现场品质问题分析和解决技巧
现场品质问题分析与解决技巧(课程编号：WF02)课后测试
我的课程现场品质问题分析与解决技巧∙ 1.课前测试∙ 2.课程学习∙ 3.课程评估∙ 4.课后测试课前测试说明：课前测试是测试您对课程内容的初期掌握情况，带着问题参与学习，测试结果不计入考试成绩。
单选题1. 从内部的角度来审视，为了应对进料品质不良的问题，制造企业应该在以下两个方面下功夫√A 确保落实进料检验制度B 制定有效的进料检验标准C 以上都包括D 以上都不对正确答案： C2. 要确保制定出来的进料检验标准的有效性，需要遵循以下的流程√A 设定进料检验标准的对象-判定方法的设定-检验项目的设定-设定检验权责部门-要明确文字化且依 ECN 即时修订B 设定进料检验标准的对象-检验项目的设定-设定检验权责部门-判定方法的设定-要明确文字化且依 ECN 即时修订C 设定进料检验标准的对象-检验项目的设定-判定方法的设定-设定检验权责部门-要明确文字化且依 ECN 即时修订D 设定进料检验标准的对象-设定检验权责部门-判定方法的设定-检验项目的设定 -要明确文字化且依 ECN 即时修订正确答案： C3. 所谓“先天良好的供应厂商”，主要是从其机台制程能力以及制程品管机制两个角度来进行评判和稽核。
√A 是B 否正确答案： A4. 所谓“体系竞争”是指以制造型企业为核心的整个供应链的竞争和比拼。
√A 是B 否正确答案： A5. 杜绝员工“只要缺乏监督和提醒就又会重复出现同样的失误”问题的一个根本改善途径是运用防呆式的工作设计。
√A 是B 否正确答案： A我的课程现场品质问题分析与解决技巧∙1∙2∙3∙ 4.课后测试课后测试如果您对课程内容还没有完全掌握，可以点击这里再次观看。
测试成绩：100.0分。
恭喜您顺利通过考试！单选题1. 从内部的角度来审视，为了应对进料品质不良的问题，制造企业应该在以下两个方面下功夫√A 确保落实进料检验制度B 制定有效的进料检验标准C 以上都包括D 以上都不对正确答案： C2. 要确保制定出来的进料检验标准的有效性，需要遵循以下的流程√A 设定进料检验标准的对象-判定方法的设定-检验项目的设定-设定检验权责部门-要明确文字化且依 ECN 即时修订B 设定进料检验标准的对象-检验项目的设定-设定检验权责部门-判定方法的设定-要明确文字化且依 ECN 即时修订C 设定进料检验标准的对象-检验项目的设定-判定方法的设定-设定检验权责部门-要明确文字化且依 ECN 即时修订D 设定进料检验标准的对象-设定检验权责部门-判定方法的设定-检验项目的设定 -要明确文字化且依 ECN 即时修订正确答案： C3. 解决制程品质不良问题，主要有以下几个改善的方向√A 从工艺面来考虑，主要包括运用防呆式工作设计以及运用作业标准管理机制B 从系统机制面来考虑，主要是指运用制程品质稽查机制来抑减连续不良发生C 人性面，则是通过自主检查来迫使操作员工不断检讨自己的工作对产品品质的影响D 以上说法正确正确答案： D4. 解决制程品质不良问题的一系列策略方向，可以达成以下的目标√A 避免不会做的因素B 避免疏忽做错的因素C 防止冤枉做坏的因素D 以上说法正确正确答案： D5. 避免不会做的因素，制造企业应对的方法主要集中在以下两个方面√A 通过防呆工具和方法的使用让操作员工的工作变得简单B 通过教导确保操作员工工作的正确性C 以上都包括D 以上说法都不正确正确答案： C6. 制程品质稽核有两种形式，即√A 初批品检B 作业中的品质抽样检验C 以上都包括D 以上说法都不正确正确答案： C7. 从工艺面出发的制造型企业产品品质问题的改善手段包括√A 改善产品组成B 减少设计变更的几率C 做好作业标准的设计和稽查D 以上答案都包括正确答案： D8. 对于产品组成的改善应该成为从工艺面出发思考改善手段的第一步骤，具体应该采取以下的措施√A 精简构成产品的零部件B 尽可能运用标准件C 简化产品的结构D 以上答案都正确正确答案： D9. 作业标准稽核的有效做法不包括√A 把握好时机B 选好执行稽核者C 进行作业前的稽查以及在末件检查的同时进行作业中的稽查D 作业标准稽核的执行者最好是负有连带责任的主管正确答案： C10. 在产成品生产出来到转移到最终用户的手上，这个过程中制造型企业还是对成品的品质负有责任的，不包括仓储以及配送环节。
品质问题解决的六大步骤
品质问题解决的六大步骤品质问题是在生活和工作中难免会遇到的。
不论是在生产制造过程中出现的品质问题，还是在服务过程中出现的品质问题，都需要及时有效地解决。
下面将介绍解决品质问题的六大步骤，帮助您在面对品质问题时能够迅速有效地解决它们。
第一步：定义和确定问题的范围在解决品质问题之前，首先需要明确问题的定义和范围。
什么是问题，问题出现在哪个环节，问题的影响范围是怎样的，都是需要明确的。
只有明确了问题的范围，才能有针对性地进行解决。
第二步：收集和整理数据在解决品质问题时，需要收集和整理大量的数据和信息。
这些数据和信息可以来自于生产现场、服务过程、客户反馈等多个渠道。
通过收集和整理这些数据，可以更加全面地了解问题的本质和原因，为后续的解决方案提供依据。
第三步：分析和调查问题在收集到数据后，接下来需要对问题进行深入分析和调查。
通过统计学方法、质量工具等手段，可以找出问题的根本原因和潜在因素。
具体的分析方法可以包括因果分析、5W1H分析、鱼骨图等。
通过对问题的深入分析，可以找到问题的症结所在，为解决问题提供指导。
第四步：制定解决方案在分析和调查问题的基础上，需要制定具体的解决方案。
解决方案应该是可行性和有效性的，同时也要符合实际情况和资源限制。
制定解决方案时，可以结合团队的意见和专业知识，进行头脑风暴和讨论，从而得出最佳的解决方案。
第五步：实施解决方案制定好解决方案后，需要将方案付诸实施。
在执行过程中，需要合理分配资源，明确责任和进度，确保方案能够顺利执行。
同时，还需要及时跟踪和监控方案的实施效果，及时修正和调整，确保解决方案能够达到预期效果。
第六步：持续改进和监控解决品质问题并不是一次性的任务，而是需要持续改进和监控的过程。
在解决了一个问题之后，还需要进行经验总结和教训汲取，为未来的品质问题解决提供借鉴和参考。
同时，还需要建立有效的监控机制，及时发现和解决潜在的品质问题，以确保产品和服务的持续优质。
综上所述，解决品质问题的六大步骤包括：定义和确定问题的范围、收集和整理数据、分析和调查问题、制定解决方案、实施解决方案、持续改进和监控。
现场质量问题分析与解决
统计技术
质
结果管理
产品
检查系统
量
返修报废
保 证
要因管理
备注
可以运用反转法， 由找要因变换为找 对策方法
1.决定改善目标 2.明了改善的效果 3.掌握重点分析
能够以前几项为改 善的要点，可忽略 最后几项，即常说 的“前三项”原则
查 简易有效 检 表
1.日常管理用 3.
31
帮助每个人在最短 时间内完成必要之 数据收集
比较作用
层 别 法
相关易懂
散 布 图
趋势明朗
用户观念
6
标准化观念
经验往往是缺陷源，也可能转化成财富
缺陷源
投机取巧
非经实践和理论的论证， 与质量要求相违背。。。
与质量不发生矛盾
生产过程中 积累的经验
实践与理 论论证
制作规范
质量
财富 ￥
掌握并普遍使用
7
预防观念
波卡－约基方法（Poka-Yoke) 戏称傻瓜不出错，本意为“根源检查”
目的是：防止人为差错
因为质量就是符合要求，而不是好， 不是“多”。这种所谓的“好”、“超越 客户的要求”，反而会因为变更了客户的 要求从而产生“不符合要求的代价”，额 外地损耗了公司的利润。
5
什么是“质量”？
这就是质量！
零缺陷
顾客满意
质量=不懈地努力来尽可能好地满足顾客的期望
不断改进观 念(KVP)
预防观念
标准化的观念
品质问题根本原因分析与改进方法
品质问题根本原因分析与改进方法在现代制造行业，产品品质是企业获得竞争优势和客户认可的重要因素。
然而，许多企业在生产过程中都会遇到品质问题，这不仅会给企业带来经济损失，而且还会影响企业的声誉和市场地位。
因此，深入分析品质问题的根本原因，并制定有效的改进方法是非常重要的。
选择适当的分析工具是解决品质问题的关键。
常见的品质问题分析工具包括因果图、5W1H法、鱼骨图等。
这些工具能够帮助企业系统性地识别品质问题，并找出相关的根本原因。
以因果图为例，它通过将问题分解成不同的影响因素，并分析它们之间的因果关系，帮助企业找出问题背后的深层次原因。
通过运用这些分析工具，企业可以准确地确定品质问题的根本原因，从而有针对性地制定改进措施。
建立全员参与的品质管理体系是解决品质问题的基础。
品质管理不应仅仅由生产部门负责，而应成为全员行动的理念。
每个员工都应该明白企业对于产品品质的重视，并积极参与到品质改进中来。
企业可以通过开展培训课程、设立绩效考核指标、建立奖励机制等方式，激发员工的责任感和积极性，促进品质管理的有效实施。
同时，持续改进是解决品质问题的重要手段。
品质问题是一个动态的过程，与产品设计、生产工艺、设备运行等多个因素相关。
企业应该通过定期的评估和改进活动，不断更新和优化各个环节，以提高整体的品质水平。
持续改进可以采用各种方法，如PDCA循环、6Sigma、质量功能部署等，这些方法都以数据为依据，注重分析问题的本质，从而找出根本原因，并制定相应的改进计划。
建立健全的供应链管理也是解决品质问题的重要环节。
现代制造业中，企业的品质问题往往与供应链中的合作伙伴有着紧密的关联，如供应商提供的原材料不符合要求、物流环节中出现损坏等。
因此，企业应该加强与供应链中的各个环节的合作，建立供应商评估和监控体系，确保原材料的品质可靠，并对物流过程进行全程监控，从而减少品质问题的发生。
总之，解决品质问题需要企业从多个方面入手，进行根本原因分析并制定适当的改进方法。
现场问题分析与解决技巧
第二章 问题发掘与分析解决的步骤与理念
பைடு நூலகம்指的是Define界定、Measure衡量、Analyze分析、Improve改进、Control控制， 这是由摩托罗拉公司创始，通用电气公司发扬光大的6σ管理工具，可以系统化 改善企业某环节的绩效，而6σ是指标准达到3.4DPMO，亦即不良率控制在3.4 百万机会以下。
8-D 的八个步骤建立团队 Ø 问题描述 Ø 遏制症状 Ø 寻找并验证根本原因 Ø 选择并验证永久性措施 Ø 实施并验证永久性措施 Ø 系统性预防再发生 Ø 祝贺小组
第二章 问题发掘与分析解决的步骤与理念
建立时时与目标对比的体制，实现动态管理。 1、步骤一：组建内部团队 要点：学会寻找专家和权威 2、步骤二：描述问题并设定目标 3、步骤三：不良处置 4、步骤四：原因分析 5、步骤五：纠正措施 要点：临时对策和长久对策 讨论：如何以加强意识提高技能 6、步骤六：效果验证 要点：效果验证的四化 7、步骤七：预防措施 要点：预防问题的方法 8、步骤八：总结激励 要点：责任追究与人员教育 要点：产生责任和流出责任书 要点：善于转化
第二章问题发掘与分析解决的步骤与理念
发掘现场问题的技巧与方法
发现问题是解决问题的第一步 1.正确的问题意识 2.利用五官直觉发现问题 3.利用比对测量发现问题 限度样本的制作与运用 1.利用专业眼光发现问题 2.利用推移管理发现问题 建立时时与目标对比的体制 1.利用行业规律发现问题 2.利用专业知识发现问题
第一章 现场问题形态与对产销经营的影响
现场基本六大目标
定义 产量 品质 成本 交期 公式 目标值
士气 安全
第一章 现场问题形态与对产销经营的影响
现场问题形态
在实际工作中，现场问题会很多，要解决这些问题，就需要 对他们进行排序并探索解决方案。
现场管理的问题诊断和解决方法
现场管理的问题诊断和解决方法1. 引言现场管理是指在实际工作场所中对相关事物进行有效管理和控制的过程。
在现场管理中，往往会面临各种问题，如生产延误、质量问题、安全隐患等。
本文将对现场管理常见的问题进行诊断，并提供相应的解决方法。
2. 问题诊断2.1 生产延误生产延误是指生产过程中出现的工作进度延迟或生产计划无法按时完成的情况。
常见的生产延误原因包括人力不足、设备故障、材料供应不足等。
以下是对生产延误问题的诊断方法：•人力不足：检查工作班次安排是否合理，是否需要增加临时工等。
•设备故障：检查设备是否正常运行，及时进行维修和保养。
•材料供应不足：与供应商联系，确保材料供应的及时性和稳定性。
2.2 质量问题质量问题是指产品或服务不符合规定标准或客户期望的情况。
常见的质量问题包括产品次品率高、服务质量差等。
以下是对质量问题的诊断方法：•产品次品率高：检查生产过程中是否存在操作不规范、设备问题或材料质量问题，及时采取改进措施。
•服务质量差：通过客户反馈和调查问卷等方式了解客户满意度，找出服务不足的原因，加强培训和管理。
2.3 安全隐患安全隐患是指生产过程中存在可能引发事故的潜在风险。
常见的安全隐患包括设备故障、操作不当、安全防护设施不完善等。
以下是对安全隐患问题的诊断方法：•设备故障：定期对设备进行检查和维护，并建立完善的设备故障报修和记录制度。
•操作不当：加强操作培训和技能提升，建立安全操作规程，并进行定期检查和考核。
•安全防护设施不完善：检查安全防护设施是否完备，如警示标识、紧急停机按钮等。
3. 解决方法3.1 加强沟通与协调在现场管理中，加强沟通与协调是解决问题的基础。
各部门之间应及时沟通交流，共同协调解决问题。
可以通过召开工作会议、建立协调机制等方式加强沟通与协调。
3.2 设立绩效考核机制建立绩效考核机制可以激励员工团队的积极性，促进工作的有效进行。
通过制定合理的绩效指标和考核标准，对现场管理的相关工作进行评估和考核。
工作中常见质量问题的迅速分析与处理
工作中常见质量问题的迅速分析与处理随着经济的快速发展和市场竞争的加剧，质量问题已经成为工作中不可避免的现象。
无论是在制造业还是服务业，常常会出现各种各样的质量问题，如产品缺陷、服务不合格等。
对于企业和个人来说，及时有效地分析和处理这些质量问题至关重要。
本文将论述工作中常见质量问题的迅速分析与处理方法。
一、迅速反馈与记录问题在发现质量问题之后，首要的任务就是迅速反馈与记录问题。
只有通过及时准确地反馈，我们才能更快地找到根本原因，并采取相应的解决措施。
在进行反馈时，我们应该清晰地描述问题的性质、具体情况以及可能引起该问题的原因。
同时，要善于利用现代化的通讯工具，如手机、电子邮件等，以便能够更快地将问题传达给相关人员。
另外，在反馈问题的同时，我们也要做好记录工作，包括问题的发生时间、发现人员、可能的原因等。
这样一来，即使问题不能立即解决，我们也能够有条不紊地进行后续的分析与处理。
二、快速定位问题根本原因在迅速反馈与记录问题之后，下一步就是准确地定位问题的根本原因。
在这个阶段，我们需要进行全面细致的分析，尽可能地梳理出问题发生的全过程，并分析可能的影响因素。
例如，在制造业中，我们可以考虑材料质量、工艺流程、设备状态等因素；而在服务业中，我们可以考虑员工培训、流程规范、沟通问题等因素。
通过追溯问题的起源，并识别问题的关键点，我们能够更加准确地找到根本原因，为后续解决方案的制定奠定基础。
三、制定解决方案与改进措施在定位问题根本原因之后，我们就可以制定相应的解决方案与改进措施。
这一步骤需要我们高度的专业知识和综合能力。
首先，我们应该考虑问题的紧迫性和影响范围，权衡解决问题的优先级。
然后，我们需要利用我们所掌握的知识和经验，结合实际情况，设计并实施解决方案。
在制定解决方案时，我们还要考虑到可能存在的风险和不确定性因素，并采取相应的应对措施。
最后，我们应该制定改进措施，以防止类似问题的再次发生。
这些改进措施可以是从人员、流程、技术等多个方面入手，以确保问题的根本解决和质量的持续改进。
品质异常问题的汇总和预防解决措施方案
品质异常问题的汇总和预防解决措施方案汇报人：日期:•品质异常问题汇总•问题原因分析•预防解决措施方案目•实施方案与效果评估录品质异常问题汇总01不良品率偏高工艺参数异常设备故障频繁原材料质量问题问题类型统计01020304产品的不良品率超过预期或行业标准。
生产过程中工艺参数偏离预定范围，影响产品质量。
生产设备经常出现故障，影响生产效率和产品品质。
原材料质量不符合要求，导致产品品质下降。
在一定时间内发生次数较多的问题，如设备故障频繁、工艺参数异常等。
高频问题中频问题低频问题发生次数适中的问题，如不良品率偏高、原材料质量问题等。
发生次数较少的问题，但同样需要关注和解决。
030201问题发生频率分析严重问题：对产品品质、生产效率、成本等方面产生较大影响的问题，如不良品率持续偏高、关键设备故障等。
轻微问题：对产品品质影响较小，可通过日常维护和管理加以改善的问题。
在了解了问题的类型、发生频率和影响程度后，我们将能够更有针对性地制定预防解决措施方案，降低品质异常问题的发生率和影响程度，提高产品的品质和生产的效率。
一般问题：对产品品质有一定影响，但可通过调整工艺参数、更换原材料等方式解决的问题。
问题影响程度评估问题原因分析02员工在操作设备或进行生产流程时，未按照规定的操作规范进行，导致产品品质出现异常。
操作不规范员工缺乏足够的培训，对设备、工艺等不够熟悉，容易造成操作失误。
培训不足员工在生产过程中疏忽大意，未能及时发现并纠正问题，导致品质异常。
粗心大意人为操作失误使用时间过长，设备性能下降，容易引发品质异常。
设备陈旧设备缺乏定期维护和保养，导致故障频发。
维护不足新技术、新设备不断涌现，企业未能及时跟进更新，影响产品品质。
更新不及时设备故障与老化供应商管理不善对供应商缺乏有效的管理和监督，容易出现以次充好、偷工减料等问题。
原材料质量不稳定供应商提供的原材料质量波动大，导致产品品质不稳定。
采购策略不合理采购部门在采购过程中过于追求低成本，忽视了原材料质量的重要性。
品质问题的处理措施
品质问题的处理措施摘要本文旨在探讨品质问题的处理措施，以提供一种简单且可靠的方法来解决品质问题。
品质问题的出现可能对企业形象和客户关系产生负面影响，因此及时有效地处理这些问题至关重要。
1.及时响应当发现品质问题时，企业应该立即采取行动并及时响应。
这包括在客户报告问题后迅速回应，向客户表达关切之情，并表示将尽快解决问题。
及时响应可以有效地缓解客户的不满情绪，并展示企业的专业和负责任的态度。
2.穷根源在处理品质问题时，了解问题的根本原因至关重要。
企业应该进行详细的调查和分析，以找出导致问题出现的原因。
这可能需要与供应商、生产团队以及相关部门合作，以确保获取准确的信息。
通过找到问题的根源，企业可以采取相应的措施来预防类似问题的再次发生。
3.采取补救措施在根除问题的基础上，企业还应该采取补救措施来修复因品质问题而受影响的产品或服务。
这可能包括替换受损的产品、提供补偿、重新制造产品或提供额外的服务。
采取切实有效的补救措施可以恢复客户对企业的信任，并确保不再发生类似问题。
4.持续改进处理品质问题应该被视为持续改进的机会。
企业应该以问题为反馈，不断改进其产品、服务和流程，以提高品质水平和客户满意度。
这可能包括加强培训、优化生产流程、加强监控等。
持续改进有助于预防品质问题的再次发生，并提升企业的竞争力。
5.建立品质文化建立一种强调品质的企业文化对于防范品质问题至关重要。
企业应该倡导质量第一的理念，并向所有员工强调品质的重要性。
培养员工的质量意识和责任心，确保他们在工作中始终保持专业和注重品质。
建立品质文化有助于提高产品和服务的质量，并促进客户满意度的提升。
结论通过及时响应、穷根源、采取补救措施、持续改进以及建立品质文化，企业可以有效地处理品质问题，并提升客户满意度和企业形象。
在处理品质问题时，企业需要保持负责任的态度，并持续改进自身，以提供更高的品质标准和更好的客户体验。
品质异常问题的汇总及预防解决措施
品质异常问题的汇总及预防解决措施汇报人：2023-12-13•品质异常问题汇总•预防措施•解决措施目录01品质异常问题汇总原材料问题原材料不符合标准供应商提供的原材料不符合公司规定的标准，导致产品品质不达标。
原材料存储不当原材料在存储过程中受到污染、损坏或过期，影响产品品质。
原材料检验疏忽原材料在入库检验时疏忽，导致不合格原材料流入生产环节。
生产设备出现故障或误差，导致产品尺寸、重量等不达标。
生产设备故障员工在生产过程中操作不当，如参数设置错误、操作失误等，导致产品品质异常。
操作不当生产环境不达标，如温度、湿度、清洁度等不符合要求，影响产品品质。
生产环境问题生产过程问题检验标准不明确成品检验标准不明确或不合理，导致检验结果不准确。
漏检、误检成品检验过程中出现漏检、误检等情况，导致不合格产品流入市场。
检验方法不当成品检验方法选择不当或操作不规范，导致检验结果出现偏差。
客户投诉客户对产品品质提出投诉，如产品出现故障、性能不达标等。
市场反馈市场反馈显示产品品质存在普遍问题，如使用寿命短、性能不稳定等。
退货率高客户退货率较高，反映产品品质存在问题。
02预防措施加强原材料质量把控建立严格的原材料采购标准明确原材料的规格、性能、质量等要求，确保采购的原材料符合生产要求。
实施供应商评估和审核对供应商进行定期评估和审核，确保供应商提供的原材料质量稳定可靠。
加强原材料检验对进厂的原材料进行严格检验，确保原材料质量符合标准。
优化生产流程，提高生产效率制定合理的生产计划根据市场需求和生产能力，制定合理的生产计划，确保生产顺利进行。
优化生产流程通过改进生产工艺、提高设备利用率等方式，优化生产流程，提高生产效率。
加强生产现场管理加强生产现场的秩序管理，确保生产过程顺利进行。
强化成品检验环节，确保产品合格率制定详细的成品检验标准根据产品特性和客户要求，制定详细的成品检验标准。
加强成品检验人员的培训提高成品检验人员的技能水平，确保成品检验的准确性和可靠性。
现场品质问题的原因分析和解决(下)
制程品质问题的原因分析与解决（上）（一）运用鱼骨图分析制程不良的原因首先，同样应用系统化的分析工具--鱼骨图来剖析制造型企业制程不良的原因，如下图所示：制程品质不良原因鱼骨图分析示意图（二）做好制程品质的策略方向针对以上分析找到的原因，可以形成解决制程品质不良问题的一系列策略方向，在这些策略方向的指导下，改善工作才不会出现大的偏差和纰漏。
1 考虑的方面和角度解决这个问题，主要有以下三个改善的方向：◆工艺面从工艺面来考虑，主要包括运用防呆式工作设计（先天防止不良发生）以及运用作业标准管理机制（减少出错与品质差异）。
◆系统机制面从系统机制面来考虑，主要是指运用制程品质稽查机制来抑减连续不良发生。
◆人性面人性面，则是通过自主检查来迫使操作员工不断检讨自己的工作对产品品质的影响。
2 能够达成的目标从以上的方面和角度来寻求解决方案，可以达成以下的目标：◆避免不会做的因素为了避免这类因素，制造企业应对的方法主要集中在两个方面：首先，通过教导确保操作员工工作的正确性；其次，通过防呆工具和方法的使用让操作员工的工作变得简单。
◆避免疏忽做错的因素为了避免这类因素，最好的方式就是将作业标准与机器设备的自动化运转结合起来，由机器设备来检查容易出现问题的环节，将人的主管疏忽降到最低。
◆防止冤枉做坏的因素由于建立起了制程品质稽查的机制，因此由于前工序或者环节的品质问题而导致的本工序品质出现偏差的状况就能够得到有效的扭转。
◆防止不愿做好的因素通过之前提到的人性面的努力，可以有效地提升现场操作员工的品质意识，使其勇于承担相应的品质责任，最终将自己的工作做好。
制程品质问题的原因分析与解决（下）--具体的改善方法1 运用防呆式工作设计从实践经验中可以看到，制造企业的生产现场往往会有这样一类员工的存在：对操作要求和手法教授若干遍之后，只要缺乏监督和提醒就又会重复出现同样的问题和失误。
为了杜绝这种状况，运用防呆式的工作设计是一个根本改善途径。
生产现场的问题及解决方案
生产现场的问题及解决方案一、设备故障频繁1.问题分析：设备故障是生产现场最常见的问题之一，它直接影响到生产效率和产品质量。
2.解决方案：建立设备维护保养制度，定期对设备进行检查和保养，减少故障发生。
增加备用设备，以应对突发故障，确保生产线正常运行。
对操作人员进行培训，提高他们对设备的熟悉度和操作技能，降低故障率。
二、物料供应不及时1.问题分析：物料供应不及时会导致生产线停滞，增加生产成本，甚至影响交货期。
2.解决方案：建立物料供应预警机制，提前预测物料需求，确保物料供应及时。
与供应商建立长期合作关系，确保物料质量稳定，减少供应风险。
优化物料库存管理，合理控制库存，减少库存积压和浪费。
三、工人操作失误1.问题分析：工人操作失误是影响生产效率和质量的重要因素之一。
2.解决方案：加强工人培训，提高他们的操作技能和安全意识。
制定操作规程，规范工人操作，降低失误率。
引入智能化设备，辅助工人操作，减少人为失误。
四、生产效率低下1.问题分析：生产效率低下会导致生产成本增加，影响企业竞争力。
2.解决方案：对生产线进行优化，调整工艺流程，减少不必要的环节，提高生产效率。
采用先进的设备和技术，提高生产自动化水平。
引入精益生产理念，消除生产过程中的浪费，提高生产效率。
五、产品质量不稳定1.问题分析：产品质量不稳定会影响企业声誉，甚至导致客户退货。
2.解决方案：建立严格的质量管理体系，对生产过程中的各个环节进行控制。
引入先进的质量检测设备，提高产品质量检测的准确性和效率。
对工人进行质量意识培训，提高他们的质量意识，减少质量问题。
六、生产环境恶劣1.问题分析：生产环境恶劣会影响工人的工作状态，降低生产效率。
2.解决方案：加强生产现场的5S管理，改善生产环境，提高工作效率。
定期对生产现场进行清洁和整顿，保持环境整洁。
增加绿化植物，改善生产现场的空气质量。
七、员工流失率高1.问题分析：员工流失率高会影响生产线的稳定性和企业的发展。
品质问题解决方案
品质问题解决方案
背景
在制造业中，品质问题是不可避免的。
然而，如何解决品质问
题却是一个关键的挑战。
本文将介绍一种解决品质问题的有效方案。
方案
我们提出了一种简单而有效的三步方案，以帮助企业解决品质
问题。
第一步：问题分析
在解决品质问题之前，我们首先需要对问题进行分析。
这包括
收集有关问题的详细信息，例如发生时间、频率、影响范围和可能
的根本原因。
通过充分了解问题，我们可以确定解决问题所需的资
源和方法。
第二步：寻找根本原因
确定品质问题的根本原因是解决问题的关键。
我们建议使用常用的质量管理工具，如鱼骨图、5W1H分析和因果图，以帮助定位根本原因。
与相关团队进行讨论，收集他们的见解和经验，以获得更全面的分析结果。
第三步：制定解决方案
根据根本原因的分析结果，我们可以制定相应的解决方案。
解决方案可能包括流程改进、培训计划、设备更新或供应链管理的变更等。
关键是确保提出的解决方案切实可行，并能解决根本原因以防止类似的问题再次发生。
要点总结
- 分析问题并收集详细信息。
- 寻找问题的根本原因。
- 制定解决方案，包括改进流程、培训、设备更新等。
以上便是我们提供的品质问题解决方案。
希望这个方案能够帮助企业在面对品质问题时更加高效地解决。
品质问题点与改善对策
品质问题点与改善对策品质问题在企业生产经营中十分普遍，它不仅对企业的生产、销售造成影响，还严重影响着企业的信誉和形象。
因此，企业必须积极采取有效的措施解决这些问题。
品质问题点主要集中在以下几个方面：1.设计问题：产品的设计是决定产品质量的前提，如果设计不合理、不科学，就会导致产品的功能、性能、可靠性等方面出现缺陷。
2.生产问题：生产过程中不合理的生产方法和工艺也是导致品质问题的主要原因。
生产中可能存在的问题包括：材料不达标、工艺不严谨或不规范、操作技术不过关等。
3.环境问题：环境问题是指外部环境对产品质量的影响。
可能存在的问题包括：气候、温度、湿度等环境因素对产品生产和储存造成影响。
4.人为问题：人为因素是导致品质问题的一个重要因素。
主要表现为工作人员操作不规范、生产压力过大、人员流动导致技能不足等。
如何解决品质问题呢？具体对策如下：1.全面质量管理：引入全面的质量管理体系，并通过多种渠道培训员工，提高员工的质量意识和管理水平，从而实现从原材料、设备、技术、环境等各个方面的全面管理。
2.以市场需求为导向的设计：企业在设计产品时，应根据市场需求，制定严格的设计审核标准，对设计进行有针对性的优化和改进。
3.生产流程管理：对生产过程进行流程控制，确保生产过程规范、严谨、科学，加强生产流程的监控和管理，确保生产过程中出现的问题及时得到解决。
4.员工培训和技能提升：加强员工培训和技能提升，增强员工对产品质量的认识和责任感，使员工更加关注细节和品质问题。
5.建立完善的检测体系：建立完善的检测体系，对整个生产过程进行全方位的质量检测，确保产品质量过关。
品质问题对企业的影响是不可估量的，它不仅会影响企业形象，还会影响企业产品的市场竞争力。
因此，企业必须积极采取有效的措施，从源头上预防品质问题，并通过品质管理和改进实现品质优化，为企业的发展提供保证。
现场品质问题分析与解决
检
检
核
项目
核
（3）
材 料 （material）
l 材料或零件是否按需求量供应补给？ l 材料或零件的等级正确否？ l 有无伪造劣品混入？ l 库存量适当否？ l 材料或零件有无浪费之情形？ l 材料或零件取用适当否？ l 在制材料有无闲置之情形？ l 材料或零件是否放置定位？ l材料或零件的品质水准优良否？
一、存在于企业中的问题点
企业中体质不良之代表例
1． 只顾生产的毛病
2． 一意孤行的毛病 3． 不顾大局的毛病 4． 马马虎虎的毛病 5． 顺其自然的毛病 6． 本位主义的毛病 7． 不重视情报、不活用数据的毛病 8． 未发挥各人能力与潜力的毛病 9． 只听命行事的毛病 10． 不亲自发现问题的毛病 11． 多一事不如少一事的毛病 12． 将问题推诿给部下的毛病 13． 几事被动的毛病 14． 未按计划行事的毛病 15． 不重视品质的毛病 16． 结果主义的毛病 17． 未能设身处地去思考的毛病 18． 依赖经验、直觉、胆识（KKD）的毛病 19． 半途而废的毛病 20． 仅只于应急对策的毛病 21． 满足现状不求改变的毛病 22． 推诿责任的毛病 23． 不向困难挑战的毛病 24． 不请求方法的毛病 25． 易于绝望的毛病
第三呆
不均
斑 ㄙラ MURA
Unevenness Irregularities
目的＞＜手段 ·不平均、不均一 ·不规律、不均衡 ·马虎、草率 ·易变、无常 ·不确实、不稳定 ·不安定、不正常 ·忽三忽四
·晴时多云偶阵雨 1． 人力 2． 技术 3． 方法 4． 时间 5． 设备 6． 治具、工具 7． 资材 8． 生产量 9． 在库 10．场所 11．想法
l 是否遵照标准？ l 作业效率是否良好？ l 有无问题意识？ l 是否具强烈的责任感？ l 技术水准是否足以完成工作？ l 工作经验足够否？ l 职务分配是否适当 l 是否具有熟切的工作愿？ l 有无良好的人际关系？ l 健康状况可好？
工程施工中质量问题处理
工程施工中质量问题处理一、质量问题的原因分析1.1 设计问题在工程施工中，如果设计图纸存在问题，就很容易导致施工过程中出现质量问题。
设计图纸的问题可能是设计上的错误，也可能是标注不清晰，或者是不符合实际需求等。
而这些问题都会引发施工中的质量问题。
1.2 施工工艺问题在工程施工中，如果施工工艺存在问题，也容易造成质量问题。
例如，施工顺序不合理、工艺流程不清晰、人员技术不过关等，都会导致工程质量问题的发生。
1.3 材料质量问题材料的质量是直接关系到工程质量的，如果施工中使用的材料质量不合格，就容易造成工程质量问题。
例如，使用了次品材料、过期材料或者是没有按照要求选择材料等，都会引起施工中的质量问题。
1.4 环境因素在工程施工中，环境因素也会对质量问题产生影响。
例如，天气原因、自然灾害等都可能对工程施工中的质量产生一定的影响。
1.5 人为原因最后，人为原因也是造成工程施工中质量问题的一个重要原因。
例如，管理不周、施工人员技术不过关、工作态度不端正等，都会导致工程施工中的质量问题。
二、质量问题的处理方式2.1 及时发现并报告在工程施工中，如果发现了质量问题，第一时间要做的就是及时将问题发现并报告给相关部门，不得隐瞒。
2.2 核实问题并定位原因一旦发现了质量问题，就要立即核实问题并定位原因。
只有找到问题的根源，才能有针对性地进行处理。
2.3 制定解决方案处理质量问题需要特别针对性的解决方案。
根据问题的性质和原因，制定出可行的解决方案，并安排专人负责执行。
2.4 跟踪整改情况解决方案确定后，需要跟踪整改情况，确保整改措施得到有效执行，并消除质量问题的隐患。
2.5 完善工程质量管理工程质量问题的处理不仅仅是一个问题的解决，更是一个工程质量管理的不断完善和提升的过程。
三、质量问题的预防方法3.1 加强设计审核在工程施工之前，应该对设计图纸进行全面严格的审核，尽量避免设计上的问题。
3.2 严控材料质量在施工中，应该严格把控材料的质量，不得使用次品材料和过期材料，确保材料质量符合要求。
品质异常问题的汇总及预防解决措施
如电磁干扰、噪音等因素，可能对生产设备和产品造成不良影响。
03
预防品质异常的措施
人员培训与技能提升
培训重要性
01
定期为员工提供品质意识和技能培训，提高员工对产品的认知
和对品质标准的理解。
技能评估
02
定期对员工的技能进行评估和测试，确保他们具备所需的技能
和知识。
激励机制
03
设立奖励机制，鼓励员工提升技能和品质意识，使员工自觉参
与到品质改善中。
设备定期维护与更新
维护计划
制定设备定期维护计划，确保生产设备在良好状态下运行。
更新改造
及时对设备进行更新或改造，采用新技术、新设备，提高生产效 率和产品品质。
校验与调试
对关键设备进行定期校验和调试，确保设备精度和稳定性满足生 产要求。
严格把控原材料质量
供应商选择
选择有良好信誉和稳定质量的供应商，对供应商进行定期评估和 审查。
改善生产环境条件
环境监控
加强对生产环境的监控 ，确保温度、湿度、清 洁度等满足生产要求。
5S管理
推行5S管理，保持生产 现场整洁、有序，提高 工作效率和员工士气。
安全防护
完善安全防护措施，确 保员工安全和产品品质 。
04
品质异常问题的解决措施
问题及时发现与记录
现场监控
通过加强现场监控，实时发现问 题，确保生产过程中的品质稳定 性。
保养不当
设备保养不及时或不规范 ，加速设备老化，增加品 质异常风险。
更新滞后
企业未能及时对设备进行 更新换代，使用落后设备 导致品质水平下降。
原材料质量问题
劣质原材料
采购部门为降低成本而选用劣质 原材料，直接影响产品品质。
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产品的品质是现场六大基本目标之一， 之所以产品的品质对制造型企业产销经营有着相当重 要的影响， 是因为品质是一个能够提高产品价格很重要的因素。
那么按照生产流程的顺序来 看，决定生产品质的阶段可分为以下四个：1 设计 （工艺 ） 品质根据制造型企业的生产实际不难理解， 如果产品设计低劣或者经常出错， 则必然导致制 程不良的频繁出现。
其中， 影响最大的应该算是设计变更的发生， 它一旦出现则意味着之前 生产完成的所有产品都成了浪费。
2 进料品质 进料品质的好坏取决于外部和内部两个方面： ◆外部，即供应协办厂商的进料品质； ◆内部， 即制造企业自身的仓储品质， 因为在仓库中由于仓储环境或者搬运设备的不当 也很可能会导致物料的损坏。
3 制程品质 制程品质是指在车间生产现场、不同的工序中或者具体的制造过程中所决定的产品品 质，这毫无疑问是现场基层人员的重头戏。
4 成品品质在产成品生产出来到转移到最终用户的手上， 这个过程中制造型企业还是对成品的品质 负有责任的， 包括仓储以及配送环节。
以化学类产品为例， 如果配送流程中对品质的保证不 力，同样会造成产成品的退货。
料品质 "、"制程品质 "以及"设计（工艺） 品质"出现不良情况的问题分别进行原因分析并提出 解决的策略和方法。
首先，应对进料品质不良的问题。
（一）运用鱼骨图分析进料不良的原因应用系统化的分析工具 -- 鱼刺图来剖析制造型企业进料不良的原因，如下图所示：进料不良原因鱼骨图分析示意图图解：在这个图中，以下的内容是需要提请注意的：① 制造型企业内部质量管理的工作目的不在于将存在问题的原材料退回给供应商，因 为这样的思路只会造成生产现场的停工待料，并不利于问题的真正解决。
从这个角度来看， 进料的品检只是一个手段而已，决不是目的所在。
② 供应厂商品管机制的好坏， 不完全在于是否具备 ISO 认证等文件，关键是在于其内 部生产制造环节执行品管的实际情况到底如何。
③ 进料检验时所进行的抽样，应该遵循随机的原则。
④ 所谓"没有明确告知不良项目和改善要求 "，就是指制造型企业在向其供料厂商退回 原材料的时候，没有与后者就退回的原因和改善要求进行沟通， 使得同样的问题可能继续发 生。
⑤呆料在仓库不进行"先进先出"的处理就会出现裂化的情况，这种情况下，应尽量用标签或颜色管理设法让其能做到"先进先出"。
（二）防治进料品质不良的策略通过以上的分析找到了制造企业进料品质不良的症结之后，接下来应该出台相应的防治策略，主要包括以下两个方面：1 做好供应商管理正如前文所分析的，进料品质的好坏取决于外部和内部两个方面，而其中"外部"所代表的就是物料供应商环节的品质保障。
要做好供应商物料供应的品质管理，应注意把握以下三个要点：◆选择先天良好的供应厂商所谓"先天良好的供应厂商"，主要是从其机台制程能力以及制程品管机制两个角度来进行评判和稽核。
其中，"供应商的机台制程能力"主要考察的是其机器设备的精确度和精密度是否能够保证所提供的物料品质，而"供应商的制程品管机制"则是从制度的层面来考察其是否形成了有效的作业标准以及完善的、全过程的品质稽查机制。
在此基础上，还有必要形成定期供料绩效评估体系，对供应厂商予以奖励或淘汰。
◆定期针对供料厂商执行必要的事先稽核所谓"事先稽核"，是指在选好供应厂商之后还需要对其物料供应的品质进行持续性的考察和审核，以确保其机台制程能力和品管机制落实的程度一直能够达到企业所设定的要求，而不是仅仅流于形式。
值得一提的是，这种稽核尤其应该在某新产品委托交付给某供应厂商的时候进行，尽管在形式上略显繁琐，但是对防治进料品质不良的出现则是意义重大。
◆实施供料厂商辅导现代制造业的竞争已经不再是单个企业之间的竞争，而是日益形成了"体系竞争"的概念。
所谓"体系竞争"是指以制造型企业为核心的整个供应链的竞争和比拼。
日本制造型企业之所以能够获得举世瞩目的成功，就在于他们通过常年的工作改善，使得其上游所有的供应商都能够提供非常高的品质保证。
故在实施供应厂商辅导时，目的性要强，主要应该针对供应厂商中品管制度较弱者以及它们品质不良的各类项目进行辅导和改善。
【案例】丰田公司对供应商的辅导和挑战丰田公司之所以有如此优秀的品质，部分归功于其供应商在创新、工程、制造及整体信赖度方面的优异表现。
丰田的供应商是丰田即时生产的一分子，不论是在丰田公司的即时生产流程顺利运作的时候，还是在出现问题而停滞不前的时候，其供应商都扮演着重要的角色。
因此，丰田公司非常重视其事业伙伴与供应商，把它们视为自己事业的延伸，并激励它们，对它们制定具有挑战性的目标和实施有针对性的辅导，并帮助它们实现这些目标，要求它们的成长与发展，具体表现在以下两个方面：①在丰田公司看来，对供应商提高期望，并公平对待它们、教导它们，就是对供应商的尊重；相反，以宽松的标准对待供应商，或是未教导它们，而苛求它们，则是对它们的不尊重。
②要求配合年度降价、免检上线，同时也给予最佳的技术支持，丰田公司在全球主要地区都设有"丰田供货商支持中心"(Toyota Supplier Support Center ，TSSC) ，向其供货商传授丰田生产方式，协助其实施精益方案，降本增效。
2 进料时执行合适的进料检验从内部的角度来审视，为了应对进料品质不良的问题，制造企业应该在以下两个方面下功夫：◆制定有效的进料检验标准要确保制定出来的进料检验标准的有效性，需要遵循以下的流程：①设定进料检验标准的对象制造型企业对于购入的物料并不是所有的都需要进行严格精确地检验的，进料检验标准的对象应该是所谓的"关键材料"，即经常发生品质不良、容易造成制程困难的物料或者很不容易买到、一旦出现问题无法短时间内进行弥补的物料。
②检验项目的设定进料检验标准的对象设定明确了之后，有必要对进行检验的具体项目设定清楚，以避免检验人员因为经验不足而造成在检验环节的遗漏。
具体的检验项目有很多，例如"尺寸"、"工差"以及"外观"等，对应不同的检验项目又存在一系列检验要项需要进行必要的说明和补充，详见下表所示：料号：品名规格：项次检验项目检验方式特性值标准值规格界限判定原则使用量具备注进料检验要项表表析：在这个表中，以下的内容是需要提请注意的：对应某一个具体的物料，其需要检验的项目可能有若干个；如果将外观作为一个检验项目的话，即为一种"观感检验"，其中应该明确具体的检验方式以便于检验人员进行正误的判断；如果将尺寸作为一个检验项目的话，相对应的就会应用到特征值、标准值以及规格界限等数据，它们通常在物料对应的说明文件或图纸上可以找到；这里所谓的"判定原则"，是指在检验出现物料不良时，据以判断采取何种处理方式(整批退回或保留但使用时标明等)的标准；"使用量具"一栏需要确定的是所使用的量具的精密程度。
③判定方法的设定这里的判定方法与上表中提到的判定原则是一致的，即规定对于采购进来的物料不良率的可接受范围。
在运用判定原则之前，需要依据企业的实际情况（例如检验人员的数量，检验对象对生产的影响程度等）来选择进行抽样或全数检验。
在此基础上，就应该出台判定原则以明确判定之后的处理程序，例如允收（全批收起来）、批退（整批退回）或者特殊处理。
值得一提的是，如果应对不良影响严重同时生产现场又急需的物料，则应该在实施全数检验之后，辅以颜色管理（贴上表示不同意义的标签等）以给予生产工序环节必要的提醒。
在这个环节，制造型企业经常会用到如下图所示的抽样表，并最终形成如下表所示的进料检验表：STD －105D 正常单次主抽样表范例示意图图解：在这个表中，有以下两点是需要进行解释说明的：样本代字是对应统计学中OC 曲线的一个专业术语，含义表示为在多少总体中抽样了多少样本；表中从左至右，在某抽样情况下其AQL （可接受的品质水平）是逐步提高的，即意味着对物料的检验严格程度在相应地放宽。
④ 设定检验权责部门 在以上的步骤之后， 还应该设定检验的权责部门， 在制造型企业中，这类部门绝大多数 是客观的技术支援部门，例如品质保证部门。
⑤ 要明确文字化，且依 ECN 即时修订 所谓"文字化 "就是要将以上步骤的结果记录下来， 并及时与供料厂商以及企业自身的生 技部门（例如工艺部门或设计部门等）进行沟通。
◆确保落实进料检验制度 在制定有效的进料检验标准的同时， 制造企业从内部解决进料不良问题还应该确保已形 成的进料检验制度得以确切地落实，这就需要关注以下的方面：① 明确文字化的进料检验制度，形成固定的管理流程和具体的操作表格；② 从现实面（成本以及人手、时间）的考虑出发，切实执行抽样与全数检验的决定； ③ 落实进料检验判定的处理规定； ④ 落实瑕疵品入库的辅助管理规定。
（一）运用鱼骨图分析制程不良的原因 首先 所示：制程品质不良原因鱼骨图分析示意图（二）做好制程品质的策略方向针对以上分析找到的原因， 可以形成解决制程品质不良问题的一系列策略方向， 在这些 策略方向的指导下，改善工作才不会出现大的偏差和纰漏。
1 考虑的方面和角度 解决这个问题，主要有以下三个改善的方向：◆工艺面从工艺面来考虑，主要包括运用防呆式工作设计 （先天防止不良发生） 以及运用作业标 准管理机制（减少出错与品质差异）。
◆系统机制面从系统机制面来考虑，主要是指运用制程品质稽查机制来抑减连续不良发生。
◆人性面 人性面，则是通过自主检查来迫使操作员工不断检讨自己的工作对产品品质的影响。
2 能够达成的目标 从以上的方面和角度来寻求解决方案，可以达成以下的目标：◆避免不会做的因素为了避免这类因素， 制造企业应对的方法主要集中在两个方面： 首先，通过教导确保操 作员工工作的正确性；其次，通过防呆工具和方法的使用让操作员工的工作变得简单。
◆避免疏忽做错的因素 为了避免这类因素，最好的方式就是将作业标准与机器设备的自动化运转结合起来， 由 机器设备来检查容易出现问题的环节，将人的主管疏忽降到最低。
同样应用系统化的分析工具 --鱼骨图来剖析制造型企业制程不良的原因，如下图◆防止冤枉做坏的因素由于建立起了制程品质稽查的机制，因此由于前工序或者环节的品质问题而导致的本工序品质出现偏差的状况就能够得到有效的扭转。
◆防止不愿做好的因素通过之前提到的人性面的努力，可以有效地提升现场操作员工的品质意识，使其勇于承担相应的品质责任，最终将自己的工作做好。