注塑模具设计方法

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注塑模具设计步骤(经典)

设计者：农文生
步骤2
【1】设计区域（之后修补零件再分型）
【2】创建曲面补片【3】编辑分型线段【4】创建分型面【5】创建型芯、型腔【6】型腔布局
步骤3
设计者：农文生
创建定位圈、浇口套、流道等
步骤4
说明：由于本塑造成品存在倒扣现象故应设计滑块和斜顶机构
【滑块与顶料装置】
1创建滑块 2创建斜顶
设计者：农文生
பைடு நூலகம்
步骤5
【标准件管理】【顶杆】
1创建顶出系统
【冷却】
2创建冷却系统
（水嘴、冷却道、喉塞等）
设计者：农文生
整体效果及学习心得
细心+耐心+独立思考+合作
设计者：农文生
谢
呼~呼、、完成任务、爬上去、嘻嘻！
谢欣赏
设计者：农文生
注射模具设计流程介绍
1总体设计思路分享 2基本设计步骤介绍 3整体效果及学习心得
设计者：农文生
总体设计思路分享
首先分析零件结构、分型、创建型芯型腔，接着调用LKM-SG模架，然后创建定位圈、浇口套、滑块、斜顶机构、顶出系统、冷却系统等
设计者：农文生
基本设计步骤1
• 项目初始化、工件 • 在【注射模向导】工具条中单击【项目初始化】按钮，打开部件文件设置参数及选项；调整WCS坐标系，设计模具坐标 • 在【注射模向导】工具条中单击【工件】在弹出的【工件尺寸】对话框中设置工件的参数及选项

注塑模具设计操作流程

注塑模具设计操作流程注塑模具是用于制造塑料制品的一种工具，在塑料制品生产行业中起着重要的作用。

注塑模具设计是确保注塑过程中能够准确、高效地将塑料材料注入模具中，并使其冷却固化，最终得到所需的塑料制品的关键环节。

本文将介绍注塑模具设计的操作流程，包括前期准备、模具设计、制造和后期检验等方面。

一、前期准备在进行注塑模具设计之前，需要进行一系列的前期准备工作，包括产品设计要求的确认、材料选择、生产工艺要求的明确等。

这些准备工作的目的是为了确保注塑模具的设计能够满足最终产品的需求，并为后续的模具设计、制造和使用提供准确的依据。

1. 产品设计要求确认在进行注塑模具设计之前，需要与产品设计方面的人员进行充分的沟通，明确产品的设计要求，包括产品的形状、尺寸、表面质量等方面的要求。

通过与产品设计方面的人员密切合作，可以更好地理解产品的特点，提高模具的设计准确性。

2. 材料选择根据产品的要求和使用环境，选择适合的塑料材料。

不同的塑料材料具有不同的物理性质，选择合适的材料对于保证产品的性能和质量至关重要。

材料的选择需要考虑产品的强度、耐高温性、耐腐蚀性等因素。

3. 生产工艺要求明确在确定了产品的设计要求和材料选择之后，需要明确生产工艺要求。

生产工艺要求涉及到注塑过程中的各个环节，包括注塑机的选择、注塑温度的控制、注塑时间的控制等。

明确生产工艺要求可以帮助设计师更好地进行模具的设计。

二、模具设计模具设计是注塑模具设计操作流程中的核心环节，包括模具结构设计和模腔设计。

1. 模具结构设计模具结构设计是根据产品的形状和要求，确定模具的结构，包括模具的分模方式、模具的开合方式、配件的布置等。

模具结构设计需要考虑到产品的复杂性、生产效率等因素，确保模具能够满足生产需求。

2. 模腔设计模腔设计是模具设计的关键环节之一，是根据产品的形状和尺寸来确定模腔的形状和尺寸。

模腔的设计需要考虑到产品的收缩率、表面质量等因素，通过合理的模腔设计可以提高产品的成型质量。

什么是DFM注塑模具的设计DFM要点(一)2024

什么是DFM注塑模具的设计DFM要点（一）引言概述：DFM（Design for Manufacturing）是一种注塑模具设计的方法，旨在提高生产效率、降低成本、提升产品质量。

本文将围绕DFM注塑模具设计的要点展开探讨，帮助读者更好地理解和应用DFM设计原则。

正文内容：一、材料选择1. 根据产品特性选择合适的材料，考虑其熔融温度、流动性、收缩率等因素。

2. 增加材料的可再生性和可回收性，符合环保和可持续发展的要求。

3. 考虑材料的成本和可供应性，避免因材料不稳定导致生产问题。

二、模具结构设计1. 合理设计模具的冷却系统，确保产品快速冷却，提高生产效率。

2. 避免模具过于复杂，减少制造成本和模具维护成本。

3. 确保模具的刚度足够，避免因模具变形而导致产品变形或尺寸偏差。

三、产品结构设计1. 设计符合注塑工艺要求的产品结构，避免过于复杂的形状和壁厚不均匀等问题。

2. 考虑产品的装配性和模具的脱模性，减少脱模力和装配难度。

3. 考虑产品的设计可靠性和强度，避免产品在使用过程中出现断裂或变形等问题。

四、工艺参数设定1. 合理选择注塑机的射出速度、压力和温度等参数，确保产品质量。

2. 设计合理的料斗和喂料系统，确保材料供给平稳、无堵塞。

3. 考虑模具的填充、冷却和脱模过程，优化工艺参数，提高生产效率和产品质量。

五、模具维护和改进1. 建立定期维护计划，保证模具的正常运行和寿命。

2. 收集和分析模具运行数据，及时发现并解决潜在问题，改进模具设计。

3. 与模具制造商和生产工厂建立良好的沟通渠道，共同解决技术问题和改进模具性能。

总结：DFM注塑模具设计要点包括材料选择、模具结构设计、产品结构设计、工艺参数设定和模具维护与改进等方面。

合理应用DFM设计原则可以提高注塑模具的生产效率、降低成本并提升产品质量，对于企业的持续发展具有重要意义。

注塑模具实用教程第8章注塑模结构件设计ppt课件

8.2.3 定模A板和动模B板的设计
定模A板和动模B板的尺寸取决于内模镶件的外形尺寸，而内模镶件的外形尺寸又取决于塑件的尺寸、结构特点和数量，内模镶件设计详见第7章《注塑模具成型零件设计》。
从经济学的角度来看，在满足刚度和强度要求的前提下，模具的结构尺寸越小越好。
确定定模A板和动模B板的尺寸常用计算法和经验法二种，在实际工作过程中常用经验法。
2024年7月31日
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第8章注塑模具结构件设计
1.计算方法（相关公式见书） 2.经验确定法
模架长宽尺寸E和取决于内模镶件的长宽尺寸A和B，即A、B 板的开框尺寸。
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第8章注塑模具结构件设计
（1）A、B板的宽度尺寸确定。一般来说在没有侧向抽芯
的模具中，模板开框尺寸A应大致等于模架推件固定板宽度尺寸C，在标准模架中，尺寸C和E是一一对应的，所以知道尺寸A就可以在标准模架手册中找到模架宽度尺寸E。
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第8章注塑模具结构件设计
8.1 概述
8.1.1 本章主要内容
• ① 模架的规格型号； • ② 动模板和定模板的设计； • ④ 方铁什么情况下要加高； • ⑤ 定距分型结构的设计； • ⑥ 撑柱的设计； • ⑦ 复位弹簧设计； • ⑧ 定位圈的设计； • ⑨ 紧固螺钉的设计。
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第8章注塑模具结构件设计
注意：① 表中的“A×B”和“框深a”均指动模板开框的长、宽和深； ② 动模B板高度B等于开框深度a加钢厚Ha，向上取标准值（公制一般为10的倍数）； ③ 如果动模有侧抽芯，有滑块槽，或因推杆太多而无法加撑柱时，须在表中数据的基础上再加5～10mm； ④动模板高度尽量取大些，以增加模具的强度和刚度。动、定模板的长、宽和高度尺寸都已标准化，设计时尽量取标准值，避免采用非标模架。

注塑模具设计与制造教程

03
注塑模具结构设计
分型面设计技巧及注意事项
分型面选择原则
确保产品顺利脱模，减少溢料和飞边，简化模具结构。
分型面设计要点
分型面应位于产品断面轮廓最大的地方，便于脱模；避免在分型面上设计小孔或凹槽，防止溢料和飞边；分型面的设计应便于模
具的加工和装配。
注意事项
分型面的选择应避免影响产品的外观和性能；对于复杂的产品，可能需要采用多个分型面进行脱
性能要求
模具材料应具有良好的切削加工性、热处理稳定性、耐磨性、耐腐蚀性和抗疲劳性等性能。
精度与表面质量要求
精度要求
根据产品精度要求，确定模具的制造精度和装配精度，保证产品的尺寸精度和形位公差。
表面质量要求
模具表面应平整、光滑，无裂纹、毛刺等缺陷；分型面、型腔等重要表面应达到一定的粗糙度要求，以保证产品的外观质量和脱模顺畅。
分类
根据模具的结构和使用特点，注塑模具可分为单分型面注塑模、双分型面注塑模、带有侧向分型与抽芯机构的注塑模以及热流道注塑模等。
注塑模具结构组成
导向部件
浇注系统
由主流道、分流道、浇口和冷料穴等组成，用于将熔融的塑料从注塑机喷嘴引入模具型腔。
包括导柱、导套等，用于保证动模和定模在合模时的相对位置精度。
压力调整技巧及常见问题解决方案
压力调整技巧
注射压力、保压压力和背压是注塑成型过程中的关键压力参数。根据产品的结构、壁厚和塑料的流动性，合理调整这些压力参数，以确保塑料充分填充模具并补偿收缩。
常见问题解决方案
针对飞边、短射、缩水等常见问题，通过调整注射速度、保压时间和压力分布等参数，可以有效改善产品质量。
加工工艺流程梳理与规范操作指南

注塑模具设计

这一原则很重要，修改塑件产品图时，必须根据图纸尺寸公差要求，修改为中间尺寸。尺寸及公差的几种情况如表2-2所示。表2-2 尺寸及公差的几种情况
2.2 侧抽芯机构
塑件的侧面常带有孔或凹槽，如图2-9所示。在这种情况下，必须采用侧向成型芯才能满足塑件成型上的要求。但是，这种成型芯必须制成活动件，能在塑件脱模前将其抽出。完成这种活动成型芯的抽出和复位机构叫抽芯机构。
图2-23 锁紧楔的形式
图2-24 锁紧楔的角度
6) 抽芯时的干涉现象斜导柱在定模、滑块在动模的该结构形式设计时应注意，滑块与推杆在合模复位过程中不能发生“干涉”现象，所谓干涉现象是指滑块的复位先于推杆的复位致使活动型芯与推杆相碰撞，造成活动型芯或推杆损坏，如图2-25所示。为了避免上述干涉现象发生，在塑件结构允许的情况下，尽量避免将推杆设计在活动型芯的水平投影面相重合处，否则，必须满足条件，如图2-26所示，才能避免干涉现象。
④ 直导套常应用于简单模具或模板较薄的模具；I型带头导套主要应用于复杂模具或大、中型模具的动定模导向中；II 型带头导套主要用于推出机构的导向中。为有利于减小摩擦，在导套上也可开设储油槽，或采用自润滑型导套（在钢质导套的环形槽内设 MoS2、在高强黄铜导套的侧壁孔内设固体石墨）。 ⑤ 为了确保合模后分型面良好贴合，导柱与导套在分型面处应设置承屑槽：一般都是削去一个面，或在导套的孔口倒角，如图2-28所示。 ⑥ 导柱工作部分的长度应比型芯端面高出6-8mm ，如图229所示。
4、斜导柱倾斜角a 倾斜角的大小关系到斜导柱所承受的弯曲力和实际达到的抽拨力，也关系到斜导柱的工作长度、抽芯距和开模行程。为保证一定的抽拔力及斜导柱的强度，取a小于25°，一般在 12°~25°范围内选取。 5、斜导柱直径根据材料力学可以推导出斜导柱直径计算公式：

最全注塑模具设计步骤以及注意事项的讲解

控铣削等加工方法，确保型芯、型腔的加工精度和表面质量。
02
浇口套、定位圈等关键零件加工工艺
采用高精度磨削、研磨等加工方法，保证零件的尺寸精度和形位公差。
03
导柱、导套等导向零件加工工艺
采用无心磨床、外圆磨床等高精度磨削设备，确保导向零件的精度和耐
磨性。
装配顺序和调试方法论述
装配顺序
遵循先下后上、先内后外的原则，先进行模架等支撑零件的装配，再进行型芯、型腔等成型零件的装配，最后进行浇口套、定位圈等关键零件的装配。
根据模具结构确定加热装置的安装位置，确保加热均匀且不影响模具其他功能。
油温机/水温机：适用于大型模具，加热均匀，稳定性好。
03
06
考虑加热装置与冷却系统的协调，避免相互干扰。
温度控制精度要求及实现途径
01
温度控制精度要求
02
根据制品要求确定温度控制精度，一般要求在±2℃ 以内。
03
对于高精度制品，温度控制精度要求更高，可达 ±1℃以内。
03
04
加强与客户和同行的沟通和合作，不断提升服务水平和市场竞争力。
培养高素质的人才队伍，为公司的可持续发展提供有力保障。
感谢观看
THANKS
常见故障排查技巧和经验分享
常见故障排查技巧
介绍常见的注塑模具故障排查技巧，如检查模具磨损、清洗模具等。
经验分享
分享行业专家在注塑模具故障排除方面的经验和案例，提高读者解决问题的能力。
预防性维护策略推广
预防性维护策略
阐述预防性维护在注塑模具管理中的重要性，提出定期维护、保养和检查等策略。
推广实施
调试方法
在装配过程中，采用试装、试模等方法进行调试，确保模具各部件的配合精度和动作顺畅。对于复杂模具，还需进行多次试模和调整，以达到最佳状态。

注塑成型模具设计操作流程

注塑成型模具设计操作流程注塑成型模具是一种常用于制造塑料制品的工具。

它可以将熔化的塑料注入到模具中，并通过冷却和固化过程来形成最终的产品。

在注塑成型过程中，模具设计的合理性和操作流程的规范性至关重要，它们直接影响到产品质量和生产效率。

本文将详细介绍注塑成型模具设计的操作流程。

一. 需求分析在进行注塑成型模具设计之前，首先需要进行需求分析。

需求分析的目的是明确产品的形状、尺寸和表面要求等技术参数。

通过与客户沟通和了解所需产品的功能和应用场景，设计师可以确定模具的整体结构和细节设计。

二. 概念设计概念设计是将需求分析转化为初步设计方案的过程。

设计师可以使用CAD软件进行三维建模，快速生成多个设计方案，并根据工程要求和实际制造需求进行评估和比较。

在概念设计阶段，设计师应该考虑到模具的可制造性、易用性和维修性等因素。

三. 详细设计在概念设计确定后，需要进行详细设计。

详细设计是指将概念设计方案细化为具体的零部件图纸和装配图纸的过程。

设计师需要根据模具的结构和功能要求，绘制每个零部件的尺寸、形状和工艺要求。

此外，在详细设计中还需要考虑模具的引导装置、冷却系统和排气系统等细节。

四. 材料选择材料选择是注塑成型模具设计中的重要环节。

设计师需要根据产品的特性、生产批量和经济性等因素选择合适的模具材料。

常用的模具材料有工具钢、不锈钢和铝合金等。

不同材料具有不同的强度、硬度和耐磨性，设计师需要根据具体情况进行选择。

五. 制造加工制造加工是将设计好的模具图纸转化为实际模具的过程。

通常情况下，制造加工包括数控加工、切割和铣削等工艺。

在制造过程中，需要严格按照图纸要求进行操作，并采取适当的质量控制措施，以确保模具的制造精度和表面质量。

六. 装配调试在模具制造完成后，需要进行装配调试。

装配调试的目的是验证模具的正确性和可靠性。

设计师和制造人员需要对模具进行全面检查，确保每个零部件的安装位置正确，加工尺寸符合要求，并进行必要的调整和修正。

注塑模具设计

注塑模具1.主流道：其与高温的塑料和喷嘴反复接触，应设计成可拆卸更换的主料道衬套，以便选用优质钢材单独加工和热处理。

特点：主流道与喷嘴接触多的地方设计成半球形的凹坑，避免高温的塑料从缝隙中溢出，一般凹坑的半径R1比喷嘴的半径R2大1-2MM2. 冷料井、拉料杆：位于主流道的动模上（D冷）>（D主）：为了冷料顺利流出。

冷料井的底部设计成钩型或下线的凹槽：使冷料井、分模的时候将主流道的凝料从主流道中拉出附在动模边的作用3. 分流道：单腔模，没有分流道；多腔模：设置有分流道分流道应该短而粗，单位减少浇注系统的回流量，分流道也不应该过粗，过粗的分流道冷却缓慢，还会增长塑料周期。

分类：①圆形断面分流道：该分流道比表面积小，热量不容易流失，阻力小，但制造比较困难②梯形断面分流道：该分流道易于机械加工，且热量损失和阻力都不大，是最常用的方式③U形断面分流道：该分流道的基本优缺点与梯形分流道基本相同④半圆形断面分流道：该分流道的比表面积较大，不常用⑤矩形断面分流道：与半圆形断面分流道同4.浇口（内浇口）的设计浇口是浇注系统的关键部分，浇口的形状和尺寸对制件质量影响很大，浇口在多数情况下，系整个流道中断面尺寸最小的部分（除主流道型的浇口外），一般浇口的断面积与分流道断面积之比为0.03-0.09，断面形状常见为矩形或圆形，浇口台阶1MM-1.5MM 左右。

二．侧向分型与抽芯机构的结构和设计当塑件上具有与开模方向不同的内外侧孔或侧凹时，塑件不能直接脱模，必须将成型侧孔或侧凹的零件做成可动的，成为活动型芯，在塑件脱模前先将活动型芯抽出和复位的机构叫做抽芯机构。

抽芯方式按其动力来源可分为手动、机动、气动或液压分型抽芯。

机动式分型与抽芯机构分为弹簧、斜导柱、弯销、斜导槽、斜槽、齿轮、齿条八种。

1.当塑件的侧凹比较浅，所需抽拔力和抽芯距不大的时候，可以采用弹簧或硬橡皮实现抽芯动作。

2.斜导柱分型与抽芯机构只要不是内凹或有倒钩，都可以采用。

复杂注塑模具设计新方法及案例

复杂注塑模具设计新方法及案例：一、设计方法：1. 分型面的选择：分型面的设计是注塑模具设计中的重要环节，它决定了模具的成型效果和脱模的难易程度。

在设计分型面时，需要考虑产品的形状、尺寸、精度要求以及模具的结构和制造工艺等因素。

2. 抽芯机构的设计：对于一些产品，如带有侧孔或侧凸台的产品，需要设计抽芯机构以实现侧向脱模。

抽芯机构的设计需要充分考虑产品的结构和尺寸，以及模具的加工能力和装配工艺。

3. 脱模机构的设计：脱模机构的主要作用是使产品从模具中顺利脱出。

在设计脱模机构时，需要考虑产品的形状和尺寸，以及模具的制造工艺和装配工艺。

4. 冷却系统的设计：冷却系统的主要作用是控制模具的温度，保证注塑过程中的冷却均匀，提高产品的成型质量和生产效率。

冷却系统的设计需要考虑模具的结构和尺寸，以及冷却介质的选择和流动路径的优化。

5. 浇注系统的设计：浇注系统的主要作用是将熔融塑料注入模具型腔，保证注塑过程的稳定性和产品的成型质量。

浇注系统的设计需要考虑产品的形状和尺寸，以及塑料的流动特性和模具的结构。

二、案例分析：以下是一个复杂注塑模具设计的案例分析：1. 产品分析：该产品是一个汽车零部件，具有复杂的形状和尺寸要求，需要进行精密成型和严格的质量控制。

2. 模具结构设计：根据产品的形状和尺寸，设计了相应的模具结构。

该模具采用了分型面和抽芯机构的设计，以实现复杂形状的成型和侧向脱模。

同时，模具还设计了合理的浇注系统和冷却系统，以保证注塑过程的稳定性和产品的成型质量。

3. 制造与装配：根据模具的设计图纸，进行了相应的制造和装配工作。

在制造过程中，采用了高精度的加工设备和工艺，保证了模具各部件的精度和表面质量。

在装配过程中，严格按照设计图纸和技术要求进行组装，确保了模具的整体性能和稳定性。

4. 试模与调整：完成模具制造和装配后，进行了试模工作。

通过试模，对模具的性能和产品的成型质量进行了评估和检测。

针对试模过程中出现的问题，进行了相应的调整和完善，最终实现了模具的正常运行和产品的合格产出。

注塑模具设计基本方法

注塑模具设计基本方法在注塑模具开发过程中，设计工作在整个开发过程中将起到至关重要的作用，模具的结构设计，将直接影响到模具的成本、精度、质量、制作周期、寿命以及试模成功率。

今天店铺就给大家讲讲注塑模具设计基本方法。

任何工作的开展离不开好的工作方法;同样，一套优良的设计流程、高效的设计方法，也是注塑模具收获一个成功设计方案的有力保证。

一、概述模具设计工作，主要包括：1. 客户的模具开发资料收集整理：客户提供的对模具开发有意义的各项资料、数据及样品。

2. 塑料产品前期分析：针对塑料产品所开展的各项分析工作。

3. 制定《模具设计任务书》：整合各项资料和标准而制定的模具开发的重点技术要求。

4. 模具结构设计：模具装配图和3D造型的设计。

5. 设计评审与确认：评审团队进模具设计方案进行讨论和评审，确定最优方案。

6. 原材料和重要部件采购：对制作周期有影响的原材料、热流道、模架等下采购订单。

7. 零件图设计：设计模具零件图，完成所有设计工作。

8. 修模改模：试模后对于尺寸不符、结构优化等提供设计图。

9. 设计总结：模具开发过程中，所有与设计有关的数据、资料、经验等进行分析、总结。

下面就各项工作展开具体详细的介绍。

二、客户的模具开发资料一般来说，客户在下达模具开发任务时，均会提供如下之相关资料：1. 模具标准(通用标准)2. 模具具体要求(寿命、制作周期和成型周期、机台、模穴数……)3. 塑料产品数据(2D&3D)4. 塑料产品图纸5. 参考样件6. 注塑机资料7. 模具设计加工进度(T1、PPAP、合格……)8. 模具生产自动化程度9. 其它特殊要求三、塑料产品前期分析针对客户提供的塑料产品信息，如2D图纸、3D造型、塑料产品装配要求、模具标准等，就塑料产品和模具进行分析，主要需要关注的问题有以下内容：1. 塑料产品结构是否合理，如壁厚、形状……2. 塑料产品尺寸是否合理，精度是否太高，能否保证尺寸精度;3. 塑料产品成型工艺性是否太差，如进胶点的选择、分型面的选择、模具结构的简化、模具零件加工工艺、模具成本……4. 客户的模具标准和要求是否有不适合的地方;5. 注塑机的选择是否合理，尤其是注塑成本的考虑;6. 模具的设计制造周期的安排是否合理;按照国内外先进模具企业的成功管理经验，均是在订单下达之前，模具供应商就已经开始参与到客户的产品开发过程中，以求产品开发更加的合理优化。

注塑模具设计方法与技巧

12
模具公差的设计
- 注塑件精度低于金属件，需按标准选择适当的公差要求。- 参考GB/T14486-93《工程塑料模塑塑料件尺寸公差》。
13
综合考虑产品外观、性能和工艺
- 有时牺牲部分工艺性，可得到更好的外观或性能。- 结构设计无法避免注塑缺陷时，尽可能让缺陷发生在隐蔽部位。
注塑模具设计方法与技巧
序号
设计方法与技巧
说明与注意事项
1
确定开模方向和分型线
- 确保开模方向能减少抽芯滑块机构，消除分型线对外观的影响。- 分型线应选择在产品脱模方向的最大投影边处，避免倒扣。
2
设计合理的脱模斜度
- 光滑表面的脱模斜度应≥0.5度，细皮纹表面大于1度，粗皮纹表面大于1.5度。- 深腔结构产品设计时外表面斜度尽量大于内表面斜度。
9
嵌件的设计
- 镶入嵌件可增加局部强度、硬度等，但会增加成本。- 嵌件应设计止转和防拔出结构，周围塑料适当加厚。
10
标识的设计
- 标识一般设置在产品内表面较平坦处，采用凸起形式。- 选择法向与开模方向一致的面处设置标识，避免拉伤。
11
浇口的设计
- 浇口是连接分流道与型腔的关键部分，类型包括点浇口、侧浇口等。- 浇口的形状、数量、尺寸和位置对塑件质量影响大。
6
孔的设计
- 孔的形状应尽量简单，一般取圆形。- 孔的轴向和开模方向一致，避免抽芯。- 长径比大于2的孔应设置脱模斜度。
7
抽芯滑块机构的设计
- 当塑件按开模方向不能顺利脱模时，应设计抽芯滑块机构。- 利用型腔型芯碰穿等方法实现脱模。
8
铰链的设计
- 利用PP料的韧性，可将铰链设计成和产品一体。- 铰链的薄膜尺寸应小于0.5mm，且保持均匀。

什么是DFM注塑模具的设计DFM要点(二)

什么是DFM注塑模具的设计DFM要点（二）引言:DFM（Design for Manufacturing）是指在产品设计阶段考虑制造工艺的要求，以确保产品在注塑模具的设计和制造过程中能够高效、精确地实现预期的功能和质量。

本文将探讨DFM注塑模具设计的要点。

正文:一、材料选择1. 考虑产品的使用环境和要求，选择适合的注塑材料，如耐高温、耐磨损等特性。

2. 分析材料成本和性能之间的权衡，确保选择的材料能够满足产品的功能需求。

二、结构设计1. 确定模具的开模方向和分型线，以便在注塑过程中能够顺利脱模。

2. 避免设计尖角、薄壁等容易导致模具变形或破损的结构，保证模具的稳定性和寿命。

3. 合理设计模具的冷却系统，以提高注塑过程中的冷却效果，缩短循环周期，提高生产效率。

三、尺寸与公差1. 对注塑零件的尺寸、公差进行分析和评估，确保设计的模具能够实现精确的注塑成型。

2. 确保模具的尺寸设计符合注塑机的要求，避免在注塑过程中发生卡料、卡模等问题。

四、模具通用化设计1. 设计模具时考虑通用化和标准化，以便在不同产品生产中能够灵活应用。

2. 遵循模具设计的规范和标准，确保设计的模具符合行业要求，提高生产效率和质量稳定性。

五、模具维护和保养1. 设计师应考虑模具的维护和保养问题，设计易于拆卸、清洗和更换模具零部件的结构。

2. 在模具设计中考虑模具的易损部件，如流道、喷嘴等，以方便维修和更换。

总结:DFM注塑模具设计的要点包括材料选择、结构设计、尺寸与公差、模具通用化设计和模具维护与保养。

通过考虑这些方面的要点，可以帮助设计师在注塑模具设计过程中优化生产效率、提高产品质量，并确保模具能够长期稳定运行。

注塑模具设计技术要点及设计注意事项

注塑模具设计技术要点及设计注意事项一、3D与2D分析配面尽量为零度。

1、圆角太小可能引起产品应力集中，导致产品开裂。

七、孑L1、孔的形状应尽量简单，一般取圆形。

2、孔的轴向和开模方向一致，可以避免抽芯。

3、当孔的长径比大于2时，应设置脱模斜度。

此时孔的直径应按小径尺寸（最大实体尺寸）计算。

4、盲孔的长径比超过10MM,的情况上，控制有效的装配与定位长度，其它的长度追加斜度来增加强度，而以尽量避免，进胶直接充填。

5、孔与产品边缘的距离一般大于孔径尺寸，防止模具上存在尖铁与薄铁。

6、直径大于10MM的通孔情况下，最好做排气孔。

7、有孔的区域都会存在一个结合线，在条件允许的情况下，做镶件，增加气。

八、注塑模的抽芯、滑块机构及避免1、当塑件按开模方向不能顺利脱模时，应设计抽芯滑块机构。

抽芯机构滑块能成型复杂产品结构，但易引起产品拼缝线、缩水等缺陷，并增加模具成本缩短模具寿命。

2、设计注塑产品时，如无特殊要求，尽量避免抽芯结构。

如孔轴向和筋的方向改为开模方向，利用型腔型芯碰穿等方法。

九、嵌件1、在注塑产品中镶入嵌件可增加局部强度、硬度、尺寸精度和设置小螺纹孔（轴），满足各种特殊需求。

同时会增加产品成本。

2、嵌件一般为铜，也可以是其它金属或塑料件。

3、嵌件在嵌入塑料中的部分应设计止转和防拔出结构。

如：滚花、孔、折弯、压扁、轴肩等。

4、嵌件周围塑料应适当加厚，以防止塑件应力开裂。

5、设计嵌件时，应充分考虑其在模具中的定位方式（孔、销、磁性）十、标识1、产品标识一般设置在产品内表面较平坦处，并采用凸起形式，选择法向与开模方向尺可能一致的面处设置标识，可以避免拉伤。

2、年月章最好是独立，方便每年更换。

十一、注塑件精度由于注塑时收缩率的不均匀性和不确定性，注塑件精度明显低于金属件，不能简单地套用机械零件的尺寸公差应按标准选择适当的公差要求.我国也于1993年发布了GB/T14486-93《工程塑料模塑塑料件尺寸公差》，设计者可根据所用的塑料原料和制件使用要求，根据标准中的规定确定制件的尺寸公差。

注塑模具结构及设计-8(斜顶强脱)

02 注塑模具的基本结构
主流道设计
01
主流道是模具中直接与注塑机喷嘴接触的部分，通常设计为圆锥形，便于塑料流动。
02
主流道应与喷嘴紧密配合，防止溢料，同时要求耐磨、耐高温。
分流道设计
分流道是连接主流道与模具型腔的通道，用于将塑料均匀分配到各个型腔。
分流道截面形状有圆形、梯形、U形等，长度和截面尺寸根据塑料性质和模具大小而定。
详细描述
斜顶行程的计算需要精确，因为行程过大会导致塑料件顶出时位置不稳定，行程过小则可能导致斜顶无法完全顶出塑料件。计算斜顶行程时，需要考虑塑料件的高度、模具的开模距离以及斜顶的角度和长度等因素。
斜顶的润滑与排气
总结词
斜顶的润滑和排气是提高模具使用寿命和确保塑料件质量的重要措施。
VS
详细描述
为了减小摩擦和磨损，提高斜顶的滑动顺畅度，需要定期对斜顶进行润滑。同时，为了防止气体在模具腔内积聚，影响塑料件的成型质量，需要合理设计排气结构，确保气体能够顺利排出模具。
05 斜顶强脱结构的实例分析
实例一：手机外壳模具设计
总结词
复杂度高、尺寸精度要求高
详细描述
手机外壳模具设计通常采用斜顶强脱结构，因为手机外壳的形状复杂，需要高精度的尺寸和形状。斜顶强脱结构能够满足高复杂度和高精度要求，确保生产出的手机外壳符合
设计要求。
实例二：汽车零件模具设计
总结词
大型、结构复杂
斜顶强脱结构通过斜向顶出元件的顶出力，在塑件与型腔表面之间形成分力，以强制分离塑件。斜顶的倾斜角度通常为30°~45°，
斜顶强脱结构适用于形状复杂、不易自动脱落的塑件，尤其在中小型精密塑件的生产中应用广泛。

注塑模具设计教案设计

注塑模具设计教案设计一、教学目标1. 了解注塑模具的基本概念、分类和应用领域。

2. 掌握注塑模具设计的要点和基本步骤。

3. 熟悉注塑模具的主要零部件及其功能。

4. 学会使用注塑模具设计软件进行模具设计。

二、教学内容1. 注塑模具概述注塑模具的定义注塑模具的分类注塑模具的应用领域2. 注塑模具设计要点模具设计的基本步骤模具设计的要求和注意事项3. 注塑模具的主要零部件模具结构及其功能模具材料的选用4. 注塑模具设计软件的使用主流注塑模具设计软件介绍软件的基本操作和功能5. 注塑模具设计实例模具设计的过程及注意事项模具设计的实践案例分析三、教学方法1. 讲授法：讲解注塑模具的基本概念、设计要点和零部件功能。

2. 案例分析法：分析注塑模具设计的实践案例，加深学生对模具设计的理解。

3. 软件操作演示法：展示注塑模具设计软件的使用方法和功能。

4. 实践操作法：引导学生运用所学知识进行模具设计实践。

四、教学评价1. 课堂互动：考察学生对注塑模具基本概念和设计要点的掌握。

2. 案例分析报告：评估学生对注塑模具设计实践案例的分析能力。

3. 软件操作考核：检查学生对注塑模具设计软件的掌握程度。

4. 课程设计：评价学生的模具设计能力和创新意识。

五、教学资源1. 教材：注塑模具设计相关教材和参考书籍。

2. 课件：注塑模具设计的相关图片、图表和动画。

3. 软件：注塑模具设计软件（如UG、SolidWorks等）。

4. 网络资源：注塑模具设计相关的在线教程和案例。

5. 实践材料：模具设计所需的实物材料和工具。

六、教学安排1. 课时：本课程共计32课时，包括理论教学和实践教学。

2. 教学计划：章节一：注塑模具概述（2课时）章节二：注塑模具设计要点（4课时）章节三：注塑模具的主要零部件（4课时）章节四：注塑模具设计软件的使用（6课时）章节五：注塑模具设计实例（4课时）章节六：模具制造与加工（4课时）章节七：模具调试与优化（4课时）章节八：模具维修与保养（2课时）章节九：注塑模具设计案例分析（4课时）章节十：课程设计（8课时）七、教学准备工作1. 教师：具备注塑模具设计相关领域的专业知识和实践经验。

注塑模具设计之浇注系统的设计

浇注系统的设计1主流道的设计主流道是指浇注系统中从注射机喷嘴与模具浇口套接触处开始到分流道为止的塑料熔体的流经通道。

它的形状与尺寸对塑料熔体的流动速度和充模时间有较大的影响。

主流道通常设计在模具的浇口套中，为了让主流道凝料能顺利从浇口套中拔出，主流道设计成圆锥形，锥角a 取3度，流道的表面粗糙度Ra(1)主流道尺寸1）主流道长度：小型模具的L 主应小于等于60mm ，本次设计中取50mm.2)主流道小端直径：d=注射机喷嘴尺寸+（0.5~1）mm=(2+1）mm=3mm.（查课本P81表5.1）3)主流道大端直径：D=d+2L 主tana ≈8.24mm4)主流道球面半径：SR=注射机喷嘴球头半径+（1~2）mm=(12+2)=14mm.5)球面配合高度：h=3mm.（2）主流道的凝料体积222233=) 3.14/350 4.12+1.5+4.12 1.5=1329.5 1.333V L R r R r mm cm π++=⨯⨯⨯=主主主主主主（（）（3）主流道当量半径4.12 1.5 2.8122R r Rn mm ++===（4）主流道浇口套形式由于注射机与高温塑料熔体及注射机喷嘴反复接触，易磨损。

因此，设计中常设计成可拆卸更换的浇口套。

主流道衬套为标准件可选购。

对材料的要求较严格，因而,尽管小型注射模可以将主流道浇口套与定位圈设计成一个整体，但考虑到上述因素，仍将其分开设计，以便于拆卸更换。

同时也便于选用优质钢材进行单独加工和热处理。

材料一般采用碳素工具钢（T8A 或T10A),热处理淬火表面硬度为50~55HRC.2分流道的设计分流道是指主流道末端与浇口之间的一段塑料熔体的流动通道。

分流道的作用是改变熔体流向，使其以平稳的流态均衡地分配到各个型腔。

（1）分流道的布置形式在设计时应考虑尽量减少在流道内的压力损失和避免熔体温度降低，同时还要考虑减小分流道的容积和压力平衡，因此，采用平衡式分流道。