质量与可靠性工程师“密码”必备（上）

质量与可靠性工程师“密码”必备（上）

要做一名合格的质量与可靠性工程师，需要了解和掌握的知识很多；要想与研发人员有效沟通，不让别人认为你是“那个”，就必须掌握工作中常用的“密码”术语。

91质量网（）整理了从1至9常用“密码”术语（不同行业或领域可能有不同理解，一家之言，仅供参考），希望对你有所帮助。

本文分两期发布，敬请关注。

1 - DIRFT

“第一次就把事情做对”( Do It Right the First Time 简称DIRFT ) 是著名管理学家克劳士比“零缺陷”理论的精髓之一。

每个人坚持第一次做好，不让缺陷发生或流至下道工序，工作中就可减少很多处理缺陷和失误造成的成本，工作质量和效率也大幅提高，经济效益才会显著增长。

人都会犯错误，错误由两个因素造成：一个是缺乏知识，另一个就是缺乏关注。缺乏知识可以补充学习，但是缺乏关注只能靠人自身来修正。漫不经心，实际上是一种态度问题。零缺陷就是大家心理要有一个关注点，不说是你有多少的技能，有多少的知识。而是你的头脑里永远要有一根绳，我做事情要第一次就把事情做好。

第一次就做对，是一个很高效的途径

要想把事情做对，就要让别人知道什么是对的，如何去做才是对的。

在我们给出做某事的标准之前，我们没有理由让别人按照自己头脑中所谓的“对”的标准去做。

第一次没做对，也就浪费了做事情的时间。返工的浪费最冤枉的，因为第二次把事情做对，既不快、也不便宜。

我们可以天天很“忙”，但务必要忙到点子上，忙得有价值，忙得有成果。

第一次就做到位，这样你才更有竞争力

做同样一件事情，处理同样一个问题，完成同样一个任务，不同的执行者会有不同的行为方式。

很多人都能够把事情做对：把事情完成，把问题解决掉，把任务履行好；但真正能够把事情做到位的人，会在更短的时间内、用更少的成本去把事情第一次就做对，从而获得了更加完美的结果。

做对，是我们做事的起码要求，做到位，却能使你更具有竞争力。

2 - 双归零

双归零分为技术和管理两部分，任何问题必须从这两个方面分析，按五条要求逐项落实并形成技术、管理归零报告或相关文件。

技术归零：定位准确、机理清楚、问题复现、措施有效、举一反三

管理归零：过程清楚、责任明确、措施落实、严肃处理、完善规章

双归零管理方法的应用范围包括：

(1) 重复性出现的质量问题

(2) 有章不循、违章操作等人为责任质量问题

(3) 无章可循、规章制度不健全造成的质量问题

(4) 技术状态管理有问题

(5) 既有设计或工艺等技术因素，又有管理方面的漏洞或薄弱环节造成的质量问题

(6)行政领导确认需要进行管理归零的质量问题

双归零管理方法的好处：

(1) 可以规范分析、处理过程，提高质量管理效率，保证质量问题的处理效果

(2)可以建立规范、有效的质量信息处理流程，有利于经验的传承。

(3)可以克服以往故障处理过程中，就事论事，缺乏对故障机理的深入分析，无法根本纠正故障，难以实现闭环的弊病，有利于明确对质量问题处理的责任主体。

(4)可以通过有效调动各种资源，理顺质量信息传递的流程，形成质量自我改进机制，提升质量管理水平，有效控制质量成本损失。

3 - 3F

“3F”技术是指故障模式、影响与后果分析（FMECA），故障树分析（FTA），故障报告、分析与纠正措施系统（FRACAS）。它们是可靠性工程中最基本、最重要、最有效的三种工具。“3F”技术是从工程实践中总结出来的同故障作斗争的科学方法，是用于分析、监控和改进设计的有效工具。因此“3F”技术正是实施故障预防、控制和纠正的一套系统化、规范化了的程序和方法。

FMECA是一种系统化的故障预想技术，它是运用归纳的方法系统地分析产品设计可能存在的每一种故障模式及其产生的后果和危害的程度。通过全面分析找出设计薄弱环节，实施重点改进和控制。对于系统可能出现故障这件事，要从设计方案构思开始就去全面地“想”，去深入地分析，不能等产品做出来后再去复查，更不能等到了靶场才

去“预想”。实践表明，对系统功能、硬件制造、试验过程等，都可用 FMECA进行事前的故障预想和对策研究。

FTA是一种系统化的详细的故障预测和调查方法。它运用演绎法寻找导致某种故障的各种可能原因，追溯原因的原因，直到最基本的原因，从而构造一个连接故障因果关系的逻辑结构图，即故障树。通过对故障逻辑关系的分析，找出导致故障发生的所有路径与关键路径，以便采取改进措施或控制方法。故障树分析可以揭示系统一个不希望出现的状态，是针对某一特定的不希望事件或故障事件（又叫顶事件）自上而下逐步展开的。对应每一顶事件要建一棵故障树，每一棵故障树仅仅包括那些会导致顶事件的故障和故障组合。

FRACAS是一种规范化的故障报告、分析和处理的可靠性增长技术。在系统发生故障之后，运用FRACAS 对故障实施有计划、有组织、按程序地调查、证实、分析和纠正工作，保证故障原因分析的准确性和纠正措施的有效性，对故障实行闭环控制，彻底消除故障产生的原因，真正实现问题“归零”。如果对系统出现的故障不认真分析、查明原因，只采取更换失效部件的简单应急处理措施，是造成故障重复发生的根源。

4 - 4A

在产品研发过程中，尤其在保障性设计分析中，经常会用到“4A”方法，主要包括：故障模式影响和危害性分析（FMECA）、以可靠性为中心的维修分析（RCMA）、维修级别分析（LORA）、使用和维修工作分析（O&MTA）（简称4A）。

故障模式及影响分析（FMEA）技术可用于不同专业工程中，在可靠性、维修性、测试性、保障性、安全性等工程中都广泛应用。在规划装备的维修保障时，FMEA主要用于：

（1）确定修复性维修工作任务

根据FMEA得到的故障发生部位、对装备功能的影响程度、发生概率以及是否可以采取预防性维修措施加以消除或减缓等进行分析研究，确定应进行的修复性维修工作。

（2）确定预防性维修工作任务

确定预防性维修的工作类型是RCMA的主要任务，但在预防性维修逻辑决断中首先进行故障后果的评定。FMEA为故障后果评定提供了最基础且重要的信息。