塑料挤出常见缺陷
PC-聚碳酸酯注塑常见缺陷分析及解决方法和注塑参数
PC-聚碳酸酯注塑常见缺陷分析及解决方法和注塑参数PC-聚碳酸酯的加工工艺和注塑参数PC可注塑、挤出、模压、吹塑、热成型、印刷、粘接、涂覆和机加工，最重要的加工方法是注塑。
成型之前必须预干燥，水分含量应低于0.02%，微量水份在高温下加工会使制品产生白浊色泽，银丝和气泡，PC在室温下具有相当大的强迫高弹形变能力。
冲击韧性高，因此可进行冷压，冷拉，冷辊压等冷成型加工。
挤出用PC分子量应大于3万，要采用渐变压缩型螺杆，长径比1：18~24，压缩比1：2.5，可采用挤出吹塑，注-吹、注-拉-吹法成型高质量，高透明瓶子。
PC合金种类繁多，改进PC熔体粘度大（加工性）和制品易应力开裂等缺陷，PC与不同聚合物形成合金或共混物，提高材料性能。
具体有PC/ABS合金，PC/ASA合金、PC/PBT合金、PC/PET合金、PC/PET/弹性体共混物、PC/MBS共混物、PC/PTFE合金、PC/PA合金等，利有两种材料性能优点，并降低成本。
PC/ABS合金中，PC主要贡献高耐热性，较好的韧性和冲击强度，高强度、阻燃性，ABS则能改进可成型性，表质量，降低密度。
PC-聚碳酸酯的注塑工艺参数PC-聚碳酸酯注塑常见缺陷分析及解决方法收藏聚碳酸酯(PC)是一种性能优异的工程塑料，不仅透明度高，冲击韧性极好，而且耐蠕变，无毒性，使用温度范围宽，尺寸稳定性好，电绝缘性优良，耐候性能好，因此被广泛应用于仪器仪表、照明用具、电子电气设备、家用电器、包装等行业。
另外，随着高分子材料技术的突飞猛进，其改性新品种不断出现，也极大地扩大了它的应用领域。
同时，其加工技术也越来越受到各方面的重视。
PC塑料是分子主链结构中含有苯环、异丙基、醋键的线性聚合物，这种结构使其既有刚性又有一定的柔韧性，以及良好的耐高温能力，但同时存在着树脂的熔体粘度高、对水分敏感等不足，给注射成型加工带来一定的难度川。
其加工工艺特性是无明显熔点，在正常加工温度即230一320℃范围内熔体粘度高，粘度对剪切速率的敏感性小而对温度的敏感性大，近似于牛顿流体行为;对水分敏感，高温下树脂易水解;制品易产生内应力等。
注塑成型各种缺陷的现象及解决方法
注塑成型各种缺陷的现象及解决方法.txt我爸说过的最让我感动的一句话：“孩子，好好学习吧，爸以前玩麻将都玩儿10块的，现在为了供你念书，改玩儿1块的了。
”注塑成型各种缺陷的现象及解决方法[塑料]一)熔接痕熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生的。
一般情况下，主要影响外观，对涂装、电镀产生影响。
严重时，对制品强度产生影响（特别是在纤维增强树脂时，尤为严重）。
可参考以下几项予以改善：l）调整成型条件，提高流动性。
如，提高树脂温度、提高模具温度、提高注射压力及速度等。
2）增设排气槽，在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气。
3）尽量减少脱模剂的使用。
4）设置工艺溢料并作为熔接痕的产生处，成型后再予以切断去除。
5）若仅影响外观，则可改变烧四位置，以改变熔接痕的位置。
或者将熔接痕产生的部位处理为暗光泽面等，予以修饰。
二)放射纹放射纹（Jetting）1、表观从浇口喷射出，有灰黯色的一股熔流在稍微接触模壁后马上被随后注入的熔料包住。
此缺陷可能部分或完全隐藏在制品内部。
物理原因放射纹往往发生在当熔料进入到模腔内，流体前端停止发展的方向。
它经常发生在大模腔的模具内，熔流没有直接接触到模壁或没有遇到障碍。
通过浇口后，有些热的熔料接触到相对较冷的模腔表面后冷却，在充模过程中不能同随后的熔料紧密结合在一起。
除去明显的表面缺陷，放射纹伴随不均匀性，熔料产生冻结拉伸，残余应力和冷应变而产生，这些因素都影响产品质量。
在多数情况下不太可能只通过调节成型参数改进，只有改进浇口位置和几何形状尺寸才可以避免。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、注射速度太快降低注射速度2、注射速度单级采用多级注射速度：慢-快3、熔料温度太低提高料筒温度（对热敏性材料只在计量区）。
增加低螺杆背压与设计有关的原因与改良措施见下表：1、浇口和模壁之间过渡不好提供圆弧过渡2、浇口太小增加浇口3、浇口位于截面厚度的中心浇口复位位，采用障碍注射、工艺溢料是指用手工在模具上开一条深一些的排气槽，在生产时此槽产生出来的(批峰)，又叫工艺批峰，主要是用来改善烧胶或熔接痕，可将烧胶或熔接痕调整到此批峰上，生产后将其切除。
pet片材挤出出现的问题
pet片材挤出出现的问题PET片材是一种常用的塑料材料，广泛应用于瓶装水、食品包装、电子产品等领域。
然而，在PET片材的挤出生产过程中，常常会出现一些问题，影响产品质量和生产效率。
本文将介绍PET片材挤出中常见的问题，并提出相应的解决方法。
1. 熔体质量不稳定问题在PET片材挤出过程中，熔体质量不稳定是一个常见的问题。
这可能导致产品表面出现气泡、垂直线、短丝等缺陷，影响产品的外观和性能。
解决这个问题的方法之一是检查挤出机的温度控制系统，确保温度稳定，避免高温或低温熔体对产品质量的影响。
此外，合理调整挤出机的螺杆转速和进料速度，保证材料顺畅流动，避免熔体剪切力过大或过小。
2. 杂质和颗粒污染问题在PET片材挤出过程中，杂质和颗粒污染也是常见的问题。
这可能来自原料本身的杂质或是生产环境中的污染物。
为了解决这个问题，首先应该做好原料的筛选工作，确保原料的质量。
此外，加强生产现场的清洁工作，避免杂质和颗粒进入挤出机中，影响产品的质量。
3. 变形和尺寸不一致问题PET片材在挤出过程中容易发生变形和尺寸不一致的问题。
这可能是由于挤出机温度不均匀导致的，也可能是由于挤出速度不稳定引起的。
为了解决这个问题，需要调整挤出机的温度分布，确保温度均匀。
此外，合理控制挤出机的挤出速度，避免速度过快或过慢导致产品尺寸不一致。
4. 毛边和熔断问题在PET片材挤出过程中，毛边和熔断也是常见的问题。
这可能是由于挤出机的模具设计不合理导致的，也可能是由于挤出机的挤出压力不稳定引起的。
为了解决这个问题，应该优化模具的设计，减少毛边和熔断的可能性。
同时，也需要确保挤出机的挤出压力稳定，避免压力波动对产品质量的影响。
5. 热裂纹和气泡问题在PET片材挤出过程中，热裂纹和气泡也是常见的问题。
这可能是由于挤出机温度过高导致的，也可能是由于材料的加工性能差引起的。
为了解决这个问题，需要重新评估挤出机的温度控制系统，确保温度适中，避免温度过高对材料造成损害。
挤管成型的常见七大质量缺陷
挤管成型的常见七大质量缺陷
关于挤管成型常见的质量缺陷有以下七大缺陷。
(1)、管材内外表面粗糙
产生的原因可能是塑料中水分含量超标;料温太低雾机头与日模内部不洁净,挤出速度太快等。
(2)、管材有焦粒或变色
产生的原因可能是挤出温度过高;机头与日模内部不洁净或有死角等。
(3)、管材起皱
产生的原因可能是料流发生脉动;牵引速度不稳定等
(4)、管壁厚度不均匀
产生的原因可能是芯棒和定型模定位不正;日模各处温度不均;牵引位置偏离挤出机的轴线等。
(5)、管材口径不圆
产生的原因可能是定型模口径不圆;牵引前部冷却不足等。
(6)、管材口径大小不同
产生的原因可能是挤出温度不稳定:牵引速度不均匀等。
(7)、管材有杂质
产生的原因可能是滤网板破损或滤网不够细密;塑料发生降解;塑料中加入的填料太多等。
电缆挤出常见问题缺陷、原因及解决办法
缺陷 三
烧焦
● 焦烧的现象
• （1）温度反映超高，或者是控制温度的仪表失灵，造成塑料超高温 而焦烧。
• （2）机头的出胶口烟雾大，有强烈的刺激气味，另外还有噼啪声。 • （3）塑料表面出现颗粒状焦烧物。 • （4）合胶缝处有连续气孔。
● 产生焦烧的原因
• （1）温度控制超高造成塑料焦烧。 • （2）螺杆长期使用而没有清洗，焦烧物积存，随塑料挤出。 • （3）加温时间太长，塑料积存物长期加温，使塑料老化变质而焦烧。 • （4）停车时间过长，没有清洗机头和螺杆，造成塑料分解焦烧。 • （5）多次换模或换色，造成塑料分解焦烧。 • （6）机头压盖没有压紧，塑料在里面老化分解。 • （7）控制温度的仪表失灵，造成超高温后焦烧。
● 排除粗细不均和竹节形的方法
• （1）经常检查螺杆、牵引、收放线的速度是否均匀。 • （2）模具选配要合适，防止倒胶现象。 • （3）经常检查机械和电器的运转情况，发现问题要立即找钳工、电
工修理。
缺陷 六
气孔、气泡或气眼
● 产生的原因
• （1）局部控制温度超高。 • （2）塑料潮湿或有水分。 • （3）停车后塑料中的多余气体没有排除。 • （4）自然环境潮湿。
● 排除疙瘩的方法
• （1）塑料本身造成的疙瘩，应适当地提高温度。 • （2）加料时严格检查塑料是否有杂物，加料时不要把其它杂物加入
料斗内，发现杂质要立即清理机头，把螺杆内的存胶跑净。 • （3）发现温度超高要立即适当降低温度，如果效果不见好，要立即
清洗机头和螺杆，排除焦烧物。 • （4）出现树脂疙瘩和塑化不良的疙瘩，要适当调高温度或降低螺杆
● 排除塑化不良的方法
• （1）按工艺规定控制好温度，发现温度低要适当的把温度调高。 • （2）要适当地降低螺杆和牵引的速度，使塑料加温和塑化的时间增
塑胶不良常见原因
塑胶不良常见原因塑胶不良是指塑料制品在制造、加工或使用过程中出现的问题或缺陷。
塑料制品在生产过程中有许多因素可能导致不良，下面将详细介绍塑胶不良的常见原因。
1. 塑料材料质量不良：塑胶不良的一个主要原因是塑料材料本身的质量问题。
塑料材料具有各种不同的特性和性能，如果选择了不适合的材料，或是材料本身存在缺陷，例如含有杂质或异物等，都会导致塑胶制品出现不良。
2. 加工参数不恰当：塑料制品的加工过程中，如挤出、注塑、压延等操作，如果加工参数设置不当，例如温度、速度、压力等参数不恰当，都会导致制品质量不良。
加工温度过高或过低、挤出速度过快或过慢等都会影响塑胶制品的品质。
3. 模具质量问题：模具是生产塑胶制品的重要工具，模具的设计和制造质量直接影响着塑胶制品的成型质量。
如果模具设计不合理、模具材料质量差或制造工艺不良，都会导致制品出现缺陷，例如毛刺、气泡、收缩等。
4. 操作不当：塑胶制品加工过程中的操作也是影响产品质量的重要因素。
操作员的技术水平和操作态度都会对制品的成形质量产生重要影响。
例如模具装配不严密、注塑操作不规范等都会导致制品出现不良现象。
5. 环境条件：塑料制品加工过程中环境条件的好坏也会影响塑胶制品的质量。
例如温度和湿度的变化都可能导致塑胶不良，特别是对于对湿度敏感的塑料材料而言，湿度的变化会影响材料的性能和加工质量。
6. 设备磨损或故障：塑胶制品加工所使用的设备如果出现磨损或故障，都会影响制品的质量。
例如挤出机的螺杆磨损会导致材料不均匀、温度不稳定等问题，注塑机的压力传感器故障会导致注射压力不准确等现象，都会影响制品的质量。
7. 生产管理不规范：生产管理的规范性和科学性也是影响塑胶制品质量的重要因素。
如果生产工艺控制不严谨、品质检查不完善、工序操作不规范等，都会导致制品的不良率增加。
8. 人为因素：在塑胶制品的生产过程中，操作员的操作态度和水平是决定产品质量的关键因素之一。
如果操作员不重视产品质量，工作敷衍塞责，容易出现操作不当、错误等情况，导致塑胶制品不良。
PP材料各种加工工艺的缺陷和对策
PP材料各种加工工艺的缺陷和对策PP（聚丙烯）是一种常见的热塑性塑料，具有低密度、高熔点和良好的耐化学性能。
在加工过程中，常见的工艺包括注塑、吹塑、挤出等。
不同的加工工艺会产生不同的缺陷，下面将分别介绍这些缺陷及相应的对策。
1.注塑缺陷及对策：(1)翘曲：注塑成型时，由于注射压力不均匀或冷却不均匀等原因，易导致零件翘曲。
对策是优化注塑工艺参数，如调整注射压力、温度和冷却时间等，增加零件的冷却均匀性。
(2)短射：零件成型过程中，注塑机无法充填整个模具腔体，导致零件出现部分空洞或缺陷。
对策是增加注塑机的注射压力或改变注射位置，以确保整个模具腔体充满。
(3)气泡：注塑过程中，塑料熔融状态下容易吸收空气，形成气泡。
对策是优化注塑工艺参数，减小熔融塑料的气液界面，如增加注射速度和压力，减小熔融塑料的温度等。
2.吹塑缺陷及对策：(1)厚薄不均：吹塑过程中，由于塑料流动不均匀或模具设计不合理，易导致制品厚薄不均。
对策是优化吹塑工艺参数，如调整塑料温度、吹气压力和冷却时间等，增加制品的均匀性。
(2)氣泡：吹塑过程中，由于塑料熔融状态下容易吸收空气，形成气泡。
对策是优化吹塑工艺参数，减小熔融塑料的气液界面，如增加熔体的温度和压力，调整吹气速度等。
(3)皱纹：吹塑过程中，由于冷却不均匀或模具设计不合理，易导致制品表面出现皱纹。
对策是优化吹塑工艺参数，如调整模温、吹气速度和冷却时间等，增加制品的平整度。
3.挤出缺陷及对策：(1)压力不均：挤出过程中，由于挤出机的压力分布不均或头部设计不合理，易导致制品的厚度不均。
对策是优化挤出工艺参数，如调整挤出机的压力和温度，改善头部设计，增加制品的均匀性。
(2)熔体流动不良：挤出过程中，由于挤出机的供料不均匀或模具设计不合理，易导致熔体流动不畅，出现气泡或尺寸不准确等问题。
对策是优化挤出工艺参数，如调整供料速度和温度，改善模具设计，增加制品的牢固性和精度。
(3)紧缩难度：挤出过程中，由于制品的形状复杂或大小不一，易导致模具紧缩困难，产品出现尺寸不准确或细节缺失等问题。
亚克力加工注塑成型各种缺陷的现象及解决方法
亚克力加工注塑成型各种缺陷的现象及解决方法1.塑料翘曲：这种现象通常是由于注塑温度过高或冷却不足导致的。
解决方法可以是增加冷却时间，适当调整注塑温度或使用冷却系统来降低温度。
2.缺陷线：缺陷线是注塑过程中产生的裂纹，通常是由注塑温度过高或松弛时间不足引起的。
解决方法可以是适当降低注塑温度或增加松弛时间。
3.流痕：流痕是由于塑料流动过程中产生的痕迹，通常是由于注塑温度过高或注塑速度太快引起的。
解决方法可以是适当降低注塑温度或减慢注塑速度。
4.缩孔：缩孔是亚克力加工注塑成型过程中常见的一个缺陷，通常是由于制品内部空气无法及时排除导致的。
解决方法可以是增加压力或调整注塑速度，以确保空气被充分排除。
5.内部应力：内部应力是由注塑过程中的温度变化和流动引起的，可能导致制品变形、开裂等问题。
解决方法可以是适当调整注塑温度和压力，以减少内部应力。
6.毛刺：毛刺是指制品表面出现的细小突起，通常是由于模具不够平整或注塑过程中的挤出力过大导致的。
解决方法可以是修整模具，确保表面平整，或调整注塑压力，以减少挤出力。
7.漏料：漏料是指塑料在注塑过程中从模具的缝隙中漏出，导致制品不完整。
解决方法可以是合理设计模具结构，确保模具的密封性，或调整注塑压力，以减少漏料。
8.颜色差异：颜色差异是指相同批次的亚克力制品颜色变化不一致。
解决方法可以是确保加色剂的质量稳定，避免杂质的混入，或使用稳定性好的加色剂。
9.尺寸不一致：尺寸不一致是指相同批次的亚克力制品尺寸变化过大。
解决方法可以是优化模具结构，确保注塑过程稳定，或使用高精度的注塑机器。
10.缺陷处理：当发现亚克力加工注塑制品出现缺陷时，应及时进行处理。
常见的处理方法包括修补、局部加热、二次注塑等。
总之，亚克力加工注塑成型过程中可能会出现多种缺陷，但通过适当的调整注塑参数、优化模具结构、使用高质量原料等方法，可以有效减少缺陷的出现，并提高亚克力制品的质量。
注塑产品常见的13种质量缺陷原因分析及解决办法
注塑产品常见的13种质量缺陷原因分析及解决办法注塑工艺是一种常用的塑料加工方法，广泛应用于各个领域的产品创造中。
然而，在注塑过程中，往往会浮现一些质量缺陷问题，这些问题可能会导致产品的性能下降，甚至影响产品的安全性和可靠性。
因此，及时分析和解决这些质量缺陷是非常重要的。
本文将介绍注塑产品常见的13种质量缺陷原因分析及解决办法，以供参考。
1. 毛刺毛刺是指注塑产品表面浮现的细小尖刺状突起。
毛刺的浮现可能是由于模具不平整、模具间隙过大、注塑压力过高等原因导致的。
解决办法是检查模具的平整度，调整模具间隙，并适当降低注塑压力。
2. 热缩热缩是指注塑产品在冷却过程中发生尺寸变化。
热缩的原因主要是由于塑料材料的热胀冷缩性质导致的。
解决办法是在设计模具时考虑热缩因素，合理控制注塑温度和冷却时间。
3. 翘曲翘曲是指注塑产品在冷却过程中发生形变，使得产品不平整。
翘曲的原因可能是由于注塑温度不均匀、模具温度不均匀、注塑压力不均匀等造成的。
解决办法是调整注塑温度、模具温度和注塑压力，使其均匀分布。
4. 气泡气泡是指注塑产品内部或者表面浮现的气体会萃现象。
气泡的浮现可能是由于塑料材料中的挥发物没有彻底挥发、注塑温度过高、注塑压力过高等原因导致的。
解决办法是控制注塑温度和压力，选择合适的塑料材料，并进行充分的挤出和干燥处理。
5. 缩孔缩孔是指注塑产品内部浮现的空洞状缺陷。
缩孔的原因可能是由于注塑温度过低、注塑压力不足、模具设计不合理等导致的。
解决办法是提高注塑温度、增加注塑压力，并优化模具设计。
6. 裂纹裂纹是指注塑产品表面或者内部浮现的裂纹状缺陷。
裂纹的浮现可能是由于注塑温度过高、注塑压力过大、冷却时间过短等原因导致的。
解决办法是降低注塑温度、减小注塑压力，并延长冷却时间。
7. 毛边毛边是指注塑产品边缘浮现的不平整现象。
毛边的原因可能是由于模具设计不合理、注塑压力过高、注塑速度过快等导致的。
解决办法是优化模具设计，降低注塑压力，并适当调整注塑速度。
塑料常见缺陷及原因
塑料常见缺陷及原因塑料是一种常见的工程材料，被广泛用于各个领域。
然而，由于其特殊的化学结构和生产工艺，塑料制品在生产过程中常常会出现不同的缺陷。
以下是塑料常见的缺陷及其原因的详细解释。
首先，表面缺陷是最常见的塑料缺陷之一。
表面缺陷包括气泡、凹凸不平、划痕和色差等。
这些表面缺陷主要是由于生产过程中的不良操作或不合适的工艺参数造成的。
例如，气泡可以由于塑料熔融不充分、注射速度过快或模具中有挤出气体等原因引起。
凹凸不平和划痕可能是由于模具表面的不平整或不良的冷却系统造成的。
色差可能是由于原料的不均匀混合或加工温度不稳定等原因导致的。
其次，尺寸偏差也是常见的塑料缺陷之一。
尺寸偏差是指塑料制品与设计图纸规定尺寸的差异。
尺寸偏差可能是由于模具磨损、尺寸设计不合理或加工工艺参数设置错误等原因造成的。
例如，模具磨损会导致塑料制品外形尺寸变大，而模具加工误差会导致塑料制品尺寸偏小。
第三，力学性能不合格也是一种常见的塑料缺陷。
塑料制品的力学性能包括强度、硬度、韧性和耐磨性等。
力学性能不合格可能是由于原料选择错误、加工工艺参数设置不当或塑料制品设计不合理等原因造成的。
例如，原料中添加的助剂种类选择不当可能会降低塑料制品的强度和硬度。
加工时的温度、时间和压力等参数设置不当也会影响塑料制品的力学性能。
第四，热稳定性差是另一种常见的塑料缺陷。
热稳定性差指的是塑料在高温环境下易退化和分解。
热稳定性差主要是由于塑料分子链结构不稳定或原料中的添加剂不当导致的。
例如，一些塑料在高温下会发生热氧化反应，导致分子链的断裂和塑料性能的下降。
此外，添加剂的选择错误或使用不当也会降低塑料的热稳定性。
最后，环境适应性差是塑料常见的缺陷之一。
环境适应性差指的是塑料在特定环境条件下易受到化学物质的侵蚀和腐蚀。
环境适应性差可能是由于塑料分子链结构的特殊性质或塑料表面缺陷导致的。
例如，某些塑料对酸、碱、溶剂或紫外线等有强烈的敏感性，容易发生化学反应，导致塑料性能的下降。
塑胶件的种常见不良缺陷图片
二十二 进胶位发蓝：
进胶点发蓝
二十三 多胶：
多胶 NG
二十四 粘胶：
粘胶 ：因模具内侧附着有积炭或脏物导致产品表面少胶；
品质培训教材
塑胶件的24种常见缺陷 图片
一 缩水：
缩水凹痕
缩水凹痕
二 气纹：
气纹
三 缺料走胶不足：走胶Biblioteka 足缺料四 水口不平：
水口不平
五 披锋毛边：
披锋
毛边
六 夹线结合线：
夹线 夹线结合线
七 黑点：
黑点NG
八 变形：
平面中间拱起变形
柱子弯曲变形
九 混色异色：
混色
混色杂色料
十 划伤刮伤：
划伤
刮花
十一 烧焦：
烧焦
十二 拖花拉伤：
拖花拉伤
十三 顶高顶白：
顶高顶针印
十四 料花：
料花
十五 油污：
油污NG
十六 碰伤：
碰伤
十七 削伤：
削缺削伤
十八 气泡：
气泡透明件中央白泡状
十九 色差上下盖阴阳色：
上盖色偏哑
下盖色偏亮
二十 披锋丝拉丝：
披锋丝拉丝NG
二十一 应力痕：
应力痕：因注射时内应力过大而在产品表面形成的光影；
双螺杆挤出机机器设备塑化缺陷的普遍主要表现因素及解决方案!
双螺杆挤出机机器设备塑化缺陷的普遍主要表现、因
素及解决方案！
双螺杆挤出机机器设备塑化不良展现形式:塑料表层表面是蛤蟆皮式地现象；温度控制、具体测量温度低及仪表指针所显示温度低；塑料表层发乌还伴有细微裂纹及没有塑化好地小颗粒；塑料合胶缝合欠佳,会有条非常明显痕迹。
双螺杆挤出机机器设备塑化不良普遍因素：
温度控制偏低或掌控的不太合适；
塑料中有难塑化的树脂颗粒；
操作方式不恰当,螺杆和牵引速度特别快,塑料还没完全达到塑化;
双螺杆挤出机组机器设备造粒时塑料混合不匀或塑料自身存有质量的问题。
双螺杆挤出机机器设备塑化不良故隙问题较常用排除方式：
按加工工艺要求控制住温度,发现温度低应适当的把温度调高；
要适当的降低螺杆和牵引的速度,使塑料加温和塑化的时间增长,以提高塑料塑化的效果; 充分利用螺杆冷却水,增强塑料的塑化和至密性；
选用模具时,模套适度小些,增强出胶口的压力。
挤出机挤出过程常见问题及解决措施
挤出机挤出过程常见问题及解决措施挤出过程常见问题：一、降解PVC是热敏性塑料，光稳定性也很差，在热和光的作用下，很容易发生脱HCl反应，即通常说的降解。
降解的结果是塑料制品强度下降、变色、出黑线，严重时导致制品失去使用价值。
影响PVC降解的因素有聚合物结构、聚合物质量、稳定体系、成型温度等方面。
根据经验，PVC型材发黄大多是因为口模处出现糊料，其原因是口模流道不合理或流道内局部抛光不好，存在滞料区。
而PVC型材出黄线大多是机筒内出现糊料，其原因主要是筛板（或过渡套）之间有死角，物料流动不畅。
黄线在PVC型材上呈纵向直线，则滞料是在口模出口处；若黄线不直，则主要是在过渡套。
配方和原料不变时也出现黄线，则应主要从机械结构上找原因，找到发生分解的起始点并加以排除。
如从塑料机械结构上找不到原因，则应考虑是配方或工艺方面存在问题。
避免降解的措施有以下几个方面：（1）严格控制原材料的技术指标，要使用合格的原料；（2）制定合理的挤出成型工艺条件，在该条件下PVC物料不易降解；（3）挤出成型设备和模具应结构良好，要消除设备与物料接触面可能存在的死角或缝隙；流道应为流线型，长短适宜；应改善加热装置，提高温度显示装置的灵敏度及冷却系统的效率。
二、弯曲变形PVC型材弯曲变形是挤出过程中常见的问题，其原因有：口模出料不均匀；冷却定型时，物料冷却不充分，後收缩量不一致；设备与其他因素。
挤出机全线的同心度和水平度是解决PVC型材弯曲变形的前提条件，因此，每当更换模具时都应对挤出机、口模、定型模、水箱等的同心度和水平度进行校正。
其中，保证口模出料均匀是解决PVC型材弯曲的关键，开机前应认真装配口模，各部位间隙要一致，若开机时发现口模出料不均，应依据型坯弯曲变形方向，对应调整口模温度，如调整无效，则应适当提高物料的塑化度。
进行辅助调整调节定型模的真空度和冷却系统是解决PVC型材变形的必要手段，应加大型材承受拉伸应力一侧的冷却水量；采用机械偏移中心的方法调整，即一边生产，一边调整定型模中间的定位螺栓，依据型材弯曲方向进行反向微量调整（采用该法时应慎重，且调整量不宜过大）。
拉挤成型主要工序工艺原理及常见缺陷原因分析
拉挤成型主要工序工艺原理及常见缺陷原因分析拉挤成型是一种常用的塑料加工方法，它通过将塑料材料在一定温度下加热熔化，然后通过挤出机的加压作用，将熔融的塑料材料挤出成所需的形状。
拉挤成型主要分为以下几个工序：预热加料、熔融挤出、冷却定型、切割裁切和收卷。
首先是预热加料工序。
在这个工序中，工人需要将塑料颗粒放入料斗中，通过螺旋输送器将塑料颗粒送入挤出机中。
同时，恒温装置会对挤出机进行加热，将塑料颗粒熔化。
接下来是熔融挤出工序。
在这个工序中，塑料颗粒被熔融并通过螺旋挤出机强制挤出机芯。
螺旋挤出机由螺旋胚轴和其外围套管组成，当螺旋转动时，塑料颗粒会受到挤出机芯的加压，使其熔融并呈现出一定的流动性。
然后是冷却定型工序。
在挤出机出口处，塑料会进一步冷却并定形。
这通常是通过水浴或风冷冷却方式实现的。
水浴冷却是将挤出的塑料通过水浸泡，使其迅速冷却定型。
而风冷则是通过将冷空气对挤出的塑料进行吹扫，加快冷却速度。
接下来是切割裁切工序。
经过冷却定型的塑料通过切刀进行切断，使其成为一定长度的产品。
切刀可根据需要进行调整，使切割精度达到要求。
最后是收卷工序。
切割好的产品会被收卷机收集起来，成为卷筒状或者袋状的产成品，方便后续包装和储存。
拉挤成型的工艺原理主要是通过挤出机的挤压力和温度控制，将塑料颗粒熔融成流体，然后通过加压将其挤出形成所需的形状。
拉挤成型的优点是能够生产出连续的、尺寸稳定的长型产品，生产效率高。
然而，拉挤成型过程中也存在一些常见的缺陷原因。
首先是表面光滑度差。
这可能是由于挤出机温度不够稳定，或者切割刀不够锋利，导致切割面不平整。
其次是尺寸精度不高。
这可能是由于挤出机的温度或压力控制不准确，导致成型产品尺寸不稳定。
还有一种常见的缺陷是拉丝。
这可能是由于挤出机出料速度过快，或者挤压力不稳定，导致拉丝现象的发生。
为了解决这些缺陷，可以采取以下措施。
首先，对挤出机进行定期维护和保养，确保温度和压力控制的准确性。
其次，选择合适的切割刀，并定期进行磨刀，以保持切割面的平整度。
薄膜挤出常见缺陷之中间分离及破洞的原因分析
薄膜挤出常见缺陷之中间分离及破洞的原因分析薄膜挤出是一种常用的薄膜制造工艺，广泛应用于包装、建筑、农业等领域。
然而，在实际生产中，我们经常会遇到薄膜挤出过程中的中间分离以及破洞等缺陷问题。
本文将针对这两个常见缺陷问题进行原因分析，以帮助读者更好地了解并解决类似问题。
1. 中间分离的原因分析中间分离是指薄膜在挤出过程中出现两层或多层材料之间的分离现象。
产生中间分离的原因主要有以下几点：1.1 调整挤出机温度不当薄膜挤出过程中，挤出机的温度设置是十分重要的。
如果温度调整不当，会导致塑料熔融不均匀，进而引发中间分离的问题。
例如，过高的温度可能导致熔融塑料粘度过低，无法很好地黏合在一起，从而引发中间分离。
1.2 速度过快导致混合不均薄膜挤出速度是影响塑料混合的重要因素。
当挤出速度过快时，塑料在挤出机中的混合不够充分，会导致中间分离的问题。
这时，需要适当调整挤出速度，使得塑料在挤出机中有足够的时间进行混合反应。
1.3 模具设计缺陷模具是薄膜挤出的关键组成部分，模具的设计缺陷也可能是导致中间分离的原因之一。
例如，模具内部的流道设计不合理，导致塑料在挤出过程中无法均匀流动，容易产生中间分离。
2. 破洞的原因分析破洞是薄膜挤出过程中常见的另一个缺陷问题，它对薄膜的质量和整体强度都会产生严重影响。
下面是一些可能导致破洞的原因分析：2.1 塑料材料本身质量差塑料材料的质量对薄膜的挤出效果有直接影响。
若使用质量不佳的塑料材料，其中可能含有杂质或其他不理想成分，容易导致薄膜的强度不足，从而产生破洞。
2.2 薄膜挤出过程中的机械应力不均匀薄膜挤出过程中，机械应力的不均匀分布也可能导致薄膜产生破洞。
例如，挤出机的挤出头部分流速度不均匀，或是模具内部的流道设计不合理，都会导致薄膜受到局部较大的机械应力，进而破洞。
2.3 挤出过程中的气泡问题在薄膜挤出过程中，如果塑料中含有气泡，这些气泡容易成为薄膜破洞的源头。
这可能是由于挤出机排气不畅或是塑料原料中含有挥发性成分等原因引起的。
拉挤成型主要工序工艺原理及常见缺陷原因分析解读
拉挤成型主要工序工艺原理及常见缺陷原因分析解读拉挤成型是一种常用的塑料加工工艺，其工序主要包括：原料预处理、熔融和加压、挤出、冷却和固化、切割与定尺、检验与包装等。
首先，原料预处理是将塑料颗粒或粉末进行干燥和筛分，以消除水分和杂质等对成型过程和成品质量的不良影响。
接着，熔融和加压是将预处理好的塑料原料加热融化，形成可塑性物质，并施加一定的压力，将熔融的塑料通过模具向外挤出。
这一工序中，熔融的塑料会因为温度升高而变得流动性强，而施加的压力则有助于将其顺利挤出模具。
然后，挤出是塑料从挤出机的喂料装置中送入挤出机筒中，通过螺杆的旋转，塑料在加热和复杂的熔融过程中转化为高分子熔体，并在挤出机头通过模具的喷嘴挤压出来。
挤出机头的螺杆速度和背压的控制能够影响挤出成型的速度、塑料的质量等。
此外，挤出力和温度的控制也是保证良好挤出效果的关键。
冷却和固化阶段是将挤出的塑料进行冷却、固化和收缩，使其形成所需的形状和尺寸。
通常是通过水冷方式实现的，通过冷却水的流动和散热器的作用，使熔融塑料迅速冷却固化。
切割与定尺是将冷却固化的挤出物进行切割和定尺加工，获得符合要求的成品。
通常是通过自动切割机实现的，根据设定好的尺寸和长度进行自动定尺切割。
最后，检验与包装是对切割定尺完成的产品进行质量检验，确保产品达到预期要求，并进行包装，以便储运和销售。
拉挤成型的工艺原理是利用挤出机中的螺杆将塑料原料加热融化，形成可塑性物质，然后通过模具挤出形成所需的形状和尺寸。
在整个过程中，塑料通过熔融、挤压、冷却和固化等过程，从而实现塑料的连续性生产。
在拉挤成型过程中常见的缺陷原因可以归结为以下几点：1.模具问题：模具的设计、制造和使用是否符合要求，对拉挤成型产品的质量影响较大。
比如，模具的尺寸和结构设计不合理，会导致产品的尺寸和形状不准确；模具的使用寿命较短，容易导致产品表面质量不佳等。
2.挤出机问题：挤出机的调节和操作是否合理，对拉挤成型的质量也有很大影响。
塑料件注塑工艺及缺陷解决办法
注塑零件常见缺陷分析与解决方法
6.熔料温度太低 熔料温度太低 解决方法：将料桶加热到仪表设定的温度后还需恒温一段时间才能开机。 如果为了防止熔料分解不得不采取低温注射时，可适当延长注射循环时间， 克服欠注。 7.喷嘴温度太低 喷嘴温度太低 解决方法：在开模时应使喷嘴与模具分离。减少模温对喷嘴温度的影响， 使喷嘴处的温度保持在工艺要求的范围内。或适当提高喷嘴加热温度。 8.注射压力或保压压力不足 注射压力或保压压力不足 解决方法：通过减慢射料螺杆前进速度，适当延长注射时间等方法提高 注射压力。或通过适当提高料温降低熔料黏度，以提高流动性能补救。或通 过适当增加保压时间等方法弥补。 9.注射速度太慢 注射速度太慢 解决方法：适当提高注射速度。 10.塑件结构设计不合理 塑件结构设计不合理 解决方法：在注塑成型时，塑件的厚度应采用1~3mm,大型塑件为3~6mm ，厚度超过8mm或小于0.5mm都对注塑成型不利，设计时应尽量避免。 11.塑料塑化不充分 塑料塑化不充分 解决方法：检查是否有未融化的塑料或杂质。调整背压、适当提高加热 温度及塑化时间、及螺杆转速。
注塑零件常见缺陷分析与解决方法
3.模具排气不良 模具排气不良 解决方法：检查模具排气孔是否被塑料的固化物或其他物体阻塞；在模 具汇料点处增加排气孔，也可通过重新定位浇口，或适当降低锁模力，增大 排气间隙来加速汇料合流。 4.脱模剂使用不当 脱模剂使用不当 在注塑成型中，一般只在螺纹等不易脱模的部分才均匀地涂用少量脱模 剂，原则上尽量减少脱模剂的用量。 5.塑件结构设计不合理 塑件结构设计不合理 解决方法：设计塑件形体结构时，应确保塑件的最薄部位必须大于成型 时允许的最小壁厚，尽可能使壁厚趋于一致。尽量减少嵌件的设计及避免厚 度变化太大。 6.熔接角度太小 熔接角度太小 极限熔接角度一般在135°左右，大于极限熔接角度，熔接痕便消失。 7.塑料的流动性不好 塑料的流动性不好 解决方法：在塑件功能许可范围内，可以考虑改用流动指数（MI）值 较高的塑料。 8.其它原因 其它原因 当使用的原料水分或易挥发物含量太高，模具中油渍未清除干净，模腔 中有冷料或塑料内的纤维填料分布不均，模具冷却系统设计不合理，熔料固 化太快，嵌件温度太低，喷嘴孔设计太小注塑机塑化能力不够，压力损失大 ，都会导致不同程度的熔接痕。
塑料挤出机挤出工艺常见问题
塑料挤出机挤出工艺常见问题一、前言塑料挤出机是一种常用的塑料加工设备，广泛应用于塑料制品的生产中。
在挤出过程中，常会遇到一些问题，如温度控制不当、挤出压力过大等。
本文将针对塑料挤出机挤出工艺常见问题进行详细介绍，并提供解决方案。
二、材料选择1. 材料特性在选择材料时，需要考虑其特性，如熔点、流动性、硬度等。
不同材料的特性不同，因此也会影响到挤出工艺的参数设置。
2. 材料颗粒大小材料颗粒大小对挤出工艺有很大影响。
颗粒过大会导致熔体流动性差，容易堵塞机器；颗粒过小则容易造成气泡和表面质量不佳。
3. 材料湿度材料湿度也会影响到挤出工艺。
湿度过高会导致熔体变质和气泡产生；湿度过低则容易造成静电和表面缺陷。
三、模具设计1. 模具结构设计模具结构设计要合理，以确保产品质量。
模具的结构应该尽量简单，避免过多的边角和复杂的结构。
2. 模具材料选择模具材料应该具有高硬度和高耐磨性，同时还要考虑到其成本和加工难度。
常用的模具材料有合金钢、硬质合金等。
3. 模具表面处理模具表面处理可以改善产品表面质量和降低摩擦力。
常用的表面处理方法有电镀、喷涂、抛光等。
四、挤出工艺参数设置1. 温度控制温度控制是挤出工艺中最重要的参数之一。
不同材料需要不同的温度，过高或过低都会影响到产品质量。
需要根据实际情况进行调整。
2. 挤出压力控制挤出压力控制也是一个关键参数。
过大或过小都会产生问题，如气泡、缺陷等。
需要根据实际情况进行调整。
3. 送料速度控制送料速度对产品尺寸和表面质量有很大影响。
太快或太慢都会产生问题，如尺寸偏差、气泡等。
4. 冷却方式选择冷却方式选择也会影响到产品质量。
常用的冷却方式有水冷、风冷等。
需要根据实际情况进行选择。
五、常见问题及解决方案1. 产品表面质量不佳可能原因：温度过高或过低、模具表面处理不当、材料湿度过高或过低等。
解决方案：调整温度、改善模具表面处理、控制材料湿度等。
2. 产品尺寸偏差大可能原因：送料速度过快或过慢、挤出压力控制不当等。
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塑料挤出常见的质量缺陷:
1.塑料焦烧
塑料焦烧是塑料挤出过程中常见的质量缺陷，其主要表现为：温度显示超高；机头模口有大量烟雾、强烈刺激味，严重时有爆裂声；挤出塑料层有焦粒；合胶缝处有连续气泡；产生的主要原因有：
1）温度控制超高达到塑料热降解温度；
2）螺杆长期未清洗，积存的焦烧物随熔融塑料挤出；
3）加温或停机时间过长，使机筒内塑料长期受热而分解；
4）控温仪表失控或失准，造成高温分解；
5）挤出机冷却系统未打开，造成物料剪切摩擦过热。
因此在挤出过程中应加强检查加温、冷却系统工作是否正常；挤出温度的设定应根据工艺要求以及螺杆的转速而定；合理控制加温度时间，定期进行挤压系统的清洗。
2.挤出物塑化不良
在前面讲到温度控制要求中曾经提到过塑化问题，一般塑化不良主要表现为：挤包层有蛤蟆皮样；塑料表面发乌，无光泽，并有细小裂纹；挤包层在合胶处有明显的线缝；产生的主要原因有：
1）温度控制太低，特别是机头部位；
2）绝缘或护套料中混有不同性质的其它塑料粒子；
3）螺杆转塑太快，塑料未能完全塑化；
4）塑料本身存在质量问题。
针对上述原因，应该注意挤出温度控制的合理性；对领用材料的质量和品名应确认；不能一味追求产量而提高挤出速度；加强原材料保管，特别是在塑料干燥工序；合理配模，以增强挤出压力和螺杆回流。
3.挤包层断面有气孔或气泡，其主要产生的原因是：
1）温度控制过高（特别是进料段）；
2）塑料受潮有水分；
3）长时间停车，分解塑料未排除干净；
4）自然环境湿度高；
5）缆芯内有水或气化物含量过高。
针对上述原因，应合理控制螺杆各段的温度；对所用物料提前预干燥；严格工艺操作要求，提高对塑料塑化程度的评判能力；注意生产环境以及物料保管仓储条件等。
4.挤包尺寸不合格,主要表现为偏芯；护套厚度或外径超差；其主要形成原因有：
1) 挤出和牵引速度不稳定；
2）缆芯外径变化太大；
3）挤出温度过高造成挤出量的减少；
4）塑料内杂质过多阻塞于过滤网使塑料流量降低；
5）收放线的张力不稳定；
6）模芯选择过大（挤压式）或模芯承线区长度太短而偏芯；
7）模间距选择不合适；
8）挤出机头的温度不均匀；
9）挤出模具的同心度未调整好；
10）进料口温度过高使进料困难影响料流；
针对上述原因，应经常测量护套外径及时调整；合理选配和调整挤出模具；注意收放线
的张力变化及时调整；温度的控制应于规定要求一致；
5.纵包带粘结强度不合格，主要原因有：
1）挤出物温度太低；
2）油膏填充过多溢出；
3）生产线速度太快，使护套被急速冷却；
4）热水槽温度太低，且离模口较近；
5）配模拉伸比太小，或配模不合理，使其形成松包；
6）纵包带复合膜熔点太高；
根据上述原因，应注意配模要求，必要时根据缆芯调整；不能让护套被急速冷却，以提高粘结能力；不能应提高护套定型能力而过分降低机头温度；注意油膏的填充量，以用手指轻触缆芯能刮下薄薄的一层为好。
6.挤包外观不合格，挤包外观不合格主要表现为挤包层表面有擦伤；毛糙有沙眼或微裂纹；由塑化不量引起的任何缺陷。
其主要原因为：
1）挤出模套选择不合理。
过小引起麻花纹；过大引起脱节或挤压疏松；
2）挤出模套中有杂质卡住擦伤护套表面。
3）挤出机头加热温度过高引起毛糙，或温度过低引起微裂纹；
4）模套定径区有损伤；
5）护套在水槽内擦伤；
针对上述原因可以对缺陷进行排除或在生产中预防。
实际生产中，除了上述缺陷现象和原因外，还有如排线问题、纵包重叠宽度问题、外形有竹节形等。
我们在生产中多加以观察和总结，抓住问题的主要和实质，就会迎刃而解，把电缆的质量水平做得更好。