OEE-稼动率相关报表填表说明
OEE表格
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设备:
项目
对象品种：全品种
生产准备(L) 条件确认 夹架治具准备 升降温 设备、品质故障(N) 生产设备故障 公共设备故障 计划安排停机(O) 管理停止(P) 磨损更换(Q)
时间(min)
分类
待机（等待洗 全废液、半废液、 SD、装置停止、计划 净、玻璃不 清洗（更换）发泡 停机、试验 足） 交接班、 管、加液、循环、 指示 其他
20.0 10.0
0.0 日期
性能稼动率
H G
步留
实际能力生 理论能力生产性 产性<100um （100um枚/h) 枚/h> =F/D 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
I
J
性能 稼动率 =H/I
K
OEE设备综合效率 =E*J*G
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 合计
0
0
0
0
0
1.各类时间定义 A 正常出勤时间=12h=1440MiN B 可用稼动时间=A-休息吃饭时间 C 计划稼动时间=B-计划停机 D 实际稼动时间=C- 试验时间-品种更换停机-设备、品质故障停机-管理上的停止-生产准备 2.计算公式 时间稼动率=D/C 性能稼动率=G/H 设备综合效率（OEE)=时间稼动率*性能稼动率*步留(F) *各设备损耗定义参照计算方法中说明
稼动率与设备总合效率(OEE)分析
稼动率与设备总合效率(O E E)分析-CAL-FENGHAI-(2020YEAR-YICAI)_JINGBIAN稼动率与设备综合效率分析如果您被问到「我们部门的稼动率为90%，你们厂里是多少」，您可知道其所谓的稼动率定义为何90%这数字代表的是好是坏呢基本上稼动率有数种不同的定义，在此略加解释：1、时间稼动率首先定义最大操作时间，指的是设备可用的最大时间，若设备本身为厂内自购，且可完全由厂内自主使用，则最大操作时间一般为日历时间；而负荷时间则为设备可稼动的时间，乃是最大操作时间扣除停机（Shutdown, SD）损失，停机损失乃是计画上的休止时间，如休假、教育训练、保养等。
而稼动时间则是负荷时间扣除停止时间，而停止时间包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。
最大操作时间：设备可用的最大时间负荷时间：最大操作时间扣除停机（Shutdown, SD）损失；这里的停机损失是计划是可预见的为客观实际的事实：如班前后会，保养、吃饭时间，日历时间或法定假日等。
停机（Shutdown, SD）损失：计画上的休止时间，如休假、教育训练、保养等稼动时间：负荷时间扣除停止时间停止时间：包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。
由以上的定义，即可算出最常用的稼动率定义－设备稼动率（也称为时间稼动率），其公式为时间稼动率＝稼动时间 / 负荷时间也可等于（操作时间/计划工作时间）目的：减少停止时间！！！通过资源整合，管理优化，进行资源充分利用，降低成本，提高效率。
2、性能稼动率／实质稼动率／速度稼动率时间稼动率并无法完全表现设备对生产的贡献程度；例如，相同的设备，相等的稼动时间，可能因效率的不同，而有不同的产能，此类效率降低的损失则称为性能损失。
在此定义速度稼动率如下：速度稼动率＝基准周期时间/ 实际周期时间其中，基准周期时间：设备原设计产出单位产量所需的时间。
实际周期时间：目前设备实际产出单位产量所需的时间。
MOEE及OEE标准与管理
时间嫁动率=嫁动时间/理论时间
*100%
*100%
性能嫁动率=生产总量/（嫁动时间*标 性能嫁动率=生产总量/（嫁动时间*
准车速）*100%
设计车速）*100%
良品率=良品/生产总量*100%
良品率=良品/生产总量*100%
理论时间：每天=24小时，每月=24小时*自然天数
应开机时间：理论时间-非责任时间
时间之以小时计。
9
三、生产报表检核机制
顶
正
公 司
1、机台人员检核： 1)、单班单机台总工时(稼动工时+损耗工时)等于12
小时；
2）、单个订单产量除以该订单的稼动工时得到的速
度不能大于设计车速
10
三、生产报表检核机制
顶
正 公
2、生管人员检核：
司
1)、投入产出检核(R3事务码ZC88)
a、R3膜的领料与R5总投入一致
b、R3与R5缴库一致
c、检核工序之间投入、产出是否一致
2)、工时检核
a、每日导出生产日报，检核每天每个机台总工时是否等于24小时
（用稼动工时和损耗工时加和，看是否等于理论工时24H）
b、汇总非责任工时发给权责部门确认(标准清洁时间、换版、封
样除外)
ห้องสมุดไป่ตู้
3)、物耗检核(R3事务码ZP31)
a、油墨溶剂：每个订单总的油墨使用量必须大于0，外单单种溶
图案封样标准时间2H样 每班计划清洁保养.5hr
每支换版时间10分钟 换件
时 间 （与MOEE无直接相关）
试刷或首检 停车调整
机器故障
生产者责任之缺原物料
异常时清洁机器
时间稼动率Availability Rate=C/B
OEE表格
1440
100.0%
1440 1440 1440
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100.0%
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100.0%
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K
OEE设备综合效率 =E*J*G
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1440 1440 1440
OEE怎么算看完这篇文章你就明白了~附OEE计算表格
OEE怎么算看完这篇文章你就明白了~附OEE计算表格定义：OEE: Overall Equipment Effectiveness设备综合效率时间稼动率 * 性能稼动率* 良品率1)OEE(设备综合效率)是以时间的观念来反映设备的整体效率的指标2)OEE(设备综合效率)是用来评估设备效率状况﹐以及测知设备运转损失并研究其对策的一种有效指标。
3)由日本能率协会顾问公司所开发。
1.时间稼动率﹕关于设备投入使用的效率﹐衡量故障﹑换模换线﹑调整等生产停顿对设备利用率的影响。
2.性能稼动率﹕速度损失﹑小停顿(空转﹑卡料等)造成的停机损失的衡量指标。
为区分速度和小停顿对性能稼动率的影响﹐又将性能稼动率分为纯稼动率和速度稼动率·纯稼动率﹕反映小停顿的造成的损失 => 另译持续性·速度稼动率﹕反映速度降低造成的损失·性能稼动率=纯稼动率*速度稼动率3.良品率﹕与不良产出相关的机器效率。
1.总投入时间﹕从开始投入到生产结束的时间﹐一般指出勤时间 (目前一般按每天24小时计算)2.计划停机时间﹕依计划进行的停机时间﹐包括早会﹑计划内休息﹑计划维修保养时间﹑试模﹑管理停止(如教育训练﹑消防演习﹑盘点等)。
外部原因造成的停水﹑停电可视为计划停机。
3.负荷时间﹕设备应该正常运转的时间﹐为总投入时间减去计划停机时间 (计算OEE 的分母)4.当机时间﹕指由于设备故障﹑模具故障﹑换模换线﹑暖机﹑换料等造成的生产停止时间。
1)设备故障时间﹕因设备故障造成机器停机的总时间。
包含维修时间和调试时间﹐直至可正常生产2)换线损失时间﹕机器因切换不同产品或为达成产品最终特性而进行调整的总时间﹐包括从前一个产品停止到新产品第一个良品产出所花费所有的时间3)模具故障时间﹕因模具原因造成的停机的总时间4)暖机时间﹕暖机时间是指﹐要开始生产时﹐启动﹑调整运转﹑直至加工条件安定前所需要的时间5.稼动时间﹕设备实际用于生产的时间﹐等于负荷时间减去当机时间6.净稼动时间﹕稼动时间中扣除速度损失﹑小停顿损失后的产出时间。
设备综合效率(OEE)
<Overall Equipment Effectiveness>
OEE的概念
OEE即设备综合效率, OEE即设备综合效率,其本质就是设 即设备综合效率 备负荷时间内实际产量与理论产量的 比值 OEE=时间稼动率*性能稼动率* OEE=时间稼动率*性能稼动率*良品率 时间稼动率
OEE三个因素表述
时间稼动率反映了设备的时间利用情况 设备的故障, 度量了设备的故障,调整等项停机损失 性能稼动率反映了设备的性能发挥情况, 性能稼动率反映了设备的性能发挥情况, 短暂停机,空转速度降低 度量了设备短暂停机,空转速度降低等 项性能损失 合格品率则反映了设备的有效工作情况, 合格品率则反映了设备的有效工作情况, 度量了设备加工废品损失
谢谢各位 敬请指导!
�
*100%
良品率(Quality Ratc)
良品数 良品率%= * 100% 良品数+不良品数
设备综合效率计算公式
OEE=时间稼动率*性能稼动率*良品率 OEE 直接时间 * 负荷时间 理论周期时间*(良品数+不良品数) * 直接时间 良品数
良品数+不良品数
OEE的实质
如果追究OEE的本质内涵:
直接时间A 直接时间 时间稼动率= *100% 时间稼动率= % 负荷时间B 负荷时间
4.直接时间A=负荷时间B-中断时间(3) 直接时间A 时间稼动率= *100% 负荷时间B
性能稼动率(Performance Efficiency)
性能稼动率=速度稼动率*净动率*100% 理论周期时间*投入数 = 直接时间A 投入数=良品+不良品 理论周期时间=(CYCLE TIME)
OEE教程及填写规范_2018 01 28
汇报人：张贵亮 2018年01月28日
Agenda
☞ OEE 相关用语及定义
☞ OEE 图示说明
10’
10’
☞ OEE 公式计算举例
☞ JRC的OEE结构 ☞ 如何填写OEE及注意事项
10’
15’ 15’
OEE 相关用语及定义
设备综合效率(OEE): Overall Equipment Effectiveness, 生产过程中设备 效率的衡量指标, 由时间利用率, 性能利用率, 合格率三个因素决定，是这 三个率的乘积. 时间利用率: 关于设备投入使用时间的效率的衡量指针, 显示故障, 换模换 线, 调整, 模具故障等对设备利用率的影响. 性能利用率: 是速度降低﹑小停顿造成的损失时间的衡量指标. 合格率: 与不良产出相关的机器效率.实际制成之合格品数量与产出数量之比. OEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的 比率，通过OEE模型的各子项分析： ☛它准确地清楚地告诉我们设备效率如何 ☛在生产的哪个环节有多少损失 ☛以及我们可以进行哪些改善和跟踪
OEE 公式计算举例2
某公司的设备一天工作时间是8小时，班前计划检修20分钟， 故障停机时间30分钟，调机15分钟，政府停电(已提前通知)25 分钟，理论生产周期0.5分钟/件，实际周期是0.8分钟/件，改 天一共生产了400件产品，其中废品为8件，求OEE
时间利用率=(8hr-20分钟-25分钟-30分钟-15分钟)/(8hr-20分钟-25分钟)=89.7% 性能利用率=(400件X0.5分钟/件)/(8hr-20分钟-25分钟-30分钟-15分钟)=51.3% 性能利用率=400件/ [(8hr-20分钟-25分钟-30分钟-15分钟)X(1/0.5分/件) ] =51.3% 合格率=(400件-8)/400件=98% OEE=89.7%X51.3%X98%=45.1%
oee设备综合效率表格
oee设备综合效率表格篇一：oee设备综合效率二种叫法和计算公式并举例子oee (设备综合效率)是衡量设备综合性时间损失大小的指标，反应设备在负荷时间内有多少时间是有价值的开动时间。
叫法之一：oee=时间开动率x性能开动率x良品率即:(1)〔时间开动率〕：是衡量测定因故障、准备、调整等导致停止损失大小的指标。
时间开动率=(负荷时间一停止时间)/负荷时间*100%(2)〔性能开动率〕：是衡量因空转、小停工及速度降低等导致时间损失大小的指标。
性能开动率=(基准节拍*产量)/开动时间*100%(3)〔良品率〕：是衡量保证充分满足消费者质量要求的指标。
良品率二合格品件数/生产总件数*100%叫法之二：oee=时间利用率*设备性能率*产品合格率=（合格的产品*设计速度）/负荷时间1. 时间利用率=（负荷时间-停机损失）/负荷时间*100%=（有效）利用时间/负荷时间2. 设备性能率=（生产产品数*设计速度）/利用时间*100%3. 质量合格率=（生产产品数-不合格品）/生产产品数*100%其实：设计速度即基本节拍工厂/车间的设备综合效率=（1#设备综合效率*产量+2#设备综合效率*产量+…+n#设备综合效率*产量）+总产量叫法之三：oee=可使用率x工作表现率x品质率1. 可使用率：指实际运转时间与可用时间（负荷时间）之比。
（1）可用时间：指从一天（或一个月）的工作时间中，减去生产计划、计划保养，以及日常管理上必要的的停顿时间后所剩下的时间。
（2）停机时间（停止时间）：指因故障、setup、调整、更换模具等所停止的时间。
（3）公式：可使用率=（可用时间-停机时间）/可用时间x100%2. 工作表現率包括速度运转率与纯运转率。
（1）速度运转率系指设备原有这能力（包括周期时间、循环数）对实际速度之比；纯运转率指在单位时间内设备有无以一定速度在运转，由此可以求得日报上无法出现的小故障损失。
（2）工作表现率二速度运转率x有效运转率=理想周期x 加工数量*（负荷时间-停止时间）3. 品质率：品质率系指实际制成之良品数量与加工数量的比率。
OEE计算方法
二、OEE计算详解 计算详解
1、设备综合效率的七大损失 、 负荷时间内分析 稼动时间（停止损失） 稼动时间（停止损失） ： 1、故障损失 、 2、换模、换线调整 、换模、 3、刀具交换 、 4、开机、暖机 、开机、 净稼动时间（性能损失）： ）：5、 净稼动时间（性能损失）： 、空转短停损失 6、速度下降 、 稼动时间（不良损失） 稼动时间（不良损失） ：7、不良、手工修正 、不良、
3、针对PET线OEE计算 、针对 线 计算
（1）计划停工时间： ）计划停工时间： 未排产时间： 未排产时间： A1 CIP时间 :A2 时间 计划保养时间: 计划保养时间 A3 换模时间: 换模时间 A4 计划停工时间 :B=A1+A2+A3+A4 为定期进行， 外其他设备不稼动， 注：CIP为定期进行，在此间除 为定期进行 在此间除UHT外其他设备不稼动，故算 外其他设备不稼动 计划停机时间中；如不算在计划停工时间， 的值在有CIP 计划停机时间中；如不算在计划停工时间，OEE的值在有 的值在有 或没有CIP时将会波动较大，不能真实反应设备综合效率。 时将会波率。
（8）设备综合效率 ） OEE=时间稼动率×性能稼动率× 品 时间稼动率×性能稼动率× 时间稼动率 设备综合效率:0EE=T × L × H × 100% 设备综合效率
三、 OEE计算统计表 计算统计表
四、 小结
1、时间稼动率度量了设备故障、调整等停机损失； 、时间稼动率度量了设备故障、调整等停机损失； 性能稼率度量了设备短暂停机、空转、 性能稼率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等 性能损失；合格率度量了设备加工废品损失。 性能损失；合格率度量了设备加工废品损失。 2、OEE客观反映了设备维护状况 、 客观反映了设备维护状况 3、OEE是设备隐形损失分析工具 当设备综合效率 是设备隐形损失分析工具:当设备综合效率 、 是设备隐形损失分析工具 不高时，进行时间稼动、性能稼动等逐项分析，找 不高时，进行时间稼动、性能稼动等逐项分析， 出正因，进行改善。 出正因，进行改善。
OEE稼动率数据案例
性能稼 OEE综合 良品率 动率 稼动率 91% 95% 77.1%
机损失是计划是可预见的为客观实际的事实：如班前后会，保养、吃饭时间，日历时间或法定假日等。
据为虚拟值！
【停止时间】，最终达成提升【稼动时间】、提升【生产量】，提升OEE综合稼动率！
移动时间（S） 1100
0
管理的核心在于：通过改善，大幅增加【负荷时间】，降低【停止时间】，最终达成提升【稼动时 停机损失时间 管理宽放（S） 疲劳宽放（S） 5S时间 1200 864 中场休息 1200 停止时间 换模时间（S） 1800
其它宽放（S） 2880
故障维修10分钟 600
实际周期时 实质 速度稼动 间 （秒/ 时间稼动率 稼动 率 块） 率 27 89% 91% 1.00
以【开料工序】一个班次（8小时）产出700块为例计算 设备最大操作 时间（出勤时 间）S 28800 负荷时间 （S） 停止时间 （S) 稼动时间 （S) 基准周期时 间（秒/块）
生产量
700 21556 2400 19156 25 注释： 1.负荷时间：最大操作时间扣除停机（Shutdown, SD）损失；这里的停机损失是计划是可预见的为客观实际 2.停止时间：包括换模换线、制程异常停机、设备异常停机及修复时间 3.基准周期时间：设备原设计产出单位产量所需的时间。本案例中的数据为虚拟值！ 4.实际周期时间：目前设备实际产出单位产量所需的时间。 5.时间稼动率＝ 稼动时间 / 负荷时间 6.速度稼动率＝ 基准周期时间/ 实际周期时间 7.实质稼动率＝ 生产量 ×实际周期时间/稼动时间 8.性能稼动率=速度稼动率 ×实质稼动率 9.设备综合效率（OEE）＝时间稼动率 ×性能稼动率 ×良品率
OEE记录表格(设备综合效率)
498 31 10 457 91.7% 90.2% 91.8% 75.9%
445 23 5 417 87.9% 87.3% 93.7% 71.9%
478 18 8 452 91.7% 8பைடு நூலகம்.6% 94.6% 75.1%
288 9 3 276 64.8% 86.7% 95.8% 53.9%
488 15 7 466 91.7% 88.4% 95.5% 77.4%
设备编号：1号机台
时间跨度 设备保有时间 班会（时间) 教育训练（时间) 设备保养（时间) 计划停机（时间) 其它 设备负荷时间 故障（时间） 换模（时间） 设备运转时间 小暂停（时间） 速度损耗（时间) 设备实动时间 报废品 （时间） 可返修品（时间） 价值运转时间 时间运转率 性能运转率 质量运转率 OEE 1月 672 0 0 10 60 0 602 40 10 552 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月 Overall Equipment Efficiency Record Sheet 650 672 672 672 672 672 0 0 设备综合效率统计表 0 0 0 0 0 10 60 0 580 60 10 510 0 10 60 0 602 40 10 552 0 10 150 0 512 180 0 332 0 10 60 0 602 40 10 552 0 10 60 0 602 60 15 527 0 10 60 0 602 40 10 552 9月 672 0 0 10 60 0 602 40 10 552 672 0 0 10 60 0 602 36 10 556 10月 672 0 0 10 60 0 602 70 10 522 11月 672 0 0 10 60 0 602 95 10 497
设备综合效率计算公式详解
设备综合效率计算及定义详见下表，设备综合效率（OEE）=时间稼动率*性能稼动率，此效率反应的是设备实际的生产能力。
OEE 可以获得以下几方面效益。
设备：降低设备的故障以及维修成本，加强设备管理以延长设备的使用寿命。
员工：通过明确操作程序．提高劳动者的效力．增加生产力。
工艺：通过解决工艺上的瓶颈问题．提高生产力。
时间稼动率：是指相对于生产时间（负荷时间），实际生产物品的时间（稼动时间）所占的比率。
是以机器设备的稼动时间除以最大负荷时间而得。
而稼动时间是指负荷时间减维修、保养、故障、调整等的时间。
因此要提高稼动率，就必须要减少更换配件、维修、保养、故障、调整的损失时间，在此需规定合理的检修反应时间与检修标准作业时间，并不断缩短。
时间稼动率= 稼动时间 / 负荷时间目的：减少停机时间，通过资源整合，管理优化，进行资源充分利用，降低成本，提高效率。
性能稼动率：时间稼动率并无法完全表现设备对生产的贡献程度；例如，相同的设备，相等的稼动时间，可能因效率的不同，而有不同的产能，此类效率降低的损失则称为性能损失。
在此定义性能稼动率如下：性能稼动率= 基准周期时间/ 实际周期时间基准周期时间：设备原设计产出单位产量所需的时间。
实际周期时间：目前设备实际产出单位产量所需的时间。
代码名称定义及计算基准计算式E 工作时间每天工作时间数20hB 设备故障停机时间生产过程中的各种设备故障时间累加各故障停机时间C 非故障停机时间设备清洁、注油保养、系统切换调整、人员缺勤、会议、演习、机器休息等累加各非故障停机时间D 工程停机时间停水、电、气、工程改造、设备改造、缺配件等停机、等待厂家到厂调试、天气灾害累加各工程停机时间A 设备实际稼动时间A=E-B-C-DH 设备计划投入生产时间H=E-DK 设备理论稼动时间设备完成每日计划产量所需标准时间每日计划生产量/WPH（每小时产出量）1 时间稼动率设备实际稼动时间与设备计划投入生产时间的百分比1=A/H2 性能稼动率完成日产量理论稼动时间与完成日产量实际稼动时间的百分比2=K/完成日产量实际稼动时间3 设备综合效率时间稼动率*性能稼动率3=1*23.生产计划生产计划首先是生产准备，需要核算系统产出能力是否满足产能需要，各设备产出能力=每月工作天数*每日工作时间*设备稼动率*设备单位小时产出，找出产出能力最小的环节，即瓶颈机台，根据木桶理论，瓶颈机台限制了系统最大产出能力，核算人员、机器、材料、仓内煤量库存、工艺标准、环境等是否满足每月、每日、每班生产需要，缺的尽快补充。
设备综合效率OEE统计报表填写指引
（一）计划性停机损失
包括： 1、预防性维修； 2、晨会、培训、交接班、就餐、短休、节假日等工停； 3、原辅包材准备、生产前后清场等生产准备； 应对措施： 1、减少预防性维修时间，可以采用局部项修代替大修； 2、引用精益生产，合理化安排生产准备，统筹安排。
（二）外部因素造成的时间损失
包括： 1、公用介质停供； 2、生产计划调整； 3、突发事件； 应对措施： 1、车间强化对公用工程的监督管理与及时沟通，公用工程设备
调整点位置关系，如研究标线的设置，调试标准化研究等。
（五）空转造成的时间损失
包括： 1、无输入导致空转； 2、启动、停止缓慢过程导致的空转； 3、调整导致的空转。 应对措施： 1、减少设备短暂停机的频次； 2、通过技术攻关，减少设备空转试运行时间。 3、联动线的匹配设计应充分考虑、输入机构设计要充分考虑，
设备需求导致的休止时间。 • 无计划：由于无生产计划或原辅包材等原因导致设备停止使用的
休止时间。 • 工停：包括晨会、培训、交接班、就餐、短休、消防演练、节假
日等时间。 • 故障停机：可以通过在现场安装故障、调整停机时间累时器记录。 • 调整停机：同上。
工作日志：
记录报表中相关数据，必须包括如下：（续） • 开动时间：可以在设备动作部件安装信号触发装置，连接至
设备开动过程中由于速度降低所损失以及生产不合格品而占用的 时间。
几个时间概念： 停机损失时间：
设备开动过程中由于故障、调整导致的停机时间。
降速损失时间：
设备开动过程中由于速度降低所损失的时间。
质量损失时间：
设备开动过程中由于生产不合格品所占用的时间。
几个时间的关系：
日历时间=负荷时间+非设备因素休止时间； 负荷时间=开动时间+停机损失时间； 开动时间=净开动时间+降速损失时间； 净开动时间=价值开动时间+质量损失时间。
oee统计表格
oee统计表格
OEE（Overall Equipment Effectiveness）是一个用于评估设备效率的指标，它可以帮助企业了解设备的性能和潜在的改进空间。
以下是一个简单的OEE统
●日期：评估的日期。
●设备名称：被评估的设备名称。
●运行时间：设备实际运行的时间。
●停机时间：设备因故障、维护等原因停止运行的时间。
●故障次数：设备在评估期间发生的故障次数。
●实际产量：设备在评估期间的实际产出数量。
●理论产量：设备在评估期间的理想产出数量（假设无故障、无停机）。
●OEE：设备的整体设备效率，计算公式为（实际产量/理论产量）*（运
行时间/总时间）*100%。
设备综合效率OEE的定义及计算示例
设备综合效率（OEE）的定义及计算示例1. 指标名称：综合设备效率OEE2. 指标定义：OEE即设备综合效率，其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。
3. 计算公式：OEE＝时间稼动率×性能稼动率×良品率公式注释：负荷时间--停止时间⑴时间稼动率＝×100％负荷时间其中：a. 负荷时间＝工作时间－计划损失时间b. 计划损失时间包括计划停机时间、教育、早会。
c. 停止时间包括停工时间、故障停机时间、工装更换调整时间、原材料中断供应等。
理论节拍×生产数量⑵性能稼动率＝×100％稼动时间其中：稼动时间＝负荷时间－停止时间加工数量－不良数量⑶良品率= ×100％加工数量4. 数据来源：生产线5. 计算示例：某工厂的一条生产线，计划工作时间8小时（即480分钟），员工休息30分钟，员工用餐30分钟，其它如换刀、设备保养、交接班等形成的停机时间50分钟，故障停机40分钟，原材料中断供应造成停机90分钟。
1）负荷时间＝工作时间－计划损失时间＝480－30―30―50＝370（分钟）停止时间为：40分钟＋90分钟＝130分钟时间稼动率＝（370－130）÷370＝0.649（64.9％）2）性能稼动率理论节拍是0.85分钟/件，日产量（加工数量）为270件，其中不良品为30件性能稼动率＝0.85×270÷240＝0.956（95.6%）3）良品率良品率＝（270－30）÷270＝0.889（88.9%）由上，则：OEE＝64.9%×95.6%×88.9% ＝55.2%6. 指标目的:1）利用OEE进行损失分析；2）OEE可以准确反映设备本身的问题，也能够客观评价企业的精益生产的实施水平，同时也不会使企业之间的OEE因理解与算法不同而不可比。
OEE和OPE指标计算统计表
月
统计月份：2017年5Fra bibliotek月9日 10日 11日 12日 13日 14日 15日 16日 17日 18日 19日 20日 21日 22日 23日 24日 25日 26日 27日 28日 29日 30日 31日
实际OEE=时间稼动率×性能稼动率×良品率 OEE指标要求
注明：1、 基准周期时间：设备（生产线）原设计产出单位产量所需的时间（C/T）。实际周期时间：目前设备（生产线）实际产出单位产量所需的时间；
OEE指标计算表：
线别：发泡1#线
编号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 良品率 性能稼 动率 速度稼 动率A 异常停 机时间 时间稼 动率 各项指标计算/日期 计划点检保养时间（H） 休息时间（H） 计划停 计划停产时间（H） 机时间 员工培训时间（H） 会议时间（H） 设备计划检修时间（H） 计划停机合计时间M（H） 设备应开动时间N（H） 设备负荷时间K=N-M(H) 设备故障时间（H） 品质异常停机时间（H） 来料异常停机时间（H） 夹具异常停机（H） 换型、换线时间（H） 员工请假影响时间（H） 其他突发事故时间（H） 异常停机时间合计S（H） 时间稼动率=(K-S)/K×100% 设备异常降速运行影响时 间O（H） 短暂停影响时间P（H） 基准周期时间T1 实际周期时间T2=T1-O-P 速度稼动率A=T2/T1 生产产量W 单台实际周期时间（S） 实质稼 动率B 稼动时间=设备负荷时间 K-S（异常停机时间） B=W*单台周期/稼动时间 性能稼动率=A*B×100% 该线良品率（100%） 1日 2日 3日 4日 5日 6日 7日 8日
OEE-稼动率相关报表填表说明
OEE-稼动率相关报表填表说明第一篇：OEE-稼动率相关报表填表说明OEE-稼动率相关报表填表说明OEE-稼动率总报表自4月1日试用以来，经逐步规范和完善，基本运行正常，为保证各项数据的现场记录、报表录入、检查、分析的准确、真实、及时，现将报表填报规范说明如下：一、总说明1、为准确、真实、及时反映、了解、掌握生产现场的产品、生产、设备等信息，拟制本表。
2、本报表系统由SMT生产日报表、生产报表登入区、标准工时登入区、PM分析表、各条线稼动率可视化、综合生产指标&OEE指标可视化组成。
3、SMT生产日报表由当班作业人员填写。
生产报表登入区、标准工时登入区的白色区域由班长登入。
其他灰色区或其他工作表为工时自动计算，不允许改动。
二、报表栏目说明（一）SMT生产日报表1、订单号：该产品销售合同订单内部编号。
2、产品名称：指产品的名称，如高清、标清、光猫、前控、卡板等。
3、面别。
指印制板的的A/B面，直接在下拉条进行选择。
4、开始时间。
产品开始导入时间。
4、结束时间。
产品最后一块下线时间。
5、产量。
该产品生产数量。
6、节假日。
指因计划安排放假引起的停机时间。
7、会议、培训、教育。
指上班后进行的例行的计划性的早会、晚会、培训、教育会等停机时间。
8、计划维保、点检。
指列入计划的对设备进行的维护、保养、点检等活动引起的停机时间。
9、停水、电、气。
指外部因素引起的生产要素水电气等无供应引起的停机时间。
10、无生产排单。
指因无市场订单造成的机器停止时间。
11、交接班。
指每班人员上下班对设备、产品等进行的交接引起的停机时间。
12、转产。
指上单产品最后一块进入回流炉到下单产品第一块进入回流炉的时间。
13、首检。
指第1-3块板的质量检验、确认时间。
14、设备故障、事故。
指设备运行中出现偶发故障或人为因素引发的事故导致的机器停止时间。
15、调试设备。
指生产中进行的设备参数、零件、程序、物料等调整引起的机器停止时间。
O E E 设备综合效率
设备综合效率
设备综合效率
时间稼動 稼動率 设备性能率 = 时间稼動率 * 设备性能率 * 产品合格率 负荷时间 停机损失) 负荷时间 时间稼動 稼動率 (负荷 1. 时间稼動率 = (负荷时间 - 停机损失) / 负荷时间 * 100% 损失 2. 设备性能率 = 生产产品数 / (利用时间 * 设计速度) * 100% 设备性能率 生产产品数 (利用 利用时间 设计速度 速度) 净开动率× 性能开动率 = 净开动率×速度开动率 加工数量×实际加工周期/ 净开动率 = 加工数量×实际加工周期/开动时间 理论加工周期/ 速度开动率 = 理论加工周期/实际加工周期 产品合格= (生产 生产产品数 合格品) 生产产品数 3. 产品合格= (生产产品数 - 不合格品) / 生产产品数 * 100%
• 标准 E E ≥85%,若小于 标准O 若小于85%更需慎重检讨 大损失之所在 更需慎重检讨6大损失之所在 若小界级OEE 世界级的OEE指数的渴望值如下所示： 有效率=90.0% 表现性=95.0% 质量指数=99.9% OEE=85.0% 通过调查显示，目前世界制造业的平均OEE指数 为60%，这就表明了在工业界还有许多可以改善 的空间 。
=
总产量
设备综合效率
设备综合效率
= 合格的产品 / (负荷时间 * 设计速度) (负荷时间 设计速度)
工厂/车间的设备综合效率
1#设备综合效率*产量+2#设备综合效率*产量+…+N#设备综合效率*产量 1#设备综合效率*产量+2#设备综合效率*产量+ +N#设备综合效率* 设备综合效率 +2#设备综合效率 +N#设备综合效率
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OEE-稼动率相关报表填表说明
OEE-稼动率总报表自4月1日试用以来，经逐步规范和完善，基本运行正常，为保证各项数据的现场记录、报表录入、检查、分析的准确、真实、及时，现将报表填报规范说明如下：
一、总说明
1、为准确、真实、及时反映、了解、掌握生产现场的产品、生产、设备等信息，拟制本表。
2、本报表系统由SMT生产日报表、生产报表登入区、标准工时登入区、PM 分析表、各条线稼动率可视化、综合生产指标&OEE指标可视化组成。
3、SMT生产日报表由当班作业人员填写。
生产报表登入区、标准工时登入区的白色区域由班长登入。
其他灰色区或其他工作表为工时自动计算，不允许改动。
二、报表栏目说明
（一）SMT生产日报表
1、订单号：该产品销售合同订单内部编号。
2、产品名称：指产品的名称，如高清、标清、光猫、前控、卡板等。
3、面别。
指印制板的的A/B面，直接在下拉条进行选择。
4、开始时间。
产品开始导入时间。
4、结束时间。
产品最后一块下线时间。
5、产量。
该产品生产数量。
6、节假日。
指因计划安排放假引起的停机时间。
7、会议、培训、教育。
指上班后进行的例行的计划性的早会、晚会、培训、教育会等停机时间。
8、计划维保、点检。
指列入计划的对设备进行的维护、保养、点检等活动引起的停机时间。
9、停水、电、气。
指外部因素引起的生产要素水电气等无供应引起的停机时间。
10、无生产排单。
指因无市场订单造成的机器停止时间。
11、交接班。
指每班人员上下班对设备、产品等进行的交接引起的停机时间。
12、转产。
指上单产品最后一块进入回流炉到下单产品第一块进入回流炉的时间。
13、首检。
指第1-3块板的质量检验、确认时间。
14、设备故障、事故。
指设备运行中出现偶发故障或人为因素引发的事故导致的机器停止时间。
15、调试设备。
指生产中进行的设备参数、零件、程序、物料等调整引起的机器停止时间。
16、质量问题。
是指生产过程中因处理产品质量问题引发的停机时间。
17、待料。
指生产过程中因物料不足引发的停机待料时间。
18、结单。
指上单产品正常产品生产完时打叉板等问题产品的时间。
19、清洗钢网。
指在线清洗钢网引发的停机时间。
20、其他。
指除以上因素外的其他原因引起的停机时间。
21、停止原因说明。
指非计划停机超过标准时间需要进行单独说明。
（二）生产报表登入区
1、生产日期。
指生产所处的当日8:30到次日8:30的时间区间。
2、班别：两班制的，D指白班8:30-20:30，E指夜班20:30-8:30，每班人员半月上白班，半月上夜班。
三班制的，指ABC三个班轮换，每班人员上12h，上4天休息2天。
3、线体。
指统计产品生产所用的线体名称，直接在下拉条进行选择。
4、产品图号。
指该种产品印制板的唯一识别号。
5、产品状态。
指上线产品是技术中心、首次在该线生产或者是以前在该线生产过的成熟产品。
6、是否打叉板。
是指拼版中是否存在有坏板（无法使用，直接报废），直接在下拉条进行选择。
7、时间段。
是指生产某种产品的起止时间差（min）。
8、贴片实际产出。
指在某时间段内，生产的产品数量（小板）。
9、不良板数。
是指不合格产品数量（小板）。
10、性能损失。
造成设备小停机、效率降低的事件记录。
其他计划/非停机停机信息填写说明参见“SMT生产日报表”。
（三）标准工时登入区
1、生产线。
指产品生产所用的线体名称，直接在下拉条进行选择。
2、拼板数。
指该产品拼板方式生产的每一拼板的小板数量。
3、贴装点数。
指每一小板的贴装点数。
4、标准工时。
指拼板在整线生产瓶颈工序设备中软件优化后的软件计算的生产时间。
（四）PM分析表
1、日期。
指异常事件发生的时间。
2、损失分类。
包括调试、故障、结单、转产，直接在下拉条进行选择。
3、详细描述。
指事件现象的包括5W在内的描述。
4、问题归类。
包括材料、程序调整、工艺设计、料架管理、设备保养、设备软件故障、设备硬件故障、吸嘴管理、作业管理九类，直接在下拉条进行选择。
5、损失时间。
指因异常现象引起的停机时间。
6、根因分析。
指事件发生的根本原因分析。
7、纠正/改善措施。
指针对异常事件发生所采取的措施。
9、负责单位。
指负责异常事件解决措施执行的主要牵头负责单位。
10、责任人。
指负责改进措施的主要实施人员。
11、状态。
包括开放、正在进行、关闭两种状态，直接在下拉条进行选择。
12、实际关闭日期。
指异常事件解决的实际日期。
13、关闭确认人。
指改确认问题根本解决的人员。
二、注意事项
（一）SMT生产日报表
1、每班生产作业人员在纸质生产日报表上填写生产信息，做到及时、真实、准确，避免写回忆录。
2、停机时间信息应按阶段详细记录，不能将各停机时间段累计填写，避免误导数据登入和后期分析。
3、当班生产的所有产品信息均应记录。
要求停机5min以上的时间必须记录，钢网清洗大于等于20min的（其他大于等于10min的）要在PM分析表说明原因和措施。
4、超过标准时间（计划停机：会议教育>10min，计划维保点检>10min，交接班>30min；非计划停机：转产>60分钟，首检/故障/调试/质量/结单/待料/其他>10分钟）作业人员应在“停止原因说明”中说明原因。
（二）生产报表登入区、标准工时登入区
2、白色区登入的数据原则上均来源于《SMT生产日报表》，登入数据时应对作业员填写的《SMT生产日报表》进行检查。
3、“标准工时登入”中，车间OEE专员应对当日产品标准工时进行查询，若无则进行登入；若有，则不必。
标准工时应选择瓶颈工序，一般应保持一定周期不变（改变需通知公司OEE专员）。
（三）PM分析表
1、车间OEE专员对生产日报进行检查，超标准时间部分要组织ME/IE/PE
等进行原因分析、制定措施、落实责任和关闭时间，填入《PM分析表》，并跟踪落实。
2、《PM分析表》中分类可能出现不易归类问题，为便于管理分析，应归类到能反映主要问题的类别。
（四）车间OEE专员只能在《OEE-稼动率汇总报表》“生产报表登入区”、“标准工时登入区”白色区登入数据，其他栏目及工作表不能擅自修改。
三、查阅说明
1、《OEE-稼动率汇总报表》可查阅的主要指标
比率指标：综合/各条线生产计划达成率、综合稼动率、时间/性能开动率、合格率、OEE、TEEP；
（1）综合/各条线生产计划达成率=实际产出（小板）/贴片计划
（2）综合稼动率=净开动时间/负荷时间
（3）时间开动率=开动时间/负荷时间
（4）性能开动率=净开动时间/开动时间
（5）合格率=1-不良品/实际产出（小板）
（6）OEE=时间开动率*性能开动率*合格率
（7）TEEP=OEE*负荷时间/日历时间
绝对指标：产量、生产总点数、CPH、不良数、工作/负荷/开动时间、计划/非计划停机明细。
2、“综合生产指标&OEE指标可视化”设置保护，可直接查阅。
“各条线稼动率可视化”需要在左上角选择需要查询的产线，即可显示需要数据。
四、其他
1、现场生产日报车间应全部妥善存档保管，保管期限不低于1年。
2、OEE-稼动率汇总报表原则上应一日一报。
3、报表数据应真实可靠，对于弄虚作假、不按时按要求填报，公司将进行KPI考核。
附件：OEE数据流程图
OEE数据流程图。