日用瓷与建筑陶瓷生产工艺流程

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日用陶瓷的工艺制做.

日用陶瓷的工藝制作日用瓷的烧成可分为哪几个阶段？坯体的烧成是一个由量变到质变的过程。

物理变化与化学变化交错进行，变化复杂，一般可以将日用瓷的烧成过程分为四个阶段，即： 1、蒸发期；2、氧化分解和晶型转化期；3、玻化成瓷期；4、冷却期。

一般日用细瓷的最高烧成温度在1250-1350℃之间。

但是具体的各阶段划分，则须根据其配方、原料类别及其特色、烧成成温度、烧成范围、制品的形状、厚薄及窑炉的形式等来决定。

什么叫"一次烧成"和"两次烧成"？这两种方法都是瓷器烧成的方法。

1、一次烧成法。

就是将已经干燥的生坯掛釉以后（也有不掛釉的），装入窑内，进行一次烧成（也有叫本烧的），如景德镇的细瓷青花瓷，颜色釉（郎红，祭红，乌金等色釉瓷），青花玲珑等都是经一次烧成的。

2、两次烧成法。

有低火素烧和高火素烧两种。

前者即用低温将已经干燥的生坯烧成，然后掛釉，再入窑用高温烧成。

还有一种素烧是为了增加坯体的吸水性及其强度以便容易掛釉而不致于损坏（如有些薄胎瓷胎），只将生坯烧到700-960℃左右，也叫素烧。

将素烧过的熟坯掛釉后，再装入窑内，按照一次烧成法进行烧成。

世界各国硬质精细日用白瓷多采用此法。

后者是先将坯高温素烧（1260-1280℃），再进行低温釉烧（950-1050℃），如日用精陶和骨灰瓷等多采用此法。

素烧的作用是什么？国外陶瓷大部分都采用二次烧成，特别是出口瓷几乎全部经过素烧。

我国也有些瓷厂采用素烧，如景德镇的高白釉薄胎瓷和湖南的高级釉下彩瓷等。

素烧有以下作用： 1、坯体经过900℃左右的素烧，在900℃以下可以挥发的有机物质和水分，大部分都挥发了，部分盐类已经分解。

釉烧时，很少有挥发万分通过釉面导致生成桔釉、针孔、气泡、熔洞等缺陷而影响瓷器的色面，是提高釉面质量的重要措施。

2、素烧后的坯体强度大，施釉破损低，可制成薄壁产品。

同时吸水率强，施釉速度快且吸釉均匀，釉面平滑光润，并且釉可一次烧成。

陶瓷的概念及生产工艺

陶瓷的概念及生产工艺陶瓷(Ceranics)的传统概念是指所有以粘土等无机非金属矿物为原料的人工工业产品。

它包含由粘土或者含有粘土的混合物经混炼，成形，煅烧而制成的各类制品。

由最粗糙的土器到最精细的精陶与瓷器都属于它的范围。

关于它的要紧原料是取之于自然界的硅酸盐矿物(如粘土、长石、石英等)，因此与玻璃、水泥、搪瓷、耐火材料等工业，同属于“硅酸盐工业”(Silicate Industry)的范畴。

随着近代科学技术的进展，近百年来又出现了许多新的陶瓷品种，它们不再使用或者很少使用粘土、长石、石英等传统陶瓷原料，而是使用其他特殊原料，甚至扩大到非硅酸盐，非氧化物的范围，同时出现了许多新的工艺．美国与欧洲一些国家的文献已将“Ceramic”一词懂得为各类无机非金属固体材料的通称。

因此陶瓷的含义实际上已远远超越过去狭窄的传统观念了•迄今为止，陶瓷器的界说似可概括地作如下描述：陶瓷是用铝硅酸盐矿物或者某些氧化物等为要紧原料，依照人的意图通过特定的化学工艺在高温下以一定的温度与气氛制成的具有一定型式的工艺岩石。

表面可施釉或者不施釉，若干瓷质还具有不一致程度的半透明度，通体是由一种或者多种晶体或者与无定形胶结物及气孔或者与熟料包裹体等微观结构构成。

陶瓷工业是硅酸盐工业的要紧分支之一，属于无机化学工业范围．但现代科学高度综合，互相渗透，从整个陶瓷工业制造工艺的内容来分析，它的错综复杂与牵涉之广，显然不是仅用无机化学的理论所能概括的。

陶瓷制品的品种繁多，它们之间的化学成分．矿物构成，物理性质，与制造方法，常常互相接近交错，无明显的界限，而在应用上却有很大的区别。

因此很难硬性地归纳为几个系统，全面的分类法各家说法不一，到现在国际上还没有一个统一的分类方法。

常用的有如下两种从不一致角度出发的分类法：(一)按用途的不一致分类1．日用陶瓷：如餐具、茶具、缸，坛、盆。

罐等。

2．艺术陶瓷：如花瓶、雕塑品．陈设品等。

3．工业陶瓷：指应用于各类工业的陶瓷制品，又分：(1)建筑一卫生陶瓷：如砖瓦，排水管、面砖，外墙砖，卫生洁其等，(2)化工陶瓷：用于各类化学工业的耐酸容器、管道，塔、泵、阀与搪砌反应锅的耐酸砖、灰等；(3)化学瓷，用于化学实验室的瓷坩埚、蒸发皿，燃烧舟，研体等(4)电瓷：用于电力工业高低压输电线路上的绝缘子。

瓷砖生产工艺流程介绍怎么写的呢

瓷砖生产工艺流程介绍怎么写的呢
瓷砖是一种常见的建筑材料，被广泛应用于室内装饰中，其生产过程涉及多个工艺环节。

下面将从原料准备、研磨成型、干燥、装炉烧成和包装出厂等方面介绍瓷砖的生产工艺流程。

首先，瓷砖的生产需要准备各种原料，包括瓷土、石英砂、长石和粘土等。

这些原料需按一定比例混合，经过一系列处理后得到瓷砖的坯体。

接下来是研磨成型的过程。

在这个环节中，原料经过研磨、混合、加水制浆等工序，最终形成了瓷砖的坯体。

坯体经过模具成型后，需要进行干燥处理，以去除多余的水分。

随后是装炉烧成阶段。

坯体放入炉内进行烧结，经过高温处理，使瓷砖坯体结晶硬化，形成坚硬的瓷质。

烧成过程需要控制好温度和时间，确保瓷砖的质量。

最后是包装出厂环节。

烧成后的瓷砖需要经过检查和质量验收，合格的产品进入包装环节。

通常瓷砖会根据规格、颜色等分类包装，并在外包装上标明产品信息和商标。

总的来说，瓷砖生产工艺流程相对复杂，需要严格按照要求操作，保证产品质量。

只有经过每个环节的精心处理，才能生产出质量过硬的瓷砖产品。

希望通过以上介绍，您对瓷砖的生产工艺流程有了更进一步的了解。

1。

陶瓷的制作工艺

陶瓷的制作工艺
一、陶瓷的概述
陶瓷是一种以高温烧制的无机非金属材料，具有高强度、耐磨、耐腐蚀、不导电等特点，广泛应用于建筑材料、日用品、工业制品等领域。

二、原料的选择和准备
1.粘土的选择：根据不同产品的要求选择不同类型的粘土，如白陶土、红陶土等。

2.添加剂的准备：根据产品要求添加各种助剂，如釉料、着色剂等。

3.原料混合：将粘土和添加剂按比例混合均匀，加入适量水进行搅拌，制成均匀的泥浆状物质。

三、成型工艺
1.手工成型：将泥浆倒入模具中或直接手工塑造成型。

2.机器成型：使用压力机或注塑机进行成型。

四、干燥和修整
1.自然干燥：将成型后的陶器放置在通风干燥处晾干。

2.人工干燥：使用专门设备进行快速干燥，以缩短生产周期。

3.修整：对干燥后的陶器进行修整，去除毛刺、瑕疵等。

五、釉料处理
1.涂釉：将釉料均匀地涂在陶器表面。

2.喷涂：使用专门设备将釉料喷涂在陶器表面。

六、烧制工艺
1.预烧：将涂好釉的陶器放入窑中进行预烧，使其达到一定硬度。

2.高温烧制：将预烧后的陶器放入高温窑中进行高温烧制，使其达到所需强度和质量。

七、包装和运输
1.包装：对成品进行包装，以防碎裂或损坏。

2.运输：使用专门的运输车辆进行运输，确保成品安全到达目的地。

精选陶瓷的生产工艺原理与加工技术

B、热压铸成型：利用压缩空气使加热熔化的含蜡配料（铸浆）充满模具，冷却后凝固成所要形状坯件的成型方法。
浆料的性能要求：稳定性要好，在长时间加热而不搅拌的条件下不分层与沉淀；可铸性要好，浆料铸满模腔并保持要求形状的能力；收缩率要小，蜡浆由熔化的液体状态冷却凝固成固态时，会有体积收缩。
热压铸的工作原理：将配制成的料浆蜡板放置在热压铸机筒内，加热至一定的温度熔化，在压缩空气的驱动下（或手动），将筒内的料浆通过吸铸口压入模腔，根据产品的形状和大小保持一定的时间后，去掉压力，料浆在模腔中冷却成型，然后脱模，取出坯体，有的还可进行加工处理，或车削，或打孔等。高温排蜡：坯体在烧成之前，先要经排蜡处理，否则由于石蜡在高温熔化、流失、挥发、燃烧，坯体将失去粘结而解体。
300-800
氧化铝
400000
1500
碳化钛
390000
3000
金刚石
1171000
6000-10000
陶瓷的硬度为1000-5000HV
C、强度:陶瓷的强度不高，因为其晶界上存在有晶粒间的局部分离或空隙，如空位、气孔、析出物，晶界上原子间键被拉长，键强度被削弱，同时相同的电荷离子的靠近产生斥力，可能造成裂纹，所以，消除晶界上不良作用，是提高陶瓷强度的基本途径。
陶瓷材料一般可分为普通陶瓷、特殊陶瓷与金属陶瓷三类 1、普通陶瓷：以天然硅酸盐矿物（粘土、长石、石英）经粉碎、压制成型、烧结而成的制品，如日用陶瓷、建筑陶瓷、电绝缘陶瓷等。 2、特殊陶瓷：采用高纯度的人工合成材料烧结而成，具有特殊力学、物理、化学性能的陶瓷。如高温陶瓷、磁性陶瓷、压电陶瓷等。
3、金属陶瓷：用粉末冶金的方法制成，是金属与陶瓷组成的非均匀复合材料制品。如金属陶瓷硬质合金等。

陶瓷生产工艺技术概况

陶瓷生产工艺技术概况陶瓷是指用粘土等原料经过成型、干燥和煅烧工序后制成的一类无机非金属材料。

陶瓷制品在人类社会生活中有着广泛的应用，包括建筑陶瓷、日用陶瓷、工艺陶瓷等多个领域。

陶瓷的生产工艺技术是指将原料经过一系列工艺处理，在适当的工艺参数下，通过烧制而得到具有一定形状、结构和性能的陶瓷制品。

陶瓷生产工艺技术主要包括以下几个方面：1.原料处理：陶瓷的原料主要包括粘土、石英、长石等。

原料的选择和处理对于制品的物理性能和化学性能有着重要的影响。

一般来说，原料需要经过物理分离、筛分、磨细等工序，以获得适合成型和烧结的原料。

2. 成型：陶瓷制品一般经过成型工艺得到所需的形状和结构。

成型方式主要有手工成型、模压成型、注塑成型、挤压成型等。

不同的成型方式适用于不同类型的陶瓷制品，具体选择要根据产品特点和工艺要求来确定。

3. 粘结和干燥：成型后的陶瓷制品需要通过粘结或干燥工艺使其固化和稳定。

粘结一般可以通过加热和压力来实现，例如采用胶结剂或烧结剂将陶瓷颗粒粘结在一起。

干燥则是通过控制温度和湿度，使陶瓷制品逐渐失去水分达到固化的目的。

4. 烧结：烧结是陶瓷生产工艺中最重要的一环。

烧结是指将干燥后的陶瓷制品加热至一定温度，使其颗粒相互结合形成致密的整体。

烧结的目的是提高陶瓷制品的硬度、强度和致密度，同时改善其物理和化学性能。

烧结方式包括电热烧结、气氛烧结、真空烧结等，选用不同的烧结方式取决于材料和产品的要求。

5. 表面处理：陶瓷制品经过烧结后，还需要进行表面处理，以提高外观和性能。

表面处理可以包括抛光、涂装、釉料涂覆等工艺。

这些工艺不仅可以增加产品的光滑度和美观度，还能起到防腐、防水、耐磨等功能。

6. 检测和质量控制：陶瓷生产过程中需要进行检测和质量控制，以确保产品的质量符合标准和要求。

常见的检测项目包括外观检验、尺寸测量、物理性能测试、化学成分分析等。

合格的产品需要进行标识和包装，以便于销售和交付给客户。

陶瓷生产工艺技术是一门综合性的工艺学科，需要掌握熟练的操作技能和丰富的经验。

陶瓷材质解析和工艺制做流程

陶瓷材料和制作工艺流程一．陶瓷制作工艺流程1.1. 制模一）雕型(厡形階段)雕型所用材料1. 木节土(深灰色)：是一种水性土，质地较細，可做不規則的雕模2. 石膏(白色)：质地较硬，適合作比较工整的雕模3. 油土(土黃色)：不需保湿，常用来做poly雕模或是厚度较薄易龟裂的浮雕。

此階段須注意：原型厚薄均匀，比例合理才能避免日后有开裂的問題，浮雕之深淺、角度需适中便于分片，如有利角将造成卡模。

转角要圓，避免利角造成开裂。

原型会比图稿尺寸大或高，由于每一种土因烧成溫度不同都有其收縮比的关系。

二）. 分片(样品模) 1. 利用石膏将原形翻製成模具。

此阶段須注意,为避免模線問題，分片数俞少越好，分片時也須注意每片之間隙不可过大。

若曾经上過鉀肥皂(是一种隔离剂)需清洗干淨，以避免日后发生針孔、气泡瑕疵。

三）. 包case-意指大貨生產時，为了复制子模所需而翻制的母模(阳模，材质为超硬石膏) 1. 利用母模可以再重复分片，即可产出許多子模。

此阶段須注意：一个母模的寿命约3年，约可制造70-80个子模。

一个子模约可生产60-80全产品。

(視紋路之复杂程度而定) ，由于不断的重复生产使得石膏的吸水率越来越低，所以在生产中，灌制泥胚的時間一件比一件長。

为了避免模線粗大，包case時須注意，模具必須密合以避免泥漿由未密合之模線滲出造成模线太粗。

CASE模与生产模可互相复制，所以一般要留1个或2个第一代的生产模作模种，在CASE模损坏的时候用来复制。

四）. 敲模：即将模具分开。

1.2. 成型分为以下数种方式：一）.泥浆的成分中加入解凝剂（学名水玻璃），解凝剂的比例为千分之三，打浆程式是：快速打浆→慢搅→打入吸铁机（含铁过重，烧出的产品会有黑点）→进入过滤震动筛，过滤网要在120目以上（一目等于每平方厘米120个网孔）→进入储浆筒。

二）. 手灌浆1. 利用石膏模吸水特性，将接触石膏模内壁面的泥浆水分吸干形成泥胚。

多使用于雕型比较立体或不規則的器型此阶段需注意事項：第一次灌浆約靜置25分鐘，即可将泥浆倒出。

陶瓷的生产工艺流程

陶瓷的生产工艺流程（图）2010年08月16日09:21【字号大中小】打印留言论坛网摘手机点评纠错E-mail推荐:陶瓷的生产工艺流程原料工序：坯釉原料进厂后，经过精选、淘洗，根据生产配方称量配料，入球磨细碎，达到所需细度后，除铁、过筛，然后根据成型方法的不同，机制成型用泥浆压滤脱水，真空练泥，备用；对于化浆工艺，把泥浆先压滤脱水，后通过加入解凝剂化浆，除铁、过筛后备用；对注浆成型用泥浆，进行真空处理后，成为成品浆，备用。

成型工序：分为滚压成型和注浆成型。

然后干燥、修坯，备用。

烧成工序：在取得白坯后，入窑素烧，经过精修、施釉，进行釉烧，对出窑后的白瓷检选，得到合格白瓷。

彩烤工序：对合格白瓷进行贴花、镶金等步骤后，入烤花窑烧烤，开窑后进行花瓷的检选，得到合格花瓷成品。

包装工序：对花瓷按照不同的配套方法、各种要求进行包装，即形成本公司的最终产品，发货或者入库。

建筑陶瓷是指建筑物室内外装饰用的较高级的烧土制晶，它属精陶或粗瓷类。

其主要品种有外墙面砖、内墙面砖、地砖、陶瓷锦砖、陶瓷壁画等。

第一节陶瓷的基本知识一、陶瓷的概念与分类陶瓷是指用粘土、石英等天然硅酸盐原料经过粉碎、成型、煅烧等过程而得到的具有一定形状和强度的制品。

主要指日常生活中常见的日用陶瓷和建筑陶瓷、电瓷等。

陶瓷的生产发展经历了漫长的过程，从传统的日用陶瓷、建筑陶瓷、电瓷发展到今天的氧化物陶瓷、压电陶瓷、金属陶瓷等特种陶瓷，虽然所采用的原料不同，但其基本生产过程都遵循着“原料处理一成型—煅烧”这种传统方式，因此，陶瓷可以认为是用传统的陶瓷生产方法制成的无机多晶产品。

根据陶瓷原料杂质的含量、烧结温度高低和结构紧密程度把陶瓷制品分为陶质、瓷质、和炻质三大类。

陶质制品为多孔结构，吸水率大(低的为9％—12％，高的可达18％—22％)、表面粗糙。

根据其原料杂质含量的不同及施釉状况，可将陶质制品分为粗陶和细陶，又可分为有釉和无釉。

粗陶一般不施釉，建筑上常用的烧结粘土砖、瓦均为粗陶制品。

建筑陶瓷日用陶瓷电陶瓷生产工艺流程的异同

建筑陶瓷日用陶瓷电陶瓷生产工艺流程的异同The Similarities and Differences in Production Processes of Architectural Ceramics, Daily-use Ceramics, and Electric Ceramics建筑陶瓷、日用陶瓷和电器陶瓷作为三种主要的陶瓷产品类型，在生产工艺流程上有一些共同之处，但也存在着明显的差别。

本文将探讨这些产品类型的异同之处。

让我们来看一下这三种陶瓷产品类型的共性。

它们都需要经过原料处理、成型、干燥、装饰和烧结等环节。

在原料处理阶段，无论是建筑陶瓷、日用陶瓷还是电器陶瓷，都需要选取相应的原材料，并进行粉碎和混合以获得所需质量和成分。

在成型阶段，通过采用压制、注塑或挤出等方法将原料制成具有所需形态的坯体。

在进一步进行生产工艺时，建筑陶瓷新能源材料和新配方绝缘子技术不同于其他两类。

就如现今流行建设低碳高效有机芯片上，在部分工艺上采用纳米泡沫体技术对内部裂纹有效修复，并在外表面减轻了负荷、并减小了强度增长率，在一定程度上提高了瓷瓶承受压力强度需求使用年限。

在干燥的过程中，建筑陶瓷也有其特殊要求，涉及防止因过早脱水引起的变形和开裂。

日用陶瓷制品在装饰方面通常更加注重外观颜色和纹理的选择。

由于人们对于美学的追求，日用陶瓷制品通常需要进行彩绘、喷釉或者贴花装饰等后处理工艺。

同时，电器陶瓷的生产过程则着重于电绝缘性能与导电性能之间的平衡。

不同成分或添加剂的引入可改变其导电性能而同时满足绝缘需求。

在最为关键且决定产品质量的环节——烧结环节上，三种类型的陶瓷产品流程展示出显著差异。

建筑陶瓷需要经历高温长时间大范围稳定度试验；而日用陶瓷则需要掌握R-based技术使得稳定咖啡杯具表面以及安谧待客ly型；电器陶瓷则主要通过各类高温脱模技术，最终形成高电或者低电器陶瓷制品。

总结而言，尽管建筑陶瓷、日用陶瓷和电器陶瓷三者在生产工艺流程上有一定的共性，但每种产品类型也有其特殊的要求和差异。

产品工艺流程、工艺特点与产品质量关系

产品工艺流程、工艺特点与产品质量关系一、瓷质釉面砖工艺流程建筑陶瓷墙地砖的生产需经过屡次工序才能完成的，全部具体讲的话需要讲几个月，前面的原料选矿、采集、配料、球磨、陈腐、造粒等就不讲了，后面的分级、拣选、包装等也不讲，这里主要简洁表达陶瓷生产工艺中的中间局部，从产品的成型开头；我们先了解一下生产工艺流程图；1、坯料成型：①成型方法分类：A:可塑法成型：可塑成型法对坯料需要具有肯定的可塑型，其泥料的含水量在16～25％，通过可塑成形设备将泥料压制成扁平状再进展切割成形，这种成形法不用去建筑陶瓷的墙地砖生产；B：粉料压制法成型：插入照片或电影剪辑说明我们主要承受粉料压制成型。

这种成型法是将含水量在3～7％粉料均匀地分布于封闭的但有气孔的模腔中，压制成型的粉料必需有可压性；瓷质砖成型压力为 32～35Mpa，釉面内墙砖为 25～28Mpa。

随着成型压力的提高，制品的烧成收缩将变小，吸水率将降低；但是，压力不宜过高，否则不仅无益于坯体强度的提高，而且使得坯体中的残留压缩空气在压力消退后膨胀而引起产品过压层裂。

另外，压力过高，消耗能量也大，对能源也是铺张；②成型加压方式：从加压方向上来分可以分为：A、单面加压；单面加压是压力从上或从下一个方向施加的，加压方向不同，产品压力分布则不同，其致密度就会产生差异。

B、双面加压；双面加压有两面同事加压，还有一种就是先单面加压再另一面加压。

双面加压的改进后的效果就是等静压，有利于产品的致密与均匀性，例如：日用陶瓷的盘子；2、枯燥：①枯燥方式：A、连续式枯燥器；B、隧道式枯燥器；C、室式枯燥器；②枯燥设备：建筑陶瓷墙地砖多承受辊道式连续枯燥器。

我们公司都是承受这种枯燥器，压制后地坯体直接进入辊道窑枯燥器内枯燥。

这种枯燥方法简洁，制作便利。

生坯枯燥：就是排解生坯中自由水的过程，枯燥的目的：1、提高坯体的机械强度。

墙地砖干压法成型的产品其坯体中还含有肯定数量的水份，生坯强度不够，易发生破损，影响后面的施釉，运输等；2、使坯体既有足够的吸釉力量。

功能陶瓷的合成与制备

(1) 要求 ① 粉末组成和化学计量比可以精确地调节和控制，粉料成分有良好的均一性； ② 粒子的形状和粒度要均匀，并可控制在适当的水平；
③ 粉料具有较高的活性，表面洁净，不受污染；
④ 能制成掺杂效果、成形和烧结性能都较好的粉料； ⑤ 适用范围较广、产量较大、成本较低；
⑥ 操作简单、条件适宜、能耗小、原料来源充分而方便。
陶瓷多种功能的实现，主要取决于它具有的各种特性，在具体应用时，并根据需要，对其某一有效性能加以改善提高，以达到良好使用的目的。
要以性能的改进来改善陶瓷材料的功能性，可以从以下两方面进行：
1. 从材料的组成上直接调节，优化其内在品质，包括采用非化学式计量、离子臵换、添加不同类型杂质，使不同相在微观级别复合，形成不同性质的晶界层
气相法
蒸发凝聚法：将原料加热气化并急冷，即获超细粉（粒径为5~100nm），适于制备单一或复合氧化物，碳化物或金属的超微细粉。使金属在惰性气体中蒸发-凝聚，通过调节气压以控制生成的颗粒尺寸。气相反应法：如气相合成法、气相氧化法、气相热分解反应法等，其优点有： 1) 容易精制提纯、生成物纯度高，不需粉碎，粒径分布均匀； 2) 生成颗粒弥散性好；3) 容易控制气氛；4) 通过调节气压以控制生成的颗粒尺寸。
在超导材料中，具有较高临界温度的超导体一般均为多组元氧化物陶瓷材料。我国科学家在超导材料的研究中也一直处于世界前沿。
实用性的超导薄膜和超导线材料已研制成功，最近报
导我们国家已制成长达 100m 的 Bi 系超导卷型材料，人们正在向更高温区甚至在室温下实现超导的研究方向上不断努力。
氧化物陶瓷高温超导体的研究也面临着诸多难题，Tc
判断材料是否具有超导性，有两个基本的特征：

日用陶瓷生产工艺

在现代日用陶瓷行业生产中，陶瓷原料及坯釉料的标准化、专业化生产会显得越来越重要。

在对陶瓷原料进行有计划的、专业化和标准化开采和制备的基础上，进一步将配制的坯料（加工成具有一定细度的泥浆，然后经喷雾干燥得到符合合理颗粒级配、形状和水分要求的粉料，且这种粉料可适用于多种成形法（塑性成形或压制成形、压力注浆成形等）。

因此，无论陶瓷生产厂家采用哪种成形方法和施釉方法，其所需坯、釉料均可由专业生产厂来提供，同时坯釉料专业生产厂还可为陶瓷生产厂提供能满足其特殊需要的陶瓷坯釉料。

这种厂际间的专业化协作具有如下几方面的优越性：简化生产厂的生产加工工序，减少劳动力需求，减少工厂仓储用地，节省能耗，使日用瓷生产厂从与众多原料供应商的分散合作转向于和专业坯釉生产厂间的集中协作，有利于产品质量的稳定和生产的连续性，便于简化工厂管理。

1.成形工艺技术目前国外日用瓷成形工艺除已有的液压成形、注浆成形和塑压成形外，等静压成形自20世纪70年代末德国将其用于日用瓷生产以来，目前在德国已普遍采用，并已开始普及到欧美和其它国家，大有压倒滚压成形之势。

前些年，德国内茨（NETZSCH）公司又革新了换模装置，使换模时间在几分钟之内即可完成，并新增了模具自动填充调整装置和自动模具清洁装置，进一步提高了成形效率及产品质量。

而另一方面高压注浆和微波注浆成形，激光快速成形则正处于研制与完善之中。

高压注浆采用多孔塑料模具，用30-40巴的高压将坯件一次压注到含水量11-17%，因而可立即送入干燥室干燥。

该设备采用电子控制系统，成品率可达95%，目前在日用瓷异型产品成形中已逐步推广应用。

微波注浆自英国在20世纪80年代中期制造出世界第一台全自动微波注浆机以来，该成形技术与设备经不断完善，目前已在一些国家推广应用。

激光快速成形，是由激光束根据计算机提供的制品断面形状分析数据，将坯料一层一层地粘接成形。

这种成形方法是1985年由美国首先研制成功，1991年投入实际应用，最初是用来制作模型，其后试用于高技术陶瓷零部件的成形。

陶瓷3

老化：滑石瓷在放置或使用过程中的粉化、开裂、强度降低、
介电性能恶化等老化现象。
滑石瓷坯中滑石用量为65～75%，粘土用量15%左右，长石用量10～18%；
采用长石作熔剂以扩大烧成范围、获得良好的抗热震性能。
生产过程中要注意：
滑石的预烧；泥料可塑性的改善；以及防止瓷体老化问题。通过预烧滑石破坏其片状结构和加少量强可塑粘土等措施来提高坯泥的可塑性；通过控制滑石粒度和低温烧结、增加长石量（即生成足够玻璃相）以及增加A12O3含量防止方石英晶型转化来防止滑石瓷的老化。
硬质陶器的坯料是由45～65%粘土物质、25～40%石英以及 8～15%长石所组成。它是目前使用最广泛的长石质日用精陶。
其坯体吸水率一般约为9～12%，最大时可达17%左右，因而精陶坯体具有吸水性和透气性，不仅本身易被污染，而且由于吸湿膨胀造成后期釉面龟裂。
根据日用精陶的化学组成可分为两大类: （1） A12O3含量25～30%以上的多铝系统，SiO2一般低于65%。
其特点是烧成范围较宽，热膨胀系数较低，吸湿膨胀不大，
坯釉中间层偏薄，但结合牢固；（2） A12O3含量低于25%，SiO2大于65%的多硅系统。其特点是烧成范围较窄，热膨胀系数较大，坯釉中间层较厚。日用精陶主要相组成为：石英、方石英、莫来石、玻璃相以及气孔，甚至还有少量长石和云母残骸，其中玻璃相量少，故坯体多孔。
3.干燥：
初期高湿低温、中期中湿中温、后期低湿高温；
4. 烧成方法
我国卫生瓷普遍采用隔焰或半隔焰（无钵）和明焰（有钵、无钵）一次烧成，烧成气氛为氧化气氛。国外广泛采用气体燃料明焰裸烧，另外还采用明焰辊道窑快速烧成。
三、建筑陶瓷
用于铺设地面、砌筑和装饰墙壁、铺设输水管道以及装备卫生间的各种陶瓷材料或制品，称为建筑陶瓷。

传统陶瓷在现代工业设计中的新的应用

2 建筑陶瓷

陶瓷在现代建筑中是使用是十分广泛的，房屋、道路、给排水和庭园等各种土木建筑工程用的陶瓷制品。有陶瓷面砖、彩色瓷粒、陶管等。按制品材质孔性、致密性以及带釉、不带釉制品。
2.1建筑陶瓷的设计要求

陶瓷产品是一个非常注重视觉的产品，消费者在选择产品的时候，首先注重的是视觉效果，能给顾客留下良好的第一印象则是产品成功销售的关键。如何通过产品展示来明确传达主题，这对产品设计能力提出了更高要求。从人们接受信息的角度来看，80％是从视觉接受的，10％从听觉接受，视觉信息是传达的重要手段，包括图案、色彩、质地、肌理、装饰等。因此，在设计时，这些方面应给与重视。

日用陶瓷
第四，瓷器的气孔极少，吸水率很低。用日用瓷器储存食物，严密封口后，能防止食物中水分挥发、渗透及外界细菌的侵害。第五，彩绘装饰丰富多彩，尤其是高温釉彩及青花装饰等无铅中毒危害，可大胆使用,很受人们欢迎。

日用陶瓷的成型工艺有可塑成型、注浆成型、压制成型和其他成型工艺等。
陶器

1.1日用陶瓷的设计要求

日用陶瓷的设计，不仅要总结前人的设计经验，而且还要更多地了解国际陶瓷发展的动态，积极地面对日新月异的社会变革和人们多种层次的物质精神需求，设计出为现代人所喜爱的日用陶瓷。设计不要雷同，要满足设计的多元化。满足更广大的消费人群。
1.2日用陶瓷的优点
日用瓷器长期以来为广大人民群众所喜爱和使用，因为它有以下优点：第一，易于洗涤和保持洁净。日用瓷釉面光亮，细腻，使用沾污后容易冲刷。第二，热稳定性较好，传热慢。日用餐具有经受一定温差的急热骤冷变化时不易炸裂的性能。这一点它比玻璃器皿优越，它是热的不良导体，传热缓慢。用来盛装沸水或滚烫的食物，端拿时不太烫手。第三，化学性质稳定，经久耐用。这一点比金属制品如铜器、铁器、铝器等要优越，日用瓷具有一定的耐酸、碱、盐及大气中碳酸气侵蚀的能力，不易与这些物质发生化学反应，不生锈老化。

建筑陶瓷与日用陶瓷在生产工艺上的相同点

建筑陶瓷与日用陶瓷在生产工艺上的相同点日用陶瓷与建筑陶瓷虽然在用途上有着明显的区别，但在生产工艺上却有着一定的相似之处。

本文将从陶瓷制作的原料选择、成型工艺、烧制工艺、装饰工艺以及质量控制等多个方面展开讨论，希望通过全面深入的分析，揭示出这两种陶瓷制作过程中的共同之处。

1. 原料选择日用陶瓷通常以瓷石、粘土为原料，再加入一定比例的石英、长石等辅料，并经过混合、制粉等工艺处理。

而建筑陶瓷的原料相对较为简单，主要以黏土、瓷土为主要原料，经过淘洗、过筛等处理工序。

两者都需要在原料选择上考虑原料的成分和比例，以及原料的质量和纯度。

2. 成型工艺在成型工艺上，日用陶瓷与建筑陶瓷同样需要经过成型工序。

日用陶瓷通常采用注塑、拉坯、挤塑等成型工艺，而建筑陶瓷主要采用压坯、挤压成型等方式。

无论是哪种成型工艺，都需要考虑产品的形状、尺寸、内部结构等因素。

3. 烧制工艺烧制是日用陶瓷和建筑陶瓷制作过程中至关重要的一环。

日用陶瓷通常采用氧化焰炉、电炉等方式进行烧制，温度较高，烧制时间相对较短。

而建筑陶瓷的烧制工艺与之略有不同，通常采用隧道窑、气氛窑等方式进行烧制，烧制时间较长，温度控制较为严格。

4. 装饰工艺在装饰工艺上，日用陶瓷与建筑陶瓷同样需要进行装饰处理。

日用陶瓷通常采用釉下彩、釉上彩、贴花、丝网印花等方式进行装饰，装饰工艺精细且多样化。

建筑陶瓷的装饰工艺相对简单，通常以色釉、石雕、浮雕等方式进行装饰。

5. 质量控制在质量控制方面，日用陶瓷与建筑陶瓷都需要严格控制产品的质量。

无论是产品的密实度、抗压强度、抗冻融性、化学稳定性等都需要进行严格的检测和控制。

总结回顾通过对日用陶瓷与建筑陶瓷制作过程中的原料选择、成型工艺、烧制工艺、装饰工艺以及质量控制等多个方面的比较分析，我们发现了这两者在生产工艺上的多处相似之处。

尽管它们在用途上有着明显的差异，但在制作过程中却有着共同的工艺要求和技术难点。

这也反映出了陶瓷制作工艺中的一些普遍规律和共性。