铜管管件加工工艺标准课件
铜管管件加工工艺标准
铜管管件加工工艺标准1 范围本标准适用于公司所生产的产品中的铜管管件加工。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
5.1 管路的加工按设计图纸进行，形状、尺寸应符合设计要求；5.2 断口处直径改变应在铜管标准直径的2%以内，且断口不允许有飞边，毛刺；5.3 管件要脱油、去污、无铜屑，内外表面光洁，不许有油污、伤痕、氧化皮；5.4 焊接过程必须充氮保护，焊后用2.8~3.0MPa的干燥压缩空气吹净内部。
6 铜管下料、去毛刺6.1 设备及操作要求6.1.1 使用工具：割管刀，有效直尺，定位块根据图纸要求的尺寸和管径，用直量取相应的长度，放置定位块6.1.2 铜管需定位固定后，再用割刀拆下，要保证割口平齐，不变形6.1.4 切割过程中，铜管均匀进给，以保证管口圆滑。
6.1.5 当管径小于（等于）Φ12mm，可多根(不多于10根)一起下料；当管径大于Φ12mm，或长度小于60mm的铜管必须单独进行下料。
6.1.6 下料后必须对端口去毛刺，去毛刺采用铁丝砂轮机，应根据不同管径调整变频器的大小以控制机转速。
具体可见下表1。
表16.1.7 去毛刺后，必须用2.8~3.0MPa的干燥压缩空气吹掉管内外的铜屑、杂物。
6.2 技术要求6.2.1 下料长度（L）显示在图纸的技术要求，计算长度可依据《铜管落料尺寸及重量计算统计表》注：1.铜管两弯曲之间的极限距离如下图（1）所示尺寸A；说明：1.铜管起弯端的直段距离需保证表（3）所示相应夹紧距离的2/3以上；2.铜管末端尺需保证：a.产品共一个弯，那么末端尺寸的直段尺寸需保证表（3）所示相应夹紧距离的2/3以上b.产品有两弯以上（含），且最后一个弯为90度的情况下，那么末端尺寸需保让夹紧距离+弯管半径以上（如不是90度，需适当加长）7.2 技术要求7.2.1 对于直径不大于16mm的管件，在1000mm之内，不允许有超过1.3mm的平滑碰撞凹坑；对于直径大于16mm的管件，在1000mm之内，不允许有超过2.0mm的平滑碰撞凹坑。
铜管管件加工工艺标准
铜管管件加工工艺标准1范围本标准适用于公司所生产的产品中的铜管管件加工。
2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标 准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
加工工艺流程2.1 GB/T 1531-2009 2.2 GB/T 1527-2006 2.3QB/T 1109-1991铜及铜合金毛细管 铜及铜合金拉制管 不锈钢、铜管路连接件。
扩口 ■-If弯管去毛刺T脱脂下料去毛刺墩台缩口扩 口缩 口缩 口弓 管弓 管翻 边翻 边翻 边翻 边扩 口£ ____■■■■ 打孔弯 管X4铜管一般要求4.1 密封冷媒系统要求管件内部表面清洁、无氧化、无水、无油等；4.2 不允许使用带有裂纹、不圆变形、扭曲、可见砂眼、喷墨（铜管厂检测有缺陷的标记）、发黑（氧化）等缺陷的铜管。
5铜管加工要求总则5.1 管路的加工按设计图纸进行，形状、尺寸应符合设计要求；5.2 断口处直径改变应在铜管标准直径的2河内，且断口不允许有飞边，毛刺；5.3 管件要脱油、去污、无铜屑，内外表面光洁，不许有油污、伤痕、氧化皮；5.4 焊接过程必须充氮保护，焊后用 2.8~3.0MPa的干燥压缩空气吹净内部。
6铜管下料、去毛刺6.1 设备及操作要求6.1.1使用工具：割管刀，有效直尺，定位块根据图纸要求的尺寸和管径，用直量取相应的长度，放置定位块6.1.2铜管需定位固定后，再用割刀拆下，要保证割口平齐，不变形6.1.3操作中，不允许戴手套，但去毛刺可以戴手套操作，防止毛线进入铜管。
6.1.4 切割过程中，铜管均匀进给，以保证管口圆滑。
6.1.5 当管径小于（等于）①12mm可多根（不多于10根）一起下料；当管径大于①12mm或长度小于60mm的铜管必须单独进行下料。
铜管管件加工工艺标准
铜管管件加工工艺标准1 范围本标准适用于公司所生产的产品中的铜管管件加工。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
2.1 GB/T 1531-2009 铜及铜合金毛细管2.2 GB/T 1527-2006 铜及铜合金拉制管2.3 QB/T 1109-1991 不锈钢、铜管路连接件。
3 加工工艺流程下料去毛刺弯管墩台打孔扩口缩口翻翻弯缩扩缩翻扩翻弯弯边边管口口口边口边管管去毛刺脱脂 1流量测试(注:毛细管组焊接整形件和分路头组件需测试)入库4 铜管一般要求4.1 密封冷媒系统要求管件内部表面清洁、无氧化、无水、无油等;4.2 不允许使用带有裂纹、不圆变形、扭曲、可见砂眼、喷墨(铜管厂检测有缺陷的标记)、发黑(氧化)等缺陷的铜管。
5 铜管加工要求总则5.1 管路的加工按设计图纸进行，形状、尺寸应符合设计要求;5.2 断口处直径改变应在铜管标准直径的2%以内，且断口不允许有飞边，毛刺;5.3 管件要脱油、去污、无铜屑，内外表面光洁，不许有油污、伤痕、氧化皮;5.4 焊接过程必须充氮保护，焊后用2.8~3.0MPa的干燥压缩空气吹净内部。
6 铜管下料、去毛刺6.1 设备及操作要求6.1.1 使用工具:割管刀，有效直尺，定位块根据图纸要求的尺寸和管径，用直量取相应的长度，放置定位块6.1.2 铜管需定位固定后，再用割刀拆下，要保证割口平齐，不变形6.1.3 操作中，不允许戴手套，但去毛刺可以戴手套操作，防止毛线进入铜管。
6.1.4 切割过程中，铜管均匀进给，以保证管口圆滑。
6.1.5 当管径小于(等于)Φ12mm，可多根(不多于10根)一起下料;当管径大于Φ12mm，或长度小于60mm的铜管必须单独进行下料。
铜管管件加工工艺标准1
铜管管件加工工艺标准1 范围本标准适用于公司所生产的产品中的铜管管件加工。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
2.1 GB/T 1531-2009 铜及铜合金毛细管2.2 GB/T 1527-2006 铜及铜合金拉制管2.3 QB/T 1109-1991 不锈钢、铜管路连接件。
4 铜管一般要求4.1 密封冷媒系统要求管件内部表面清洁、无氧化、无水、无油等；4.2 不允许使用带有裂纹、不圆变形、扭曲、可见砂眼、喷墨（铜管厂检测有缺陷的标记）、发黑（氧化）等缺陷的铜管。
5 铜管加工要求总则5.1 管路的加工按设计图纸进行，形状、尺寸应符合设计要求；5.2 断口处直径改变应在铜管标准直径的2%以内，且断口不允许有飞边，毛刺；5.3 管件要脱油、去污、无铜屑，内外表面光洁，不许有油污、伤痕、氧化皮；5.4 焊接过程必须充氮保护，焊后用2.8~3.0MPa的干燥压缩空气吹净内部。
6 铜管下料、去毛刺6.1 设备及操作要求6.1.1 使用工具：割管刀，有效直尺，定位块根据图纸要求的尺寸和管径，用直量取相应的长度，放置定位块6.1.2 铜管需定位固定后，再用割刀拆下，要保证割口平齐，不变形6.1.3 操作中，不允许戴手套，但去毛刺可以戴手套操作，防止毛线进入铜管。
6.1.4 切割过程中，铜管均匀进给，以保证管口圆滑。
6.1.5 当管径小于（等于）Φ12mm，可多根(不多于10根)一起下料；当管径大于Φ12mm，或长度小于60mm的铜管必须单独进行下料。
6.1.6 下料后必须对端口去毛刺，去毛刺采用铁丝砂轮机，应根据不同管径调整变频器的大小以控制机转速。
具体可见下表1。
表16.1.7 去毛刺后，必须用2.8~3.0MPa的干燥压缩空气吹掉管内外的铜屑、杂物。
铜管管件加工工艺标准1
铜管规格
表 3 铜管的弯曲半径及两个弯曲之间的极限距离
自动弯管机
手动弯管机
弯曲半径
夹紧 两弯之间的直
夹紧 两弯之间的直
弯曲半径
距离 段极限距离 A
距离 段极限距离 A
优先 选用 弯曲 半径
靠模 距离
3
φ6×0.6
/
/
/
R15 15
15
φ7×0.6
/
/
/
R10、R15 15
15
φ8×0.75
R20、 R25
直径大于 16mm 的管件，在 1000mm 之内，不允许有超过 2.0mm 的平滑碰撞凹坑。 7.2.2 铜管弯曲部位不圆度不超过 15%，具体计算公式为：|b-a|/ф*100%，见上图（2）所示。 7.2.3 铜管弯曲角度公差：±2°
8 扩（缩）口
8.1 设备及操作要求
8.1.1 打开气源确保气压为(0.3～0.7)MPa。 8.1.2 根据图纸要求选择适当的扩缩口模、夹紧块、调整冲头行程使之满足图纸要求。将扩缩口模、
9.1.6 手动翻边模具清单如下：
表（7） 手动翻边模具清单
10
配管
序号
Φ3.5 Φ4.5 Φ6 Φ7
主管
1 Φ12×0.8
●
2 Φ16×0.8
●●
3 Φ19×0.8
●●
4 Φ22.2×1.0
●●
5 Φ28.6×1.2
●●
Φ8 Φ9.52 Φ12 Φ16 Φ19
●
●
★
●
●
●★
●
●
●
★★
●
●
●
注：“★”表示手动外翻边，“●”表示手动内翻边 9.2 技术要求 9.2.1 翻边孔高度为2mm。 9.2.2 钻孔须用刮刀去毛刺，翻边后也须去毛刺，可先用钢刷进行整体清理再使用刮刀刮去残留毛刺。
铜管管件加工工艺标准
铜管管件加工工艺标准1 范围本标准适用于公司所生产的产品中的铜管管件加工。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
2.1 GB/T 1531-2009 铜及铜合金毛细管2.2 GB/T 1527-2006 铜及铜合金拉制管2.3 QB/T 1109-1991 不锈钢、铜管路连接件。
4 铜管一般要求4.1 密封冷媒系统要求管件内部表面清洁、无氧化、无水、无油等；4.2 不允许使用带有裂纹、不圆变形、扭曲、可见砂眼、喷墨（铜管厂检测有缺陷的标记）、发黑（氧化）等缺陷的铜管。
5 铜管加工要求总则5.1 管路的加工按设计图纸进行，形状、尺寸应符合设计要求；5.2 断口处直径改变应在铜管标准直径的2%以内，且断口不允许有飞边，毛刺；5.3 管件要脱油、去污、无铜屑，内外表面光洁，不许有油污、伤痕、氧化皮；5.4 焊接过程必须充氮保护，焊后用2.8~3.0MPa的干燥压缩空气吹净内部。
6 铜管下料、去毛刺6.1 设备及操作要求6.1.1 使用工具：割管刀，有效直尺，定位块根据图纸要求的尺寸和管径，用直量取相应的长度，放置定位块6.1.2 铜管需定位固定后，再用割刀拆下，要保证割口平齐，不变形6.1.3 操作中，不允许戴手套，但去毛刺可以戴手套操作，防止毛线进入铜管。
6.1.4 切割过程中，铜管均匀进给，以保证管口圆滑。
6.1.5 当管径小于（等于）Φ12mm，可多根(不多于10根)一起下料；当管径大于Φ12mm，或长度小于60mm的铜管必须单独进行下料。
6.1.6 下料后必须对端口去毛刺，去毛刺采用铁丝砂轮机，应根据不同管径调整变频器的大小以控制机转速。
具体可见下表1。
表16.1.7 去毛刺后，必须用2.8~3.0MPa的干燥压缩空气吹掉管内外的铜屑、杂物。
铜管加工和焊接工艺标准
铜管加工和焊接工艺标准铜管加工工艺铜管一般要求密封冷媒系统要求管件内部表面清洁、无氧化、无水、无油等；不允许使用带有裂纹、不圆变形、扭曲、可见砂眼、喷墨（铜管厂检测有缺陷的标记）、发黑（氧化）等缺陷的铜管。
铜管加工要求总则管路的加工按设计图纸进行，形状、尺寸应符合设计要求；断口处直径改变应在铜管标准直径的2%以内，且断口不允许有飞边，毛刺；管件要脱油、去污、无铜屑，内外表面光洁，不许有油污、伤痕、氧化皮；焊接过程必须充氮保护，焊后用0.3~0.5MPa的干燥压缩空气吹净内部。
铜管下料、去毛刺使用工具：割管刀，有效直尺，铜管修边器铜管需定位固定后，再用割刀拆下，要保证割口平齐，不变形切割过程中，铜管均匀进给，以保证管口圆滑下料后必须用铜管修边器对端口去毛刺，去毛刺后，必须用0.3~0.5MPa的干燥压缩空气吹掉管内外的铜屑、杂物。
铜管弯曲使用工具：手工弯管机。
根据图纸和铜管的外形，选择合适的弯管机清除弯管机范围内一切可能影响弯管机运转的杂物，保证设备运行畅通无阻。
每次弯曲前需调整模具或参数，并进行空转试弯，确认设备正常后进行加工。
一般铜管的弯曲半径参照下表弯管后应把管子内部的油渍等异物清除掉。
喇叭口制作将已制作合格的铜管先套入一对应的铜钠子，再放入铜管喇叭口扩口专用工具相对应的孔中，放入时铜管扩口端高出扩口器夹具面0.5~1mm，夹紧扩口器夹具，在扩口器顶尖上涂少许空调冷冻油，然后将手柄顺时针旋紧，再旋紧四分之三圈，退四分之一圈，如此反复进行，直到所扩口成90±2°扩成喇叭口后，喇叭口的接触面应光滑平整，且厚度均匀一致；不应有裂纹、损伤、麻点皱折等不足；喇叭口不应有偏斜不正等现象。
焊接钎焊原理钎焊是利用液态钎料填满钎焊金属结合面的间隙面形成牢固接头的焊接方法，其工艺过程必须具备两个基本条件。
a）液态钎料能润湿钎焊金属并能致密的填满全部间隙；b）液态钎料与钎焊金属进行必要的物理、化学反应达到良好的金属间结合。
铜管加工和焊接工艺标准0001
铜管加工和焊接工艺标准铜管加工工艺铜管一般要求密封冷媒系统要求管件内部表面清洁、无氧化、无水、无油等；不允许使用带有裂纹、不圆变形、扭曲、可见砂眼、喷墨（铜管厂检测有缺陷的标记）、发黑（氧化）等缺陷的铜管。
铜管加工要求总则管路的加工按设计图纸进行，形状、尺寸应符合设计要求；断口处直径改变应在铜管标准直径的2%以内，且断口不允许有飞边，毛刺；管件要脱油、去污、无铜屑，内外表面光洁，不许有油污、伤痕、氧化皮；焊接过程必须充氮保护，焊后用~的干燥压缩空气吹净内部。
铜管下料、去毛刺使用工具：割管刀，有效直尺，铜管修边器铜管需定位固定后，再用割刀拆下，要保证割口平齐，不变形切割过程中，铜管均匀进给，以保证管口圆滑下料后必须用铜管修边器对端口去毛刺，去毛刺后，必须用~的干燥压缩空气吹掉管内外的铜屑、杂物。
铜管弯曲使用工具：手工弯管机。
根据图纸和铜管的外形，选择合适的弯管机清除弯管机范围内一切可能影响弯管机运转的杂物，保证设备运行畅通无阻。
每次弯曲前需调整模具或参数，并进行空转试弯，确认设备正常后进行加工。
需弯管的铜管不能是硬质管，弯曲后的铜管不得有皱纹、破裂现象。
弯管后应把管子内部的油渍等异物清除掉。
喇叭口制作将已制作合格的铜管先套入一对应的铜钠子，再放入铜管喇叭口扩口专用工具相对应的孔中，放入时铜管扩口端高出扩口器夹具面~1mm，夹紧扩口器夹具，在扩口器顶尖上涂少许空调冷冻油，然后将手柄顺时针旋紧，再旋紧四分之三圈，退四分之一圈，如此反复进行，直到所扩口成90± 2°扩成喇叭口后，喇叭口的接触面应光滑平整，且厚度均匀一致；不应有裂纹、损伤、麻点皱折等不足；喇叭口不应有偏斜不正等现象。
焊接钎焊原理钎焊是利用液态钎料填满钎焊金属结合面的间隙面形成牢固接头的焊接方法，其工艺过程必须具备两个基本条件。
a）液态钎料能润湿钎焊金属并能致密的填满全部间隙；b ）液态钎料与钎焊金属进行必要的物理、化学反应达到良好的金属间结合。
铜管加工焊接(国家标准)
安装顶压器
扣紧顶压器
制作胀口的主过程
三 扩口与胀口
（二）胀口加工
胀管方法一（用顶压式胀管器） 4、左手握住夹具并扣住项压器，右手抓紧顶压器的扳手，顺时针用力旋转， 直到胀口深度达到要求。 5、左手握住夹具并扣住顶压器，右手抓住项压器的扳手，逆时针用力旋转， 退出顶锥。
喇叭口检验
喇叭口连接装配
喇叭口连接拧紧
带喇叭口的铜管、 螺母和接头连接
三 扩口与胀口
（一）扩口
2、喇叭口的制作
不同状态的喇叭口连接的情况
三 扩口与胀口
（一）扩口
2、喇叭口的制作
喇叭口过小的坏处
a)喇叭口过小则受力面积小
b)变形的喇叭口从螺母中滑脱
喇叭口过大的坏处
a)喇叭口过大则卡在螺母中
b)紫铜管与螺母一趣旋转而扭曲变形
1）焊口完整，无缝隙； 2）焊口平整，焊料均匀，无砂眼； 3）连接位的焊料适当，用手触摸时要求平滑，无明显的触感。
五：加压封口
课题五 加压封口
一、封口
1、利用封口钳对铜管进行封口，封好后进行焊接。
THANK YOU
谢谢
１、紫铜管与铜质配件配合 将加工并清洁好的铜管和铜质配件紧密的连接起 来，并确保连接的正确性。
用百洁布清洁铜管
连接好铜管与配件
四 管道焊接
（二）紫铜管的低银钎焊
2 、铜管与配件的连接（焊接） （1）将需要进行连接操作的铜管及其配件，放到稳固、安全的工作台上。 并将可能在操作过程中需要用到的尖嘴钳、焊料等放好在操作工位旁；
铜管加工工艺培训课件
铜管加工工艺培训课件铜管加工工艺培训课件铜管加工工艺是一门重要的技术，广泛应用于建筑、制造业等领域。
本文将介绍铜管加工的基本工艺和技巧，帮助读者更好地掌握这一技术。
一、铜管加工的基本工艺铜管加工的基本工艺包括切割、成型、焊接和表面处理等环节。
首先是切割，这是铜管加工的第一步。
常见的切割方法有手工切割、机械切割和火焰切割等。
手工切割适用于小批量生产，机械切割适用于大规模生产，而火焰切割适用于较厚的铜管。
切割完成后，接下来是成型。
成型是将切割好的铜管按照要求进行弯曲、扩口等形状加工。
常见的成型方法有冷弯、热弯和扩口等。
冷弯适用于较小半径的弯曲，热弯适用于较大半径的弯曲，而扩口则适用于连接不同直径的铜管。
完成成型后，焊接是铜管加工的关键环节之一。
焊接是将不同部位的铜管连接起来，常用的焊接方法有氧焊、电弧焊和激光焊等。
氧焊适用于较小直径的铜管，电弧焊适用于较大直径的铜管，而激光焊则适用于高精度要求的连接。
最后是表面处理。
表面处理是为了保护铜管，常见的方法有镀锌、喷涂和抛光等。
镀锌适用于防腐蚀，喷涂适用于美观，而抛光则适用于提高铜管的光滑度。
二、铜管加工的技巧除了基本工艺外，铜管加工还需要一些技巧。
首先是选择合适的工具。
不同的铜管加工需要不同的工具，例如切割需要切割机、成型需要弯管机、焊接需要焊接机等。
选择合适的工具可以提高工作效率和加工质量。
其次是掌握合适的操作方法。
铜管加工的操作方法需要根据具体情况来确定，例如切割时要掌握刀具的角度和切割速度，成型时要掌握弯曲的力度和角度，焊接时要掌握焊接的温度和时间等。
只有掌握了合适的操作方法，才能保证加工的质量和效果。
最后是注意安全。
铜管加工需要使用一些危险的工具和设备，因此安全是非常重要的。
在操作过程中，要戴好防护眼镜、手套和口罩，避免发生意外伤害。
同时，要注意工作环境的通风和清洁，避免产生有害气体和粉尘。
三、铜管加工的应用领域铜管加工广泛应用于建筑、制造业等领域。
铜管管件加工工艺标准
铜管管件加工工艺标准1 范围本标准适用于公司所生产的产品中的铜管管件加工。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
2.1 GB/T 1531-2009 铜及铜合金毛细管2.2 GB/T 1527-2006 铜及铜合金拉制管2.3 QB/T 1109-1991 不锈钢、铜管路连接件。
3 加工工艺流程6 铜管下料、去毛刺6.1 设备及操作要求6.1.1 使用工具：割管刀，有效直尺，定位块根据图纸要求的尺寸和管径，用直量取相应的长度，放置定位块6.1.2 铜管需定位固定后，再用割刀拆下，要保证割口平齐，不变形6.1.3 操作中，不允许戴手套，但去毛刺可以戴手套操作，防止毛线进入铜管。
6.1.4 切割过程中，铜管均匀进给，以保证管口圆滑。
6.1.5 当管径小于（等于）Φ12mm，可多根(不多于10根)一起下料；当管径大于Φ12mm，或长度小于60mm的铜管必须单独进行下料。
机转速。
具体可见下表1。
表16.1.7 去毛刺后，必须用2.8~3.0MPa的干燥压缩空气吹掉管内外的铜屑、杂物。
6.2 技术要求6.2.1 下料长度（L）显示在图纸的技术要求，计算长度可依据《铜管落料尺寸及重量计算统计表》6.2.2 下料长度尺寸公差见下表2表27 铜管弯曲Array7.1 设备及操作要求7.1.1 手工弯管机，根据图纸和铜管的外形，选择合适的弯管机(左手弯管机或右手弯管机)。
7.1.2 数控弯管机，接通电源，检查压缩空气压力在(0.4～0.6)Mpa范围以内（右手弯管机）。
7.1.3 清除弯管机范围内一切可能影响弯管机运转的杂物，保证设备运行畅通无阻。
7.1.4 每次弯曲前需调整模具或参数，并进行空转试弯，确认设备正常后进行加工。
铜管加工焊接(国家标准)
（二）割管
2、割管的方法和步骤
在割刀绕管子转动的同时，不断推进刀片切入管壁
（5）将割刀绕管子转动l圈，若未见偏移，则顺时针旋动进给手轮l／4～1／2圈后，再将割刀绕管子转动2～4圈，重复若干次，直至管子割断，如图所示。 （注意：割管中滚轮刀片的每次进给量不能过多，否则会造成严重的卷边（毛刺），甚至导致管子变形。）
五：加压封口
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202X/XX/XX
汇报人姓名
课题五 加压封口
一、封口
利用封口钳对铜管进行封口，封好后进行焊接。
THANK YOU
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谢 谢
汇报人姓名
01
02
一 割管与倒角
1、倒角的原因
一 割管与倒角
倒角（去除毛刺） 去毛刺工具的介绍 不同类型的铰刀（倒角器） 带可折叠的铰刀刀片的割管器 用于加工管内的毛剌 用于加工管外的毛剌
一 割管与倒角
（三）倒角（去除毛刺） 3、去毛刺的操作方法 修整时，将倒角器插入管内，以刀片对称线为轴线来回转动，锉去内毛刺。 用不同的去毛刺工具清除毛刺 通过倒角器修正后的形状
扩口加工前的正确装夹
三 扩口与胀口
三 扩口与胀口
（一）扩口 2、喇叭口的制作 合格的喇叭口和几种常见的不合格喇叭口
三 扩口与胀口
（一）扩口
2、喇叭口的制作 （4）观察完成扩管后的铜管周边是否是毛刺，并尝试将套好的螺母上下移动，看看是否畅顺，最后用准备进行连接的螺丝接头来校对一下喇叭口的大小是否正确（喇叭口的大小要求在螺丝接头斜口的50%－90%之间）。
四 管道焊接
（二）紫铜管的低银钎焊 2 、铜管与配件的连接（焊接） （3）完成点火后，将焊炬的火焰调节成“中性焰”，并使用合适大小的“中性焰”进行铜管的焊接加工。 氧气－乙炔火焰的种类与外形 a)中性焰 b)碳化焰 c)氧化焰
管子加工及连接PPT课件
管 子 压 力 钳
§2.2 管螺纹加工
管螺纹加工
➢ 人工套丝 缺陷及原因
①螺纹不正：产生的原因是中心线和管子中心线不重合或手工套丝时两 臂用力不均绞板被推歪，管子端面锯切不正也会引起套丝不正。
②偏扣螺纹：由于管壁厚薄不均匀所造成或卡爪未锁紧。
③细丝螺纹：板牙顺序弄错或板牙活动间隙太大，一个螺纹要经过2-3 遍套丝成，若第二遍未与第一遍对准，也会出现细丝或乱丝。
一种板牙规格
§2.2 管螺纹加工
管螺纹加工
➢ 人工套丝
管子压力钳→ 套上绞板→ 合拢板牙→ 第一遍套丝（切 削深度约1/2-2/3螺纹高）→松开手柄，拧开板牙→第二 遍套丝。 为避免断丝、龟裂，保证螺纹标准、光滑，小口径管道 直径在25mm以下管螺纹套两遍为宜，公称直径在25mm以 上管螺纹套三遍为宜。
管子加工及连接
管子加工
➢ 管子调直、切割、套丝、煨弯、异形管件制作
管子连接
➢ 螺纹连接、焊接、法兰连接
•1
管子加工及连接
§2.1 管子调直及切割 §2.2 管螺纹加工 §2.3 钢管坡口 §2.4 钢管管件制作 §2.5 弯管加工 §2.6 管子连接
•2
§2.1 管子调直及切割
管子调直 为什么会不直？ 为什么要调直？
弯管加工
➢ 钢管热煨弯 ⑴ 灌砂、加热煨弯法
工艺：下料→划线→备砂→灌砂→加热→弯曲
⑵ 机械热煨弯
火焰弯管机弯管、中频弯管机弯管
•6 2
手工钢管热煨弯
手 工 钢 管 热 煨 弯
机 械 钢 管 热 煨 弯
机 械 钢 管 热 煨 弯
机械钢管热煨弯
中频弯管机
§2.6 管子连接
钢管螺纹连接 法兰连
铜管加工焊接(国家标准)
b)紫铜管与螺母一趣旋转而扭曲变形
喇叭口过大和过小的坏处
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三 扩口与胀口
（一）扩口
2、喇叭口的制作
切记: • 扩喇叭口前，先精心准备好铜管。 • 始终使用推荐的工具扩喇叭口。 • 小心使用工具，适当保养，并定期清洁。 • 扩喇叭口前不要忘记将管螺母安装到所需的位置。 • 螺母与铜管直径必须匹配。 • 扩喇叭口后，用干净的干布或纸张清除喇叭口上的油。 • 务必检查完成后的喇叭口，以确保没有裂痕或其他缺陷。 • 不要使用旧的或硬铜管来扩喇叭口 • 涂一滴冷冻机油到扩管器的顶锥上。
用不同的去毛刺工具清除毛刺
通过倒角器修正后的形状
14
二：弯管加工
15
二 弯管加工
杠杆式弯管
滑块型压弯器
弹簧式弯管器
16
二 弯管加工
（一）杠杆式弯管器弯管
1、先选取好与需要进行弯管的铜管半径相一致的弯管器，规定最小的弯 管弯曲半径为在5至10 倍铜管直径，测量好该弯管器的弯曲半径（R），然后在 测量弯曲的起始点的时候，根据实际情况通过增加或者减少弯曲半径来确定。并 在确定好的其实位置做好记号。
大家好
1
铜管加工基本操作
电工电子教研室
2
目录
1 割管与倒角 2 弯管加工 3 扩口与胀口 4 铜管焊接 5 加压封口
3
一：割管与倒角
4
一 割管与倒角
（一）拉直紫铜管。
利用工作台的平面，将弯曲的铜管在台面上进行拉直操作。在拉直的过程中 要非常小心，不要用脚大力踩踏铜管表面，使其变形。
弯曲的铜管必须先经过处理后，让铜管基本平直后方可进行下一步的操作。
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三 扩口与胀口
（二）胀口加工
胀管方法一（用顶压式胀管器） 1、用割刀割取所需长度的紫铜管，去除内卷边（毛刺），并进行适当的 内倒角处理。 2、将待加工紫铜管用夹具夹紧在相应规格的夹槽中，并要求超出10mm左 右。
铜管加工焊接(国家标准)
非常重要：割管前展 开并拉直盘管。
禁止如图展开铜管。按这 样的方法割管，会导致材 料的浪费，而且割管后不 可能拉直铜管端口。
紫铜盘管
拉直盘管的方法
5
一 割管与倒角
（二）割管
1、割刀
制冷用割刀
各种型号的割刀
6
一 割管与倒角
（二）割管
2、割管的方法和步骤
（１）在管子外壁的待割处 刻划上记号，切割处的划线要与 管轴线垂直，刻线位置误差要小 ，并且必须在拉直的铜管区域划 线和切割。
割刀开口朝上或朝外
割刀滚轮逐渐靠近
8
一 割管与倒角
（二）割管
2、割管的方法和步骤
（5）将割刀绕管子转动l圈，若 未见偏移，则顺时针旋动进给手 轮l／4～1／2圈后，再将割刀绕 管子转动2～4圈，重复若干次， 直至管子割断，如图所示。 （注意：割管中滚轮刀片的每次 进给量不能过多，否则会造成严 重的卷边（毛刺），甚至导致管 子变形。）用不同的去毛刺工具清除毛刺
通过倒角器修正后的形状
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二：弯管加工
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二 弯管加工
杠杆式弯管
滑块型压弯器
弹簧式弯管器
16
二 弯管加工
（一）杠杆式弯管器弯管
1、先选取好与需要进行弯管的铜管半径相一致的弯管器，规定最小的弯 管弯曲半径为在5至10 倍铜管直径，测量好该弯管器的弯曲半径（R），然后在 测量弯曲的起始点的时候，根据实际情况通过增加或者减少弯曲半径来确定。并 在确定好的其实位置做好记号。
（二）胀口加工
胀管方法一（用顶压式胀管器） ３、在顶压器上换上相应直径的胀口顶锥，并装上夹具，拉钩嵌在夹具两 侧，这时左手握紧夹具并用大拇指斜方向方向压紧一侧拉钩处，食指和中指扣紧 另一侧拉钩处，使顶压器与夹具的相对位置保持固定不变。
铜管加工焊接(国家标准)
1
铜管加工基本操作
电工电子教研室
2
目录
1 割管与倒角 2 弯管加工 3 扩口与胀口 4 铜管焊接 5 加压封口
3
一：割管与倒角
4
一 割管与倒角
（一）拉直紫铜管。
利用工作台的平面，将弯曲的铜管在台面上进行拉直操作。在拉直的过程中 要非常小心，不要用脚大力踩踏铜管表面，使其变形。
弯曲的铜管必须先经过处理后，让铜管基本平直后方可进行下一步的操作。
（2）在穿好防护服（必须长袖），并戴好焊接手套、防护眼镜后，用电 子或者火石点火器（严禁使用打火机）进行打火。
点火器
用点火器点火的方法
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四 管道焊接
（二）紫铜管的低银钎焊
2 、铜管与配件的连接（焊接） （3）完成点火后，将焊炬的火焰调节成“中性焰”，并使用合适大小的 “中性焰”进行铜管的焊接加工。
胀管方法一（用顶压式胀管器） 4、左手握住夹具并扣住项压器，右手抓紧顶压器的扳手，顺时针用力旋 转，直到胀口深度达到要求。 5、左手握住夹具并扣住顶压器，右手抓住项压器的扳手，逆时针用力旋 转，退出顶锥。
√
×
×
质量良好的胀口
胀口歪斜：原因是紫铜管 端口超出夹具工作面过大
肩部压扁：原因是胀口 操作不在工作面进行
b)紫铜管与螺母一趣旋转而扭曲变形
喇叭口过大和过小的坏处
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三 扩口与胀口
（一）扩口
2、喇叭口的制作
切记: • 扩喇叭口前，先精心准备好铜管。 • 始终使用推荐的工具扩喇叭口。 • 小心使用工具，适当保养，并定期清洁。 • 扩喇叭口前不要忘记将管螺母安装到所需的位置。 • 螺母与铜管直径必须匹配。 • 扩喇叭口后，用干净的干布或纸张清除喇叭口上的油。 • 务必检查完成后的喇叭口，以确保没有裂痕或其他缺陷。 • 不要使用旧的或硬铜管来扩喇叭口 • 涂一滴冷冻机油到扩管器的顶锥上。
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铜管管件加工工艺标准1 范围本标准适用于公司所生产的产品中的铜管管件加工。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
2.1 GB/T 1531-2009 铜及铜合金毛细管2.2 GB/T 1527-2006 铜及铜合金拉制管2.3 QB/T 1109-1991 不锈钢、铜管路连接件。
4 铜管一般要求4.1 密封冷媒系统要求管件内部表面清洁、无氧化、无水、无油等；4.2 不允许使用带有裂纹、不圆变形、扭曲、可见砂眼、喷墨（铜管厂检测有缺陷的标记）、发黑（氧化）等缺陷的铜管。
5 铜管加工要求总则5.1 管路的加工按设计图纸进行，形状、尺寸应符合设计要求；5.2 断口处直径改变应在铜管标准直径的2%以内，且断口不允许有飞边，毛刺；5.3 管件要脱油、去污、无铜屑，内外表面光洁，不许有油污、伤痕、氧化皮；5.4 焊接过程必须充氮保护，焊后用2.8~3.0MPa的干燥压缩空气吹净内部。
6 铜管下料、去毛刺6.1 设备及操作要求6.1.1 使用工具：割管刀，有效直尺，定位块根据图纸要求的尺寸和管径，用直量取相应的长度，放置定位块6.1.2 铜管需定位固定后，再用割刀拆下，要保证割口平齐，不变形6.1.3 操作中，不允许戴手套，但去毛刺可以戴手套操作，防止毛线进入铜管。
6.1.4 切割过程中，铜管均匀进给，以保证管口圆滑。
6.1.5 当管径小于（等于）Φ12mm，可多根(不多于10根)一起下料；当管径大于Φ12mm，或长度小于60mm的铜管必须单独进行下料。
6.1.6 下料后必须对端口去毛刺，去毛刺采用铁丝砂轮机，应根据不同管径调整变频器的大小以控制机转速。
具体可见下表1。
表16.1.7 去毛刺后，必须用2.8~3.0MPa的干燥压缩空气吹掉管内外的铜屑、杂物。
6.2 技术要求6.2.1 下料长度（L）显示在图纸的技术要求，计算长度可依据《铜管落料尺寸及重量计算统计表》6.2.2 下料长度尺寸公差见下表2表27 铜管弯曲7.1 设备及操作要求7.1.1 手工弯管机，根据图纸和铜管的外形，选择合适的弯管机(左手弯管机或右手弯管机)。
7.1.2 数控弯管机，接通电源，检查压缩空气压力在(0.4～0.6)Mpa范围以内（右手弯管机）。
7.1.3 清除弯管机范围内一切可能影响弯管机运转的杂物，保证设备运行畅通无阻。
7.1.4 每次弯曲前需调整模具或参数，并进行空转试弯，确认设备正常后进行加工。
7.1.5一般铜管的弯曲半径及两个弯曲之间的极限距离参照下表3（毛细管折弯见附一）：表3 铜管的弯曲半径及两个弯曲之间的极限距离注：1.铜管两弯曲之间的极限距离如下图（1）所示尺寸A ；图（1）图（2）说明：1.铜管起弯端的直段距离需保证表（3）所示相应夹紧距离的2/3以上；2.铜管末端尺需保证：a.产品共一个弯，那么末端尺寸的直段尺寸需保证表（3）所示相应夹紧距离的2/3以上b.产品有两弯以上（含），且最后一个弯为90度的情况下，那么末端尺寸需保让夹紧距离+弯管半径以上（如不是90度，需适当加长）7.2 技术要求7.2.1 对于直径不大于16mm的管件，在1000mm之内，不允许有超过1.3mm的平滑碰撞凹坑；对于直径大于16mm的管件，在1000mm之内，不允许有超过2.0mm的平滑碰撞凹坑。
7.2.2铜管弯曲部位不圆度不超过15%，具体计算公式为：|b-a|/ф*100%，见上图（2）所示。
7.2.3 铜管弯曲角度公差：±2°8 扩（缩）口8.1设备及操作要求8.1.1 打开气源确保气压为(0.3～0.7)MPa。
8.1.2 根据图纸要求选择适当的扩缩口模、夹紧块、调整冲头行程使之满足图纸要求。
将扩缩口模、夹紧块安装在扩缩口机上，调整工装和冲头位置使他们的中心都在一条直线上。
8.1.3铜管在扩口或缩口前必须蘸挥发油。
8.2.4 扩缩口工装清单见表（4）（注：如需扩缩口的为一直管，那么夹管的最短极限距离为60）表（4）铜管车间（配管连接）扩缩口工装清单示意图： （扩口）（扩口）8.2 技术要求8.2.1 扩口圆度不大于0.10mm 。
8.2.2 扩口同心度不大于0.20mm 。
8.2.3 缩口圆度不超过0.20mm 。
8.2.4 缩口同心度不超过0.30mm 。
8.2.5 直径小于22mm 的管件，夹痕深度≤0.15mm ；对于直径不小于22mm 的管件，夹痕深度≤0.3m 8.2.6 各类型铜管扩缩口的端口加工公差要求如下所示扩（缩）口是控外径的：≤ф22.2的公差为-0.01~-0.08，＞ф22.2的公差为-0.10~-0.18；扩（缩）口是控内径的：≤ф22.2的公差为+0.16~+0.24，＞ф22.2的公差为+0.20~+0.32。
9翻（钻）孔9.1 设备及操作要求9.1.1 调整钻床速度，当打孔直径≤Φ12时，用台式钻床，速度调整至第3级，速度为1400r/min，当打孔直径＞Φ12时，用摇臂钻床，速度调至800r/min。
9.1.2 用台钻对铜管进行打孔时须用工装对铜管固定，保证管件在钻孔或翻孔时不发生相对转动和移动9.1.3 数控翻边的操作极限9.1.3.1 翻边时翻边孔的最小间距L1＞d+10mm(d为翻边孔也径)，具体可参见见下图（3）、图（4）。
9.1.3.2 铜管管口与第一个翻边孔之间的距离L2≥38, 具体可参见见下图（3）、（4）、（5）。
9.1.3.3 翻边孔与铜管折弯位置的最小距离L3需符合下表（5）要求（可参见图3、图5）表（5）9.1.3.4 如弯管形状和翻边方向如上图（3）所示，则L4≥100mm ，如弯管形状和翻边方向如上图（4），则L4没有限制。
9.1.3.5 如弯管形状和翻边方向如上图（6）所示，且从左端起弯，弯至右端，则L5＞靠模距离+（孔径的一半）。
如翻边方向向下或向上只能采用内翻边方式。
9.1.4 数控翻边孔模具清单见表（6） 注：“★”表示外翻边。
9.1.5 手控翻边的操作极限：为提升效率，优选数控翻边，只有当数控无法翻边的情况下，采用手动翻边。
基本上无操作极限（如有特殊情况，则特殊处理） 9.1.6 手动翻边模具清单如下：表（7） 手动翻边模具清单表（6） 数控翻边模具清单注：“★”表示手动外翻边，“●”表示手动内翻边9.2 技术要求9.2.1 翻边孔高度为2mm。
9.2.2 钻孔须用刮刀去毛刺，翻边后也须去毛刺，可先用钢刷进行整体清理再使用刮刀刮去残留毛刺。
10墩台和凸肩及其它见附一（墩台凸肩及其它加工适用范围和工装模具清单）11脱脂11.1 设备及操作要求11.1.1 将水泵房里的冷却水循环泵开启。
11.1.2 首先将卧式脱脂炉上的水压阀门打开，然后打开天然气阀门，接通电源总开关，最后开启脱脂炉。
11.1.3 脱脂炉刚开启时，大约需30分钟左右时间升温，等1#温控、2#温控温度升至设定温度时才能将产品送入脱脂炉。
11.1.4 换热器、配管从烘道中下炉后，必须用2.8~3.0Mpa的干燥压缩空气吹掉换热器、配管内外的杂物。
11.1.5 换热器脱脂完毕后应及时从传送带上拿掉，防止传送带停止造成其他换热器在炉内停止时间过长。
11.1.6 配管脱脂时应注意将铜管均匀分开，切不可堆叠。
11.2 技术要求11.2.1 各类型的换热器及配管脱脂参数如下表。
12 焊接12.1 设备及操作要求12.1.1 调整焊接的氧气表压在(0.3～0.6)Mpa 。
12.1.2 充氮保护须用下图（7）所示工装，能有效防止空气进入铜管。
图（7）充氮保护工装12.1.3 焊接时必须做好充氮保护，充氮压力为（0.02～0.05）Mpa ，焊接结束后至少冷却10秒再撤去充氮管路。
（有风冷冷却的工装台位必须使用风冷工装）12.1.4 部分焊接时需湿布防护，防止高低压开关、针阀类产品内部零部件损坏。
12.1.5 一次焊接不允许使用焊膏，二次焊接可使用少量焊膏。
12.2技术要求12.2.1 所有内表面应清洁光亮并且无氧化物和其它异物。
12.2.2 焊接时应让熔化的焊条完全渗入，焊点饱满、光滑，无沙眼、虚焊、焊瘤、焊堵等的缺陷。
12.2.3 配管装配应严格按工艺文件或图纸要求进行。
12.2.4 焊接通用要求参见《焊接要点看板》13贮存14.1 半成品或成品库的产品必需用与管口规格相符的橡胶塞封口，并盖有防尘布。
14.2 半成品或成品库的产品摆放整齐美观，不得混放。
14.3 半成品或成品库的产品帐、物、卡一致。
14铜管在加工过程中的其他外观缺陷15.1 因为管加工夹紧所造成的夹伤、夹痕，不允许伤手。
15.2 对于直径小于22mm的管件，夹伤、夹痕深度不允许超过0.15mm；对于直径不小于22mm的管件，夹伤、夹痕深度不允许超过0.3mm。
15.3 对于直径不大于16mm的管件，允许有不超过1.32mm的平滑碰撞凹坑；对于直径大于16mm的管件，允许有不超过2.0mm的平滑碰撞凹坑。