IATF16949作业准备验证及停工后验证规定
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1目的
通过生产过程的作业准备验证和停工后验证,确保产品的质量满足顾客的需求。
2范围
适用于生产中需要作业准备验证和停工后验证实施要求的活动。
3术语
生产停工:制造过程空闲的状况,时间跨度可从几小时到几个月不等。
作业准备验证:在生产的各个阶段在开始作业前的准备验证,以评价该阶段工作是否具有正式执行的能力,验证的对象是作业前人、机、料、法、环的配置、协调能力。
4职责
技术部负责验证的指导和监督。
质量部实施作业准备验证和停工后验证,并做出验证的结论。
生产车间配合做好作业准备验证运转和实施。
5管理内容和方法
验证的时机
a)新产品的初步生产;
b)原有产品因规格、材料发生变更重新生产时;
c)作业更改,如作业方式、设备、模具、工装等变更后,首次生产时;
d)发生过程的临时变更时。
同一产品生产计划或非计划停工后,又重新恢复生产,必须进行验证后才能正式生产。
验证的方法
按照规定的《作业准备/停工后验证记录》的检查项目,对作业准备进行评审,即是否使用了正确的作业指导书、控制计划、检验标准,以及机器设备参数设置是否按照作业指导书的要求设置。当评审结果符合规定要求时,得到技术部批准后,才能正式开始生产。
用本批生产的首件和前一批生产的末件进行比较,当本批首件的质量达到或超出前一批末件的质量水平时,才能正式开始生产。本批生产的首件和末件进行比较,当本批末件的质量达到或超出首件,才能进行下一班的生产。
,也使用统计方法进行验证。
生产足够的产品以构成SPC所用容量的子组,对产品进行测量,并将结果绘制成控制图
表。如果这些测量结果落在控制限区域的中间1/3范围内,则作业准备可获批准。
验证的实施步骤:
技术部在确认上述时机中的任何一项时,必须以书面的形式通知制造部门进行作业准备验证
或停工后验证。
当产品的加工尺寸发生重大变化、加工工艺发生更改时,由技术部发出《工艺文件更改通知单》,通知制造部,操作人员在接到通知后才能生产。
当产品生产停工后重新恢复生产,由技术部通知车间做好作业准备验证,须重新通过工艺
确认。
制造部在安排生产计划中注明需要进行作业准备验证的需求。
制造部应根据安排的生产时间,提前采用评审法进行自我检查,生产过程的生产条件是否已完全具备,填写《作业准备验证记录表》。
进行生产作业准备验证时,生产车间操作人员按照《生产控制计划》工艺参数要求,调
试设备和工装,并开始试产首件产品。
操作人员按照《生产控制计划》和《作业指导书》要求自检,将认为合格的产品作为首件产
品报质量部检验员检验。
检验员将本次生产的首件产品与上班生产的末件产品在主要尺寸、外观质量和其它需要测量的项目上进行比较,对产品进行逐项检验,并填写《首件检验记录》。当确认不合格后操作员应检查设备、工装模具的情况,并重新生产首件,再重复上述过程,不合格品按《不合格
品控制程序》执行。
经检验合格的首件应放在指定位置,待本班生产任务完成后,操作人员应将认为合格的
末件产品报质量部检验员检验。
检验员将本次生产的末件产品与当班生产的首件产品在主要尺寸、外观质量和其它需要测量的项目上进行比较,对产品进行逐项检验,并填写《末件检验记录》。
末件检验合格,则可以放行该批产品。如不合格,应对该批产品按不合格品控制程序进行标
识。隔离,并按追溯要求进行挑选。
首件随产品流入下道工序。末件产品应放在指定位置,作为下一班验证的依据。
对于量产产品停工后的验证,除按上述进行评审检查和首件检验外,还需试生产小批量,进行过程能力分析,确定过程处于受控状态且能力充分时(Cpk≥),方可进行正常量产。
作业准备验证和停工后验证的记录应由质量部保存,并按《记录控制程序》的保存要求
执行。
当产品停止生产一年以上重新生产,当顾客有要求时,必须重新提交PPAP,得到顾客认
可后方可重新正式生产。
当材料发生变化或需用其他材料代用时,应执行《APQP产品先期质量策划控制程序》中的设计更改流程,并重新通过试生产确认,重新提交PPAP,得到顾客批准后方可正式生
产。
6引用文件
不合格品控制程序
纠正措施控制程序
APQP产品先期质量策划控制程序
工程变更控制程序
7记录表单
名称编号保存部门保存期限作业准备/停工后验证记录
首件检验记录
末件检验记录
8版本历史
编制/修改责任
版本号
编制/修改日期变化描述批准人人
发行对象:
生产技术副总经理、技术部、质量部、制造部、销售部、采购部、行政人事部、财务部
编制审核批准日期日期日期
作业准备验证记录表
编号:
对象:车间班
过程所有者:制造部/车间主任/班组长:作业员:检验员:
验证日期:年月日