东洋压铸机参数设定图文详解
压铸机射出条件设定
-
压铸时间
3、保压时间： 指金属液充满型腔后，压射系统继续保持压力的时间 持压的目的是保证金属液在整个凝固期间都处于高压之下，达到 紧实压铸件的目的。 持压时间应比金属液在型腔内的凝固时间长。
表5 基于压铸件壁厚的持压时间从持压终了至开模顶出压铸件的时间段 留模的目的是使压铸件在型腔中冷却到一定温度，形成一定强度， 避免开模顶出时压铸件变形、开裂。 留模时间过长，压铸件的冷却及收缩幅度大，包紧力增大，会导 致顶出困难。 在以下情况时，留模时间可取短些：合金的收缩大、高温强度较 高；薄壁件、结构复杂；压铸模具热容量大、冷却能力强。
国外在压铸生产中大量采用模温机，不但提高压铸模具寿命，还 可以稳定生产优质压铸件。
-
压铸温度
各种压铸合金的模具工作温度经验数据表
-
压铸脱模剂
1、脱模剂的作用 （1）高温时保持良好的润滑性。在压铸件与模具之间形成隔离层及 润滑膜，保持熔融金属的流动性，改善合金的成形性能，美化压 铸件外观。 （2）所形成的润滑膜窜入到模具的活动部位，减少压铸件与成形零 件间的摩擦，使构件动作灵活，压铸件脱模顺畅，尺寸稳定，并 减少零件的磨损，相应地提高模具寿命。 （3）通过水分的蒸发，局部冷却模具，使其在生产过程中减少热疲 劳应力。 （4）在喷涂过程中清除碎屑，减少废品，操作流畅，达到安全生产 的目的。
III
起始位置：从金属液充满内浇口处至型腔完成充满 参数：压射速度v3，压射压力p3（动态） 特征：压射压力再次升高，压射速度略有下降，充型速度最快 说明：金属液流经内浇口充填型腔。由于内浇口处截面积大幅缩小，流动阻力剧增，压
射速度略有下降，但此时充型速度最快。要保持足够的充型速度，需更高的压射压 力，用于克服浇注系统主要是内浇口处的流动阻力。
压铸件工艺参数的设定
压铸件工艺参数的设定2011-11-24 8:57:20在压铸行业，工艺参数对产品质量的影响更多的是靠试验的方法，许多工程技术人员不能深入的进行分析，生产铸件的条件无法用数据来描述。
本文就压铸工艺参数理论计算和实践两方面进行讨论研究。
压力铸造的主要工艺参数有行程（速度转换点）、速度、时间和压力等。
而本文重点分析速度和行程两个主要参数。
1. 压铸的四阶段压射计算压力铸造工艺参数,首先要定义压铸的四个压射阶段。
1.1.1 第一阶段：慢压射1 为防止金属液溅出，冲头越过浇料口的过程，压射的第一阶段通常是缓慢的。
1.1.2 第二阶段：慢压射2 金属液以较低的速度运动至内浇口的阶段，主要目的是排出压室内的空气，集中铝液于压室内。
1.1.3 第三阶段：快压射金属液由内浇口填充型腔直至充满为止，主要目的是成型并排出型腔中气体。
1.1.4 第四阶段：增压阶段型腔充满后建立最后的增压，使铸件在高压压力下凝固，从而使铸件致密。
1.2 计算模型1.2.1 根据1.1定义（参照图1）,可以得到金属液在各阶段合金液的重量关系式。
G2=G 浇G3+G4=G 铸+G 溢流其中：G3+G4为金属液刚达到内浇口处时冲头端面至冲头停止之间的铝液重量，即为快压射起始点位置至冲头停止行程内金属液的容量。
G 铸为铸件重量G 溢为溢流系统的重量G2 为慢压射2 行程内压室能容纳的金属液重量G 浇为浇注系统的重量1.2.2 流道中单位时间内不同位置截面中通过合金液的流量关系式（见图2）金属液在流动过程中，单位时间内通过截面的流量Q相等，则Q=V1冷仁V2>S2= V3 >S3 （注：V3 >S3是利用等式，而非金属液流量）其中V1 ：冲头速度S1:冲头面积V2 :内浇口速度S2:内浇口面积V3 :排气槽气体速度（推荐值75m/s）铸时间[1]压铸时间包括充填时间，持压时间及铸件在压铸模型中停留的时间。
123.1充填时间：金属液开始进入内浇口到型腔充满所需的时间。
压铸成型参数设定Frech
顶出器退回
此项主要功能是将顶针拉回原来的位置。它的 速度与模具的设计有一定的关系，如顶杆式的 设计就可以调快一点，靠下一模合模的力量将 回程杆和顶针压回原来的位置。但一般滑块底 下有顶针的模具就必须设计成倒拉式的，调的 太快顶针容易断掉。通常为30%以下，速度越 快退回的压力越大。
S - 行程
开模行程 合模保护开始 合模保护结束 2段压射启动点 射料行程上限 射料行程下限 启动顶出器速度2 顶出器前进1 顶出器前进2 慢速开模启动点
三：冷却时间
是指压射后镁汤进入模具持续合模的时间通常 也是越短越好！但要保证在产品在完全凝固的 情况下，太快镁汤收缩不及造成变形.拉模等 问题。太慢也不行.一则影响生产速度二则冷 却太久镁合金收缩包附于模具表面造成产品顶 出变形.顶凸。一般根据产品的厚度及射料重 量来取决.越厚越慢.时间越久。
四：开模时间
压铸模参数设定案例
FRECH
T-时间设置 时间设置
一：合模时间 二：保压时间 三：冷却时间 四：开模时间 五：最大周期警告时间 六：顶出器启动延迟时间 七：顶出退回延迟时间 八：离嘴时间
一：合模时间
合摸时间所指关门后合摸开始到合摸结束所用 的时间。为了驾动率通常越短越好，但也是有 限制的如果在设定的范围以内，机台正常运转。 此时可以再缩短合摸时间，直到正好大于最少 合摸结束时间。
六：顶出器启动延迟时间
是指开模后产品顶出中间的间隔时间，设置太 短产品未完全冷却出现顶凸、甚至出现顶针将 产品戳穿造成产品黏模。设置太长产品因为热 涨冷缩的关系包附在模具上也会出现顶凸、黏 模。由于关系到铸机的效率，在保证不会造成 以上问题的情况下，通常越短越好。
七：顶出退回延迟时间
是指顶出器顶出到达定位后，退回的延迟时间。 此段时间取决与模具与产品的设计关系，如果 顶出器退回时产品不会被拉回原来的位置，由 于关系到铸机的效率，就可以不用设置。此项 在W页面程式预选来控制，另一方面持续生产 顶针长时间得不到润滑冷却容易断掉。有的模 具设计为顶杆式就可以不用预选。
压铸机讲义演示文稿
（2）冷却水进水管压力要求达到3-5kg/cm2，冷却水进 水端温度＜30℃，设备冷却用水总进水管管径须≥1-1/4“ ，总回水管≥1-1/2”。注意进水管、回水管方向。
（3）设备冷却单台机的水塔容量为10吨，如模 具需用水冷却时，需加大水塔容量。
（4）压缩空气压力要求稳定≥5bar，锤头润滑、 手动脱模剂喷枪、气动门的进气管管径≥1/2“， 喷雾机的进气管管径应≥1-1/2”。
携帶相關工具、量具及資料
現場逐項點檢 安全操作、维修保养培训
簽單（收集相關信息）
離 廠
電話回訪 客戶滿意度調查
信息評估
品质改善报告
三、零配件供应服务
零配件五级保障
香港总部仓库 公司仓库 客户部仓库
服务中心仓库 办事处仓库
四、培训中心长期为客户提供免费培训服务。
1、培训流程
收集客户培训信息
制定培训计划
模具 200- 250- 300- 350- 350- 350- 400- 450- 450- 500- 650厚度 550 650 700 850 850 900 950 1150 1180 1400 1600
D．试锤头向前动作及射料行程（射料压力需由小 到大逐级调整）
附表（单位：mm）
机型 160 280 400 500 630 700 800 1000 1250 1600 2000 TTTTTTTTTTT
7. 交接班时应清理机器，特别是机件活动部件及导轨等处 ，不准有杂物和尘垢等。
8.开机前检查润滑油箱中油量是否足够，压力是否正常。（ 润滑泵调整压力为14bar）。
9.定期检查各润滑点的润滑到位情况，特别是曲肘机构部分 。应按说明书要求选用润滑油。(推荐使用德润宝68号导轨 油)（分配器的铜针动作是否正常，油泵停时，表压力应很 快下降到0。）（如下图）
TOYO-东洋压铸机参数设定及详解
增压ACC：增压 压力，最大不能 超过140KGF，一 般在80-140kgf
高速切换点及速 度，高速速度不 超过9m/s。
低速切换位置及低速速 度，最多可设9点，最 高速度不高于0.8m/s。
减速：减速起始位 置，减速2m/s²，高 速低于2m/s时无效。
增压升幅：压力 上升幅度，设定 0~200之间。
喷雾器辅助设置画面
周期设置 及报警状 态设置 留模时间设 置，从高速 启动开始计 时 保压时间 设置，从 增压启动 开始计时 冲头顶出 后到开始 后退时间 设置
冲头剂添 加设置
计时器设置画面
此画面为缩短周期 的优化设置 在合模前提前 注汤，有高压 和合模两种模 式，高压指动 模处于高压合 模时开始注汤。 合模指从合模 开始计时，到 时开始注汤。 指给汤机在处 于前进待机 时，料勺提前 向压室倾斜， 要设置倾斜位 置及倾斜速度。 给汤机注汤结 束后，手肘在 开始后退的同 时，料勺也开 始回到吸汤位 置，省去手肘 在待机位置上 的料勺吸汤动 作。
3、 铸造压力（比压）。 ◆定义:比压可分为压射比压和增压比压。 压射室内金属液单位面积上所受的 压射力称为压射比压。 在F段，压射室内金属液单位面积上所受的增压压射力称为增压比压。 ◆作用:比压是确保铸件质量的重要参数之一 ,起压实补缩作用。 ◆设定原则: 在保证机器能正常工作，铸件产品质量能合乎要求的前提下，尽量减小工作压力，有利于提高模具寿命。选择、设定 压射比压时应考虑如下因素： 1）压铸件结构特性决定压力参数的设定。 ①壁厚：薄壁件，压射比压可选高些；厚壁件，增压比压可选高些。 ②铸件几何形状复杂程度：形状复杂件，选择高的比压；形状简单件，比压低些。 ③工艺合理性：工艺合理性好，比压低些。 2）压铸合金的特性决定压力参数的设定 ①结晶温度范围：结晶温度范围大，选择高比压；结晶温度范围小，比压低些。 ②流动性：流动性好，选择较低压射比压；流动性差，压射比压高些。 ③密度：密度大，压射比压、增压比压均应大；密度小，压射比压、增压比压均选小些。 ④比强度：要求比强度大，增压比压高些。 3）浇注系统决定压力参数的设定 ①浇道阻力： 浇道阻力大，主要是由于浇道长、转向多，在同样截面积下、内浇口厚度小产生的，增压比压应选择大些。 ②浇道散热速度：散热速度快，压射比压高些；散热速度慢，压射比压低些。 4）排溢系统决定压力参数的设置 ①排气道分布：排气道分布合理，压射比压、增压比压均选高些。 ②排气道截面积：排气道截面积足够大，压射比压选高些。 5）内浇口速度要求速度高，压射比压选高些。 ◆一般设定值:增压ACC在80~140kgf设定。 ◆影响因素:冲头大小,内浇口面积、模具密封性、冲头运动流畅性、产品结构等。 ★你知道吗？ （1）比压对铸件机械性能的影响 比压增大，结晶细，细晶层增厚，由于填充特性改善，表面质量提高，气孔影响减轻，从而抗拉强度提高，但延伸率 有所降低。 （2）对填充条件的影响 合金熔液在高比压作用下填充型腔，合金温度升高，流动性改善，有利于铸件质量的提高。
压铸机的选用 压铸工艺参数的设定和调节
一、压铸机的选用步骤1）根据铸件的技术要求、使用条件和压铸工艺规范核算压铸机的技术参数及工艺性，初选合适机型。
2）根据初步构想的压铸型（模）技术参数和工艺要求核算出压铸工艺参数及压铸型（模）外形尺寸，选用合适机型。
3）评定压铸机的工作性能和经济效果，包括成品率、合格率、生产率及运转的稳定性、可靠性、和安全性等。
二、压铸机的选用方法1）在实际生产中，选择压铸机主要根据压铸合金的种类、铸件的轮廓尺寸和重量确定采用热室或冷室压铸机。
对于锌合金铸件和小型的镁合金铸件通常选用热室压铸机。
对于铝合金、铜合金铸件和大型的镁合金铸件选用冷室压铸机为主。
立式冷室压铸机适合于形状为中心辐射状和圆筒形的、同时又具备开设中心浇道条件的铸件。
2）根据压铸件的材料、轮廓尺寸、平均壁厚、净重来选择压铸机型号规格。
可通过计算来求得锁型（模）力的大小值、每次浇注量、压射室充满度等实际工艺参数作为选取机型的依据。
3）压铸型（模）大小应与压铸机上安装型（模）具的相应尺寸相匹配，其主要尺寸为压铸型（模）的厚度和型（模）具分型面之间的距离。
必须满足压铸机基本参数的要求：①压铸型（模）厚度H 设不得小于机器说明书所给定的最小型（模）具厚度，也不得大于所给定的最大型（模）具厚度，H设应满足如下条件Hmin+10mm≤ H 设≤ Hmax-10mm式中H 设—所设计的型（模）具厚度（mm）；Hmin—压铸件所给定的型（模）具最小厚度，即“模薄”（mm）；Hmax—压铸机所给定的型（模）具最大厚度，即“模厚”（mm）。
②压铸机开型（模）后，应使压铸机动型（模）座板行程（L）即压铸型（模）具分型面之间的距离大于或等于能取出铸件的最小距离。
L≥L 取如图1所示为推杆推出的压铸型（模）取出铸件的最小距离。
L取≥L 芯+L 件+K式中，K 一般取10mm。
三、压铸机选用方法举例例已知一盒形铸件，如图2所示。
下面以力劲机械厂有限公司生产的卧式冷室压铸机机型技术参数为依据进行选型分析。
压铸机操作规程(2)
第二节热室压铸机的操作规程热室压铸机的操作方式有手动、半自动、全自动三种。
实现机器各动作的按钮开关均设有点动控制，所谓点动控制就是指在按住相应按钮开关时，机器作相应动作，松开按钮即停止。
点动控制常用于手动操作，在装卸模具、调试机器、调整模具厚薄以及维修维护等情况下采用。
力劲集团公司生产的热室压铸机具有设计先进、制造精良、性能好、速度快、节能等特点；全部操作程序集中于电脑控2．热室压铸机操作面板各按钮名称、状态、功能说明如下表所示:二、热室压铸机电箱控制面板的功能1．热室压铸机电箱控制面板一般安置在机器主电箱门面上，以便操作者调节、测试电器各参数，电箱控制面板上各元件的设置如图58所示，各元件的名称、状态、功能见表二所示。
表二热室压铸机电箱控制面板功能使用说明表2）低压压力与拨码数字对照表注：psi是非法定计量单位1Mpa=145psi三、热室压铸机手动操作方法将“手动、半自动、全自动”选择按钮拨至“手动”档位，接通电源，起动液压泵正常运转。
设定射料压力，在面板上将总压力数字拨码调节至合适位置，开始进行各动作操作。
1.锁模动作操作方法（1）将“关门”选择拨至“关门手动”档位，用手推前后安全门关门到位，顶针退回到位，射料锤头回锤到位，选择冲头动作时，冲头须回位。
（2）速度选择有快速、常速、慢速三档，将旋钮拨至所选档位，并在电箱控制面板上将锁模压力数字拨码调整至合适数字。
（3）双手各按住一个“锁模”按钮，机器将作锁模动作，至终止位置时，由于感应开关、限位开关的控制，机器将自动终止锁模动作。
力劲集团公司其锁模按钮设置两个，目的是使模具安装、维修、测试符合安全要求。
2.开模动作操作方法（1）要求回锤到位，速度选择开关拨至所选档位，开模压力拨码拨至合适数字。
（2）按住开模按钮，机器做开模动作，运动至终止位置时，其开模终止感应开关断开，机器将自动终止开模动作。
3.扣前、扣后动作按住扣前按钮，锁模柱架装置作扣前动作，按住扣后按钮，锁模柱架装置作扣后动作。
TOYO-东洋压铸机参数设定及详解
2、高速速度。 ◆定义:E段移动速度，压射冲头快速运动阶段，使金属液充满整个型腔与浇注系统。 ◆作用:此参数是影响压铸件良好成型的重要参数之一。 ◆设定原则: → 1）金属液在充满型腔前必须具有良好的流动性。 → 2）保持金属液能快速有序充满型腔，并把型腔中的气体排出到型腔外。 → 3）不形成高速的金属流冲刷型腔或型芯，避免粘型（模）现象的产生。 → 4）快压射速度与内浇口速度成正比，一般从低向高调节，在不影响铸件质量的情况下，以较低的快压射速度即 内浇口速度为宜。 ◆一般设定值:根据内浇口面积、填充速度、冲头直径预先设定，然后根据合金种类和铸件结构调节，一般在 2.5～5m/s间选择，只有极个别的铸件，需超过5m/s的压射速度。 ◆影响因素:速度打不上去与高速行程、高速ACC设定、低速速度及是否有卡冲头现象有关。 ★你知道吗？ 压射速度高，铸件外形轮廓的清晰度好，表面质量高。过高的压射速度会使铸件的内部存在气孔、表面层 气泡增多，飞边增大，甚至产生型（模）具冲蚀现象；压射速度太低，铸件会出现欠铸或轮廓不清等缺陷。因 此压射速度的选择应按铸件所用的合金、结构而区别，在一般情况下均应该从低限向高限逐步的调整，在不影 响铸件质量的前提下，以较低的充填速度为宜。二级速度的高或低，二级速度的起始点的调定，对铸件质量都 是极为重要的。 ◆相关：填充速度。 →填充速度：金属液在压力作用下，通过内浇口进入型腔的线速度，称为内浇口速度 或填充速度。 ★你知道吗？ 充填速度过大，产生喷射，易堵塞排气道，出现气孔。充填速度不够则会容易产生铸件轮廓不清、流痕和花 纹，甚至会出现冷隔和缺肉等缺陷。过高的填充速度，会使铸件组织内部呈多孔性，力学性能明显降低，故对铸件 内在质量、力学性能和致密性要求高时不宜选用高内浇口速度，而对于结构复杂并对表面质量要求高的薄壁铸件， 可选用较高的冲头速度及内浇口速度。铝合金填充速度30－60m/s之间，一般要求不高的压铸件、厚壁、简单件取 小值，要求质量高与受力件和壁薄、复杂件取大值。快速压射速度的大小直接影响金属液的填充速度，其速度大小 与型腔容积、型腔数、冲头直径、填充时间等有关。
压铸工艺参数的设定和调节
压铸工艺参数的设定和调节压铸工艺参数的设定和调节是在铸造过程中对机器设备的参数进行调整，以达到铸件质量要求的过程。
这些参数包括压力、速度、温度、冷却时间等，正确的设定和调节能够改善铸件的成型质量，提高生产效率和降低生产成本。
首先，压铸工艺参数的设定和调节应考虑到铸件的形状、尺寸、材料等因素。
根据铸件的设计要求，选择合适的压力和速度来满足铸件的成型需求。
一般情况下，增加压力可以提高铸件的致密度、强度和表面质量，但过高的压力可能导致铸件断裂或变形；增加速度可以减少热损失，提高铸件的凝固速度和成型质量，但过高的速度可能导致冷隔离缺陷等问题。
其次，压铸工艺参数的设定和调节还需要考虑到机器设备的性能和工作状态。
例如，如果机器设备的液压系统压力低于要求，就需要调整液压泵的工作压力，保证其在一定范围内稳定工作；如果机器设备的液压缸行程不足，就需要增加液压泵的行程或调整行程限位开关。
第三，压铸工艺参数的设定和调节还需要根据铸件的材料和成型温度来决定。
铸件的成型温度对铸件的凝固速度、收缩率、热裂纹倾向等有着重要影响。
一般情况下，增加成型温度可以加快铸件的凝固速度，提高铸件的致密度和强度，但过高的成型温度可能导致材料的氧化或烧损、铸件变形等问题。
此外，压铸工艺参数的设定和调节还需要考虑到铸件的冷却时间。
冷却时间是指在铸件成型后，需要经过一定时间的冷却才能取出铸件。
合理的冷却时间可以保证铸件的成型质量和尺寸稳定性，但过长的冷却时间可能导致生产效率低下。
在设定和调节压铸工艺参数时，需要根据实际工艺经验和试制铸件的质量情况进行有针对性的调整。
如果发现铸件存在不良缺陷，例如气孔、疏松、缩孔、冷隔离等，就需要重新评估和调整工艺参数，以减少或消除这些缺陷。
总之，压铸工艺参数的设定和调节是一个复杂而严谨的过程，在实践中需要不断摸索和总结经验。
合理设定和调节这些参数，可以提高铸件的成型质量、降低缺陷率，并最终提高生产效率和降低生产成本。
压铸机工艺参数分析
∙压铸工艺参数分析（一）∙∙为了便于分析压铸工艺参数，下面示出如图5-1和图5-2所示的卧式冷室压铸机压射过程图以及压射曲线图。
压射过程按三个阶段进行分析。
第一阶段(图5-1b)：由0 -Ⅰ和Ⅰ-Ⅱ两段组成。
0 -Ⅰ段是压射冲头以低速运动，封住浇料口，推动金属液在压射室内平稳上升，使压射室内空气慢慢排出，并防止金属液从浇口溅出；Ⅰ-Ⅱ段是压射冲头以较快的速度运动，使金属液充满压射室前端并堆聚在内浇口前沿。
第二阶段(图5-1c)：Ⅱ-Ⅲ段，压射冲头快速运动阶段，使金属液充满整个型腔与浇注系统。
第三阶段(图5-1d)：Ⅲ-Ⅳ段，压射冲头终压阶段，压射冲头运动基本停止，速度逐渐降为0。
a)图5-1 卧式冷室压铸机压射过程图图5-2 卧式冷室压铸机压射曲线图s--冲头位移曲线P0--压力曲线v--速度曲线1、压力参数（1）压射力压射冲头在0-Ⅰ段，压射力是为了克服压射室与压射冲头和液压缸与活塞之间的摩擦阻力；Ⅰ-Ⅱ段，压射力上升，产生第一个压力峰，足以能达到突破内浇口阻力为止；Ⅱ-Ⅲ段，压射力继续上升，产生第二个压力峰；Ⅲ-Ⅳ段，压射力作用于正在凝固的金属液上，使之压实，此阶段有增压机构才能实现，此阶段压射力也叫增压压射力。
（2）比压比压可分为压射比压和增压比压。
在压射运动过程中0-Ⅲ段，压射室内金属液单位面积上所受的压射力称为压射比压；在Ⅲ-Ⅳ段，压射室内金属液单位面积上所受的增压压射力称为增压比压。
比压是确保铸件质量的重要参数之一，推荐选用的增压比压如表5-1所示。
表5-1 增压比压选用值（单位：MPa）（3）胀型力压铸过程中，充填型腔的金属液将压射活塞的比压传递至型（模）具型腔壁面上的力称为胀型力。
主胀型力的大小等于铸件在分型面上的投影面积（多腔模则为各腔投影面积之和），浇注系统、溢流、排气系统的面积（一般取总面积的30%）乘以比压，其计算公式如下F主＝APb/10式中F主-主胀型力(KN)；A-铸件在分型面上的投影面积（cm2）；Pb-压射比压（MPa）。
压铸机主要技术参数.ppt
铝合金铸件铸造技术 7.大杠间距：压铸机的四根大杠在水平和垂直方向的距离。一般压铸机 水平和垂直方向的距离相等。 8.大杠直径：大杠的粗细，影响大杠的刚性。 9.压射位置：压室在定模板上所处的高度位置，一般由定模板中心位置 及向下可调造技术
10.压射行程：压射冲头从起始到终点位置经过的距离。 11.压射冲头推出距离：压射冲头跟踪推出的距离，其值等于推出终止时， 压射冲头端面至定模板工作面之间的距离。 12.压室/压射冲头直径：压室的内径或压射冲头的外径。 13.动态压射力：压射系统在压射充型阶段中能够形成的压射力。 14.增压压射力：冷室压铸机都设有增压液压缸，以便在金属液凝固期间 实现增压压实。 15.系统压力：液压系统中常态压力，一般是由液压泵输出压力确定。 16.蓄能器压力：蓄能器中氮气压力一般为系统压力的80%，保证系统中 的液压油压入其中。
材料工程学院材料成型教研室
铝合金铸件铸造技术
材料工程学院材料成型教研室
铝合金铸件铸造技术
材料工程学院材料成型教研室
铝合金铸件铸造技术
材料工程学院材料成型教研室
材料工程学院材料成型教研室
铝合金铸件铸造技术
17.最大压射速度：压射系统的极限速度，也称空压射速度。 18.建压时间：充型结束至增压压力形成所需的时间。 19.压室容积：压射冲头处于原始位置时压室内的空间体积，或可容纳金 属液的体积。 20.最大投影面积：压铸件在开合模方向上的投影所形成的面积上限。 21.压力峰值系数：表示压力峰值大小的参数，其值等于峰值压力与有效 压力之比。
铝合金铸件铸造技术 压铸机主要技术参数 1.合模力：开合模机构在合模锁紧后使两个半模保持闭合的最大胀型力。 2.开合模行程：动模板在开合模时可移动的最大距离。
压铸机液压TOSCAST设定方法
⑦ＴＯＳＣＡＳＴ設定方法•圧鋳機総控制系統特長１．32bit 高速CPU２．10.5英寸液晶画面３．直接鍵盤輸入自動控制多段射出速度3頂出行程8合模力7鋳造圧力6増圧時間5高速射出区間4高速射出速度2低速射出速度1輸入和自動控制模開時的射出跟踪行程1供溶液量7頂出回速度和輸入6頂出速度和輸入5低圧合模時間4開模速度和輸入3合模速度和輸入2只能輸入給湯装置動作2増圧開始位置1只能自動控制1．能設定機器的条件和模具参数2．機器的条件自動反饋功能3．顕示機器的参数4．能進行生産管理5．故障診断6．儲存機器的条件和模具参数功能9 班9 班生産班数8 1 批1 批累計生産参数7140 項140 項設定変更参数6140 項140 項維護保養経歴的参数5140 項140 項報警的参数42000 次50 次実際参数3200 次10 次射出図象264 模64 模模具和設定条件的参数1軟盤内部存儲項目参数保存条件設定MONITOR管理★：細目管理画面＊：OPTIONTOSCAST設定画面模具条件設定l 模具尺寸或産品尺寸的輸入l 顕示自動計算的鋳造条件鋳造条件的設定l 射出条件或中子動作的設定合模条件的設定（1）l合模押出速度設定合模条件的設定（2）l 開模和頂出条件的設定l 為了防止模具破損的低圧合模功能設定中子動作設定射出条件的設定l 多段射出条件和超高速射出条件的設定動作選擇設定周邊装置的設定l給湯装置,噴塗装置,柱塞潤滑装置,取件装置的条件設定質量条件的設定l 条件上限和下限的設定l 実際参数超出上下限時的信号輸出方法設定鋳造再開始時的設定l 故障或交換模具後鋳造再開始時的設定射出図象的設定（全部）l 射出速度,射出圧力,射出位置的図象顕示射出図象的設定（高速部）l射出速度,射出圧力,射出位置的図象顕示参数顕示l 合模或射出参数的顕示頃向顯示機器動作的顕示l 圧鋳機正在運行動作的参数顕示自動機作的顕示循環線路比較表示良品参数的存儲l 良品射出図象和参数的存儲生産管理l 生産数或不良数的管理生産管理l生産数或不良数的管理解決故障l 顕示警報和故障解決方法警報経歴l警報的顕示設定更改記録l 更改前条件和更改後条件的顕示Ｉ／Ｏ顕示機器檢査畫面設定参數設定磁碟画面設定維修記録原始設定畫面指南。
压铸机工艺参数的设定和调节方法(20200731151119).pdf
第四节工艺参数的设定和调节技能压铸生产中机器工艺参数的设定和调节直接影响产品的质量。
一个参数可能造成产品的多个缺陷，而同一产品的同一缺陷有可能与多个参数有关，要求在试压铸生产中要仔细分析工艺参数的变化对铸件成形的影响。
压铸生产厂家通常由专人设定和调节机器参数。
下面以力劲机械厂有限公司生产的DCC280卧式冷室压铸机为例，说明压铸生产中主要工艺参数的设定和调节技能。
一、主要工艺参数的设定技能DCC280卧式冷室压铸机设定的内容及方法如下：（1）射料时间：射料时间大小与铸件壁厚成正比，对于铸件质量较大、压射一速速度较慢且所需时间较长时，射料时间可适当加大，一般在2S以上。
射料二速冲头运动的时间等于填充时间。
（2）开型（模）时间：开型（模）时间一般在2S以上。
压铸件较厚比较薄的开型（模）时间较之要长，结构复杂的型（模）具比结构简单的型（模）具开型（模）时间较之要长。
调节开始时可以略为长一点时间，然后再缩短，注意机器工作程序为先开型（模）后再开安全门，以防止未完全冷却的铸件喷溅伤人。
（3）顶出延时时间：在保证产品充分凝固成型且不粘模的前提下，尽量减短顶出延时时间，一般在以上。
（4）顶回延时时间：在保证能顺利地取出铸件的前提下尽量减短顶回延时时间，一般在以上。
（5）储能时间：一般在2S左右，在设定时操作机器作自动循环运动，观察储能时间结束时，压力是否能达到设定值，在能达到设定压力值的前提下尽量减短储能时间。
（6）顶针次数：根据型（模）具要求来设定顶针次数。
（7）压力参数设定在保证机器能正常工作，铸件产品质量能合乎要求的前提下，尽量减小工作压力。
选择、设定压射比压时应考虑如下因素：1）压铸件结构特性决定压力参数的设定。
①壁厚：薄壁件，压射比压可选高些；厚壁件，增压比压可选高些。
②铸件几何形状复杂程度：形状复杂件，选择高的比压；形状简单件，比压低些。
③工艺合理性：工艺合理性好，比压低些。
2）压铸合金的特性决定压力参数的设定①结晶温度范围：结晶温度范围大，选择高比压；结晶温度范围小，比压低些。
东洋1200T压铸机射出条件设定(最新版)
半固定值设定 1 30～60mm速度由射出 30mm 位置 0.05m/s 速度启动，一直匀加速提高到
60mm 位置 0.1m/s 的速度。 60～90mm速度由射出 60mm 位置 0.1m/s 速度启动，一直匀加速提高到
90mm 位置 0.15m/s 的速度。 ······ 然后按上述说明类推。 4）1～9 速的低速射出速度可在 0.03～0.7m/s 之间任意设置。 5）1～9 速的各低速位置速度测定值（黄色字体）指的是切换位置时的瞬 间速度，因此当加速或减速中，当到达设定的切换位置时，有时会显 示与设定速度不同（偏差）的速度。 速度设定值是在 ACC 设定压力标准值（13.7MPa），高速速度 2m/s 时所作的设定，当 ACC 压力设定变更时，各实际测定速度可能与设定速度不同， 注意这是正常现象。
∮60～70mm 的场合—————料柄厚度 20～25mm（参考）
增压
高速射出
低速射出
高速启动 电气油压延迟
速度
低速启动
位置
增压位置（LSPC）
高速位置（LSHS）
压射速度表示曲线
射出“O”点
3． 计算“高速切换位置”的决定方法（LSHS）
1）浇口之后的铸造品重量 W0＝制品＋排气道（渣包）
2）浇口之后的铸造品体积 W1＝W0／铝比重
举例：
W0＝170g W1＝170／2.6＝65.4cm³
L ＝L1＋L2＋L3 ＝2.3＋1.0＋2.0 ＝5.3cm
A1＝｛π×6²｝／4＝28.3cm² L1＝W1／A1＝65.4／28.3＝2.3cm 冲头直径=6cm
7）如果一模要取多个，而且让浇道的熔汤不要上升时（熔汤到达模具浇口位置），在 本计算之前就必须做高速射出，在这样的情形下，如果溢流道的排气不是很好时，
东洋压铸机350吨说明书
东洋压铸机350吨说明书公司的1985年，是电动伺服技术商品化并开始销售的一年。
液压式的常识被颠覆，以环境保护需求为先的设计技术与创新性产品在业界形成了顽强的主流销售态势。
只要有这脉脉相承的东洋机械金属的基因，今后也一定能开拓新的世界市场。
目前，公司主要的销售市场分别是日本、美国、中国以及（除日本、中国以外的）亚洲地区。
虽然出口销售额在销售总额中所占的比例达到70％，但是我们并不满足于此。
又设立了亚洲开发部等，对市场仍然保持攻势。
另外，还有重视世界各地的当地企业与缝隙市场的战略之成果，生产力的加强也是必不可少的。
为此，核心以外的部件采取外包的方式，在不影响定制化和维护性的基础上努力提高生产效率。
对于新一代世界标准EUROMAP77以及工业4.0已做好应对准备，在公司内部还开发了机器在运转中可以自行修复的AI系统，我们将继续生产出让全世界的顾客满意的产品。
而且，我们应当承担起作为全球化企业的社会责任，积极推动SDGs（联合国可持续发展目标）的落实，特别是在因海洋微塑料而被人们关注的海洋环境保护等全球性课题方面，希望能够作为业界的领跑者作出自己的贡献。
2025年，我们将迎来创业100周年。
面向100周年甚至更远的未来，应该做的事情还有很多，虽然感到时间紧迫，但是秉承的“根本与正道”的思想、真诚面对客户是不能忘记的初心。
继续坚持“比起损益更重要的是善恶”的行动方针，成为客户心中有信用、被信赖的企业。
对于客户提出的任何要求，采取不轻易说「NO」的态度，提供优质的方案是我们东洋机械金属永远的使命。
今后，将进一步加强企业管理和经营体制，以更好的发展和提高企业价值为目标，为社会进步作出贡献。
东洋压铸机技术培训资料2
参考的压射参数设定值，其中包括高速切换位置。
7. 高速减速位置（选项） 在制品充填完了后、集渣包充填前进行减速（图例E）
高速压射起点
可以减少对模具的冲击，减少飞边、毛刺的产生
) 东洋压铸机具有高速减速功能（选项），V4-T型的高速减速性能为 3.0m/s/0.01sec
8. 增压位置
增压位置一般在充填结束位置之前20mm左右 进行（图例F） ，考虑到机械、电气动作
射出设定画面
射出设定辅助画面
7
2. 开合模画面 1）设定开合模位置、速度、压力 ：开合模动作要依据“慢-快-慢”的原则，以减少开合模
震动，平滑地进行开合模动作，见图中 A 部分。 2）根据铸件的情况，设定顶出前进、后退动作的位置、速度、压力，图中 B 部分 。 3）低压合模功能：使用低压合模功能时，如果模具间夹有异物，肘节不能在高压切换位 置 处 锁紧，当超出低压设定时间值时，将发出警报，设备将停止运转。此功能意在保护 模具免受损伤，建议在生产时使用此功能，图中C部分。
的延迟时间， 一般在此基础上再提前10~15mm。
三 压铸机压射曲线图
以下是 东洋V4-T压铸机的压射图形说明，从中可以看出压铸机的主要压射性能和特点
6
压铸机参数设定及相关画面讲解（PART-10）
1. “射出设定”、“射出辅助设定”画面： 1）新模具装上后，调节完合模力后，首先要确认原点位置，图中 A 部 。压铸机以此数据
为基数进行计算，因此此数值一定要准确。 2）选择冲头直径值φ ，图中 B 部 。 3）根据铸件所需铸造压力（一般为50~90MPa ）设定ACC压力 ，图中 C 部 。 4）参考“条件计算画面”的计算结果并根据产品的实际铸造情况，输入压射低速（可以是