涂装外观检验标准

内容页次1．目的 2 2．范围 2 3．优先原则 2 4．外观 2 5．表面划分 4 6．塑料件 4 7．金属板金件 5 8．铸造件8 9．油漆和喷涂件9 10．产品标识10

1.0.目的

该程序是为了建立和描述用来判定零件、装配件、产品外观质量合格与否的准则

2.0.范围

2.1凡本公司所生产的和供应商提供的所有产品，包括零件、装配件和成品。

如客户有特定要求和规范，应以要求的规范为准。

2.2本规范适用于所有的塑料件、金属板金件、丝印和喷涂件及产品的标识。

3.0.优先原则

在发生矛盾时，采用以下优先原则：

3.1.文件应与特别规定的适用性上保持一致，如零件的公差。

3.2.采购合同或专门条款。

3.3.现用的图纸或要求。

3.4.本外观标准。

4.0.外观

4.1.总体要求

在本标准的各个部分中，外观检查使用时间和距离来描述。该标准可用于员工培训，任何加工过程的外观表面质量控制以及判定产品合格与否。

4.2.观察条件

所有检查都应在正常灯光下，独立的标准的观察条件下进行。检查中，仅肉眼检查之为准。零件表面检查不需任何放大帮助，45°观察角下进行。A级表面在检查时，可旋转表面，利用最强的反射。B级、C级则不需要。

5.0.表面划分

A级（装饰表面）：用户经常看到的表面。例如底座，面板表面等等。

B级（适当装饰表面）：不翻动时偶然才会看到的表面。例如架式底盘的两侧和顶部，后面等等。

C级（非装饰表面）：翻动才会看到的表面。例如底盘的外部和内部零件等6.0.塑料件

6.1.接受标准

6.1.1. 可接受的A、B、C级缺陷都应不影响产品的装配或功能，如有影响就应自动拒收。

6.1.2. 检查要求和观察条件参考第4部分（外观标准/检验要求）

6.1.3. 公差表中是指50平方英寸（约320cm2）范围内允许存在缺陷的数量，超过50平方英寸其缺陷数按比例增加，如同时存在2种以上的缺陷应拒收。

6.3. 缺陷定义

6.3.1. 突起：表面上局部高出（如水泡，肿块，山脊状）

6.3.2. 变色：与原色不同，或在同一零件中颜色不一致

6.3.3. 流痕：表面呈波纹、条纹状

6.3.4. 雾状：透明件中呈现云雾状

6.3.5. 凹坑：零件表面的小弹坑

6.3.6. 斑点：粘在表面上的细小颗粒

6.3.

7. 划伤：表面上的线状浅槽

6.3.8. 缩水：表面局部下陷

6.3.9. 溶接线：流料溶接处形成的可见线

6.3.10.色泽差：表面光泽不一致

6.3.11.分型线/飞边：零件在模具接合点处形成的可见线或突出线

6.3.12.质地变化：对于同一取样零件切片上有明显的质地结构变化

6.3.13.脱模：喷射润滑油，易于零件脱模

6.3.14.色差：零件颜色与色板不同

6.4. 公差表（塑胶件）

每个表面的缺陷数量不得超过可接受的限度，此表可用于检验人员的培训和判定产品的拒收。

7.0.金属板金件

7.1.接受标准

7.1.1.可接受的A、B、C级缺陷应不影响装配或功能，如有影响就应自动拒收。

7.1.2.检查要求和观察条件参考第4部分（外观标准/检验要求）

7.1.3.特别适用于已电镀和需电镀的零件

7.1.4.公差表中是指50平方英寸（约320cm2）范围内允许存在缺陷的数量，超过50平方英寸其缺陷数按比例增加，如同时存在2种以上的缺陷应拒收。

7.3.缺陷定义

7.3.1.彩虹纹：镀锌层出现局部变色或彩纹

7.3.2.生锈/ 氧化：暴露在空气中的母材发生了化学反应

7.3.3.变色：与原色不同或不一致

7.3.4.划伤：用指甲不可感知的，但可见的沟槽

7.3.5.浅度划伤：通过旋转可以看到，但不是从所有角度和边都能看到的沟槽

7.3.6.浅槽：用指甲可感知的，可见的沟槽

7.3.7.镀痕：由于电镀过程造成工件表面明显的不一致，如水纹、钩痕

7.3.8.麻痕：基材表面的沙坑状痕迹，涂装后仍可见

7.3.9.色泽差：局部表面上出现光泽不足或光泽过强

7.3.10.油脂：加工过程中遗留在表面上未清洗掉的油污

7.3.11.污点：在涂层或表面上留有杂物

7.3.12.疤痕：表面上有小弹坑

7.3.13.模痕：由成型模留下的过程痕迹，这种痕迹在所有的零件上都存在，

并位于成型弯曲的区域，但其它痕迹不能定义为模痕

7.3.14.光亮表面：由于研磨介质的作用而形成的，如带式、轮式抛光机形成

的光亮表面

7.3.15.手指印：正常的制造过程中，在工件表面留下的手指印

注：任何痕迹、划伤都不得渗透镀层。

7.4.公差表（板材零件）

每个表面的缺陷数量不得超过可接受的限度，此表可用于检验人员的培训和判定产品的拒收。