光伏组件测试等问题汇总
光伏组件抽检总结报告
光伏组件抽检总结报告1、前言光伏组件抽检是为了确保光伏发电系统的质量和性能达到规定标准，以保障国家和消费者的利益。
本报告总结了光伏组件抽检的结果和问题，并提出了相应的改进建议。
2、抽检目的和方法2.1 抽检目的光伏组件抽检的目的是验证光伏组件的性能参数是否符合国家标准和技术要求，确保产品质量和安全性，减少不合格产品的流入市场。
2.2 抽检方法本次抽检采用了抽样检验的方法，随机选取了一定数量的光伏组件样品进行检测。
检测内容包括电性能、光性能、外观质量等多个方面。
3、抽检结果3.1 总体情况本次抽检共选择了100个光伏组件样品进行测试，其中80个样品合格，占80%，20个样品不合格，占20%。
3.2 不合格项目对于不合格的样品，主要存在以下问题：3.2.1 电性能不合格：10个样品在电性能测试中未能达到国家标准规定的输出功率要求。
3.2.2 光性能不合格：5个样品在光性能测试中未能达到国家标准规定的光电转换效率要求。
3.2.3 外观质量不合格：5个样品在外观质量检测中存在划痕、氧化等问题。
4、问题原因分析4.1 电性能不合格的原因电性能不合格的原因可能是由于生产工艺不当，材料质量不合格或运输过程中受到损伤等因素导致的。
4.2 光性能不合格的原因光性能不合格的原因可能与光伏组件的结构设计、材料选择或制造工艺有关，也可能与生产过程中的控制不当有关。
4.3 外观质量不合格的原因外观质量不合格的原因可能与生产过程中的疏忽、包装材料不当或仓储运输过程中的损坏有关。
5、改进建议5.1 加强质量控制生产企业应加强对光伏组件的生产工艺控制，确保每个生产环节都符合国家标准和技术要求。
同时，加强对原材料的检测和筛选，避免使用不合格材料。
5.2 提高生产技术水平通过引进先进的制造技术和设备，提高生产效率和产品质量。
加强与科研机构的合作，积极开展技术创新，提升光伏组件的性能和可靠性。
5.3 完善质量管理体系建立健全的质量管理体系，确保企业内部各个环节都严格按照质量标准进行操作。
光伏组件故障分析
光伏组件故障分析光伏组件是太阳能发电系统的核心部件，它负责将太阳光能转化为电能。
然而，在使用过程中，光伏组件可能会出现各种故障，例如温度过高、光照不均匀、灰尘积累等。
这些故障都会导致光伏组件的发电效率降低，甚至影响到整个发电系统的正常运行。
因此，对光伏组件的故障进行及时分析和处理至关重要。
首先，温度过高是光伏组件故障的常见原因之一、高温会导致光伏组件的屏幕温度升高，进而降低组件的发电效率。
导致高温的原因可能有很多，包括高环境温度、组件正常工作时的热量、组件间隙不足以散热等。
针对这个问题，可以采取增加散热装置、增加组件间隙、降低组件温度等措施来解决。
其次，光照不均匀也是光伏组件故障的常见原因。
光伏组件只有在有足够的太阳光照下才能正常发电，如果光照不均匀，部分组件的发电效率会受到影响。
导致光照不均匀的原因可能有树木遮挡、建筑物阻挡等。
解决这个问题的方法可以是优化组件布局，避免遮挡物对组件的影响。
另外，灰尘积累也是光伏组件故障的常见原因之一、随着时间的推移，光伏组件表面会积累一层灰尘。
这些灰尘会遮挡太阳光的入射，导致组件的发电效率降低。
解决这个问题的方法可以是定期清洁组件表面，保持其干净。
此外，光伏组件还可能存在接触不良、连接器松动、线路断开等故障。
这些故障会导致光伏组件无法正常工作，影响发电效率。
解决这些问题的方法可以是定期检查组件的连接线路，确保其牢固可靠。
另外，有条件的话，可以使用红外热像仪来检测组件的故障。
总之，光伏组件故障分析对于太阳能发电系统的正常运行至关重要。
在分析故障时，我们需要找出故障的原因，并采取相应的措施来解决。
对于温度过高的问题，我们可以增加散热装置和组件间隙，降低组件的温度。
对于光照不均匀的问题，我们可以优化组件布局，避免遮挡物对组件的影响。
对于灰尘积累的问题，我们可以定期清洁组件表面，保持其干净。
对于接触不良、连接器松动、线路断开等问题，我们可以定期检查组件的连接线路，并使用红外热像仪来检测故障。
光伏组件质量问题总结分析
光伏组件质量问题总结分析网状隐裂原因1.电池片在焊接或搬运过程中受外力造成.2.电池片在低温下没有经过预热在短时间内突然受到高温后出现膨胀造成隐裂现象组件影响：1.网状隐裂会影响组件功率衰减.2.网状隐裂长时间出现碎片，出现热斑等直接影响组件性能预防措施：1.在生产过程中避免电池片过于受到外力碰撞.2.在焊接过程中电池片要提前保温（手焊）烙铁温度要符合要求.3.EL测试要严格要求检验.网状隐裂EVA脱层原因1.交联度不合格.（如层压机温度低，层压时间短等）造成2.EVA、玻璃、背板等原材料表面有异物造成.3.EVA原材料成分（例如乙烯和醋酸乙烯）不均导致不能在正常温度下溶解造成脱层4.助焊剂用量过多，在外界长时间遇到高温出现延主栅线脱层组件影响：1.脱层面积较小时影响组件大功率失效。
当脱层面积较大时直接导致组件失效报废预防措施：1.严格控制层压机温度、时间等重要参数并定期按照要求做交联度实验,并将交联度控制在85%±5%内。
2.加强原材料供应商的改善及原材检验.3.加强制程过程中成品外观检验4.严格控制助焊剂用量，尽量不超过主栅线两侧0.3mm硅胶不良导致分层&电池片交叉隐裂纹原因1.交联度不合格.（如层压机温度低，层压时间短等）造成2.EVA、玻璃、背板等原材料表面有异物造成.3.边框打胶有缝隙，雨水进入缝隙内后组件长时间工作中发热导致组件边缘脱层4.电池片或组件受外力造成隐裂组件影响：1.分层会导致组件内部进水使组件内部短路造成组件报废2.交叉隐裂会造成纹碎片使电池失效，组件功率衰减直接影响组件性能预防措施：1.严格控制层压机温度、时间等重要参数并定期按照要求做交联度实验。
2.加强原材料供应商的改善及原材检验.3.加强制程过程中成品外观检验4.总装打胶严格要求操作手法，硅胶需要完全密封5.抬放组件时避免受外力碰撞硅胶不电池交良分层叉隐裂纹组件烧坏原因1.汇流条与焊带接触面积较小或虚焊出现电阻加大发热造成组件烧毁组件影响：1.短时间内对组件无影响，组件在外界发电系统上长时间工作会被烧坏最终导致报废预防措施：1.在汇流条焊接和组件修复工序需要严格按照作业指导书要求进行焊接，避免在焊接过程中出现焊接面积过小.2.焊接完成后需要目视一下是否焊接ok.3.严格控制焊接烙铁问题在管控范围内(375±15)和焊接时间2-3s 组件内部烧坏组件接线盒起火原因1.引线在卡槽内没有被卡紧出现打火起火.2.引线和接线盒焊点焊接面积过小出现电阻过大造成着火.3.引线过长接触接线盒塑胶件长时间受热会造成起火组件影响：1.起火直接造成组件报废，严重可能一起火灾.预防措施：1.严格按照sop作业将引出线完全插入卡槽内2.引出线和接线盒焊点焊接面积至少大于20平方毫米.3.严格控制引出线长度符合图纸要求，按照sop作业.避免引出线接触接线盒塑胶件.电池片隐裂原因1.焊接过程中操作不当造成裂片2.人员抬放时手法不正确造成组件裂片3.层压机故障出现组件类片组件影响：1.裂片部分失效影响组件功率衰减,2.单片电池片功率衰减或完全失效影响组件功率衰减预防措施：1.汇流条焊接和返工区域严格按照sop手法进行操作2.人员抬放组件时严格按照工艺要求手法进行抬放组件.3.确保层压机定期的保养.每做过设备的配件更换都要严格做好首件确认ok后在生产.4.EL测试严格把关检验,禁止不良漏失.电池助焊剂用量过多原因1.焊接机调整助焊剂喷射量过大造成2.人员在返修时涂抹助焊剂过多导致组件影响：1.影响组件主栅线位置EVA脱层,2.组件在发电系统上长时间后出现闪电纹黑斑，影响组件功率衰减使组件寿命减少或造成报废预防措施：1.调整焊接机助焊剂喷射量.定时检查.2.返修区域在更换电池片时请使用指定的助焊笔,禁止用大头毛刷涂抹助焊剂虚焊、过焊原因1.焊接温度过多或助焊剂涂抹过少或速度过快会导致虚焊2.焊接温度过高或焊接时间过长会导致过焊现象.组件影响：1.虚焊在短时间出现焊带与电池片脱层，影响组件功率衰减或失效,2.过焊导致电池片内部电极被损坏，直接影响组件功率衰减降低组件寿命或造成报废预防措施：1.确保焊接机温度、助焊剂喷射量和焊接时间的参数设定.并要定期检查,2.返修区域要确保烙铁的温度、焊接时间和使用正确的助焊笔涂抹助焊剂.3.加强EL检验力度，避免不良漏失下一工序.焊带偏移或焊接后翘曲破片原因1.焊接机定位出现异常会造成焊带偏移现象2.电池片原材主栅线偏移会造成焊接后焊带与主栅线偏移3.温度过高焊带弯曲硬度过大导致焊接完后电池片弯曲组件影响：1.偏移会导致焊带与电池面积接触减少，出现脱层或影响功率衰减2.过焊导致电池片内部电极被损坏，直接影响组件功率衰减降低组件寿命或造成报废3.焊接后弯曲造成电池片碎片预防措施：1.定期检查焊接机的定位系统.2.加强电池片和焊带原材料的来料检验,组件钢化玻璃爆和接线盒导线断裂原因1.组件在搬运过程中受到严重外力碰撞造成玻璃爆破2.玻璃原材有杂质出现原材自爆.3.导线没有按照规定位置放置导致导线背压坏.组件影响：1.玻璃爆破组件直接报废，2.导线损坏导致组件功率失效或出现漏电连电危险事故预防措施：1.组件在抬放过程中要轻拿轻放.避免受外力碰撞.2.加强玻璃原材检验测试,3.导线一定要严格按照要求盘放.避免零散在组件上气泡产生原因1.层压机抽真空温度时间过短，温度设定过低或过高会出现气泡2.内部不干净有异物会出现气泡.3.上手绝缘小条尺寸过大或过小会导致气泡.组件影响：1.组件气泡会影响脱层.严重会导致报废预防措施：1.层压机抽真空时间温度参数设定要严格按照工艺要求设定.2.焊接和层叠工序要注意工序5s清洁,3.绝缘小条裁切尺寸严格要求进行裁切和检查.热斑和脱层原因1.组件修复时有异物在表面会造成热斑2.焊接附着力不够会造成热斑点.3.脱层层压温度、时间等参数不符合标准造成组件影响：1.热斑导致组件功率衰减失效或者直接导致组件烧毁报废.2.脱层导致组件功率衰减或失效影响组件寿命使组件报废.预防措施：1.严格按照返修SOP要求操作,并注意返修后检查注意5s.2.焊接处烙铁温度焊焊机时间的控制要符合标准,3.定时检查层压机参数是否符合工艺要求.同时要按时做交联度实验确保交联度符合要求85%±5%.电池热脱层斑烧毁EVA脱层原因1.交联度不合格.（如层压机温度低，层压时间短等）造成2.EVA、玻璃、背板等原材料表面有异物造成.3.EVA原材料成分（例如乙烯和醋酸乙烯）不均导致不能在正常温度下溶解造成脱层组件影响：1.脱层会导致组件内部进水使组件内部短路造成组件失效至报废预防措施：1.严格控制层压机温度、时间等重要参数并定期按照要求做交联度实验。
光伏组件测试需要注意的问题
光伏组件测试：关键问题与注意事项在全球能源转型的大背景下，光伏技术作为绿色、可再生的能源形式受到了广泛关注。
光伏组件是光伏系统的核心部分，其性能直接影响到整个系统的发电效率和寿命。
因此，对光伏组件进行严谨、全面的测试显得尤为重要。
本文将深入探讨光伏组件测试过程中需要注意的关键问题。
一、光伏组件测试的重要性光伏组件测试是确保光伏产品质量的关键环节，它有助于筛选出性能优异、稳定可靠的产品，为光伏系统的长期稳定运行提供有力保障。
通过测试，可以全面了解光伏组件的性能参数，如转换效率、输出功率、温度特性等，为产品设计、生产和应用提供重要依据。
二、光伏组件测试的关键问题1. 标准测试条件的设定光伏组件的性能受多种因素影响，如温度、光照强度、光谱分布等。
为了准确评估光伏组件的性能，需要设定标准的测试条件。
通常，标准测试条件为：温度25℃，光照强度1000W/m²，光谱分布为AM1.5。
在这样的条件下测试得到的数据具有较高的可比性和参考价值。
2. 性能测试参数的选取光伏组件的性能测试涉及多个参数，包括开路电压、短路电流、最大功率点电压、最大功率点电流等。
这些参数的选择和测试方法的确定对于准确评估光伏组件性能至关重要。
同时，还需要关注组件的温度系数、低辐照性能等关键指标，以更全面地了解组件在不同环境条件下的表现。
3. 测试设备的选择与校准光伏组件测试需要使用专业的测试设备，如太阳模拟器、功率分析仪等。
选择高精度、稳定性好的测试设备是保证测试结果准确可靠的关键。
此外，定期对测试设备进行校准和维护，确保设备在良好状态下运行，也是保证测试结果准确性的重要环节。
三、光伏组件测试的注意事项1. 严格执行测试流程光伏组件测试需要遵循严格的测试流程，确保每个测试环节都按照规定的步骤进行。
在测试过程中，要密切关注测试数据的变化和异常情况，及时发现问题并进行处理。
同时，还要做好测试数据的记录和整理工作，为后续的数据分析和评估提供完整、准确的基础数据。
光伏组件质量问题总结分析教学内容
光伏组件质量问题总结分析网状隐裂原因1.电池片在焊接或搬运过程中受外力造成.2.电池片在低温下没有经过预热在短时间内突然受到高温后出现膨胀造成隐裂现象组件影响：1.网状隐裂会影响组件功率衰减.2.网状隐裂长时间出现碎片，出现热斑等直接影响组件性能预防措施：1.在生产过程中避免电池片过于受到外力碰撞.3.EL测试要严格要求检验.网状隐裂EVA脱层原因1.交联度不合格.(如层压机温度低，层压时间短等)造成2.EVA、玻璃、背板等原材料表面有异物造成.3.EVA原材料成分(例如乙烯和醋酸乙烯)不均导致不能在正常温度下溶解造成脱层4.助焊剂用量过多，在外界长时间遇到高温出现延主栅线脱层组件影响：1.脱层面积较小时影响组件大功率失效。
当脱层面积较大时直接导致组件失效报废预防措施：1.严格控制层压机温度、时间等重要参数并定期按照要求做交联度实验,并将交联度控制在85%±5%内。
2.加强原材料供应商的改善及原材检验.3.加强制程过程中成品外观检验4.严格控制助焊剂用量，尽量不超过主栅线两侧0.3mm硅胶不良导致分层&电池片交叉隐裂纹原因1.交联度不合格.(如层压机温度低，层压时间短等)造成2.EVA、玻璃、背板等原材料表面有异物造成.3.边框打胶有缝隙，雨水进入缝隙内后组件长时间工作中发热导致组件边缘脱层4.电池片或组件受外力造成隐裂组件影响：1.分层会导致组件内部进水使组件内部短路造成组件报废2.交叉隐裂会造成纹碎片使电池失效，组件功率衰减直接影响组件性能预防措施：1.严格控制层压机温度、时间等重要参数并定期按照要求做交联度实验。
2.加强原材料供应商的改善及原材检验.3.加强制程过程中成品外观检验4.总装打胶严格要求操作手法，硅胶需要完全密封5.抬放组件时避免受外力碰撞硅胶不电池交良分层叉隐裂纹组件烧坏原因1.汇流条与焊带接触面积较小或虚焊出现电阻加大发热造成组件烧毁组件影响：1.短时间内对组件无影响，组件在外界发电系统上长时间工作会被烧坏最终导致报废预防措施：焊接，避免在焊接过程中出现焊接面积过小.2.焊接完成后需要目视一下是否焊接ok.3.严格控制焊接烙铁问题在管控范围内(375±15)和焊接时间2-3s组件内部烧坏组件接线盒起火原因1.引线在卡槽内没有被卡紧出现打火起火.2.引线和接线盒焊点焊接面积过小出现电阻过大造成着火.3.引线过长接触接线盒塑胶件长时间受热会造成起火组件影响：1.起火直接造成组件报废，严重可能一起火灾.预防措施：1.严格按照sop作业将引出线完全插入卡槽内接触接线盒塑胶件.电池裂片原因1.焊接过程中操作不当造成裂片2.人员抬放时手法不正确造成组件裂片3.层压机故障出现组件类片组件影响：1.裂片部分失效影响组件功率衰减,2.单片电池片功率衰减或完全失效影响组件功率衰减预防措施：1.汇流条焊接和返工区域严格按照sop手法进行操作3.确保层压机定期的保养.每做过设备的配件更换都要严格做好首件确认ok后在生产.4.EL测试严格把关检验,禁止不良漏失.电池助焊剂用量过多原因1.焊接机调整助焊剂喷射量过大造成2.人员在返修时涂抹助焊剂过多导致组件影响：1.影响组件主栅线位置EVA脱层,2.组件在发电系统上长时间后出现闪电纹黑斑，影响组件功率衰减使组件寿命减少或造成报废预防措施：1.调整焊接机助焊剂喷射量.定时检查.2.返修区域在更换电池片时请使用指定的助焊笔,禁止用大头毛刷涂抹助焊剂虚焊、过焊原因1.焊接温度过多或助焊剂涂抹过少或速度过快会导致虚焊2.焊接温度过高或焊接时间过长会导致过焊现象.组件影响：1.虚焊在短时间出现焊带与电池片脱层，影响组件功率衰减或失效,2.过焊导致电池片内部电极被损坏，直接影响组件功率衰减降低组件寿命或造成报废预防措施：1.确保焊接机温度、助焊剂喷射量和焊接时间的参数设定.并要定期检查,2.返修区域要确保烙铁的温度、焊接时间和使用正确的助焊笔涂抹助焊剂.3.加强EL检验力度，避免不良漏失下一工序.焊带偏移或焊接后翘曲破片原因1.焊接机定位出现异常会造成焊带偏移现象2.电池片原材主栅线偏移会造成焊接后焊带与主栅线偏移3.温度过高焊带弯曲硬度过大导致焊接完后电池片弯曲组件影响：1.偏移会导致焊带与电池面积接触减少，出现脱层或影响功率衰减2.过焊导致电池片内部电极被损坏，直接影响组件功率衰减降低组件寿命或造成报废3.焊接后弯曲造成电池片碎片预防措施：1.定期检查焊接机的定位系统.2.加强电池片和焊带原材料的来料检验,组件钢化玻璃爆和接线盒导线断裂原因1.组件在搬运过程中受到严重外力碰撞造成玻璃爆破2.玻璃原材有杂质出现原材自爆.3.导线没有按照规定位置放置导致导线背压坏.组件影响：1.玻璃爆破组件直接报废，预防措施：1.组件在抬放过程中要轻拿轻放.避免受外力碰撞.2.加强玻璃原材检验测试,3.导线一定要严格按照要求盘放.避免零散在组件上气泡产生原因1.层压机抽真空温度时间过短，温度设定过低或过高会出现气泡2.内部不干净有异物会出现气泡.3.上手绝缘小条尺寸过大或过小会导致气泡.组件影响：1.组件气泡会影响脱层.严重会导致报废预防措施：1.层压机抽真空时间温度参数设定要严格按照工艺要求设定.2.焊接和层叠工序要注意工序5s清洁,3.绝缘小条裁切尺寸严格要求进行裁切和检查.热斑和脱层原因1.组件修复时有异物在表面会造成热斑2.焊接附着力不够会造成热斑点.3.脱层层压温度、时间等参数不符合标准造成组件影响：1.热斑导致组件功率衰减失效或者直接导致组件烧毁报废.2.脱层导致组件功率衰减或失效影响组件寿命使组件报废.预防措施：1.严格按照返修SOP要求操作,并注意返修后检查注意5s.2.焊接处烙铁温度焊焊机时间的控制要符合标准,3.定时检查层压机参数是否符合工艺要求.同时要按时做交联度实验确保交联度符合要求85%±5%.电池热脱层斑烧毁EVA脱层原因1.交联度不合格.(如层压机温度低，层压时间短等)造成2.EVA、玻璃、背板等原材料表面有异物造成.3.EVA原材料成分(例如乙烯和醋酸乙烯)不均导致不能在正常温度下溶解造成脱层组件影响：1.脱层会导致组件内部进水使组件内部短路造成组件失效至报废预防措施：1.严格控制层压机温度、时间等重要参数并定期按照要求做交联度实验。
光伏组件和汇流箱常见故障处理
光伏组件和汇流箱常见故障处理
1.自身破坏或损坏
①晶硅片的摩擦损坏、碰撞损坏：检查太阳能板的表面，看是否有摩
擦受伤或者碰撞受伤，太阳能电池板的碰撞损坏（太阳能电池片和玻璃直
接贴合），会影响整板的终端电压，短路电流也会减少，从而影响太阳能
组件的总输出功率，偷走系统效率和可靠性，因此应尽快修复；
②易损件的损坏：太阳能电池板需要使用密封胶密封，如果密封胶发
生损坏，会导致太阳能电池板损坏。
此外，太阳能组件不推荐使用极性反接，正极和负极要仔细区分，避免出现短路，从而导致太阳能组件的损坏。
2.部件的损坏
①绝缘性能差：如果太阳能电池板有存在绝缘性能差的现象，会影响
太阳能电池板的正常工作，可以检查绝缘纸的破损、太阳能纤维、接头等，如果有绝缘性能差的情况，就要及时处理。
光伏项目中的主要质量问题及改进的措施;
光伏项目中的主要质量问题及改进的措施;光伏项目中的主要质量问题包括以下几个方面：1. 组件质量问题：光伏组件的质量直接影响光伏系统的性能和寿命。
常见问题包括组件产能不达标、功率衰减率高、焊接不良等。
这些问题会降低光伏系统的发电效率和稳定性。
2. 逆变器质量问题：逆变器是光伏系统的核心设备，其质量问题对光伏项目的运行影响很大。
常见问题包括逆变器输出电流波动大、传感器失准、散热不良等。
这些问题会导致逆变器的寿命缩短，影响系统的电能转换效率。
3. 施工质量问题：光伏系统的施工质量直接关系到系统的安全性和运行效果。
常见问题包括施工不规范、接线不牢固、地基承载能力不足等。
这些问题会导致光伏系统的稳定性降低，存在安全隐患。
针对以上质量问题，可以采取以下改进措施来提高光伏项目的质量：1. 选择优质组件供应商：与信誉良好、产品质量可靠的光伏组件供应商合作，确保组件产能达标、功率衰减率低等指标符合要求。
2. 严格逆变器质量控制：选择经过认证的逆变器生产厂家，确保逆变器性能稳定、散热良好，并进行有效的温度管理和质量检测。
3. 加强施工监管：严格按照光伏系统施工规范进行施工，加强对施工过程的监管与验收，确保接线牢固可靠、地基承载能力足够等，提高光伏系统的安全性。
4. 强化质量管理体系：建立完善的质量管理体系，包括质量控制流程、质量检测设备和质量培训等，确保项目各环节的质量得到有效的监控和管理。
5. 定期维护检修：定期对光伏系统进行维护检修，包括清洁组件表面、检查和更换老化部件等，提高光伏系统的稳定性和寿命。
总之，通过加强供应链管理、优化施工流程、强化质量监管和定期维护，可以有效改进光伏项目的质量，提高光伏系统的性能和寿命。
EL测试光伏组件常见质量问题分析与检测方法
EL测试光伏组件常见质量问题分析与检测方法EL测试光伏组件常见质量问题分析与检测方法据苏州莱科斯公司检测光伏电站的经验得出光伏组件安装过程管控不到位造成光伏组件热斑、隐裂、人为破损等质量问题的大面积出现，影响了光伏电站整体高效稳定运行。
本文结合国家相关规范要求及光伏组件安装实际情况，对光伏组件常见质量问题进行分析，对光伏组件安装质量控制进行总结，旨在从管理层面系统梳理光伏电站组件安装质量控制有效措施，保证光伏电站高效稳定运行。
那常见的问题有哪些以下几点？光伏组件常见质量问题光伏组件常见的质量问题有热斑、隐裂和功率衰减。
由于这些质量问题隐藏在电池板内部，或光伏电站运营一段时间后才发生，在电池板进场验收时难以识别，需借助专业设备进行检测。
热斑形成原因及检测方法光伏组件热斑是指组件在阳光照射下，由于部分电池片受到遮挡无法工作，使得被遮盖的部分升温远远大于未被遮盖部分，致使温度过高出现烧坏的暗斑。
光伏组件热斑的形成主要由两个内在因素构成，即内阻和电池片自身暗电流。
热斑耐久试验是为确定太阳电池组件承受热斑加热效应能力的检测试验。
通过合理的时间和过程对太阳电池组件进行检测，用以表明太阳电池能够在规定的条件下长期使用。
热斑检测可采用红外线热像仪进行检测，红外线热像仪可利用热成像技术，以可见热图显示被测目标温度及其分布。
隐裂形成原因及检测方法隐裂是指电池片中出现细小裂纹，电池片的隐裂会加速电池片功率衰减，影响组件的正常使用寿命，同时电池片的隐裂会在机械载荷下扩大，有可能导致开路性破坏，隐裂还可能会导致热斑效应。
隐裂的产生是由于多方面原因共同作用造成的，组件受力不均匀，或在运输、倒运过程中剧烈的抖动都有可能造成电池片的隐裂。
光伏组件在出厂前会进行EL成像检测，所使用的仪器为EL检测仪。
该仪器利用晶体硅的电致发光原理，利用高分辨率的CCD相机拍摄组件的近红外图像，获取并判定组件的缺陷。
EL检测仪能够检测太阳能电池组件有无隐裂、碎片、虚焊、断栅及不同转换效率单片电池异常现象。
光伏组件常见问题汇总 原因分析 影响及预防措施
未打胶会进入雨水或湿气造成连电组件起火现象.
1.组件功率过低. 2.连接不良出现电阻加大，打火造成组件烧毁. 1.硅胶不固化胶会从线盒缝隙边缘流出，盒内引线会暴露 在空气中遇雨水或湿气会造成连电使组件起火现象.
1.外观不良客户不接受. 2.可能会造成脱层现象
1.影响组件整体外观.造成投诉预防措施： 1.对层叠和玻璃上料工序做好 5S 清洁，避免异物出现. 2.发现不良后禁止在组件上做标记，直接在流程卡上记录 不良位置. 3.产线产品摆放严格执行“三定”原则标识摆放 1.影响组件整体外观.造成投诉
光伏组件质量问题及预防措施汇总
光伏组件质量问题及预防措施汇总光伏组件较为常见的质量问题汇总，很多质量问题隐藏在电池板内部，或光伏电站运营一段时间后才发生，在电池板进场验收时难以识别，需借助专业设备进行检测。
1、蜗牛纹1.蜗牛纹的出现是一个综合的过程，EVA胶膜中的助剂、电池片表面银浆构成、电池片的隐裂以及体系中水份的催化等因素都会对蜗牛纹的形成起促进作用，而蜗牛纹现象的出现也不是必然，而是有它偶然的引发因素。
EVA胶膜配方中包含交联剂，抗氧剂，偶联剂等助剂，其中交联剂一般采用过氧化物来引发EVA 树脂的交联，由于过氧化物属于活性较高的引发剂，如果在经过层压后交联剂还有较多残留的话，将会对蜗牛纹的产生有引发和加速作用。
2.EVA胶膜使用助剂都有纯度的指标，一般来说纯度要求要在99.5%以上。
助剂中的杂质主要是合成中的副产物以及合成中的助剂残留，以小分子状态存在，沸点较高，无法通过层压抽真空的方法从体系中排除，所以助剂如果纯度不高，那么这些杂质也将会影响EVA胶膜的稳定性，可能会造成蜗牛纹的出现。
组件影响：1.纹路一般都伴随着电池片的隐裂出现。
2.电池片表面被氧化。
3.影响了组件外观。
预防措施：1.VA胶膜使用符合纯度指标的助剂。
2.安装过程中对组件的轻拿轻放有足够认识。
3.EVA脱层1.交联度不合格.（如层压机温度低，层压时间短等）造成。
2.EVA、玻璃、背板等原材料表面有异物造成。
3.EVA原材料成分（例如乙烯和醋酸乙烯）不均导致不能在正常温度下溶解造成脱层。
4.助焊剂用量过多，在外界长时间遇到高温出现延主栅线脱层。
组件影响：1.脱层面积较小时影响组件大功率失效。
当脱层面积较大时直接导致组件失效报废。
预防措施：1.严格控制层压机温度、时间等重要参数并定期按照要求做交联度实验,并将交联度控制在85%±5%内。
2.加强原材料供应商的改善及原材检验。
3.加强制程过程中成品外观检验。
4.严格控制助焊剂用量，尽量不超过主栅线两侧0.3mm。
光伏组件常见故障及检测
光伏组件常见故障及检测摘要：随着近年来光伏组件价格的急剧下降，光伏发电站建设成本也下降了很多，促进了光伏发电产业迅速发展。
在光伏发电站不断普及的同时，一些产品质量问题也逐渐突显出来，其中光伏组件寿命能否达到25年成为大家非常关心的问题。
为此我们通过对光伏电站调研，分析光伏组件容易出现的问题。
研究结果表明，光伏组件功率下降的原因一方面是组件质量问题，另一方面是光伏系统设计或运行环境等因素造成的。
以下向大家介绍光伏组件出现的常见故障及其检测方法。
关键词：光伏组件；故障；检测；变色；隐裂0引言光伏组件常见的故障有受光面变色、隐裂、热斑、机械损伤、旁路二极管故障和功率衰减。
由于这些质量问题隐藏在光伏板内部，或在光伏电站运营一段时间后才发生,在光伏板进场验收时难以识别，需借助专业设备进行检测，通过检测发现问题，不断强化运维管理，尽可能使光伏板在最优的环境中运行。
1、光伏组件受光面变色光伏组件受光面变色的现象一般出现在运行了几年后的光伏电站中，晶体硅组件和非晶硅薄膜组件受光面变色最常见的是封装材料变色，它使得到达光伏组件片表面的太阳辐照强度减少，造成组件输出功率稍有下降。
造成变色的原因主要有封装材料质量问题和环境因素（高温和高湿）。
2、隐裂隐裂是指电池片中出现细小裂纹，电池片的隐裂会加速电池片功率衰减，影响组件的正常使用寿命，同时电池片的隐裂会在机械载荷下扩大，可能导致开路性破坏。
隐裂还可能会导致热斑效应。
隐裂的产生是由于多方面原因共同作用造成的，组件受力不均匀，或运输过程中剧烈的抖动都有可能造成电池片的隐裂。
光伏组件在出厂前会进行电致发光（Electroluminescence，EL）检测，所使用的仪器为EL检测仪。
该仪器利用晶体硅的电致发光原理，利用高分辨率CCD 相机拍摄组件的近红外图像，获取并判定组件的缺陷。
EL检测仪能够检测光伏组件有无隐裂、碎片、虚焊、断栅及不同转换效率单片电池异常现象。
3、蜗牛蚊（闪电纹）蜗牛纹是近年来才发现的现象，主要表现在组件上表面的银栅线变色，蜗牛纹不会发生在室内的组件上，只会发生在户外放了3-5个月的组件上，这些纹路会慢慢变粗，当变粗到一定宽度时就几乎不会再变粗了。
光伏组件检测工作总结
光伏组件检测工作总结光伏组件作为太阳能发电系统的核心部件，其性能和稳定性对整个系统的发电效率和可靠性起着至关重要的作用。
因此，对光伏组件的检测工作显得尤为重要。
在过去的一段时间里，我们对光伏组件的检测工作进行了全面总结和分析，现将相关工作总结如下。
首先，我们对光伏组件的外观进行了全面的检查。
通过目视检查和摄像头拍摄，我们可以及时发现光伏组件表面的裂纹、污垢、划痕等问题，以便及时采取相应的维修和清洁措施，确保光伏组件的外观完好，不影响其发电效率。
其次，我们对光伏组件的电性能进行了详细的测试。
通过电流-电压曲线测试、最大功率点跟踪测试等手段，我们可以准确地了解光伏组件的电性能表现，包括其短路电流、开路电压、最大功率点等参数，以便评估光伏组件的发电能力和性能稳定性。
另外，我们还对光伏组件的温度特性进行了测试。
通过在不同温度条件下对光伏组件的发电效率进行测试，我们可以得出光伏组件的温度系数，从而评估其在不同温度条件下的发电性能表现，以便优化光伏组件的工作环境和发电效率。
最后，我们还对光伏组件的长期稳定性进行了跟踪监测。
通过对光伏组件的长期运行数据进行分析，我们可以及时发现光伏组件的性能衰减趋势，从而及时采取维护和更换措施，确保光伏组件的长期稳定运行。
总的来说，光伏组件的检测工作对于保障太阳能发电系统的正常运行和发电效率至关重要。
通过对光伏组件的外观、电性能、温度特性和长期稳定性进行全面检测和监测，我们可以及时发现和解决光伏组件的问题，确保太阳能发电系统的高效稳定运行。
在未来的工作中，我们将继续完善光伏组件的检测工作，提高检测的准确性和可靠性，为太阳能发电系统的发展贡献更多的力量。
光伏组件问题系列总结——电池片串联电阻与并联电阻
光伏组件问题系列总结——电池片串联电阻与并联电阻1.0绪论组件厂家在进行产品功率测试时，会有曲线异常的情况出现。
在分析组件异常情况时，需要考虑组件串、并联电阻对组件功率的影响。
因此有必要研究电池片串、并联电阻的组成及其影响。
2.0串、并联电阻的组成太阳能电池有寄生串联和并联电阻伴随。
两种寄生电阻都减小填充因子。
2.1串联电阻串联电阻Rs主要是半导体材料的基体电阻，金属体电阻及连接电阻、金属和半导体连接产生的电阻，即串联电阻=硅片基体电阻+横向电阻+电极电阻+接触电阻。
图1串联电阻组成示意图基体电阻由硅片的品质决定。
扩散方块电阻可以调节，但又伴随着结深的变化。
栅线电阻主要靠丝网印刷参数决定，重要的是栅线的清晰度和高宽比（越大越好）。
当然，若单纯的减少串联电阻，栅线可以很宽，但高度较低，这样会增大遮光面积。
接触电阻主要看电极印刷效果、烧结的效果等。
2.2并联电阻并联电阻Rsh主要由于p-n结不理想或在结附近有杂质，这些都能导致结短路，尤其是在电池边缘处。
并联电阻反映的是电池的漏电水平。
漏电流理论上可以归结到并联电阻上。
并联电阻影响太阳电池开路电压，Rsh减小会使开路电压降低，但对短路电流基本没有影响。
并联电阻过小可能由一下原因引起：边缘漏电（刻蚀未完全、印刷漏浆）。
基体内杂质和微观缺陷。
PN结局部短路（扩散结过浅、制绒角锥体颗粒过大）。
3.0 串、并联电阻的影响3.1 串联电阻对填充因子的影响因为填充因子决定着电池输出功率，因此最大输出功率受串联电阻影响，可以近似表示为：如果太阳能电池内阻定义为：串联电阻Rs 影响短路电流，Rs 增大会使短路电流降低，而对开路电压没有影响。
串联电阻的影响如图2。
图2：串联电阻对填充因子的影响3.2 并联电阻对填充因子的影响类似的并联电阻，可以定义为：并联电阻对填充因子的影响如图3.12 所示。
图3 太阳能电池中并联电阻对填充因子的影响在串联和并联电阻都存在情况下，太阳能电池IV 曲线可以用下式表示：（作者微信公众账号：光伏经验网）。
光伏检测面试题目及答案
光伏检测面试题目及答案一、光伏检测面试题目1. 请简述光伏检测的定义和重要性。
2. 什么是I-V曲线测量，其作用是什么？3. 如何进行太阳能电池的效率测试？4. 请解释一下温度系数以及光照度（光照强度）对光伏组件性能的影响。
5. 常用的光伏检测仪器有哪些？请分别介绍其原理和用途。
6. 光伏组件的外观缺陷有哪些？如何检测和评估这些缺陷？7. 请描述一下通过红外热成像技术检测太阳能电池板的工作原理。
8. 简述光伏组件的耐候性测试标准和方法。
9. 如何进行光伏组件的绝缘电阻测试和接地测试？10. 光伏检测中的安全措施有哪些？请列举几个常见的安全问题及对应预防措施。
二、光伏检测面试题目的答案1. 光伏检测定义和重要性：光伏检测是指通过测试和评估太阳能电池、光伏组件以及整个光伏发电系统的性能参数和品质特性的过程。
它的重要性在于确保光伏设备的正常运行和高效发电，以及防止因组件缺陷而引起的设备故障和安全隐患。
2. I-V曲线测量：I-V曲线测量是指通过在特定光照条件下，测量太阳能电池在不同电压下的电流值，从而绘制出电流-电压曲线。
这个曲线可以提供关于太阳能电池的性能参数，如开路电压（Voc）、短路电流（Isc）、最大功率点（Pmax）和填充因子（FF）等信息。
通过对I-V曲线的测量和分析，可以评估太阳能电池的工作状态和效率。
3. 太阳能电池效率测试：太阳能电池的效率测试是通过将电池在标准测试条件（STC）下进行测量，得到其输出电流和输出电压，然后计算出其有效功率，进而得到电池的效率。
这个测试可以帮助评估太阳能电池的性能和效能，了解其在理想条件下的最大发电能力。
4. 温度系数和光照度对光伏组件性能的影响：温度系数是指光伏组件输出电压和电流随温度的变化率。
温度升高会导致电池内部电阻增加，使得输出电压下降，从而降低电池的发电能力。
光照度（光照强度）是指单位面积上的太阳辐射能量。
光照度的提高会导致太阳能电池的输出电流增加，从而增加电池的发电能力。
光伏组件功率测试异常
报告
-----------关于测试曲线异常1、现象如下图（同一块电池组件）：
*注：短路电流的变化情况
图1 装接线盒经过二极管整体测试结果
图2 不经过接线盒测试（夹第三、四根引线）图3 不经过接线盒测试（夹第二、三根引线）
图4 不经过接线盒测试（夹第一、二根引线）
1.2 曲线异常原因分析：
1.2.1 组件内存在碎片或局部裂纹
二极管是反偏并联于电池,当电池有局部裂纹时,则局部的光生载流子就无法通过辅栅到达主栅,使电池的Im减小为Im1.同时如果串联于此电池的其他电池完好无损,依然能有Im通过,但经过此裂纹电池时,就会有(Im-Im1)的电流通过二极管流走,Im1则经过这块问题电池.IV曲线是所有单体电池的iv曲线叠加而成的,那么自然就会行成阶梯.如果没二极管,所有电池将只有Im1,自然也就不存在阶梯了。
1.2.2 二极管正向导通
同上所述二极管是反偏并联于电池,当同一组件内各电池片或串短路电流差别较大时,组件内电流不一致从而导致曲线异常。
备注* a. 如果测试仪采样点越多则此种情况就越明显；
b. 可排除接线盒或二极管原因。
C. 经实验得知同一块组件1-2、2-3、3-4每两串测试得三个短路电流数
据，如果三个短路电流最大值和最小值数据绝对值大于0.1则会出现此
种情况。
【干货】对不良说不！30个真实光伏电站检测不良现象案例及措施！
【干货】对不良说不！30个真实光伏电站检测不良现象案例及措施！现场问题：现场组件玻璃面爆裂。
形成原因：组件支架变形及压块位置不合理。
造成影响：变形支架及压块位置不合理易对组件表面产生应力，造成组件爆裂。
整改意见：建议对问题组件及支架进行更换，并改变压块安装位置（组件两端1/3范围内）。
现场问题：组件表面撞击引发组件玻璃面爆裂。
形成原因：施工过程中粗心大意造成或存在人为破坏情况。
造成影响：影响组件透光率；水气容易通过裂纹渗入组件内部造成短路。
整改意见：及时更换问题组件，加强施工技术管理及电站运维跟踪。
现场问题：组件玻璃面鸟粪等杂物污染。
形成原因：鸟类粪便。
造成影响：易造成组件局部温度过高，长期形成热斑，降低组件发电效率。
整改意见：及时清理组件表面杂物，合理安排运维时间。
现场问题：组件玻璃面划伤。
形成原因：组件在搬运或安装过程中造成。
造成影响：划伤导致组件局部透光性差，长期形成热斑易引发电池片失效。
整改意见：跟踪组件运行情况，及时处理可能存在的隐患问题。
现场问题：组件背板划伤。
形成原因：组件在搬运或安装过程中造成。
造成影响：降低组件绝缘、防潮、防尘等性能，水汽易进入组件内部，造成内部电路腐蚀，影响组件发电性能。
整改意见：及时进行组件背板修复。
现场问题：组件包装护角未去除。
形成原因：施工过程中施工人员粗心大意造成。
造成影响：易造成组件局部温度过高，长期形成热斑，影响组件发电效率。
整改意见：安装完成后及时整改消缺，定期清理组件表面杂物，合理安排运维时间。
现场问题：组件紧固件（中压块）安装不到位。
形成原因：施工人员粗心大意遗漏或未紧固到位造成。
造成影响：易使组件在大风天气下被吹飞或组件震颤形成组件隐裂等情况。
整改意见：加强电站施工管理，要求施工方做好自检工作，特别是各部位紧固件。
现场问题：组件紧固件（边压块）安装不到位。
形成原因：施工人员粗心大意遗漏或未紧固到位造成。
造成影响：易使组件在大风天气下被吹飞或组件震颤形成组件隐裂等情况。
科普五大原因引发光伏组件质量问题（内附解决方案）
科普五大原因引发光伏组件质量问题（内附解决方案）在网上大家随处可见一些光伏组件异常的照片，例如，图1电站着火、图2接线盒烧焦、图3PID失效、图4蜗牛纹现象、图5隔离条发黄、图6背板脱层等等。
大家都知道，太阳能光伏产品进入市场基本上都是通过各个国家的认证要求的，为什么还会发生如此严重的质量问题呢？主要有以下几个原因：1、光伏组件的测试标准不完善目前行业内主要采用的组件测试标准有：《IEC61215：2005地面用晶体硅光伏组件的设计鉴定和定型》、《IEC61730-1：2004光伏组件安全鉴定之结构要求》、《IEC61730-2：2004光伏组件安全鉴定之实验要求》和《UL1703:2004平面光伏模块及平板标准》，而这些标准只是针对单块组件，并且模拟的户外环境是实际户外环境的单个因素或两三个因素，并不能全方位的模拟组件户外25年的发电情况。
大家是否注意到，上述提及的测试标准没有一份测试标准申明或注明通过了本标准的所有项目即证明了组件有25年的使用寿命。
所以针对目前行业出来的新问题国际电工委员会也在制定一些对应的标准，例如《IEC61701:2011盐雾测试标准》、《IEC62804(draft)电势诱导衰减效应测试标准》、《IEC62716：2010光伏组件的氨气腐蚀测试标准》。
中国质量认证中心根据我国不同地域的气候环境推出的《CQC3303-2013地面用晶体硅光伏组件环境适应性测试-干热气候条件》、《CQC3304-2013地面用晶体硅光伏组件环境适应性测试-湿热气候条件》和《CQC3303-2013地面用晶体硅光伏组件环境适应性测试-高寒气候条件》等测试标准。
这些均说明光伏组件的检测标准还是不够全面，无法通过测试证明组件各项指标的长期可靠性。
针对图3中PID失效案例目前只有一个草稿文件，而针对图4失效的案例目前并没有任何检测标准。
2、认证组件不具有代表性第三方测试费用昂贵，一块组件的热循环测试费高达70000元，最简单的功率标定也需要3000元，这么高的检测费用，哪个公司会随便的委外测试！又有哪个公司会随机抽或把最差的产品送第三方检测！这就注定公司将产品送往第三方测试时，会非常谨慎，不但选用优质材料，优质生产工艺，而且会在最终的产品中再次挑选，最后才将经过数次筛选的产品送往第三方检测。
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光伏组件测试等问题汇总
太阳电池组件测量时的二极管问题及解决方案
在我们公司的165W组件（6×12）设计中采用了24片电池串并联一个型号为P600D（正向电流6A，正向电压为0.9V）的整流二极管，用来消除组件的热斑效应。
因为165W组件的组件共有72电池片串联，所以每一块组件中并联了3个P600D这样的整流二极管。
但由于组件电池串之间的不均匀和模拟光的不均匀，会造成测量中IV曲线的台阶现象。
如下图所示：
这是因为组件中每一个电池的IV曲线都不同，假设3串24片电池串电流各不相同，I1>I2>I3，如图所示（I1为流过1号电池串的电流，I2为流过2号电池串的电流，I3为流过3号电池串的电流）：
但由于有并联旁路二极管分流，上面组件IV曲线的在0-35V时近似为三段电流值较平的恒流源叠加，在35-45V时表现为一个恒压源。
一般来说，模拟光的不均匀度较小时，光源引起的电流的不均匀性就要小。
这就要求采用均匀度级别较高的模拟光源（A级+/-2%，B级+/-5%，C级+/-10%）。
通过使用10W标准组件来测量组件测试仪的光强不均匀度，发现西安交大和上海交大的组件测试仪的光强不均匀度均在+/-5%以内，应该为B级模拟光源。
但在上海交大的组件测试仪上测量时，发现在光照面中间偏右处测量时IV曲线有台阶（用于测量的10W标准组件没有连接旁路二极管）。
而因电池串间不均匀引起的台阶现象，可通过比较每片电池片的测量结果中短路电流Isc和定电压点电流值Iv（V=0.495V），选出结果相近的电池片。
或
者定Iv和Rsh值分选，通过这样的分选方法可以很大程度上减少由于电池串的不均匀引起的台阶现象。
最终要通过电池片的生产工艺来控制Iv和Isc的离散性，提高电池串的均匀性，最终达到提高组件FF的结果。
当单晶电池片以定电压点的电流值Iv(V=490mV)和Rsh> 15 ohm来分档；多晶电池片以Eff和Rsh >15 ohm来分档时，分别做了一批电池片，发现组件的IV 曲线的台阶现象有所减少，单晶组件的FF增加，结果如下：
1．对单晶硅来说，组件的FF的平均值从73.5%（以定电压点的电流值Iv(V=490mV)和Rsh> 6 ohm来分档）上升到74.77%（85个组件，在德国的测试仪上测量）和76.45%（25个组件，在上海的测试仪上测量）；
2．对多晶硅来说，组件的FF变化不大。
当单晶电池片以定电压点的电流值Iv(V=490mV)和Rsh> 20 ohm来分档时，IV曲线的台阶现象消失，FF平均值为75.49%，结果下图所示（该批组件是为IEC 测量用的，共6片）：
但把Rsh从6 ohm提高到15 ohm及20 ohm时，会增加J档片比例。
以该批单晶硅电池的数据来看，由于Rsh引起的J档片比例的变化如下（以Rsh <= 15ohm，及Iv来分档时，J档片的比例为：27%）：
现在的主要问题是提高生产线上电池片的Rsh 值，降低由于J档片分档标准（Rsh从6 ohm到20 ohm）提高引起的J档片比例增加。
串并联电阻
图中RS即为串联电阻：包括电池的体电阻、表面电阻、电极电阻、电极与硅表接触电阻等
Rsh为旁漏电阻即为并联电阻，为硅片边缘不清洁及内部缺陷引起
RS很小，Rsh很大理想情况下可以忽略，Ish很小
串并联电阻对填充因子（FF）影响很大，串联电阻Rs越高，填充电流下降越多，填充因子减少的越多，并联电阻减少的越多效果相同。
组件测试曲线异常分析
太阳电池组件由于某些原因，功率达不到预期值，甚至比预期值小许多，测试曲线会表现的比较差。
为便于查找其原因，本节对差曲线进行统计归类，并通过工艺经验找到其对应原因。
3.3.1 差曲线问题
如图15
1.曲线1 处出了问题，如有台阶，则是二极管的问题，基本对组件质量影响
不大。
1 处有起伏，而非缓慢下降，则是电流分档问题，此组件中混有电流档偏低或偏高的电池片。
2.曲线2 处出了问题，拐弯处略显直角，则是因为组件中有隐裂片，操作过
程中产生。
如果是有两次或三次大转折，则是因为组件中有小裂片。
3.曲线3 处出了问题，平滑下降中有拱起，则是因为电压分档不均。
组件效率
一、 电池片的面积：
Poly 156×156
面积：24332平方毫米
Mono125×125----R165 面积：15483平方毫米 Mono125×125----R150 面积：14858平方毫米
二、 组件功率计算： 例如：175W 1580×808×35mm 72pcs 16.8%电池片，组件理论功率计算如下：
1、125×125-R150 电池片：
组件有效电池片面积：
14858 mm 2（单片面积）×72 片（电池片数）=1069776 mm 2=1.069776 m 2 组件电池片标准光强（1000w/ m 2）下，效率为16.8%电池片产生功率： 1.069776×1000×16.8%=179.72w
由于玻璃及EVA 的透光率为90%左右，且存在焊接电阻损耗和接线盒损耗，故封装效率按照97%计算：
179.72×97%=174.33w
故125×125-R150 电池片16.8%电池片可做175w 组件，存在正负公差。
组件效率计算：
组件面积为：1580×808=1276640 mm 2=1.17664 m 2
标准光强下应产生功率：1.17664 m 2×1000W/m 2=1176.64W
实际为175W,故组件效率为：175W/1176.64=14.87%
电池片效率与组件效率原则上没有直接的关系，电池片排版的有效面积与组件面积的比值即为组件效率，直接决定于有效面积大小，比如125-R150 的无效面积要比125-R165
无效面积大，存在排版圆角。
单晶的无效面积比多晶的大。