一般工艺检验规程
元件和材料进厂检验工艺规范
元件和材料进厂检查工艺规范进货验证时，10个如下全检；10个以上采用抽检，抽检20%+1。
当抽检发现不合格品时，关键件元器件与材料应所有检查；非关键元器件应加大抽检量至50%，假如仍不合格则视为本批产品不合格。
ZN-GYGL-B/0-13.生产过程检查工艺守则1、总则本规程规定了本厂生产旳低压成套开关设备和控制设备加工过程（半成品）旳检查内容、检查措施及一般规定，通过加工过程旳跟踪检查，保证产品质量符合国标旳规定和规定。
2、检查内容2.1钣金按图样规定，检查零部件各部尺寸、加工精度与否满足规定。
重要检查如下方面：a.展开尺寸；b.去角、冲孔尺寸及位置尺寸；c.零部件尺寸；d.表面处理（毛刺、焊接、磨光等）；e.外形尺寸。
2.2喷涂（漆）（外委）按图样及加工工艺规定，检查如下各项指标与否满足规定。
a.喷涂（漆）颜色；b.涂（漆）层与否均匀，有无露白、流痕；厚度和附着力。
2.3产品元器件装配、接线a.设备内装旳开关电器和元件应符合图纸及有关旳国标，按照制造厂阐明书（使用条件、飞弧距离）进行安装，必须在成套设备内进行调整和复位旳元件应是易于靠近旳。
b.母线和绝缘导线旳尺寸和额定值应符合承载旳电流和所承受旳机械力。
c.导线旳颜色应符合GB2681旳规定。
d.指示灯、按钮旳颜色应符合GB2682旳规定。
e.布线1)布线应整洁、美观、压接牢固、线号清晰且元器件之间旳导线不应有中间接头或焊接点，线束需缠套有不自燃旳软管。
2)绝缘导线不应支靠在不一样电位旳裸带电部件和带尖角旳边缘上，应用合适旳措施固定线束。
3)过门旳导线，应使门旳移动不会对导线产生任何机械损伤，线束旳受弯半径不小于10倍旳线束外径。
4)电气间隙配电箱≥6mm、无功功率赔偿装置产品≥10mm、动力配电柜≥10mm低压配电柜≥10mm、低压抽出式开关柜≥10mm、低压组合式开关柜≥10mm、母线槽≥10mm；爬电距离配电箱≥8mm、无功功率赔偿装置产品≥14mm、动力配电柜≥12.5mm、低压配电柜≥12.5mm、低压抽出式开关柜≥12.5mm、低压组合式开关柜≥12.5mm、母线槽≥12.5mm 隔离距离：低压抽出式开关柜≥20mm、低压组合式开关柜≥20mm；5)验证成套设备旳裸露导电部件和保护电路之间是有效连接（各连接螺栓紧固）6)无功功率赔偿装置其他规定：a.操作器件旳运动方向应符合GB4205之规定规定规定；b．装置中所选用旳电器元件及辅件旳额定电压、额定电流、使用寿命、接通和分断能力、短路强度及安装方式等方面应适合指定用途及自身有关原则，并按照制造厂旳阐明书进行安装；c．所有电器元件及辅件应按照其制造厂旳阐明书（使用条件、需要旳飞弧距离、拆卸灭弧栅需要旳空间等）进行安装；d．电器元件及辅件旳安装应便于接线，维修和更换，需要在装置内部操作调整和复位旳元件应易于操作：与外部连接旳接线座应安装在装置安装基准面上方至少0.2m高度处；仪表旳安装高度一般不得高出装置安装基面2m；操作器件（如手柄、按钮等）旳高度一般不得高出装置基面旳1.9m。
工艺检修安全操作规程范本
工艺检修安全操作规程范本一、检修前的准备工作1、检修前必须了解工艺检修设备的工作原理、结构、操作要领以及需要使用的工具和材料等。
2、检修前应对设备进行全面检查，确保设备没有异常情况存在。
3、检查并确认检修设备的电源已经切断，并采取相应的安全措施，如安装气缸等。
二、操作流程和注意事项1、确保胸前的工艺检修设备及周边区域没有杂物，保持整洁，防止跌倒和绊倒。
2、在进行操作前必须穿戴好相应的个人防护装备，如安全帽、安全鞋、手套等。
3、操作过程中严禁将手伸入设备运转的传动部位，避免发生夹伤或切割伤。
4、在操作过程中严禁随意更改设备的工作参数，以免引发事故。
5、操作过程中，对于设备发出的异常声音、异常振动等情况，应立即停止操作，并向相关责任人报告。
6、检修过程中严禁喧哗，并保持良好的工作秩序，避免发生其他事故。
三、应急处理措施1、发生意外事故时，首先要立即采取停机措施，并切断设备电源，确保人员和设备的安全。
2、如发生火灾等紧急情况，应立即拨打火警电话，并采取相应的灭火措施，确保火灾不扩散，保护周围人员的安全。
3、在伤员的处理中，应根据具体情况及时提供急救，并及时报告相关领导和医疗部门。
四、结束工作后的处理1、检修工作结束后，要在设备周围进行整理和清理，保持整洁。
2、及时报告检修工作的完成情况，并填写相应的工作记录和检修报告。
3、检修工作结束后，工艺检修设备应进行再次检查，确保设备可安全使用。
五、安全意识培养1、通过定期的安全培训、安全提示等方式，加强工艺检修操作人员的安全意识，提高其安全操作技能。
2、定期组织安全演练，加强人员的应急处理能力和危险情况下的反应能力。
3、对工艺检修操作过程中发生的安全事故进行分析和总结，提出改进措施，以防止类似事故再次发生。
六、安全责任1、设立专门的工艺检修安全管理人员，负责工艺检修操作的安全管理和督促，确保工艺检修操作规程的执行。
2、明确安全责任，对违反安全操作规程的操作人员进行相应的处理和纪律性处罚。
工艺验证标准操作规程
标准操作规程STANDARD OPERATING PROCEDURE目的：建立工艺验证工作程序，规范验证操作。
适用范围：所有产品工艺验证。
责任者：生产技术部、车间、质量保证部程序：1、目的对产品工艺进行验证是十分关键的，为保证产品质量的均一性，首先必须要制定切实可行。
保证产品质量的工艺处方、合理的质量标准和准确可信的化验方法。
工艺处方一旦确定就要严格执行。
为此任何外采因素的变动必须通过验证试验，必要时要进行稳定性试验考察，通过各级审批程序后方可变动。
片剂和胶囊剂的质量受到诸多方面影响。
主要因素如下：(1)原辅料晶型、粒度、工艺路线对产品质量和工艺稳定性的影响；(2)设备型号，性能对质量和工艺稳定性的影响；(3)生产工艺条件的设立应强调有效性和重现性。
2、验证方法2．1 MO（Manufacturing Order试前生产处方)和MD(Manufactring Direction生产操作规程)的验证。
(1)生产工艺采用草拟的MO／MD(可由小试等方法得来)。
中试3个以上批次，采用和生产相同或相似性能的中试设备进行，符合质量标准的批次不得少于3个批次；(2)通过加速稳定性试验和室温条件下的留样观察，考查验证生产处方和工艺条件的合理性并提出结论性报告；(3)根据中试批次的质量状况和稳定性试验小结，确定及草拟供试生产批次的MO／MD，并采用大生产设备进行试生产。
2．2通过试生产，制定现行MO／MD此为生产工艺的运行验证。
(1)使用大生产设备试生产2～3个批次，验证MO／MD的可行性和重现性；(2)根据试生产情况，必要时调整工艺条件和参数；(3)通过加速稳定性试验，考查验证生产处方和工艺条件对大生产的适应性并提出结论性报告；(4)制定切实可行的MO／MD并移交大生产。
2．3产品工艺验证这是针对某个产品分别进行的项目，依据产品不同和工艺方法不同制定不同的验证项目以及验证参数，为统一起见，在此按工艺流程分工序加以叙述，使用时可根据实际进行取舍。
工艺验证标准操作规程
1.：建立工艺验证的标准操作规程，并规范其操作。
2.：合用于公司所有生产产品工艺的验证。
3.：3.1 生产部门负责验证方案与报告的编写；3.2 化验室负责验证过程中的检测工作；3.3 质量部负责验证方案与报告的批准与其中的偏差调查。
4.：4.1 验证的类型：工艺验证通常可以按照以下三种方式进行：前验证、同步 验证、回顾性验证。
4.1.1 前验证：针对新的生产工艺或者当工艺发生重大变化时所进行的工艺验 证应采用前验证的方式，在验证成功结束之后才可以以放行产品。
工艺验证中所 生产的产品批量应与最终上市的产品批量相同。
通常，工艺验证要求进行连续三 个成功批次的生产。
4.1.2 同步验证：在某些非常特殊的情况下也可以接受通过同步验证的方式 进行工艺验证，即在常规生产过程中进行验证。
同步验证中生产的产品如果符合 所有验证方案中规定的要求，可以在最终验证报告完成之前放行。
进行同步验证 的决定必须合理、有文件记录并且经过质量部门批准。
同步性验证方法合用于以 下情况：4.1.2.1 由于需求很小而不常生产的产品；4.1.2.2 生产量很小的产品，如放射性药品；4.1.2.3 从前未经验证的遗留工艺过程，没有重大改变的情况下；4.1.2.4 已有的、已经验证的工艺过程发生较小的改变时；4.1.2.5 已验证的工艺进行周期性再验证时。
4.1.3 回顾性验证：有些历史遗留的产品未进行工艺验证。
文件名称：文件编号 SOP-VD-XX-01 第 1 页/共 7 页颁发部门 质量部发至：质量部 生产部 工程部 化验室起 草 审 核 批 准 生效日期4.1.3.1 这些工艺过程在满足以下条件可以通过对历史数据回顾的方式进行回顾性验证：4.1.3.1.1 向来按照市售产品批量规模进行生产，能够很好的理解生产中的工艺过程并都记录下来；4.1.3.1.2 有通过药典规定或者经过验证实验方法进行检测所得到的充足可靠的验证数据；4.1.3.1.3 对关键程序参数和关键质量特性做了规定并进行了控制；4.1.3.1.4 建立了工艺过程的中间控制和可接受标准；4.1.3.1.5 没有由于操作失误和设备故障之外而引起的任何工艺过程或者产品失败；4.1.3.1.6 在产品生产中应用的药物活性成份的杂质谱已经建立；4.1.3.1.7 同时还应具备：工艺过程没有重大的历史改变：所有关键工艺参数和关键质量特征都可以作为有代表性的历史数据；执行回顾性验证的决定应得到质量部门批准。
工艺检验规程
Q/TH浙江天煌科技实业有限公司发布目 次前言 (II)1范围 (1)2规范性引用文件 (1)3 要求 (1)3.1.第一部分控制屏 (1)3.1.3半成品钣金 (6)3.1.4支架 (9)3.1.5其它 (11)3.1.5.1压线扣 (11)3.2第二部分挂箱 (16)3.2.2正面 (17)3.2.3机箱内部 (18)3.2.4其它 (22)3.3.1配件 (22)3.3.2正面 (23)3.3.3实验箱内部 (26)3.3.4其它 (27)前 言为进一步完成成品的操作及工艺，提高生产效率，同时也为新进员工尽快的掌握成品的工艺检验方法，由本公司提出，各生产部门参与，对成品的装配工艺检验进行统一规范。
本规定由浙江天煌科技实业有限公司提出。
本规定起草单位：浙江天煌科技实业有限公司。
本规定起草人：刘品本规定审核人：李社辉 刘飞 刘烨 廖鲁新 麻国栋 叶卫平 杨雪霞 张慧芳 赵克建 本规定批准人：宋越鸣成品装配工艺检验规程1 范围本规范规定了成品工艺检验的基本要求及标准。
本标准适用于成品的常规工艺检验，因材料导致不符常规检验要求的，本标准可供参考。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
3 要求3.1 第一部分 控制屏3.1.1 配件3.1.1.1 螺丝、垫片、弹垫等配件的规则要求1）根据面板的孔形选择圆头或沉（平）头螺丝，依据如图1-1所示。
图1-12）螺丝长度的使用规格遵循适度原则，即打紧后，在螺丝规格允许的情况下，满足h≥0.5d，且h最多为5个螺纹；其中h：螺丝打紧后露出高度，d：螺丝的标称直径。
3）螺丝、弹垫、垫片在外部可见处使用时，均用不锈钢系列，内部使用均用普通系列。
工艺方法验证规程
1.目的：建立工艺验证标准操作规程，便于验证的开展。
2.范围：适用于公司工艺的验证。
3.责任人：验证发生部门、验证小组、验证协调员、质量科QA、各部门4.程序：4.1.工艺验证工艺验证是证明使用某一特定的设备，采用一个特定的工艺过程会始终如一的生产出符合质量标准的产品的过程，是通过对一些关键的产品多次取样并进行检验分析进行实施的。
4.2.工艺验证的实施前提工艺验证的实施是建立在设备验证及检验方法验证合格的基础上进行的。
为了保证工艺验证结果的重现性及稳定性，工艺验证应至少实施三批，三批验证条件应完全一致。
验证工作完成并结果合格后，已验证的产品才能安排连续生产。
4.3.工艺验证实施前应作好以下工作：●制定工艺流程（包括工艺步骤及关键工艺参数的确定）；●批生产记录的评审；●标准操作程序确认；●设备验证状态确认；●计量器具校验结果确认（确保校验结果合格）；●确认所有关键中间产品和成品的质量标准；●确定取样计划（包括：取样时间、取样位置、取样量、取样器具等）；●确定检验方法；●充装容器确认；●确认验证条件。
4.4.验证程序4.4.1.验证时间在以下情况下需实施工艺验证：●新产品开始进行批量生产；●关键工艺步骤发生变化；●重要材料改变(产地、规格等)；●设备改变（与产品质量有关的设备）；●通过产品年度回顾，对现行工艺过程产生疑问时。
4.4.2.验证方法4.4.2.1.工艺验证是基于大量的取样检测和对关键步骤的周密监测的基础上进行的。
4.4.2.2.正式工艺验证之前，如对所要验证的工艺流程(参数)无充分依据确定时，应先实施预验证。
通过预验证初步确定所要验证的工艺流程(参数)，然后再实施正式工艺验证。
预验证的次数无明确规定，视工艺流程(参数)能否初步确定为准。
4.4.2.3.正式工艺验证至少应连续进行3批，以证明工艺验证过程的重现性。
3批验证的工艺流程及工艺参数应确保一致，不得随意更改。
如在验证过程中出现偏离验证可接受限度现象时，应及时查找原因，采取措施。
工艺验证标准操作规程
XXXX有限公司现行文件1.目的：建立工艺验证的标准操作规程，并规范其操作。
2.范围：适用于公司所有生产产品工艺的验证。
3.责任：生产部门负责验证方案与报告的编写；化验室负责验证过程中的检测工作；质量部负责验证方案与报告的批准与其中的偏差调查。
4.规程：验证的类型：工艺验证通常可以按照以下三种方式进行：前验证、同步验证、回顾性验证。
4.1.1前验证：针对新的生产工艺或当工艺发生重大变化时所进行的工艺验证应采用前验证的方式，在验证成功结束之后才可以以放行产品。
工艺验证中所生产的产品批量应与最终上市的产品批量相同。
通常，工艺验证要求进行连续三个成功批次的生产。
4.1.2同步验证：在某些非常特殊的情况下也可以接受通过同步验证的方式进行工艺验证，即在常规生产过程中进行验证。
同步验证中生产的产品如果符合所有验证方案中规定的要求，可以在最终验证报告完成之前放行。
进行同步验证的决定必须合理、有文件记录并且经过质量部门批准。
同步性验证方法适用于以下情况：4.1.2.1由于需求很小而不常生产的产品；4.1.2.2生产量很小的产品，如放射性药品；4.1.2.3从前未经验证的遗留工艺过程，没有重大改变的情况下；4.1.2.4已有的、已经验证的工艺过程发生较小的改变时；4.1.2.5已验证的工艺进行周期性再验证时。
4.1.3回顾性验证：有些历史遗留的产品未进行工艺验证。
4.1.3.1这些工艺过程在满足以下条件可以通过对历史数据回顾的方式进行回顾性验证：4.1.3.一直按照市售产品批量规模进行生产，能够很好的理解生产中的工艺过程并都记录下来；4.1.3.有通过药典规定或经过验证实验方法进行检测所得到的充足可靠的验证数据；4.1.3.对关键程序参数和关键质量特性做了规定并进行了控制；4.1.3.建立了工艺过程的中间控制和可接受标准；4.1.3.没有由于操作失误和设备故障之外而引起的任何工艺过程或产品失败；4.1.3.在产品生产中应用的药物活性成分的杂质谱已经建立；4.1.3.同时还应具备：工艺过程没有重大的历史改变：所有关键工艺参数和关键质量特征都可以作为有代表性的历史数据；执行回顾性验证的决定应得到质量部门批准。
工序检验规程(1)
工序检验规程1. 目的：对产品工序过程实施控制，以保证产品在生产过程中严格执行操作工艺，保证工序产品的质量2. 适用范围：适用于产品工艺规定的所有工序的质量检验，尤其在设定的质控点和关键工序应加强检验。
3. 检验依据：检验依照图纸文件和质量体系程序文件。
4. 职责：4 .1 各道工序生产操作者自检。
4.2 互检，操作者对上道工序检验。
4.3 质控点或关键工序由质检部派设专职检验员。
5. 工作要求：5.1 工序产品检验，按图纸工艺技术要求，操作者采用自检、互检、专检相结合的方法进行。
5.2 各生产工序生产操作者对自己所生产的产品，都应按图纸标准，按工艺进行检查后，然后再有质控点上的专职检验员对工艺规定的前几道工序质量进行检验合格后才能转下道工序。
5.3 生产过程的首检，必须经专职质检员检验，首件产品必须有业务熟练的技工操作。
检验项目：产品与图纸的符合性；产品与设备的适宜性；工装与产品的适宜性；单个产品与部件和整机的符合性，确认合格后，方可进行生产。
5.4 生产过程的巡检次数：关键工序检3 次；一般工序检2 次;当使用设备和操作者发生变动时，执行首检，巡检3 次。
5.5 生产过程的终检:10 件以下（包含10 件）进行逐检;10～30 件抽检50%；30～60 件抽检30%；60 件以上抽检20%。
5.6 质检员在生产过程中对每件产品作好首件检查、巡检、完工检，对每道工序所出现的问题及时处理，并作好记录。
记录应详实清楚。
5.7当发现严重不合格品时用红色油漆笔点圆点，做检验状态标识，检查员可直接开具《废品单》作好隔离。
对返修产品开具《返工返修单》做绿色油漆笔点圆点，不能决定时，应通知责任单位填写《不合格品评审处置单》进行评审。
评审结论确定为返工、返修的产品，由责任单位及时进行返工、返修。
5.8 返工、返修的产品由操作者自检后进行交检。
检查员根据《不合格品评审处置单》复检后，确认为合格品的，由检查员用黄色油漆覆盖原检验标识。
工艺检修安全操作规程范文
工艺检修安全操作规程范文一、总则1. 本规程的编制目的是为了保障工艺检修作业人员的生命安全和财产安全，规范工艺检修作业流程，提高工作效率。
2. 本规程适用于所有参与工艺检修作业的人员，包括但不限于工艺检修作业人员、监督人员、领导人员等。
3. 所有参与工艺检修作业的人员均应仔细阅读本规程，严格遵守规程内容。
4. 工艺检修作业人员应根据具体情况，熟悉本规程，并根据规程要求进行操作。
5. 任何违反本规程的行为都将被严肃处理，追究相关责任。
二、安全要求1. 工艺检修作业人员在进行工艺检修作业前，必须穿戴安全防护设备，并经过相关培训，熟悉作业要求和安全操作流程。
2. 工艺检修作业人员在进行作业前，要对设备进行全面检查，发现问题及时报告，确保设备的正常运行和安全性。
3. 工艺检修作业人员在操作设备时，应严格按照操作规程进行，不得擅自修改或忽视任何操作步骤。
4. 工艺检修作业人员在操作设备时，应时刻保持警觉，注意周围环境和人员活动，预防意外事故的发生。
5. 工艺检修作业人员在发现设备故障或异常情况时，应及时停止作业，并报告相关负责人，等待处理后方可继续作业。
三、操作步骤1. 工艺检修作业人员在进行工艺检修作业前，应仔细阅读设备说明书和检修操作手册，了解设备的结构和工作原理，并按照操作要求进行检修。
2. 工艺检修作业人员在进行工艺检修作业前，应先进行设备的停机和切断电源，确保工作环境的安全和检修作业的顺利进行。
3. 工艺检修作业人员在操作设备时，应先确认设备的工作状态和工艺参数是否正常，再进行相关操作步骤。
4. 工艺检修作业人员在拆卸设备部件时，必须按照操作规程进行，使用合适的工具和保护装置，避免意外伤害和设备损坏。
5. 工艺检修作业人员在更换设备零部件时，应严格按照规程要求进行，并保证零部件的质量和适配性。
6. 工艺检修作业人员在安装设备部件时，应确保部件的安全固定和正确连接，避免引起设备故障或损坏。
7. 工艺检修作业人员在完成工艺检修作业后，应做好设备的清洁和整理工作，并将设备恢复到正常工作状态。
工艺检验规程
工艺检验规程1. 引言工艺检验是确保产品质量和一致性的重要步骤。
本规程旨在确保工艺检验的有效实施，以便满足质量管理体系要求并提供可靠的产品。
2. 适用范围本规程适用于我司所有相关部门进行工艺检验的操作，涵盖以下方面：- 原材料工艺检验- 生产加工工艺检验- 产品成品工艺检验3. 工艺检验流程3.1 原材料工艺检验原材料工艺检验是确保所采购原材料符合质量要求的关键步骤。
具体操作如下：- 接收原材料并存放在指定仓库。
- 对原材料进行外观检查，包括尺寸、颜色、表面缺陷等。
- 进行物理测试，如硬度、强度等测试。
- 进行化学成分检测，确保符合相关标准。
3.2 生产加工工艺检验生产加工工艺检验是确保产品在加工过程中符合质量要求的关键步骤。
具体操作如下：- 按照工艺流程进行生产加工。
- 在每个加工环节进行自检，确保产品符合要求。
- 进行必要的测试和检查，如尺寸测量、功能测试等。
- 对不合格品进行处理和记录，确保问题得到及时解决。
3.3 产品成品工艺检验产品成品工艺检验是确保产品最终交付客户符合质量要求的关键步骤。
具体操作如下：- 对成品进行全面的外观检查。
- 进行功能测试，确保产品具备预期功能。
- 进行必要的性能测试，如耐久性、可靠性等。
- 对符合要求的产品进行标识和包装。
4. 工艺检验记录与反馈为了追踪和改进工艺检验的效果，必须进行记录和反馈。
具体操作如下：- 对每个工艺检验步骤进行记录，包括检查结果、不合格品数量等。
- 对不合格品进行处理，并记录原因和处理措施。
- 定期分析和评估工艺检验数据，及时采取措施改进工艺。
5. 质量管理体系要求本规程的实施必须符合相关的质量管理体系要求，包括但不限于ISO 9001等标准。
6. 监督和评估为确保本规程的有效实施，将进行监督和评估。
具体操作如下：- 定期对工艺检验操作进行内部审核。
- 定期组织外部审核，确保规程符合标准要求。
- 根据审核结果提出改进意见，并及时实施。
一般机械零件热处理质量检验规程
一般机械零件热处理质量检验规程1. 引言机械零件热处理是一种常用的工艺方法，用于改善金属材料的力学性能和耐磨性。
为了确保热处理质量的稳定和可靠性，需要制定相应的检验规程，以保证机械零件的质量满足设计和使用要求。
2. 术语和定义2.1 热处理：通过加热和冷却操作改变材料的组织结构和性能的过程。
2.2 一般机械零件：制造和使用中广泛应用的各类机械零件, 如轴、齿轮等。
2.3 质量检验：通过一系列测试和测量活动来评估零件是否满足设计和使用要求。
3. 检验设备和工具3.1 金相显微镜：用于对热处理后的零件进行显微组织检查。
3.2 硬度计：测量零件硬度，如洛氏硬度计、布氏硬度计等。
3.3 液氮罐：用于快速冷却试样。
3.4 金相样品制备设备：砂轮机、抛光机等。
4. 检验项目及要求4.1 组织结构检验4.1.1 打样检查：对热处理前后的试样进行显微组织观察，并与标准规定的组织相对照，确保结构转变正确。
4.1.2 应力检查：对热处理后的试样进行应力检查，确保零件无明显应力集中区域。
4.1.3 晶粒度测定：测定零件的晶粒度，确保晶粒细小均匀。
4.2 硬度检验4.2.1 硬度测量：根据设计要求测量零件的硬度，确保硬度值在允许范围内。
4.2.2 硬化层测量：对表面淬火的零件进行硬化层测量，确保硬化层的深度满足要求。
4.3 其他检验项目4.3.1 脆性检验：对零件进行脆性检验，确保零件无明显的脆性区域。
4.3.2 化学成分检验：对金属材料进行化学成分检验，确保材料符合标准。
4.3.3 残余应力检验：对零件进行残余应力检测，确保应力值在允许范围内。
4.3.4 焊接质量检验：对焊接零件进行质量检验，确保焊缝牢固、无裂纹。
5. 检验细则5.1 检验前准备：根据检验项目的要求，准备好相应的设备和工具。
5.2 试样制备：根据需要制备试样，确保试样符合要求。
5.3 检验步骤：按照规程执行相应的检验项目，注意记录测试结果和观察现象。
工艺检验规程
工艺检验规程一）、木芯1、材料：松木或杉木2、尺寸：厚度±1.3cm×宽度±4cm ×长度±33cm---35 cm芯条3、不得使用腐木及虫蚀的木材4、含水率：小木条的含水率应为8—12%二）、粘合剂1、材料：尿醛胶水（供方提供质量保证书）与面粉（可食用）2、按比例配比3：1.5三）、涂胶1、用中板单面过胶，要求中板单面均匀涂上胶四）、拼板1、两面覆以中板铺上芯条2、芯条要求整齐排列五）、热压1、送入热压面胶合定型2热压机温度100—105度，压力0.8-1.2MPA，时间在十二分钟左右3。
高温下易于压平和压实，带端头加压的侧向挤压可减小芯条端头的缝隙4、下压后检查素板间的平整度，如有缝隙刮入刮入腻子（达到板面的平实）5、陈化定型，热压修整后的板坯陈化两天后再砂光，残余应力被释放，板材更稳定六）、砂光1、素板放入砂光机进行表面砂光，要求达到素板光滑平整提高表面平整度，减少厚度偏差利于面板的粘贴平实七）、涂胶及冷压1、砂光后的素板再次经过涂胶机双面涂胶，要求双面均匀涂胶利于面板的铺展2、二面覆以面板铺上素板3将一定数量的素板放入冷压机进行冷压定型，时间15分钟左右，压力0.2-0.25 MPA 4、下冷压后，再次送入热压机高温定型一分钟，温度在70-80度左右，压力1.5MPA 左右。
高温下增加表板的固化与平实成型。
八）、裁边1、将素板送入裁边机进行四面裁边，要求四边裁边表面平整九）、砂光1、再次送入砂光机进行双面砂光提高表面平整度，2、将砂光后的木工板打包成件，然后进行最后的四边修补及抛光，使外观更加整齐美观十）、检验1、由检验员抽样进行各项测试，达到质量标准。
机械行业产品质量检验规程
机械行业产品质量检验规程一、前言机械行业作为现代工业的重要组成部分，其产品的质量检验至关重要。
本文将介绍机械行业中常见的产品质量检验规程，旨在确保产品的质量达到规定标准，以提升行业整体竞争力。
二、原材料检验1. 材料标识检查：对原材料提供商提供的标识进行核对，确保材料符合标准要求。
2. 外观检查：对原材料的表面进行详细检查，包括表面平整度、颜色、氧化层等指标。
3. 尺寸检验：对原材料的尺寸进行测量，确保符合设计要求。
4. 化学成分分析：对原材料进行化学成分分析，确保符合相关标准。
5. 物理性能测试：对原材料进行物理性能测试，包括硬度、耐磨性等指标。
三、加工工艺检验1. 切削工艺：对机械零部件的切削工艺进行检验，包括刀具选择、切削速度、加工精度等指标。
2. 焊接工艺：对焊接工艺进行检验，包括焊接材料的选择、焊接接头的强度、焊接形式等指标。
3. 铸造工艺：对铸造工艺进行检验，包括铸造温度、浇注速度、铸件内部结构等指标。
4. 熔融处理：对机械制造中的熔融处理工艺进行检验，包括热处理温度、保温时间、冷却速率等指标。
四、装配质量检验1. 尺寸配合检验：对机械产品的配合尺寸进行检验，确保各零件之间的配合精度。
2. 装配工序检验：对机械产品的装配工序进行检验，确保每个装配工序都符合规定要求。
3. 整机功能测试：对机械产品进行功能测试，包括启动、停止、运行时间等指标。
4. 外观检查：对机械产品的外观进行检查，确保没有明显的缺陷或损坏。
五、试验和性能验证1. 负载试验：对机械产品进行负载试验，测试其在正常工作负荷下的性能表现。
2. 寿命试验：对机械产品进行寿命试验，测试其在一定时间内的使用寿命。
3. 安全性能测试：对机械产品的安全性能进行测试，确保其符合相关安全标准。
4. 环境适应性测试：对机械产品在不同环境条件下的适应性进行测试，包括温度、湿度、振动等指标。
六、成品出厂检验1. 成品外观检查：对机械产品的外观进行检查，确保无明显的缺陷或损坏。
管道检验工艺规程
管道检验工艺规程
1. 引言
本文档旨在规范管道检验的工艺流程，以确保管道的质量和安全。
管道检验是一个重要的步骤，用于检测管道的可靠性和功能性。
2. 检验前准备
在进行管道检验之前，需要进行以下准备工作：
- 审查检验计划和要求
- 做好安全措施的准备
- 准备所需的检验设备和工具
- 安排检验人员的任务和职责
3. 管道检验过程
管道检验的过程可以分为以下几个步骤：
1. 检查管道的外观和尺寸，确保没有损伤或变形。
2. 利用适当的检测方法，如超声波检测或磁粉检测，对管道进行内部和外部的缺陷检测。
3. 对焊缝进行射线检测，以确保焊接质量符合要求。
4. 进行管道的水压试验或气压试验，以确保管道的密封性和承压能力。
5. 对管道进行涂层和防腐处理。
6. 进行最终的验收检查，以确保管道符合相关标准和规定。
4. 检验报告
每一次管道检验都需要编制详细的检验报告，包括以下内容：- 检验日期和地点
- 检验人员的姓名和职务
- 检验结果的详细描述，包括缺陷的位置和类型
- 对检验结果的评估和建议
5. 质量控制
管道检验需要严格遵守质量控制标准和流程，以确保检验结果的可靠性和准确性。
在管道检验过程中，应定期进行质量控制和评估。
6. 安全注意事项
在进行管道检验时，必须注意安全事项，包括以下几点：
- 确保检验人员熟悉并遵守相关安全规定。
- 使用合适的个人防护装备。
- 对检验现场进行安全评估，并采取相应的措施保障检验人员和周围人员的安全。
以上为管道检验工艺规程的基本内容，希望能为管道检验工作提供参考和指导。
工序检验规程
工序检验规程1 目的本规程规定了生产过程中的每道工序质量检验工作的职责、内容、方式等，适用于生产过程中质量有关的检验及生产人员。
2 职责2.1 检验人员对企业负责，对产品负责，必须严格按图纸、工艺、流转卡进行检验，做到大公无私。
2.2 生产人员及质量有关的人员应做好本职工作，认真执行各项质量控制规定。
3 内容3.1 生产人员应实行自检与首检相结合的原则，必须坚持“三按（按图纸、按工艺、按流转卡），控制自检正确率，主动提交首件产品给质检员检验认可，并在流转卡上签字确认。
3.2 质检员对首件，末件进行检验验证，并做好记录，首件确认合格后在流转卡上签字或盖章认可，并在首件上作好标识，生产人员才能进行批量生产，否则由此产生不合格品的责任有生产人员自负。
3.3 在生产中，每道工序生产人员必须坚持互检，并接受检验人员的中检。
抽检比例：a）批量10件以下抽检1件，必须合格，判定该批合格。
b）批量11~100件，抽检3件，必须合格，判定该批合格。
c）批量100件以上，抽检10件，允许最大不合格数为1件。
3.4 每道工序最终完成后质量检验人员进行最后检验，并在流转卡上签字认可，方可流转下道工序。
3.5 如检验出不合格品，应立即进行隔离，质量检验人员必须作好标识，并按《不合格品控制程序》执行。
3.6 无论是生产人员还是质量检验人员，都必须树立质量第一的思想，上道工序对下道工序负责，下道工序监督上道工序（互检），下道工序有权拒收未经检验或检验不合格的产品，不合格的零部件不转序，不合格的半成品不入成品仓库。
3.7 质量检验人对不合格品应及时按照《不合格控制程序》办理。
填写有关的记录，技术开发部负责组织对不合格品（A类）的评审工作，相关部门负责对不合格处理。
3.8 在工序检验中质量部应提供检验有关工具：150mm、200mm游标卡尺、1000mm直尺、检验平尺、2000mm卷尺、塞尺、万能角尺、300mm角尺。
3.9 工序结束后的零部件成品亦按3.3规定检验。
工序检验规程
工序检验规程1. 目的：对产品工序过程实施控制，以保证产品在生产过程中严格执行操作工艺，保证工序产品的质量2. 适用范围：适用于产品工艺规定的所有工序的质量检验，尤其在设定的质控点和关键工序应加强检验。
3. 检验依据：检验依照图纸文件和质量体系程序文件。
4. 职责：4 .1 各道工序生产操作者自检。
4.2 互检，操作者对上道工序检验。
4.3 质控点或关键工序由质检部派设专职检验员。
5. 工作要求：5.1 工序产品检验，按图纸工艺技术要求，操作者采用自检、互检、专检相结合的方法进行。
5.2 各生产工序生产操作者对自己所生产的产品，都应按图纸标准，按工艺进行检查后，然后再有质控点上的专职检验员对工艺规定的前几道工序质量进行检验合格后才能转下道工序。
5.3 生产过程的首检，必须经专职质检员检验，首件产品必须有业务熟练的技工操作。
检验项目：产品与图纸的符合性；产品与设备的适宜性；工装与产品的适宜性；单个产品与部件和整机的符合性，确认合格后，方可进行生产。
5.4 生产过程的巡检次数：关键工序检 3 次；一般工序检 2 次;当使用设备和操作者发生变动时，执行首检，巡检 3 次。
5.5 生产过程的终检:10 件以下（包含 10 件）进行逐检;10～30 件抽检 50%；30～60 件抽检 30%；60 件以上抽检 20%。
5.6 质检员在生产过程中对每件产品作好首件检查、巡检、完工检，对每道工序所出现的问题及时处理，并作好记录。
记录应详实清楚。
5.7当发现严重不合格品时用红色油漆笔点圆点，做检验状态标识，检查员可直接开具《废品单》作好隔离。
对返修产品开具《返工返修单》做绿色油漆笔点圆点，不能决定时，应通知责任单位填写《不合格品评审处置单》进行评审。
评审结论确定为返工、返修的产品，由责任单位及时进行返工、返修。
5.8 返工、返修的产品由操作者自检后进行交检。
检查员根据《不合格品评审处置单》复检后，确认为合格品的，由检查员用黄色油漆覆盖原检验标识。
工序检验规程
1目的通过规定工序的检查方法，各工段特别是关键工段的检查要点，使现场品质控制检查有针对性，确保产品质量符合要求。
2 定义现场品控应对影响产品质量的几大因素，通常概括为：“人、机、料、法、环”进行检查，五大因素的定义如下：工序：生产和检验的各个具体的阶段。
3 职责3.1对车间接收和正在使用的原辅料进行检查；3.2对现场“4M1E”进行检查；3.3不合格品处理的监控；3.4记录、采集有关质量的原始信息并进行分析；3.5自主学习，并对车间员工进行必要的培训3.6对各班组/工段的质量业绩进行评价；3.7为质量改进提供合理化建议；3.8半成品、成品的检验。
4检查要求4.1知识准备：检查人员应熟悉本公司所使用的各种原料、辅助材料、成品、半成品的特性,了解设备的相关知识。
掌握关键质量控制点（CQP）及关键危害控制点（CCP）的控制监督办法，熟悉国家及企业的相关制度、规范、规程、标准等，掌握内部审核方法。
（这些文件是品管人员进行质量监督检查的依据，见5 相关文件）。
4.2检查要求：4.2.1独立公正：现场品管人员本着为企业服务、对消费者负责的原则，独立、公正地对现场进行管理；4.2.2遵纪守法：遵守国家有关法规、企业卫生质量安全及其他制度；在检查过程中，按共同认可的标准执行检查；4.2.3沟通协作：工作中应加强与各班组长、主任、服务组、及上级的沟通、与本科室员工协同合作。
4.2.4预防为主：检查以预防问题发生为原则，针对检查发现的不合格情况，视情节，给予责任人口头、书面整改意见或处以罚款。
4.2.5循序渐进：工作保持连续渐进性，不断改进工作质量。
如当发生产品质量不稳定，应进行质量调查与分析，持续追踪。
4.2.6数据确凿：多提供准确数字信息，为决策提供依据。
3.1文档与报告以下方面应的记录应予以保持：a）工作日志b）卫生检查记录c）质量检查结果d）整改单（或报告）、罚款单必要时，建立电子文档，便于传递。
5 检查方法总体原则：现场品质控制人员，进行巡视检查，对所管辖的每个区域都应监控到位，根据日常工作中经验、数据或近期市场/消费者/实验室的反馈信息或投诉信息，掌握控制重点。
工艺部检验、检测安全操作规程(三篇)
工艺部检验、检测安全操作规程1. 入场准备1.1 具备检验、检测工艺所需的相关设备、仪器，并确保设备正常工作状态。
1.2 进行检验、检测前，对设备进行检查，确保设备安全可靠。
1.3 对各类化学试剂进行分类存放，并按照要求进行标识。
1.4 检验、检测过程中，必须穿戴好个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、防护手套等。
2. 检验、检测前的准备工作2.1 对待检物品进行初步检查，确保其完整性和准确性。
2.2 根据检验、检测项目的要求，准备好相应的试剂、标准物质及标准样品。
2.3 对设备进行校准，确保设备的准确性和可靠性。
2.4 检验、检测前，对待检物品进行标识和编号，以便于后续的数据分析和跟踪。
3. 检验、检测操作规程3.1 根据检验、检测项目的要求，进行样品的取样和制备。
3.2 根据标准操作规程，进行试剂的配置和标定。
3.3 进行试剂和标准物质的稀释、配制，确保其适用于检验、检测需求。
3.4 针对不同的检验、检测项目，设计相应的操作流程和实验方案。
3.5 操作过程中，严格按照要求控制试剂和样品的使用量，避免过量使用和浪费。
3.6 操作过程中，注意试剂和样品的保存条件，避免发生污染和损坏。
3.7 操作结束后，对实验室进行彻底的清洁和消毒，保持实验室的整洁和卫生。
4. 检验、检测结果的处理与分析4.1 对检验、检测结果进行及时记录和整理，保证数据的可追溯性和准确性。
4.2 对不同的检验、检测结果进行分析和对比，找出问题的根源和改进建议。
4.3 对异常结果进行重新检验和确认，确保结果的准确性和可靠性。
4.4 协商与相关部门和客户，对检验、检测结果进行解释和说明，提供相应的技术支持和建议。
4.5 定期对检验、检测方法进行评估和改进，提高工作效率和结果的可靠性。
5. 安全事故处理与措施5.1 发生安全事故时，首先要确保人员的安全，迅速撤离现场。
5.2 并及时向相关主管部门报告，根据现场情况采取应急措施，避免事故的扩大和蔓延。
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一般工艺检验规程
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凌海航达飞机客舱有限公司
1. 目的
1.1规范检验，降低在执行一般工艺的产品生产过程中，出现或频繁出现质量问题，或不合格零部、产品进入下一道工序，造成批量的、最终质量问题。
1.2 为确保产品的符合性，满足客户对产品质量的要求。
2. 范围
除挤出、注塑、吸塑、粘接、焊接、发泡和喷漆等工艺外的其他产品的检验。
3.职责
3.1 质控部为检验的归口管理部门，其他部门配合。
3.2 质量经理为检验的主管领导。
3.3 专职或兼职检验员执行检验职能，并对检验结果做出结论，同时填写相应的检验记录。
4，检验规定、流程要求
4.1 检验员要严格按照产品的技术文件如图纸或样件、相应的检验规程和相关的管理制度实施检验。
4.2 对产品的首件予以检验并标记。
4.3在产品生产过程中，对产品进行过程检验，并在相应的生产指令/过程检验卡的检验栏内标记或盖章。
4.4 检验每道工序的操作人员的自检状态。
下一道工序人员，对上一道工序的在制品进行常规检查，如发现轻微质量问题，报请检验员核实或处理。
5. 不合格品的处理
5.1 检验员在检验完毕后，要对不合格品与合格品分别做出相应的标识，区别放置。
5.2 填写《不合格品处理通知单》（CX-025-01）。
5.3 向生产部门送达《不合格品处理通知单》（CX-025-01），并叫停该产品的生产过程。
5.4 立即将该质量问题上报MRB和生产检验委任代表，最终确定不合格品的性质。
5.5 跟踪该质量问题的最终处理结果，并做好相应记录。
6. 纠正措施
6.1 质控部负责对质量问题报告，生产部负责组织相关人员对质量问题作出整改，参照我公司《程序手册》中的纠正和预防措施控制程序。
7. 参考文件
7.1 《质量手册》
7.2《程序手册》
7.2.1 纠正和预防措施控制程序(CX-004)
7.2.2 检验系统管理程序(CX-006)
7.2.3 质量记录控制程序(CX-008)
7.2.4 不合格品控制程序(CX-025)
8. 相关记录
8.1 纠正、预防措施通知单（CX-001-04）
8.2 事故调查单（CX-003-01）
8.3 生产工艺流程卡（CX-006-01）
8.4 产品检验记录卡（CX-006-03）
8.5 产品终检检验卡（CX-006-04）
8.6 不合格品处理通知单（CX-025-01）
8.7 不合格品审理处置单（CX-025-02）。