刀杆的加工工艺设计钻铰孔的钻床夹具

机械制造技术课程设计说明书设计题目：制定刀杆的加工工艺，设计

钻铰φ10H7孔的钻床夹具

专业：机械电子工程

班级：机电12-2

学号： 1230120222

姓名：肖飞

指导教师：张学伟

机械工程系

2015年 11 月 20

目录

机械制造技术课程设计说明书........................... - 3 -零件图：如图所示 .................................... - 3 -设计内容............................................ - 4 -序言............................................... - 4 -一零件的分析 .................................... - 4 -

1.1零件的作用 (4)

1.2零件的工艺分析 (4)

2.毛坯的选择 .................................... - 5 -

二.机械加工工艺规程设计............................ - 5 -

1.1定位基准的选择 (5)

1.2加工方法的选择 (6)

1.3制定工艺路线 (8)

2.确定机床设备、工件夹具和量具 (9)

3.确定切削用量和工时................. 错误!未定义书签。

4.工序 (13)

三．专用夹具的设计．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．- - 24 -- 四．课程设计总结 ................................. - 25 -参考文献 ...................................... - 28 -

机械制造技术课程设计任务书

设计题目：制定刀杆的加工工艺，设计钻铰Φ10H7孔的钻床夹具

零件图：如图所示

该刀杆属于轴类零件，结构较简单，但精度要求较高。从零件图的分析可以知道，零件的表面大都由一系列的规则的直线组成，因此选择通用的加工方法即可（查《机械制造工艺设计简明手册》）。轴类零件的主要加工表面为：

1.以ф22h6轴为中心的加工表面，包括尺寸为M20x1.5的螺纹面,尺寸为3x1.5的退刀槽，尺寸为ф22h6的轴颈，表面粗糙度为0.8, 尺寸为2x0.5的退刀槽，尺寸为ф25js6的轴头，表面粗糙度为0.8，尺寸为1x0.5的退刀槽，尺寸为ф35的轴肩，表面粗糙度为0.8。

2.以轴肩面为基面，以ф22h6轴为中心，加工剩余轴下部分各表面，底面表面粗糙度为

3.2，该部分高50mm，厚26mm，长38mm，弧面R=15,圆角R=3。

3. 以轴肩面为基面，加工孔：ф12mm，与轴肩面垂直距离为30mm的孔，ф8mm，与侧面垂直距离为8mm，表面粗糙度为1.6的孔，ф10H7，深度22mm的钻孔，ф8m，与轴肩面垂直距离为40mm的螺纹孔，底面ф10H9的孔，各孔位置具体如零件图所示。

其它未注表面的粗糙度要求为6.3,粗加工可满足要求。由以上分析可知，可以先加工轴表面，然后借助专用夹具加工剩余轴下部分，保证它们之间的位置精度要求。

设计内容

1.设计说明书1份（A4纸打印）

2.零件图1张（A3）

3.工艺过程卡一张

4.机械加工工序卡若干

5.实训报告

序言

机械制造技术是我们机电学学生的一门重要的专业课程，机械制造是我们机电专业大部分学生的就业方向。这次课程设计是我们在毕业前对机械制造技术的一次系统复习，理论联系实际的一次实训，是我们四年的大学中一个不可缺少的部分。

这次课程设计对我们以后的工作也是一次很好的练习，让我们为以后的工作留下了宝贵经验。

由于初学能力有限，很多地方做的有误的地方，恳请老师给与指导。

一.零件的分析

1.1 零件的作用

题目所给定的零件是C6132车床或CA6140车床的刀杆，它装在普通车床主轴上的，主要作用是利用弹簧夹头弹性原理来夹持一些直径较小、精度要求较高的零件。

1.2 零件的工艺分析

CA6140车床共有四处加工表面，其间有一定位置要求。

分述如下：

1） 以φ25孔为中心的加工表面

这一组加工表面包括：φ25023.00 的孔，以及其右端面。

2） 以φ55为中心的加工表面

3） 斜面的加工

4） 拨槽的加工

由上面分析可知，加工时应先加工一组表面，再以这组加工后表面为基准加工另外一组。

2.毛坯的选择

零件材料为HT200，考虑到车床在加工中的变速虽然不像其它机器那么频繁。但是，零件在工作过程中，也经常要承受变载荷及冲击性载荷，且它的外型复杂，不易加工。因此，应该选用铸件以提高劳动生产率，保证精度，由于零件的年生产量为5000件已达到大批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，故可采用金属型铸造，这样可以提高生产率，保证精度。

二.工艺规程设计

1.1 定位基准的选择

基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更严重的还会造成零件大批量报废，使生产无法正常进行。

选择粗基准时，考虑的重点是如何保证各加工表面有足够的余量，使不加工表面与加工表面间的尺寸、位置符合图纸要求。

选择定位粗基准是要能加工出精基准，同时要明确哪一方面的要求是主要的。粗基准的选择应以下面的几点为原则：a 应选能加工出精基准的毛坯表面作粗基准。b 当必须保证加工表面与不加工表面的位置和尺寸时，应选不加工的表面作为粗基准。c 要保证工件上某重要表面的余量均匀时，则应选择该表面为定位粗基准。d 当全部表面都需要加工时，应选余量最小的表面作为基准，以保证该表面有足够的加工余量。