最低库存与安全库存标准
各种库存标准测算公式及参数
计算方法：A类物品占比 = A类物品数量 / 总库存数量
作用：通过A类物品占比，可以了解库存中价值较高的物品所占比例，从而更好地管理库存
优化措施：针对A类物品占比较高的库存，可以采取更加严格的库存管理措施，如定期盘点、优先补货等
B类物品占比
定义：B类物品是指在库存中占比相对较低，但品种较多的物品
特点：B类物品的占比通常在10%-20%之间，但具体占比取决于企业的实际情况和需求
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供应链协同：供应链协同程度越高，库存周转率越高
04
库存成本计算
采购成本
采购价格：包括商品或服务的价格、运费、保险费等
供应商选择：考虑价格、质量、交货期等因素
采购频率：根据需求和库存周转率确定
采购数量：根据需求预测和库存水平确定
存储成本
存储成本定义：指物资在存储过程中所发生的成本，包括仓库租金、保管费、保险费、库存资金占用成本等。
06
订货点计算
订货周期
定义：订货周期是指从发出订货请求到收到货物所需的时间
影响因素：订货量、运输方式、供应商交货期等
计算方法：根据历史数据、预测和实际情况进行计算
意义：合理的订货周期可以降低库存成本，提高库存周转率
订货点公式
订货点计算公式：订货点 = (平均交货时间 + 允许提前期) × 平均每日需要量
最低库存量
定义：最低库存量是指企业在一定时期内为满足生产、销售等需求而必须保持的最低库存水平
计算方法：根据生产计划、销售预测、库存周转率等因素进行计算
影响因素：市场需求、生产能力、采购周期、运输成本等
控制策略：通过合理的采购计划、生产安排和库存管理，将最低库存量控制在合理水平，以降低成本并提高运营效率
安全库存名词解释
安全库存名词解释安全库存是指为了应对未来需求波动和不确定因素而保留的一定数量的库存。
在供应链管理中，安全库存是确保能够及时满足客户需求的重要因素。
安全库存可以分为几种类型：1. 最低库存：最低库存是在一定时间内根据需求变化情况确定的最低存货水平。
当库存降至最低库存水平时，需要重新补充库存，以避免库存不足导致无法满足客户需求。
2. 安全存量：安全存量是为应对不确定因素而保留的额外库存。
这些不确定因素可以包括供应链延迟、产品质量问题、市场需求波动等。
通过保留足够的安全存量，可以降低因不确定因素而造成的库存缺货风险。
3. 客户服务水平：客户服务水平是指向客户提供准时交付的能力。
通过保留一定的安全库存，可以提高客户服务水平，确保按时交付客户需求。
4. 安全时间：安全时间是指为了应对供应链延迟而保留的额外时间。
通过在供应链的关键环节保留安全时间，可以降低由于供应链延迟导致的库存不足的风险。
安全库存的管理涉及到一些关键的指标和方法，包括：1. 安全库存水平：安全库存水平是指为了满足一定的客户需求而保留的库存量。
安全库存水平的确定需要考虑供应链的各种不确定因素和客户需求的波动情况。
2. 订货点：订货点是指库存降至一定水平时需要重新补充库存的点。
订货点的确定需要考虑供应链的延迟时间和库存消耗速率。
3. 订货量：订货量是指在库存降至订货点时重新补充的库存量。
订货量的确定需要考虑供应链延迟时间、安全库存水平和订货成本等因素。
4. 服务水平指标：服务水平指标是衡量供应链对客户需求的响应能力的重要指标。
通过衡量订单及时交付率、库存满足率等指标可以评估安全库存管理的效果。
总之，安全库存在供应链管理中是为了应对不确定因素和波动的客户需求而保留的额外库存。
通过合理的安全库存管理，可以提高客户服务水平，降低市场风险，确保供应链的稳定运作。
原材料安全库存管理规定
原材料安全库存管理规定一、目的和依据二、适用范围该规定适用于所有企业的原材料采购、入库、库存管理和出库等工作环节。
三、基本原则1.安全库存量的确定应基于企业的生产需要和供应链的稳定性，以确保生产不受原材料供应不足或中断的影响。
2.安全库存的管理应以科学的方法和先进的管理工具为基础，确保库存的准确性和可追踪性。
3.原材料库存的管理应遵循先进先出原则，以保证库存物资的质量和有效期。
4.原材料库存管理应与供应商建立良好的合作关系，通过及时沟通和信息共享，确保供应的稳定性和质量。
四、安全库存计算方法1.安全库存量的计算应综合考虑供应链的需求变化、供应风险和生产需要等因素，利用统计学方法和先进的计算模型进行计算。
2.安全库存量应包括最低库存量和补货周期库存量两部分。
最低库存量是指企业为应对突发情况而需要储备的最小库存量，补货周期库存量是指企业为应对供应链的波动而需要储备的库存量。
五、入库管理1.原材料的入库应按照企业的采购订单和质量要求进行验收，验收合格后方可入库。
2.入库时应对原材料的数量、质量和有效期等信息进行记录，同时标明放置位置和存放要求，以确保库存的可追踪性和安全性。
六、库存管理2.库存应定期进行盘点，确保库存的准确性和真实性。
3.库存的储存环境和温度应符合原材料的要求，以保证库存物资的质量和有效期。
七、出库管理1.出库应按照企业的生产计划和需求进行，严禁未经批准私自取用库存物资。
2.出库时应按照先进先出的原则，保证库存物资的质量和有效期。
3.出库时应按照出库单和详细记录，以确保库存的跟踪和管理。
八、异常处理1.出现库存异常情况（如物资短缺、过期等）时，应及时采取措施解决，并上报有关部门，以避免对生产和供应产生不良影响。
2.异常处理后应对原因进行分析和总结，并采取措施避免类似问题再次发生。
同时更新库存管理制度和流程，以提高库存管理的效率和精确度。
以上为原材料安全库存管理规定的主要内容。
企业在实施中应根据自身的实际情况进行适度的调整和补充，以确保规定的有效性和可操作性。
最低库存与最高库存量计算公式,安全库存计算方法与案例
最低、最高库存量的计算公式，安全库存计算方法与案例说明对于企业而言，确定合适的库存量一直以来都是个头疼的课题。
想要确定合适的库存量，首先需要弄清楚的就是“安全库存”和“最低库存”这两个指标如何确定。
一、安全库存和最小库存有何区别？1、安全库存指的是在库存中保存的货物项目的数量，为了预防需求或者供应方面不可预料的波动；而最低库存指的是存货在仓库中保存的最小数量，低于此数量就有可能会造成短缺，影响正常运营。
商家在填制出入库单时，如果某存货的目前结存量低于了最低库存，系统将会予以报警。
2、安全库存是在计算采购需求的时候会考虑的因素，最低库存设置后会有报警。
安全库存不等同于最低的库存，这样可以保证库存处于安全的范围内，而又不致产生过多积压的成本。
正常运营的情况下，可以设定最低库存、安全库存和最高库存。
最低库存量(成品)=最低日生产量×最长交付天数+安全系数/天最低库存量=安全库存+采购提前期内的消耗量最低库存量=日销售量*到货天数+安全系数/天最高储备日数=供应间隔日数+整理准备日数+保险日数最高储备量=平均每日耗用量×最高储备日数当某种物资库存量达到或将超过此定额时，应暂停进货。
其超过部分，即构成超定额储备。
安全库存计算方法客户需求不确定、生产过程不稳定、配送周期多变、服务水平高低等是影响安全库存的重要因素。
根据经典的安全库存公式，安全库存SS是日平均需求d、日需求量的标准差σ、提前期L(补货提前期和采购提前期)、提前期L的标准差σL和服务水平CSL的函数，故有：(1)式中：SS——安全库存，——提前期的平均值，——日平均需求量，z——某服务水平下的标准差个数，σd——日需求量d的标准差，σL——提前期L的标准差。
式(1)即经典的安全库存公式，看起来简单，可是在企业实践中的应用，却颇为复杂，原因是数据收集量难度很大，例如对于具有几千至几万种物料的制造业企业或大中型零售企业而言，收集关于物料或产品的日需求量d和提前期L的数据，其难度之大可以预期。
存货定期、定量控制与最高、最低、安全库存
存货定期、定量控制与最高、最低、安全库存一、引言存货管理是企业运营中至关重要的一环，它涉及到库存的定期、定量控制以及最高、最低、安全库存的管理。
有效的存货管理可以帮助企业减少库存成本、提高资金周转率，并确保满足客户需求时有足够的库存备货。
本文将详细介绍存货定期、定量控制以及最高、最低、安全库存的概念和管理方法。
二、存货定期、定量控制2.1 定期控制定期控制是指根据企业的生产计划和销售需求，按照一定的时间间隔进行库存盘点和调整。
通过定期控制，企业可以及时了解存货的实际情况，避免库存过多或过少的问题。
2.1.1 库存盘点库存盘点是指对存货进行全面统计和核对的过程。
盘点可以是逐件、逐箱或逐批进行，通过盘点可以准确掌握存货的数量、品种和状态等信息。
2.1.2 库存调整在进行库存盘点后，根据盘点结果进行库存调整。
库存调整包括增加库存、减少库存和转移库存等操作，以确保库存量与实际需求相匹配。
2.2 定量控制定量控制是指根据企业的生产能力和销售预测，确定存货的订单量和补货点。
定量控制可以帮助企业规避库存过剩或断货的风险，提高供应链的效率和稳定性。
2.2.1 订单量确定订单量是指企业根据销售预测和交货周期，确定下一周期的存货采购量。
订单量的确定需要综合考虑销售需求、供应能力、库存情况和订单周期等因素。
2.2.2 补货点确定补货点是指当存货数量降至一定水平时，触发补货操作的点位。
补货点的确定需要考虑订购提前期、交货周期和安全库存水平等因素，以确保能够在存货耗尽之前完成补货。
三、最高、最低、安全库存3.1 最高库存最高库存是指企业存货持有的最大库存水平。
最高库存的设定需要综合考虑供应能力、资金占用成本和市场需求等因素，以避免库存过量导致资金浪费和库存积压的问题。
3.2 最低库存最低库存是指企业存货持有的最小库存水平。
最低库存的设定需要考虑供应能力、销售预测和补货周期等因素，以确保在补货到货前不会出现断货的情况。
3.3 安全库存安全库存是指企业为应对突发需求或供应延迟而保留的额外库存。
最高最低库存标准规定
最高最低库存规定1.目的为避免因订单、生产作业、保管等因素疏忽引起的库存不足或是库存过剩；为确保生产的正常进行；为能及时向客户方提供产品。
公司原材料、成品库存管理引入“最小库存量”和“最大库存量”两个库存标准面以设定合理库存。
2.适用范围本规定适用于公司原材料、成品最高最低库存量的控制。
3.职责3.1 综合管理部根据月订单量确定原材料、成品最高最低库存量并公示。
3.2 仓库管理人员根据综合管理部公示的原材料、成品最高最低库存量核实仓库库存数量。
如发现库存不符合本《原材料成品最高最低库存规定》，及时启动系统预警、报警。
3.3 市场部负责各部门协调进行生产活动，以确保仓库中原材料、成品库存量满足《规定》要求。
4.名词解释4.1 安全库存：在库存中保存的货物项目数量，为了预防需求或供应方面不可预料的波动。
4.2 最低库存：存货在仓库中应保存的最小数量，低于此数量就有可能形成短缺，影响正常生产或销售活动。
4.3 最高仓库：又称“最高储备定额”，是企业为控制物资库存量而规定的上限标准。
5.计算公式安全库存计算公式：安全库存=月计划用量/30*安全库存天数安全库存天数=采购周期最低库存量的计算公式：最低库存量=月计划用量/30*采购周期+安全库存最低库存=请购点最高库存量的计算公式：最高库存=请购量（起订量）+安全库存量6.预警及报警机制预警：仓库管理人员根据本规定职责要求进行库存量核算时发现原材料、成品低于“最低库存”时对相关部门进行的信息通报。
报警：仓库管理人员根据本规定职责要求进行库存量核算时发现原材料、成品低于“安全库存”时对相关部门进行的信息通报。
7.最高最低库存举例7.1 ABS原材料最高、最低库存：根据客户方《月产品需求预测》得出公司ABS原材料月用量为1600Kg，采购周期为7天，其起订量为1000Kg/次。
ABS原材料安全库存=1600/30*7=374KgABS原材料最低库存=1600/30*7+374=748KgABS原材料最高库存=1000+374=1374Kg7.2 NCS基板产品最高、最低库存：根据客户方《月产品需求预测》得出公司NCS基板产品月供货量为16000套，采购周期为2天，其起订量为2000套/次。
备品备件安全库存规定（6篇）
备品备件安全库存规定1.目的为了加强备品备件安全库存的集中统一管理，做好备品备件的储备、供应工作，抓好用、管、修、供四个环节，以保证设备故障修理和检修计划的顺利进行；降低库存资金占用，逐步做到备品备件安全库存良性循环运作。
2.范围备品备件安全库存的定额标准制订、审批、修订以及备品备件的申购、审核、采购或加工、验收、保管、出入库和补充。
3.职责3.1技术保障部负责收集相关部门提供的资料信息，并根据设备运转部件磨损、腐蚀规律，以及以往备件的历史消耗数据和经验,合理编制备件安全库存定额标准。
设备工程师负责制订机械配件的安全库存定额标准；电气工程师负责制订电器配件的安全库存定额标准。
安全库存定额标准必须及时修订。
3.2生产部和储运部按目标持续降低备品备件消耗，控制备品备件费用，及时提供所需新的备品备件情况。
3.3五金库负责管理备品备件的储存，按期提供补充资料和调节安全库存。
3.4采购部负责追踪备品备件采购或加工的审批状态，联系供应商，询价、议价、定价，保证按期采购或加工备品备件。
3.5财务部负责采购或加工合同的审批并及时提供必要的资金。
3.6本程序文件由工厂总经理审批和实施监控。
4.定义4.1备品备件：为了缩短设备故障修理停机时间，减少停机损失，对某些形状复杂、要求高、加工困难、订购周期长或无法就地采购的配件，在仓库内预先储备一定数量，这种配件称为备品备件。
4.2安全库存：指为了防止不确定性因素(突发性设备故障、临时性停机检修)而预计的保险储备量。
5.程序5.1编制定额标准5.1.1备品备件的储备定额应合理，技术保障部要从实际出发，本着既保证安全生产的需要、又防止资金积压、浪费的原则，进行编制，并交给品管部、生产部、储运部、采购部、财务部审核修改，然后呈送技术总监和工厂总经理审批。
编制人员应加强调查研究，熟悉在用的设备及零部件的技术要求，掌握其损坏规律和变更情况，定期检查执行情况，积累有关资料，不断提高管理水平，使之完善化、科学化。
最低、最高、安全库存量的计算公式
最低、最高、安全库存量的计算公式在企业的库存管理中，确定最低库存量、最高库存量和安全库存量是至关重要的环节。
合理的库存水平不仅能够满足生产和销售的需求，还能避免库存积压和缺货的情况发生，从而提高企业的运营效率和经济效益。
接下来，让我们一起深入了解一下这三种库存量的计算公式及其背后的原理。
最低库存量，简单来说，就是为了确保企业能够持续运营，不至于因为库存短缺而停产或无法满足客户需求，所必须持有的最小库存数量。
其计算公式通常考虑以下几个因素：首先是平均每日需求量。
这是根据历史销售数据或者生产计划，估算出每天对该物品的平均需求数量。
其次是提前期。
提前期指的是从下达订单到收到货物所需要的时间。
最低库存量＝提前期 ×平均每日需求量例如，如果某种产品的平均每日需求量为 100 个，提前期为 5 天，那么最低库存量就是 500 个（100×5）。
这意味着，当库存数量降至500 个时，就应该及时下达补货订单，以确保在库存耗尽之前新的货物能够到达。
最高库存量则是为了防止库存过度积压，占用过多资金和存储空间而设定的库存上限。
它的计算通常需要考虑以下几个方面：一是仓库的存储能力。
要确保库存数量不会超过仓库能够容纳的极限。
二是资金的限制。
过多的库存会占用大量的资金，影响企业的资金周转。
三是市场需求的不确定性。
虽然要满足需求，但也要避免过度储备导致浪费。
最高库存量＝最低库存量＋补货量其中，补货量＝（采购周期＋提前期）×平均每日需求量假设最低库存量为 500 个，采购周期为 10 天，提前期为 5 天，平均每日需求量为 100 个，那么补货量为 1500 个（（10 ＋ 5)×100），最高库存量就是 2000 个（500 ＋ 1500）。
安全库存量是为了应对供应和需求的不确定性而额外持有的库存。
它就像是一个缓冲带，能够在突发情况发生时，保证企业的正常运营。
安全库存量的计算方法有多种，常见的一种是根据需求和供应的波动情况来确定。
最低、最高、安全库存量的计算公式
最低、最高、安全库存量的计算公式在企业的库存管理中，确定合理的最低库存量、最高库存量和安全库存量是至关重要的。
这不仅有助于优化库存成本，还能确保生产和销售的顺利进行，避免缺货或积压的情况发生。
接下来，让我们详细了解一下这三种库存量的计算公式及其背后的原理。
一、最低库存量的计算公式最低库存量通常是为了防止缺货，保证生产或销售能够持续进行而设定的库存下限。
其计算公式可以根据不同的情况有所差异，但常见的方法如下：1、基于平均日需求量和采购提前期最低库存量＝平均日需求量 ×采购提前期例如，某产品的平均日需求量为 50 个，采购提前期为 10 天，那么最低库存量＝ 50 × 10 ＝ 500 个。
2、考虑安全库存最低库存量＝平均日需求量 ×采购提前期＋安全库存这里的安全库存是为了应对需求波动、供应不确定性等因素而额外设置的库存。
二、最高库存量的计算公式最高库存量是为了防止库存积压，控制库存成本而设定的库存上限。
其计算方法如下：1、基于经济订货批量和再订货点最高库存量＝经济订货批量＋再订货点平均日需求量 ×采购提前期经济订货批量是通过一系列成本分析计算得出的最优订货数量，再订货点是触发再次订货的库存水平。
2、考虑库存容量和资金限制最高库存量＝库存容量 ×资金占用比例这种方法主要是从实际的库存空间和资金可承受能力来确定最高库存量。
三、安全库存量的计算公式安全库存量的目的是应对不确定性，如需求的突然增加、供应的延迟等。
常见的计算方法有：1、基于服务水平和需求标准差安全库存＝服务水平系数 ×需求标准差 ×根号（采购提前期）服务水平通常以百分比表示，例如 95%的服务水平意味着在 95%的情况下能够满足需求。
需求标准差反映了需求的波动程度。
2、经验法根据以往的经验和历史数据，直接设定一个固定的安全库存量。
四、实际应用中的注意事项在使用这些计算公式时，需要注意以下几点：1、数据的准确性平均日需求量、采购提前期、需求标准差等数据的准确性直接影响计算结果的可靠性。
仓库最低、最高库存控制办法,如何设定合理的库存数量
仓库最低、最高库存控制办法，如何设定合理的库存数量摘要本文旨在介绍仓库最低、最高库存控制的办法，并探讨如何设定合理的库存数量，以提高仓库运营效率和降低库存成本。
通过合理的库存控制，可以确保仓库能够及时满足需求，减少库存过大或过小造成的损失。
1. 仓库最低库存控制办法1.1 确定安全库存水平：安全库存是指在供应链运作正常的情况下，为应对需求变化、供应延误等不确定因素所保留的一定数量的库存。
安全库存的设定应考虑供应商交付时间、需求不确定性、销售季节性等因素。
可以通过历史销售数据和需求预测模型来计算安全库存水平，以确保仓库始终能够满足客户需求。
1.2 设置订购点：订购点是指仓库库存数量降至某一级别时，触发订货动作的点位。
订购点的设定应综合考虑供应商交货时间、销售速度、需求不确定性等因素。
可以通过历史销售数据、供应商交货时间和需求预测模型来计算订购点位置，以确保及时补充库存，避免库存不足。
1.3 实施定期盘点：定期盘点是一种可以控制仓库库存的手段。
通过定期盘点，可以及时发现库存偏差和异常，以便采取有效措施进行调整。
定期盘点的频率可以根据商品属性、销售特点和库存管理要求进行设置。
2. 仓库最高库存控制办法2.1 设定最高库存量：最高库存量是指仓库在一定时间内所允许的最大库存数量。
最高库存量的设定应综合考虑供应商交货时间、需求预测准确度、库存周转率等因素。
通过合理设定最高库存量，可以避免库存过多造成资金占用和过期损失。
2.2 实施ABC分类管理：ABC分类管理是一种将仓库存货按照重要性进行划分的方法。
根据物料的价值、销售量和库存量等指标，将商品分成A、B、C三类。
对于高价值、销售量大的物料，应加强库存控制和管理，并设定相应的最高库存量。
2.3 建立库存回滚机制：库存回滚机制是指在库存达到或超过最高库存量时，采取相应的措施进行库存回滚。
可以通过促销、打折和捆绑销售等方式，促使库存快速消耗，避免库存过多积压。
3. 如何设定合理的库存数量3.1 分析历史数据和需求趋势：通过分析历史销售数据和需求趋势，可以了解商品的销售规律和季节性变化，从而更准确地设定库存数量。
备品备件安全库存规定
备品备件安全库存规定
是指根据企业的实际情况和需求，为了保障生产运营的持续性和顺畅性，合理确定备品备件的安全库存水平的规定。
以下是一般企业常用的备品备件安全库存规定的参考标准：
1. 最小库存水平：即所需备件的最低存储数量。
一般来说，最小库存水平应该能够满足常见的设备故障或耗损需要，在正常采购周期内能够补充到新的备件。
2. 安全库存水平：是在最小库存水平的基础上，为应对突发情况而保留的额外库存。
安全库存水平应该根据设备的可靠性、预测的故障率、供货周期等因素进行合理估计。
3. 超出安全库存水平：部分备件可能具有更长的供货周期或供应不稳定性，为应对这种情况，可以设定超出安全库存水平，以保证备件的供应不受延迟或不稳定性的影响。
4. 紧急备件：对于关键设备或关键部件，可以设定紧急备件的库存水平，以应对突发情况，如设备故障导致生产停工等。
需要注意的是，备品备件安全库存规定具体的标准应根据企业自身的运营特点、设备故障率、供货周期等因素进行综合考量和定制。
每个企业的安全库存规定可能会有所不同，需要根据实际情况进行合理制定和调整。
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仓库最低、最高库存管理办法怎样设定合理的库存数量
仓库最低、最高库存管理办法1.目的为避免因订单、生产作业、保管等因素疏忽引起的库存不足或是库存过剩；为确保生产的正常进行；为能及时向客户方提供产品。
公司库存管理引入“最小库存量”和“最大库存量”两个库存标准面以设定合理库存。
2.适用范围本规定适用于公司所有物料的最高最低库存量的控制。
3.职责3.1 合同执行人员根据销售计划或近期成品月度平均生产量确定成品的月度生产数量并公示，同时负责监督对安全库存的设定。
3.2技术部人员确定可纳入最低库存管理的各个物料的规格及单套耗用量完善《标准物料耗用表》并公示。
3.3仓库管理人员负责录入各类相关数据，保证数据的准确性、及时性，为采购部做关于安全库存的各种决策提供准确的数据支持；对安全库存的设置进行计算；负责每月/每季度组织制造部、合同执行部、采购部技术部对安全库存的设置进行更新；负责监控设置了安全库存物料的库存情况；负责根据综合部合同执行人员公示的成品的月度生产数量及技术部人员公示的构成成品的物料的单套耗用数量结合采购人员提供的物流购买周期制定安全库存和最低库存。
如发现库存不符合本《仓库最低，最高库存规定》，及时启动系统预警、报警。
3.4采购部负责根据仓库提供的和自身记录的各类数据，根据请购单实施采购活动；同时采购部负责统计各个物料的采购周期制作《物料采购周期表》并公示4.名词解释4.1 安全库存：在库存中保存的货物项目数量，为了预防需求或供应方面不可预料的波动。
4.2 最低库存：存货在仓库中应保存的最小数量，低于此数量就有可能形成短缺，影响正常生产或销售活动。
4.3 最高仓库：又称“最高储备定额”，是企业为控制物资库存量而规定的上限标准。
4.4采购周期：采购周期是指采购方决定订货并下订单－供应商确认－供应商生产－发运到货（有时为第三方物流）的整个周期时间。
5.计算公式安全库存计算公式：安全库存=月计划用量/30*安全库存天数安全库存天数=采购周期最低库存量的计算公式：最低库存量=月计划用量/30*采购周期+安全库存最低库存=请购点最高库存量的计算公式：最高库存=请购量（起订量）+安全库存量6.预警及报警机制预警：仓库管理人员根据本规定职责要求进行库存量核算时发现原材料、成品低于“最低库存”时对相关部门进行的信息通报。
最低、最高、安全库存量的计算公式
最低、最高、安全库存量的计算公式-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII最低库存量的计算公式最低库存量(成品)=最低日生产量×最长交付天数+安全系数/天最低库存量=安全库存+采购提前期内的消耗量最低库存量=日销售量*到货天数+安全系数/天最高库存量计算公式最高储备日数=供应间隔日数+整理准备日数+保险日数最高储备量=平均每日耗用量×最高储备日数当某种物资库存量达到或将超过此定额时，应暂停进货。
其超过部分，即构成超定额储备。
安全库存计算方法[2]客户需求不确定、生产过程不稳定、配送周期多变、服务水平高低等是影响安全库存的重要因素。
根据经典的安全库存公式，安全库存SS是日平均需求d、日需求量的标准差σ、提前期L(补货提前期和采购提前期)、提前期L的标准差σL和服务水平CSL的函数，故有：(1)式中：SS——安全库存，——提前期的平均值，——日平均需求量， z——某服务水平下的标准差个数，σd——日需求量d的标准差，σL——提前期L的标准差。
式(1)即经典的安全库存公式，看起来简单，可是在企业实践中的应用，却颇为复杂，原因是数据收集量难度很大，例如对于具有几千至几万种物料的制造业企业或大中型零售企业而言，收集关于物料或产品的日需求量d和提前期L的数据，其难度之大可以预期。
而且，理论或方法越复杂，其在企业实践中的广泛应用越受到限制。
我们曾调研了广东省十几家实施了ERP系统的企业，发现这些企业都是根据简单的经验法则来确定安全库存SS。
签于此，在需求随机分布并服从正态分布的假设下。
根据提前期不变和提前期可变这两种不同的情况，本文将分别提出两个简洁实用的SS公式。
1.提前期L不变目前众多企业都重视供应链管理，强调快速响应和协同预测，实施ERP、SCM和电子商务来加强信息交流，并且大幅改善了运输条件和准时交货，强调对提前期变异的管理，因而提前期的变异可以视为很小。
仓库的库存量如何进行控制？
仓库的库存量如何进行控制？不论是库存不足或是库存过剩，都是因为在订购上、作业上，保管上等的疏忽所产生的现象，因此在库存管理上要尽量避免。
为了预防，一般要先设定必要的库存标准，面维持这个库存标准就十分重要。
这个标准就是“最小库存量”及“最大库存量”两种要预防库存不足缺乏情况，库存量的最低标准就是“最小库存量（安全库存量）”。
相对于此，为了不让库存过多，必要的库存标准就是“最大库存量（库存上限数量）”。
用这两个标准监控库存状况是必要的。
以天数作为计算库存量的单将数量过多的物料个别控制，便能够防止库存过剩或不足。
方法有两种，一种方法是以实际数字计算，另一种方法是用天数计算，还可以将这两种方法合并使用。
要将库存物料个别控制，就必须理解用天数计算库存的方法这个方法的指标就是库存循环率及库存循环周期。
将出库金额除以库存金额，所求得的数值为库存循环率，我们用次数表示。
当这个循环率越高，库存减少，转换为现金的速度也就越快。
库存循环周期中的库存循环日，就是以365日除以库存循环率。
这个日数是指从采购开始到销售出去为止所需要的天数，所以这个数字就表示库存。
总之，要控制库存，就以“几天份的库存”来掌握会更容易理解，也即用天数来表示现库存量。
因此，用天数来表示量小及最大库存量，也就是以“一天平均出库量是几天份”的库存基准来设定。
要设定最小库存量的方法有以下两种：（1）在订货及交货间隔期内设定。
（2）反映平均出库量的变动幅度。
一般最小库存量的计算，首先是以订货及交货的间隔期为基准进行。
订货及交货间隔期就是从下订单开始到交货为止所需要的天数。
如果订货及交货间隔为七天，那么基本的最小库存量就是六天份。
为求保险起见，在这里会少算一天，因此不要将最小库存量设定太大，在订货及交货间隔期间范围内设定是比较实际的方法。
最小库存量（基本天数）=订货及交货间隔期（天数）-1天订货及交货间隔期会因为行业不同而有所差别，所以流通业的间隔期会比制造业来得短，一般都会与客户先行协议但是平均一天的出库量并没有固定数。
仓库最低、最高库存调配办法,如何设定合理的库存数量
仓库最低、最高库存调配办法，如何设定合理的库存数量引言在运营管理中，合理设定仓库的最低、最高库存数量是非常重要的。
过低的库存会导致缺货和订单延迟发货，而过高的库存则会增加库存成本并占用资金。
因此，我们需要制定一套科学的库存调配办法来平衡库存水平。
步骤一：确定产品关键性和销售预测首先，需要对产品进行分类，根据产品的关键性和销售预测来确定库存水平的要求。
关键产品通常是畅销产品或唯一供应的产品，销售预测应该较为准确。
非关键产品则可以采用一定的安全库存策略。
步骤二：明确库存成本和风险成本在设定合理的库存数量时，需要考虑库存成本和风险成本。
库存成本包括仓储费用、保险费用、损耗和过期费用等。
风险成本则体现为产品积压和滞销导致的资金占用和损失。
根据企业的实际情况和经验数据，可以对库存成本和风险成本进行估算。
步骤三：计算最低库存和最高库存最低库存表示产品库存量下降到一定水平时，应该进行补充订货或生产。
最高库存表示产品库存量达到一定水平时，应暂停订货或生产。
根据产品的销售预测、供应周期和安全库存等因素，可以通过以下公式计算最低库存和最高库存：最低库存 = 销售预测 ×供应周期 + 安全库存最高库存 = 最低库存 + 订单提前期 ×日均销量在计算最高库存时，需要考虑订单提前期和日均销量。
订单提前期是从发送订货至到货的时间，而日均销量可以通过历史销售数据计算得到。
步骤四：定期检查和调整库存数量设定合理的库存数量只是第一步，我们需要定期检查和调整库存数量。
根据产品销售情况和市场需求的变化，及时进行库存调整是非常必要的。
可以根据每月或每季度的销售数据进行库存盘点，并根据实际情况进行相应的调整。
结论通过合理的仓库最低、最高库存调配办法，可以帮助企业平衡库存水平，降低库存成本和风险成本，提高运营效率。
同时，定期检查和调整库存数量可以使库存始终保持在合理的范围内，满足市场需求并避免资金占用和损失。
以上是设定合理的仓库最低、最高库存调配办法的一些建议，希望对您有所帮助。
最低、最高、安全库存量的计算公式
最低库存量(成品)=最低日生产量×最长交付天数+安全系数/天最低库存量=安全库存+采购提前期内的消耗量最低库存量=日销售量*到货天数+安全系数/天最高储备日数=供应间隔日数+整理准备日数+保险日数最高储备量=平均每日耗用量×最高储备日数当某种物资库存量达到或将超过此定额时，应暂停进货。
其超过部分，即构成超定额储备。
安全库存计算方法[2]客户需求不确定、生产过程不稳定、配送周期多变、服务水平高低等是影响安全库存的重要因素。
根据经典的安全库存公式，安全库存SS是日平均需求d、日需求量的标准差σ、CSL的函数，故有：提前期L(补货提前期和采购提前期)、提前期L的标准差σL和服务水平(1)式中：SS——安全库存，——提前期的平均值，——日平均需求量，z——某日需求量d的标准差，σL——提前期L的标准差。
服务水平下的标准差个数，σd——式(1)即经典的安全库存公式，看起来简单，可是在企业实践中的应用，却颇为复杂，原因是数据收集量难度很大，例如对于具有几千至几万种物料的制造业企业或大中型零售企业而言，收集关于物料或产品的日需求量d和提前期L的数据，其难度之大可以预期。
而且，理论或方法越复杂，其在企业实践中的广泛应用越受到限制。
我们曾调研了广东省十几家实施了ERP系统的企业，发现这些企业都是根据简单的经验法则来确定安全库存SS。
签于此，在需求随机分布并服从正态分布的假设下。
根据提前期不变和提前期可变这两种不同的情况，本文将分别提出两个简洁实用的SS公式。
1.提前期L不变目前众多企业都重视供应链管理，强调快速响应和协同预测，实施ERP、SCM和电子商务来加强信息交流，并且大幅改善了运输条件和准时交货，强调对提前期变异的管理，因而提前期的变异可以视为很小。
在需求随机分布并服从正态分布和提前期不变的假设下，式(1)的第二项为零，故式(1)简化为：(2)不妨设一个时间单位周期为T(T=周、旬、月、季等)，根据统计学中一系列独立事件的方差等于各方差之和，单位周期的需求量标准差σT即与日需求量标准差σd之间有如下关系式：(3)综合式(2)、式(3)，得：(4)这是本文提出的第一个安全库存SS公式。
库存管理ABC分类法
库存管理ABC分类法产品分类，又称品种分类或ABC分类，是以类似的特征对产品进行分组，以便库存管理，其目的是要集中和增强库存管理的努力。
由于企业内部库存物资种类繁多，如果管理者对所有库存物资均匀地使用其精力，会使的有限的精力过度分散，只能进行落后的粗放式管理，管理效率低下。
ABC分类法帮助管理者在管理过程中，着重加强对重点物资的管理。
这种分类思想最早由意大利经济学家帕累托在调查19世纪意大利城市米兰的社会财富状况时提出并应用的。
帕累托发现，米兰的社会财富的80%被占人口数20%的人占有，而占人口80%的人仅占20%的财富。
通常该现象也被称为“80/20规则”。
基于这种思想，库存管理中的ABC分类可以建立在各种不同的衡量指标上。
最常用的指标有销售量，利润贡献率，存货价值、使用比率等。
如有些企业以存货价值为衡量指标，发现A类产品占用库存资金可达到70%到80%，而品种数仅占产品总的种类的10%-20%；B类产品次之，占用库存资金15%到20%，种类占比为20%到25%，C类产品种类最多，占60%到65%，而资金占用仅达到5%到10%。
对以上ABC类产品，企业可采用不同的管理策略。
对A类产品应加强监管，在不影响供应的情况下尽可能压缩库存量，同时对交付率和交付期限严格要求，避免缺货。
而对B类产品，可定量或定期订货，对C类产品，可大量订货以获得数量折扣。
某公司的产品有近万种规格，以往库存管理者对所有的产品一视同仁，在库存水平设定和监控方面采用同样的标准，显然是不合理的，而且事实上管理的效果也不尽如人意。
因此，通过实行ABC分类，对不同重要程度的产品采取不同的策略，将有限的精力和资源用在关键的对象上，是十分必要的。
通过对某公司的产品和市场的特点进行分析，可以看到，简单的从产品的销售额贡献比率或产品的库存成本占比等角度进行ABC分类，都不能保证分类的合理性。
因为不论从单品的销售额还是单品的货值来看，没有明显符合帕累托法则的情况。
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最低库存和安全库存标准的规定如下：
1. 最低库存量 = 月计划用量/ 30 × 采购周期 + 安全库存。
最低库存等于请购点，存量标准原则上不低于正常情况下必要库存量的一定比例。
2. 安全库存是为防止未来物资供应或需求的不确定性因素（如大量突发性订货、交货意外中断或突然延期等）而准备的缓冲库存。
其大小取决于供应和需求的不确定性、顾客服务水平（或订货满足率），以及缺货成本和库存持有成本。
3. 安全库存量=预计每天的平均销售量×（采购周期）+日安全库存。
日安全库存量的计算公式比较复杂，需要考虑缺货率（客户满意度目标）、经济采购批量、每月的最大销售量、最小销售量，以及波动程度等因素。
一般来说，可以将日安全库存量定为日平均销售量的1.5~1.8倍。
以上信息仅供参考，具体数值可能会因具体情况而有所不同，建议咨询专业人士获取更准确的信息。