。
催化剂的作用与 选择
催化剂在催化裂化过程中起 着关键作用,能够降低反应 活化能,提高反应速率。本 课程介绍了不同类型的催化 剂及其在催化裂化过程中的 作用,以及如何根据实际需 求选择合适的催化剂。
化学反应机理与 动力学
化学反应机理是理解催化裂 化过程的基础。本课程深入 探讨了催化裂化过程中的化 学反应机理,包括烃类分子 的裂解和重整等,同时介绍 了反应动力学的基本概念和 模型。

催化裂化

催化裂化

胜利
0.23 0.29 <0.02 0.2~0.4 4.7 8.5 4.8 39.2
2.以重油为裂化原料时会遇到以下技术困难: ①焦炭产率高 原因是:
重油的H/C比较低,含稠环芳烃多,胶质沥青质含量高;
重金属污染催化剂 引起一系列的问题,主要有: 再生器烧焦负荷大 焦炭产率过高,会大大破坏装置的热平衡 装置能耗增大
5~10
6~8
二:催化裂化的发展过程
分解等反应生成气体、汽油等小分子产物
催化裂化反应
缩合反应生成焦炭
反应:吸热过程
催化裂化 再生:放热过程
催化裂化的发展可以分成以下几个阶段:
1.天然白土和固定床催化裂化 2.合成硅铝催化剂和移动床催化裂化
①移动床催化裂化
②流化床催化裂化
3.分子筛催化剂和提升管催化裂化
次反应
二次反应并非对我 们的生产都有利,应 适当加以控制
为了获得较高轻质油收率,不追求反应深度过大,而是在
适当反应深度的基础上对未反应原料进行回炼 “未反应原料”是指反应产物中沸点范围与原料相当的那 一部分,称回炼油或循环油 目前我国的催化裂化装置采用的反应温度一般比国外低
三:渣油催化裂化
芳香基原料油、催化裂化循环油或油浆(其中含有较多的稠
环芳烃)较难裂化,要选择合适的反应条件或者先通过预处理
来减少其中的稠环芳烃而使其成为优质的裂化原料,如循环 油可作如下处理: 加氢→含环烷烃较多→优质裂化原料 溶剂抽提分理出芳烃(化工原料)→裂化
2.复杂的平行—顺序反应
重质石油馏分
中间馏分
烷烃
烯烃
①反应速度比烷烃快得多; ②氢转移显著,产物中烯烃、尤其 是二烯烃较少。
①反应速度与异构烷烃相似; ②氢转移显著,同时生成芳烃。 ①反应速度比烷烃快得多; ②在烷基侧链与苯环连接的键上断 裂。

第3章 催化裂化

第3章 催化裂化

焦反应

氢转移反应使催化汽油的饱和度提高、安定性好 异构化反应和芳构化反应是催化汽油辛烷值高的原因
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三、石油馏分的催化裂化反应
石油馏分的催化裂化反应是一个气-固非均相反应 ,各类烃之间是存在着竞争吸附和对反应的阻滞作 用 石油馏分的催化裂化反应又是一个复杂的平行 - 顺 序反应
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催化裂化工艺流程概述
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第二节 石油烃类的催化裂化反应
单体烃的催化裂化反应
催化裂化的反应机理
石油馏分的催化裂化反应特点 重油的催化裂化反应特点 催化裂化反应的热力学特征 催化裂化反应动力学
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一、单体烃的催化裂化反应
1、烷烃的催化分子的烷烃和 烯烃
再生过的催化剂经另一根气升管又提 升至反应器
为了便于移动和减少磨损,将催化剂 做成3~6mm直径的小球
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流化床催化裂化
反应和再生分别在两个设备中进行, 其原理与移动床相似,只是在反应器 和再生器内,催化剂与油气或空气形 成与沸腾的液体相似的流化状态 为了便于流化,催化剂制成直径为20 ~100μm的微球 由于在流化状态时,反应器或再生器 内温度分布均匀,而且催化剂的循环 量大,可以携带的热量多,减少了反 应器和再生器内温度变化的幅度,因 而不必再在设备内专设取热设施,从 而大大简化了设备的结构

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烯烃的催化裂化反应
(2)异构化

骨架异构:正构烯烃变成异构烯
C-C-C=C
C-C=C C

双键异构:分子中的双键向中间位置移动
C-C-C-C-C=C

热裂化与催化裂化

热裂化与催化裂化

热裂化与催化裂化1.热裂化与催化裂化简介热裂化是石油裂化的一种方法,是在不使用催化剂的的情况下加热到一定的温度使重质油发生裂解反应,是通过自由基机理进行的,裂解成很小分子量的分子或者几个自由基结合形成其它分子。

热裂化原料通常为原油蒸馏过程得到的重质馏分油或渣油,或其他石油炼制过程副产的重质油。

在400~600℃,大分子烷烃分裂为小分子的烷烃和烯烃;环烷烃分裂为小分子或脱氢转化成芳烃,其侧链较易断裂;芳烃的环很难分裂,主要发生侧链断裂。

热裂化气体的特点是甲烷、乙烷-乙烯组分较多;催化裂化是是在热和催化剂的作用下使重质油发生裂化反应,转变为裂化气、汽油和柴油等的过程。

是通过正碳离子机理进行的,催化剂表面上的酸性活性中心起着重要的作用原料采用原油蒸馏(或其他石油炼制过程)所得的重质馏分油或重质馏分油中混入少量渣油,经溶剂脱沥青后的脱沥青渣油;或全部用常压渣油或减压渣油。

在反应过程中由于不挥发的类碳物质沉积在催化剂上,缩合为焦炭,使催化剂活性下降,需要用空气烧去,以恢复催化活性,并提供裂化反应所需热量。

催化裂化是石油炼厂从重质油生产汽油的主要过程之一。

所产汽油辛烷值高(马达法80左右),安定性好,裂化气(一种炼厂气)含丙烯、丁烯、异构烃多。

目前催化裂变技术主要是指MGD技术催化裂化技术。

我国的石油化工科研机构制定的MGD技术标准和冶炼工艺一般以常重石油为冶炼的原料,或者使用一些经过减压蒸馏的掺杂来减压油渣,这种方法配有专门的催化剂。

正是这种技术的使用,才能保证液化石油和柴油的产量进一步增加。

MGD催化技术在操作的过程中,其进口端的上油大约为20t/h,其他的油料则进入出口一段的下油料出口,粗汽油的回流量约15t/h。

这个过程中,催化裂化的加剧是随着油量的回流量增大的,发生化学反应的速度也随之加快;回炼油的油罐里面的油液面低,那么随之而变化的就是生成的气体体积变大,这个时候催化裂化反应的装置温度应该维持在496℃左右进行操作,过高或者过低都将影响轻质油的产量。

第三章催化裂化装置岗位操作法

第三章催化裂化装置岗位操作法

第三章岗位操作法1. 反应岗位操作法1.1 任务、操作原则:根据原料油性质、催化剂性质、生产方案,选择合适的操作参数,控制好物料、热量、压力三大平衡,保持两器流化畅通,精心调节,发现问题及时联系处理,避免各类事故的发生。

使用分子筛催化剂,将重质原料油在提升管反应器内转化为干气、液化气、汽油、柴油、油浆和焦炭等,优化再生条件,提高烧焦强度,保持催化剂活性,控制合适的反应深度,精心调节,提高目的产品收率,降低能耗。

将反应后的油气送至分馏塔,再生烟气送至烟机余热锅炉。

在装置中,由于热平衡的制约,各操作变量相互关联,难以将某一操作变量孤立出来研究。

相反,在实验室试验装置中,靠电加热,催化裂解的操作变量能够独立于热平衡,使改变某一操作变量,维持其它变量恒定成为可能,并研究其对催化裂解的影响,其结果对工业装置有很大的指导性。

对催化裂解的关键操作变量分别讨论力图突出某一变量的影响,但因催化裂解各操作变量的相互关联性,难以将某一变量的影响和其它变量的影响严格区分开来,只有深刻理解其间的关联,才能深刻理解操作变量对催化裂解的影响。

(一)反应温度反应温度对反应速度和产品质量都有重大影响,催化裂解反应温度一般比蜡油催化裂化要高15--30℃。

1.据文献介绍,反应温度每提高10℃,反应速度提高10~20%。

2.•高反应温度可以提高液化气中烯烃产率(C3、C4)。

汽油辛烷值提高了,但产率下降。

3.•低反应温度又适逢大回炼比和低活性催化剂,可以显著提高轻油收率。

同时,柴油的十六烷值和汽油的诱导期升高,因油气中的烯烃随着裂解条件的缓和而减少。

4. 在大比例掺炼渣油时,如热量过剩,采用低反应温度有利于催化裂解装置维持热平衡,如热量不过剩,则可以提高掺炼比。

(二)反应压力反应压力是独立操作变量,但一般是不能任意改变的,须从装置的压力、设备及各部分情况来综合考虑。

反应压力的提高增加了反应物的浓度和反应时间,有利于提高反应速度和转化率。

催化裂化3PPT幻灯片

催化裂化3PPT幻灯片
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9.4催化裂化催化剂失活与再生
已知烟气分析数据和进入再生器的主风流量,可以按 以下方法计算烧焦量,焦碳中H/C比。
再生器烧焦量:
Ch=V1(3.78+0.242CO2+0.313CO-0.18O2)/[100(CO2+CO+O2)] (kg/h)
V1—进入再生器的干空气量Nm3/h,V1=V2/(1+e) V2—湿空气量Nm3/h; e—水蒸气和干空气的分子比。 CO2,CO,O2----分别为在干烟气中的体积分数。
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9.4催化裂化催化剂失活与再生
焦炭的经验分子式为(CHn)m,n=0.5~1.0。 ③再生反应 催化剂再生反应就是用空气中的氧烧去沉积的焦炭, 即焦炭中的C和H被空气中的O2燃烧的氧化反应,再生反 应的产物是CO2、CO和H2O。
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9.4催化裂化催化剂失活与再生
④再生反应热(P376) 再生反应是放热反应,热效应相当大,足以提供本装 置热平衡所需的热量。 把焦炭看作是C和H单质的混合物,分别计算燃烧热, 再计算总和。
9.4催化裂化催化剂失活与再生
例题4:某催化裂化装置进入再生器的总的空气 量为1050Nm3/min,再生烟气中的CO为 0.08838%,O2为5.9762%,CO2为12.1632%,空 气中水蒸汽与干空气的分子比为0.012,试计算总 烧焦量,总焦碳中H/C比是多少?( 4321kg/h, 0.098)(带经验式4314,0.0996)
C 2 C 2 O 33 k/8 k J 7 g C 3
C 0 .5 O 2 C O 1 0 2 5 8 k J /k g C
H 2 0 .5 O 2 H 2 O 11k9 /k J8 g H 90
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第三章 催化裂化

第三章 催化裂化

原油经过一次加工(即常减压蒸馏)后只能得到10%~40%汽油、煤油及柴油等轻质产品,其余的是重质馏分和残渣油,而且某些轻质油品的质量也不高,例如直馏汽油的马达法辛烷值一般只有40~60。

随着工业的发展,内燃机不断改进,对轻质油品的数量和质量提出了更高的要求。

这种供求矛盾促使了炼油工业向原油二次加工方向发展,进一步提高原油的加工深度,得到更多的轻质油产品,增加产品的品种,提高产品的质量。

而催化裂化是炼油工业中最重要的一种二次加工过程,在炼油工业中占有重要的地位。

催化裂化过程是原料在催化剂存在时,在470~530℃和0畅1~0畅3M Pa的条件下,发生裂解等一系列化学反应,转化成气体、汽油、柴油等轻质产品和焦炭的工艺过程。

催化裂化的原料一般是重质馏分油,如减压馏分油(减压蜡油)和焦化重馏分油等,随着催化裂化技术和催化剂的不断发展,进一步扩大了原料来源,部分或全部渣油也可作为催化裂化的原料。

催化裂化过程有以下几个特点:(1)轻质油收率高,可达70%~80%;(2)催化裂化汽油的辛烷值较高,研究法辛烷值可达85以上,汽油的安定性较好;(3)催化裂化柴油的十六烷值较低,常需与直馏柴油调合后才能使用,或者经过加氢精制以满足规格要求;(4)催化裂化气体产品中,80%左右是C3和C4烃类(称为液化石油气LPG),其中丙烯和丁烯占一半以上。

因此,这部分产品是优良的石油化工和生产高辛烷值汽油组分的原料。

根据原料、催化剂和操作条件的不同,催化裂化各产品的产率、组成和性质略有不同。

一般,气体产率为10%~20%,汽油产率为30%~50%,柴油产率不超过40%,焦炭产率为5%~7%,但它是沉积在催化剂上的,在催化剂再生时会被烧掉,所以不能作为产品,掺炼渣油时焦炭产率会更高些。

由以上原料、产品分布和产品质量可以看出:催化裂化是一种重油轻质化过程,其主要目的是生产高辛烷值汽油;通过调整操作条件,可在大量生产汽油的同时提高柴油产率,这是我国催化裂化技术的特点。

第三章催化裂化催化剂 1什么是催化裂化 催化裂化是指石油的高

第三章催化裂化催化剂 1什么是催化裂化 催化裂化是指石油的高

第三章催化裂化催化剂1.什么是催化裂化?催化裂化是指石油的高沸点馏份(重质油)在催化剂存在下裂化为汽油、柴油和裂化气的过程。

2.催化裂化装置主要由哪几部分组成的?催化裂化装置主要是由反应-再生系统、分馏系统、吸收稳定系统和烟气能量回收系统四部分组成的。

3.催化裂化的特点是什么?原料来源广泛,一般渣油、重质馏分油均可适用;产品产率高、质量好;装置操作弹性大,产品方案灵活;催化裂化装置均为标准设计,装置水平高、自动化程度及连续化程度高,因此,装置经济规模较大。

4.石油馏分催化裂化的特点是什么?是一个复杂的平行-顺序反应;各类烃在催化剂表面上的吸附存在竞争。

5.对催化裂化催化剂的性能要求是什么?裂化催化剂具有较理想的可流化性能和抗磨性能;催化裂化催化剂应当具备较高的活性、稳定性和选择性;催化裂化催化剂应具有较好的抗金属污染性能和再生性能;催化裂化催化剂应具有比较理想的表面结构。

普遍认为催化裂化催化剂应当具有大孔低比表面结构。

6.从发展历程看,催化裂化催化剂分为哪几类?工业上所使用的催化剂,从催化剂的发展历程来看,归纳起来有三大类:天然白土催化剂、无定型合成催化剂和分子筛催化剂。

7.无定型合成催化剂分为哪几类?全合成硅酸铝催化剂、半合成硅酸铝催化剂、合成硅酸镁催化剂。

8.分子筛化学组成是什么?常见的分子筛有哪些?M x/n[(AlO2)x(SiO2)y]·ZH2O常见的分子筛有A型、X型、Y型沸石和丝光沸石。

9.分子筛催化裂化催化剂的主要组成是什么?分子筛催化裂化催化剂的主要组成是活性组分分子筛和基质。

10.基质的主要作用是什么?基质主要提供合理的孔分布、适宜的表面积和在水热条件下的结构稳定性,并要求有良好的汽提性能、再生烧焦性能,足够的机械强度和流化性能;同时基质给予催化剂一定的物理形态和机械性能,如颗粒度、孔结构、堆积密度、抗磨性等,以保证催化剂的输送、流化和汽提性能。

此外它还有以下功能:①在离子交换时,分子筛中的钠不可能完全被置换掉,而钠的存在会影响分子筛的稳定性,基质可以容纳分子筛中未除去的钠,从而提高了分子筛的稳定性。

第三章_催化裂化

第三章_催化裂化

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3.2.3正碳离子的裂化的终止
大的正碳离子不会无限地裂化下去,到只能裂化生成甲基、乙 基正碳离子时,就会停止下来,而转化成烷烃或烯烃:
+
CH3CHCH2CH3
Cat.
CH3CH=CHCH3 + H+
总之,正碳离子生成是裂化反应的控制步骤。
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3.3各类烃的催化裂化反应
3.3.1 烷烃的催化裂化反应
3.1.1 催化裂化的原料和产品
催化裂化是最重要的重质油轻质化过程之一,在汽油和柴油等 轻质油品的生产中占有很重要的地位。
传统的催化裂化(FCC)原料是重质馏分油,主要是直馏减压馏 分油(VGO),也包括焦化重馏分油(CGO,通常须经加氢精制)。由 于对轻质油品的需求不断增长及技术进步,近几十年来,更重的油 料也作为催化裂化的原料,例如减压渣油、脱沥青的减压渣油、加 氢处理重油等。当减压馏分油中掺入更重质的原料时则通称为重油 催化裂化(RFCC)。
当环烷环上带有长侧链时,还会发生侧链的异构化和侧链 的断裂反应。
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3.2.4芳香烃
无取代基的芳香烃在催化裂化条件下是很稳定的。甲基取代的 芳烃的反应速度与烷烃的相近,侧链上碳数≥3者其裂化速度与烯烃 的相近。由于芳香环对质子的亲和力较大,烷基芳烃(侧链上碳数 ≥3)的主要反应是脱烷基。
1.脱烷基反应
①碳-碳键的形成
CH3 R+ + CH2=C CH3
R+ +
CH3
R CH2
C
+
CH3
RH
R
+
+ H+
+
RCH=CH(CH2)3 CHCH3
R

催化裂化——精选推荐

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第三章催化裂化▪知识目标:▪了解催化裂化工艺的发展,工艺流程及主要设备;▪了解渣油催化裂化反应存在的困难及其加工特点;▪熟悉烃类催化裂化反应机理及其反应动力学影响因素和反应特点;▪熟悉反应—再生系统操作技术。

▪能力目标:▪掌握催化裂化催化剂的组成及其使用要求、催化剂的再生性能及其再生动力学分析。

▪能利用催化裂化反映机理。

及反应特点分析催化裂化反应过程及产品的主要特点;▪会对催化裂化过程主要操作技术及典型故障分析及处理3.1概述一、催化裂化目的原油经过常减压蒸馏可以获得到汽油、煤油及柴油等轻质油品,但收率只有10~40%。

而且某些轻质油品的质量也不高,例如直馏汽油的马达法辛烷值一般只有40~60。

随着工业的发展,内燃机不断改进,对轻质油品的数量和质量提出了更高的要求。

这种供需矛盾促使炼油工业向原油二次加工方向发展,进一步提高原油的加工深度,获得更多的轻质油品并提高其质量。

而催化裂化是炼油工业中最重要的一种二次加工过程,在炼油工业中占有重要的地位。

催化裂化过程是原料在催化剂存在时,在470~530℃和0.1~0.3MPa的条件下,发生以裂解反应为主的一系列化学反应,转化成气体、汽油、柴油、重质油(可循环作原料或出澄清油)及焦炭的工艺过程。

其主要目的是将重质油品转化成高质量的汽油和柴油等产品。

由于产品的收率和质量取决于原料性质和相应采用的工艺条件,因此生产过程中就需要对原料油的物化性质有一个全面的了解。

二、催化裂化原料、产品及特点(一)原料油来源催化裂化原料范围很广。

有350~500℃直馏馏分油、常压渣油及减压渣油。

也有二次加工馏分如焦化蜡油、润滑油脱蜡的蜡膏、蜡下油、脱沥青油等。

1.直馏馏分油一般为常压重馏分和减压馏分。

不同原油的直馏馏分的性质不同,但直馏馏分含烷烃高,芳烃较少(参见表3-1),因此易裂化,轻质油收率和总转化率也较高。

根据我国原油的情况,直馏馏分催化原料油有以下几个特点:(1)原油中轻组分少,大都在30%以下,因此催化裂化原料充足;(2)含硫低,含重金属少,大部分催化裂化原料硫含量在0.1%~0.5%,镍含量一般为0.1~1.0mg/kg,只有孤岛原油馏分油硫含量及重金属含量高;(3)主要原油的催化裂化原料,如大庆、任丘等,含蜡量高,因此特性因数K也高,一般为12.3~12.6。

催化裂化原理

催化裂化原理

4.3 烃类的催化裂化反应
2、正碳离子机理
以正n-C16H32来说明。 (1)生成正碳离子
正n-C16H32得到一个H+,生成正碳离子。如
H
H
n -C 5 H 1 1CC 1 0 H 2 0+H + n -C 5 H 1 1CC 1 0 H 2 1
+
(2)β断裂
大正碳离子不稳定,容易在β位置上断裂,生成一个烯
3、降低能耗
降低焦炭产率、充分利用再生烟气中CO的燃烧热、发展再 生烟气热能利用技术。
4.1 概述
4、减少环境污染 ➢ 再生烟气中的粉尘、CO、SO2和NOx; ➢ 含硫污水、产品精制时产生的碱渣; ➢ 再生烟气放空、机械设备产生的噪音。
5、过程模拟和计算机应用
建立合理的数学模型,用于设计、预测以及计算机优化控 制。
中性烃分子变成新正碳离子,再进行各种反应,使原
料不断变成产品。
4.3 烃类的催化裂化反应
(5)叠合反应 正碳离子和烯烃结合在一起,生成大分子正碳离子:
H CH3 CCH3 +H2C CH CH2 CH3
+ CH3 H
CH3 CHCH2 C CH2 CH3 +
(6)反应终止 正碳离子放出H+还给Cat.而变成烯烃,反应终止:
4.3 烃类的催化裂化反应
思考3:在催化裂化反应中,需要控制二次反应么? 在催化裂化生产中应适当控制二次反应的发生
3、渣油催化裂化反应
芳香分中含有较多的多环芳烃和稠环芳烃。我国渣油的特点:胶质含量高(50%),沥 青质含量低。减压渣油的沸点很高,在FCC提升管处与催化剂接触时不会全部气化。所以是 一个气一液一固三相催化反应。采用不同孔径的分子筛催化剂进行渣油的FCC反应。

催化裂化PPT课件

催化裂化PPT课件
1.天然白土和固定床催化裂化 2.合成硅铝催化剂和移动床催化裂化
①移动床催化裂化 ②流化床催化裂化 3.分子筛催化剂和提升管催化裂化
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三:催化裂化工艺流程概述
➢催化裂化装置一般有四部分构成:反应-再生系 统,分馏系统,吸收-稳定系统和能量回收系统 ➢装置形式主要有高低并列式、同轴式等
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1.反应—再生系统
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➢催化裂化分馏塔有以下几个特点: 进料是带有催化剂粉尘的过热油气 全塔剩余热量大而且产品的分馏精确度要求比较容易满足 塔顶回流采用循环回流而不用冷回流 ✓进入分馏塔的油气含有相当大量的不凝气和惰性气体, 它们会影响塔顶冷凝冷却器的效果 ✓提高富气压缩机的入口压力以降低气压机的功率损耗
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3.吸收—稳定系统
正碳离子不稳定,易于在带正电荷的碳 原子的β位断裂!
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➢正碳离子学说解释了催化裂化反应中的许多现象
★裂化气中C1、C2少而C3、C4多 ★裂化产物中异构烃多
提供H+
★异构烷烃、烯烃、环烷烃、带侧链的芳烃的反应速 度高
➢正碳离子学说还说明了催化剂的作用
➢正碳离子学说也有不完善的地方
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烃类的催化裂化同热裂化的比较
30
➢初次反应产物再继 续进行的反应叫做二 次反应
➢二次反应并非对我 们的生产都有利,应 适当加以控制
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➢为了获得较高轻质油收率,不追求反应深度过大,而是在 适当反应深度的基础上对未反应原料进行回炼 ➢“未反应原料”是指反应产物中沸点范围与原料相当的那 一部分,称回炼油或循环油 ➢目前我国的催化裂化装置采用的反应温度一般比国外低
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➢芳香基原料油、催化裂化循环油或油浆(其中含有较多的稠 环芳烃)较难裂化,要选择合适的反应条件或者先通过预处理 来减少其中的稠环芳烃而使其成为优质的裂化原料,如循环 油可作如下处理:
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RCH2CH3 + LA-
+
RCHCH3 +
H-L
A-
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②通过催化剂表面B酸中心使烷烃质子化,通过非经典正碳离子途 径生成氢和正碳离子:
H RCH2 C H + H+
H
[ ] H
+
RCH2 C H
HH
+
RCH2CH2 + H2
在一般条件下,以上反应要在超强酸存在时能发生,例如超
强酸(FSO3H+SbF5或HF+ SbF5 )可使甲烷发生脱负氢生产甲正 碳离子和氢气。
第三章 催化裂化(Catalytic Cracking)
3.1 概述
3.1.1 催化裂化的原料和产品
催化裂化是最重要的重质油轻质化过程之一,在汽油和柴油等 轻质油品的生产中占有很重要的地位。
传统的催化裂化(FCC)原料是重质馏分油,主要是直馏减压馏 分油(VGO),也包括焦化重馏分油(CGO,通常须经加氢精制)。由 于对轻质油品的需求不断增长及技术进步,近几十年来,更重的油 料也作为催化裂化的原料,例如减压渣油、脱沥青的减压渣油、加 氢处理重油等。当减压馏分油中掺入更重质的原料时则通称为重油 催化裂化(RFCC)。
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自60年代以来,为配合高活性的分子筛催化剂,流化床反应器 又发展为提升管反应器。
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3.1.3 工艺流程概述
催化裂化装置一般由三个部分组成,即:反应一再生系统,分 馏系统,吸收—稳定系统。在处理量较大、反应压力较高(例如 0.25MPa)的装置,常常还有再生烟气的能量回收系统。图9-2是一 个高低并列式提升管催化裂化装置的工艺流程。
CH2=CHCH2CH3 + H+ CH3CH2CH2CH3 + H+
+
CH3CHCH2CH3
+ 724 kJ/mol
+
CH3CHCH2CH3 + H2 + 599 kJ/mol
气态反应
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正碳离子由于结构的差别,其稳定性也不同。表9-2-1所列为几 种正碳离子的生成热。由此表可见,正碳离子的稳定性强弱顺序为: 叔正碳离子>仲正碳离子>伯正碳离子>乙基正碳离子>甲基正碳 离子。
2
3
4
3.1.2 催化裂化技术的发展概况
最早的工业催化裂化装置出现于1936年。70多年来,无论是 在规模上还是在技术上都有了巨大的发展。从技术发展的角度来 说,最基本的是反应-再生形式和催化剂性能两个方面的发展。
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最先在工业上采用的反应器型式是固定床反应器。
几分钟到十几分钟再生一次
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在40年代初,移动床催化裂化和流化床催化裂化差不多是同时 发展起来的。
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原料油在500℃左右、2~4atm及与裂化催化剂接触的条件下, 经裂化反应生成气体、汽油、柴油、重质油(可循环作原料)及焦 炭。反应产物的产率与原料性质、反应条件及催化剂性能有密切 的关系。
气体:产率约10%~15%,其中主要是C3、C4,且其中的烯 烃含量可达50%左右;
汽油:产率约30%~55%,其研究法辛烷值约90左右; 柴油:产率约20~40%,其十六烷值较直馏柴油低; 焦炭:产率约4%~10%。
H H C H + H+
H
[ ] H
+
HCH
HH
+CH3 + H2
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③烷烃在高温下可热裂化能生产少量烯烃,烯烃在与催化剂表面 的B酸中心作用生成正碳离子。
R1CH2CH2R2 热裂化 R1H + CH2=CHR2 H+
CH3+CHR2
烯烃和烷烃比较,烯烃裂化速度比烷烃要大2~3数量级,原因 是烯烃与B酸中心作用生成正碳离子比烷烃容易:
H CH3
伯正碳离子不稳定很容易生成仲或叔正碳离子。
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② 骨架异构(烷基或芳基)
三员环过渡态机理:
+
CH3 CH CH2 CH3
[ ] H CH3 C + CH2 CH3
通式:
+
CH3 CH CH2 CH3
+
CH3 C CH3 CH3
骨架异构是催化裂化特征反应之一,导致催化裂化产物中异构 烃较多,有利于汽油辛烷值的提高。
发生在正电荷所在碳的β位的C—C键上。如:
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对于不同的正碳离子β-断裂的方式不同:
CH2CH2
+
CH2CHCH2 CH2CH2CH3
+
CH3CHCH3 + 67 kJ/mol
- +
CH2CH2CH2CH=CH2 + CH2CH2CH3 188 kJ/mol
- +
CH3 CH2 + CH2=CHCH2CH2CH2CH3 250 kJ/mol
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3.2 催化裂化反应机理
催化裂化反应是在酸性催化剂上按正碳离子机理进行的,可分成 几个过程:正碳离子的生成、正碳离子的反应和正碳离子的终止。
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3.2.1正碳离子的生成
在催化裂化催化剂表面上,既有质子酸(Brönsted酸,简称B酸) 中心又有非质子酸(Lewis酸,简称L酸)中心,烃类分子在一定的 条件下在这些酸中心上会形成正碳离子。在催化裂化反应条件下, 产生正碳离子的途径有一下几种方式:
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2.氢转移反应
氢转移反应是催化裂化特征反应之一,正碳离子从“供氢”分 子中抽出一个负氢离子生成一个烷烃, “供氢”分子则形成一个 新的正碳离子并继续反应:
“供氢”分子可以是饱和烃、烯烃、环烯烃、环烷烃等。 另外,正碳离子也可将质子转移给烯烃而使烯烃成为正碳离子。
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3.碳-碳键的形成和β-断裂反应
①碳-碳键的形成
CH3 R+ + CH2=C CH3
R+ +
CH3
R CH2
C
+
CH3
RH
R
+
+ H+
+
RCH=CH(CH2)3 CHCH3
R
C
CH3 HC+ CH
H2C
CH2 C
H2
R
C+ CH3 HC CH
H2C
CH2 C
H2
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② β-断裂反应 正碳离子能裂解生成烯烃及含碳数较少的正碳离子,这种断裂
1.由烯烃生成正碳离子
烯烃和催化剂表面的B酸中心作用生成正碳离子。
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2.芳香烃生成正碳离子 芳香烃和催化剂表面的B酸中心作用生成正碳离子。
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3.烷烃生成正碳离子
烷烃形成正碳离子可能有三种机理: ① 通过催化剂表面的Lewis酸中心和碱中心A–配合作用才能促使C—H 键发生异裂,形成正碳离子:
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3.2.2 正碳离子的反应
1.异构化
① 电荷异构(1,2;1,3氢转移,但未见1,4和1,5氢转移的报道)
CH3
H
C C+H2 H
[ ] H CH3 C + CH2 H 67 kJ/mol
HH H3C C C C H H3C H + CH3
HH
H3C
C C+
C
H
H3C
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