涂装外观检验标准
涂装件外观检验通用规范
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1． 目的： 明确和规范公司涂装产品的表面检验标准，以确保生产和检验有章可循，确保产
品受入检验及出荷品质符合行业及客户要求。 2． 适用范围：
本标准适用于公司所有涂装品的受入检验，完成品检验，以及外协供应商。
3.职责 3.1 品质部：依本标准进行检验与测试； 3.2 物流部（仓库）依本标准进行仓存。
以上 ,允许 3 以上 ,允许 5
处以内
处以内
宽 0.20mm 以 宽 0.30mm 以
内,长度
内,长度
10mm 以内，间 20mm 以内，间距
距100mm 以上， 150 mm以上，可
可以接收3处
以接收5 处
深度≥0.20mm 深度≥0.50mm
不接受
不接受
C 级面 可接受，但不能对 产品造 成功能性影响。 具体可参照样板。
变化，或仅有少量涂层迁移到软布（或脱脂棉）上为合格（用 95%无水酒精，则来 回擦拭涂膜50 次） 7.3.5 盐雾试验： 具体操作依据盐雾试验作业指导书，具体标准按客户产品图纸要求或国家相关标准或
行业相关标准执行，一般来说按5%盐水35℃500H 不发霉氧化管控（未特别指示情 况下）。
7.3.6 耐湿性 没有特别指示的情况下：50℃湿度98%以上的恒温恒湿,240 小时无异常。 7.3.7 耐沸腾水性 没有特别指示的情况下：浸入自来水 98~100℃ 3 小时无异常。 7.3.8 耐湿水性 没有特别指示的情况下：浸入自来水 40~50℃240 小时无异常。 7.3.9 耐盐水性 没有特别指示的情况下：100%NaC1 液体中浸泡(20℃)240 小时无异常 7.3.10 耐碱性 没有特别指示的情况下：5%NaOH 液体中浸泡(20℃)48 小时无异常 7.3.11 耐酸性没有特别指示的情况下：5%醋酸液体中浸泡(20℃)24 小时无异常 7.3.12 耐油性 没有特别指示的情况下：60℃ Spindle油中浸泡60分钟无异常 附加说明：以上性能测试项目只列入描述，具体项目要求依据喷涂行业标准进行。
油漆外观质量检查标准【合集】(1)
涂装外观质量检查标准 (1)油漆相关质量检验标准 (3)涂装外观质量检查标准1主题和适用范围：本标准规定了公司的涂装外观质量检查内容和方法，适用于油漆的外观质量检查。
2术语：2.1色差：涂层颜色与规定的标准颜色有差异的现象。
2.2颗粒与异物：涂层表面粘附尘粒、涂料沉淀物、线头等物质影响涂层外观质量的现象。
2.3缺漆（露底）：涂层表面漏喷或虚枪，局部显露底层的现象。
2.4流痕：涂层局部过厚产生的漆液流坠条痕的现象。
2.5缩孔（麻点）：涂层中混入油污等异物，在局部湿漆膜上产生表面张力的变化，引起涂层局部收缩而产生的凹坑。
2.6针孔（气孔）：溶剂不当或烘干条件不当引起突破涂层的针状小孔穴。
2.7起皱：涂层表面呈现凸凹不平，无规则的线状折皱现象。
2.8桔皮：涂层表面呈现桔子皮状的不平滑现象。
2.9渗色、发花：底漆颜色渗到面漆层或面漆搅拌不均匀产生的杂色现象。
2.10擦伤划痕：成膜后的涂层在外力作用下产生的线状或片状擦痕。
2.11生锈：底材受腐蚀，使涂层表面出现锈痕的现象。
2.12杂漆：涂层表面被异色涂料沾污的现象。
2.13打磨痕：修补涂层缺陷时，打磨产生的现象。
2.14光斑和雾圈：涂层局部修补后，光泽高的补漆区形成光斑，周围漆膜不完整的漆雾散落区形成雾圈。
2.15坑包：因磕碰产生的凸凹现象。
2.16涂层不干：由于涂料组成或烘干制度不当引起漆膜干燥不良的现象。
2.17胶上漆膜开裂：胶与漆的应力不同引起的密封胶条上漆膜开裂现象。
2.18水迹点：由于涂装时零件上的水点引起的漆膜表面上产生凹点或露底现象。
3检查区域划分：按汽车使用条件和对涂层质量的要求，从高到低分为A、B、C、D四个区域A区：影响外观最明显的部位。
包括：左右外侧表面腰线以上（不包括腰线部分）车窗以下区域，前外表面前围板，左右侧围外盖板外表面。
B区：影响外观较明显部分。
包括：车身前围及侧围的其他部分（A区以外部分），左右前支柱，左右侧围外盖板外表面，保险杠上表面及前表面，车身内部内饰后可见部分。
汽车喷涂产品检验标准
汽车喷涂产品检验标准
1. 引言
本文档旨在确定汽车喷涂产品的检验标准，以确保产品质量和安全性。
本标准适用于涂料、清漆和其他涂装材料，用于汽车外观喷涂和修复。
2. 检验要求
2.1. 化学成分检验
- 检测涂料和清漆的化学成分，确保符合相关法规和标准。
- 确定有害物质含量，如铅、有机溶剂等。
2.2. 外观检验
- 检查喷涂产品表面的光泽度、平滑度和颜色是否符合要求。
- 检查产品表面是否存在气泡、裂纹、鼓泡等缺陷。
2.3. 耐候性检验
- 通过暴露于恶劣天气条件下，检测产品的耐腐蚀性和耐候性能。
2.4. 附着力检验
- 确定涂层与底材之间的粘附力，以评估涂层的质量和稳定性。
2.5. 耐化学品检验
- 检测涂层的耐化学品性能，包括耐溶剂、酸碱、汽油等。
2.6. 薄膜厚度检验
- 测量涂层的薄膜厚度，以确保涂层均匀和符合要求。
3. 检验方法
- 使用合适的仪器和设备进行检验，包括光泽度计、显微镜、
冷热循环试验箱等。
- 根据相关标准和法规执行检验过程，并记录检测结果。
4. 结论
- 根据检验结果确定产品是否符合标准要求，以及是否能够满
足汽车喷涂的使用要求和性能。
5. 参考文献
- [相关法规和标准]
以上为汽车喷涂产品检验标准的基本内容，详细的检验流程和要求应根据具体情况和相关标准进行进一步制定。
以下内容是你可以参考的相关法规和标准：
[相关法规和标准1]
[相关法规和标准2]
[相关法规和标准3]。
涂装检验标准
涂装检验标准
1、电泳漆要求漆层均匀，附着良好，无桔皮、起皱、露底等现象，漆膜达实干状态。
2、面漆喷涂需作前期处理，表面磕碰划伤、坑凹变形拉延缺陷及锤痕必须用腻子找补，腻子要求打磨平整光滑，附着力良好，并达到实干状态。
3、面漆要求喷涂均匀，色泽饱满，无明显色差，颜色亮丽，符合标准色板。
主视面不允许有流挂、针孔、失光、离油、麻点、鼓泡、裂纹、桔皮、起皱、划痕、杂质、雾圈及打磨痕迹等缺陷，非主视面允许有轻微桔皮颗粒（100mm ×100mm范围内，直径≤的颗粒不多于8个，直径≤的颗粒不多于5个）
4、漆膜硬度要求大于HB，亮度要求大于90，漆膜附着力要求使用2mm划格器划格后，用普通胶带纸粘，漆层不脱落。
5、车身内部影响密封性能的部位打金属密封胶，要求均匀切实，密封良好，达实干状态。
6、烤漆后的质量缺陷以及流转过程中的磕碰划伤，修补后必须使用指定的抛光机及抛光剂进行抛光处理。
编制：审核：批准：
表面油漆质量符合要求，
1其表面：应光洁，无磕碰变形和划伤；无起皱、缺漆、桔皮、漆膜不干、流挂（≯3mm）、缩孔（≯5处）和色差现象。
允许：颗粒：眼睛距补漆部位0.5米，目测100mm×100mm 范围内颗粒点少于10个；打磨痕：眼睛距补漆部位米，目测无打磨痕；米，目测无补漆雾
圈。
2整车
A区（车门、车身左右、翼子板、发动机罩、散热器面罩）侧不允许有打磨痕迹，补漆雾圈直径小于Ф100mm补漆数量不超过一处；。
喷漆外观质量检验标准(二)
喷漆外观质量检验标准（二）引言概述：喷漆外观质量检验标准是用来评估喷漆产品外观质量的标准，从而确保产品在外观方面达到一定的质量要求。
本文将介绍喷漆外观质量检验的五个主要方面，包括颜色一致性、涂层厚度、光泽度、漆面平整度和表面缺陷。
这些方面涵盖了评估喷漆外观质量的关键指标，有助于生产厂商和检验人员确保产品在外观方面达到客户的期望。
正文：一、颜色一致性1. 根据客户要求，确定喷漆产品的颜色标准。
2. 使用色差仪或人工目测方法，对喷漆产品颜色进行检测。
3. 比较检测结果与颜色标准的差异，判断颜色一致性是否合格。
4. 针对不合格的喷漆产品，进行调整或重新喷涂，直至达到颜色标准。
二、涂层厚度1. 使用涂层厚度仪测量喷漆产品的涂层厚度。
2. 根据客户要求，确定涂层厚度的上下限值。
3. 比较测量结果与上下限值，判断涂层厚度是否符合要求。
4. 针对不合格的喷漆产品，进行调整或重新喷涂，直至达到涂层厚度要求。
三、光泽度1. 使用光泽度计测量喷漆产品的光泽度。
2. 根据客户要求，确定光泽度的要求值。
3. 比较测量结果与要求值，判断光泽度是否符合要求。
4. 针对不合格的喷漆产品，进行调整或重新喷涂，直至达到光泽度要求。
四、漆面平整度1. 视觉检测喷漆产品的漆面平整度，检查有无凹凸不平、起皮等现象。
2. 使用手工方式或检测仪器，测量喷漆产品的平整度。
3. 根据客户要求，确定漆面平整度的标准。
4. 比较测量结果或视觉检测结果与标准，评估漆面平整度是否合格。
5. 针对不合格的喷漆产品，进行修复或重新喷涂，直至漆面平整度符合要求。
五、表面缺陷1. 视觉检测喷漆产品表面是否存在气泡、瑕疵等缺陷。
2. 使用放大镜或显微镜，对喷漆产品表面进行详细检查。
3. 根据客户要求，确定表面缺陷的允许数量和尺寸。
4. 比较检测结果与标准，判断表面缺陷是否在可接受范围内。
5. 针对有过多或大尺寸的表面缺陷的喷漆产品，进行修复或重新喷涂，以确保产品质量。
粉末涂装的检验要求
1、粉末喷涂件验收内容1．1外观1．1．1主要表面是指涂装后对工件外观和其它性能起主要作用的表面1．1．2粉末喷涂件外观应平整、光滑、主要表面不允许有直径大于1.5mm或深度超过0.2mm的凹坑。
不允许有直径超过0.5mm的颗粒突起。
每80×80mm范围内直径小于1.5mm的凹坑不允许超过1处，每40×40mm范围内直径小于0.5mm的颗粒突起不允许超过2处。
1．1．3主要表面无划痕、无明显磨擦失光现象，允许轻微桔皮现象；其它表面允许有轻微擦伤和划痕，划痕的长度小于20mm，擦伤的范围小于20×20mm，所有划伤、磨擦痕迹只允许表层轻微擦伤，划痕和擦伤的深度小于0.005mm。
1．1．4粉末涂层应厚薄均匀，无流挂、起瘤现象。
1．1．5粉末涂层应无漏喷、起泡、针孔、起皮、剥落等现象。
1．1．6涂层颜色应符合标准样板，不允许有杂色，自制标准样板的有效期为1年，每年更换一次。
1．1．6外观检查主要采用目视法检查，检查员的双眼视力正常，必须达到1.2以上。
外观检查时零件与眼睛的距离为350mm，放在散射的日光下、从45°和90°两个不同角度去进行观察；在进行颜色检查时工件与标准试样应放在同一平面上，并且最好在接近垂直于试样的方位上观察，两个试样的观察方向应相同，一般情况下颜色的观察也需在散射的日光下进行。
1．2涂层厚度一般情况下涂层厚度为60-80μm，采用涂层测厚仪进行检测，每件产品检测至少5个点以上。
对于结构复杂的产品，局部涂层厚度允许超差10%。
1．3附着力按照GB9286划格法进行检测，2mm间距，要求达到1级以上。
1．4光泽按照GB9754规定采用光泽度仪进行检测，要求有光≥85%，半光50±10%，无光≤20%。
1．5铅笔硬度按照GB6739规定进行检测，要求达到2H以上。
1．6耐盐雾性按照GB10125标准进行检测，要求达到500小时以上涂层无变化。
喷漆件外观检验标准
外观检验标准<适用位置>A 杆上面B 杆侧面(实车组装时上侧)C 杆侧面（实车组装时下侧）D 杆里面2.0 检查方法：目视在500lx的亮度下一臂距离处。
可旋转30度角，同一面的注视时间不超过15秒钟。
3.0 检查内容：见下表图例11. 光泽的差异，光泽不均12. 泛白，模糊晕色8. 水迹9. 桔皮10. 颜色的差异5. 纤维状垃圾6．涂层剥落，涂层破裂7. 气泡目视下无不协调的感觉A面.长度不允许超过1mm, 宽度不允许超过0.1mm，不卡住指甲的伤痕。
B，C面.长度不允许超过3mm, 宽度不允许超过0.2mm.A面.长度不允许超过1mm, 宽度不允许超过0.2mmB，C面.长度不允许超过3mm, 宽度不允许超过0.2mm.不能有明显的不均A面.直径不允许超过0.5mm，2个以内；单个直径不允许超过1mm， 高度在0.1以内。
B，C面.直径不允许超过1mm，3个以内；单个直径不允许超过1.5mm，高度在0.2以内。
B，C面.直径不允许超过1mm，3个以内；单个直径不允许超过1.5mm。
１．涂装颗粒，凸点2. 凹陷3. 伤痕、压痕4. 划伤，擦伤A面. 直径不允许超过0.5mm, 在100 mm的距离内不能超过两点. 同一面上不能超过三个大于0.3mm 的凸起点B，C面. 单个直径不允许超过1mm, 同一面上不能超过三个大于0.5mm 的凸起点A面. 直径不允许超过0.5mm, 在100 mm的距离内不能超过两点, 同一面上不能超过三个凹陷点不能有参照样品A面.不允许有1.0 范围此标准适应于雅阁雨刮臂的喷漆产品,客户有特殊要求时,依客户要求检验。
现象限度B，C面. 单个直径不允许超过1mm, 同一面上不能超过三个大于0.8mm 的凸起点.头杆处凹陷位置不允许超过中心与边缘的1/2，如图。
A面.长度不允许超过0.8mm, 宽度不允许超过0.2mm ;B，C面.长度不允许超过2mm, 宽度不允许超过0.3mm.头杆孔的两侧边不允许超过5mm.不能剥落,破裂A 杆上面C 杆侧面（实车组装时下侧)B 杆侧面(实车组装时上侧)D 杆里面13．底材露出不能露底材【备注】同一面100mm内不允许出现2个以上缺陷同时共存(允许2个所有缺陷)。
涂装质量检验标准
涂装质量检验标准TZ-JYBZ检验项目：1 外观检查腻子有无明显缺陷：砂纸印、砂眼、腻子印、腻子边、凹坑等喷漆均匀一致，无流漆、漏底、桔皮、油点、漏喷、针孔、气泡、划伤、发花、油漆脱落、明显色差，200mm2之内允许1个脏点＜1mm，外观检验方法检查部位A、B、C三类（A外观可见、B、外观不易见、C外观不可见）2厚度厚度≥60um，检验方法：用漆膜厚度测试仪在不同的三个部位测试，3.漆面附着力油漆附着力检验过程：用百格刀在测试样本表面划10×10个(100个)1mm×1mm小网格，每一条划线应深及油漆的底层；用毛刷将测试区域的碎片刷干净；用3M600号或610号胶纸或等同效力的胶纸牢牢粘住被测试小网格，并用橡皮擦用力擦拭胶带，以加大胶带与被测区域的接触面积及力度；用手抓住胶带一端，在垂直方向（90°）迅速扯下胶纸，同一位置进行2次相同试验。
三、油漆附着力检验结果判定：要求附着力≥4B时为合格。
四、油漆附着力检验说明5B－划线边缘光滑，在划线的边缘及交叉点处均无油漆脱落；4B－在划线的交叉点处有小片的油漆脱落，且脱落总面积小于5％；3B－在划线的边缘及交叉点处有小片的油漆脱落，且脱落总面积在5％～15％之间；2B－在划线的边缘及交叉点处有成片的油漆脱落，且脱落总面积在15％～35％之间；1B－在划线的边缘及交叉点处有成片的油漆脱落，且脱落总面积在35％～65％之间；0B－在划线的边缘及交叉点处有成片的油漆脱落，且脱落总面积大于65％附着力大于4B级。
检验工具：目视、漆膜厚度测试仪、色差计、百格刀、桔皮仪、手感、重点检查的部位：左前门翼子板、左前门外板、左前门内板、左门中立柱、左侧后门外板、左侧后门内板、左下边梁、左侧后立柱（轮眉上部）、大顶、后门外板、后门内板、后门流水槽、后保险杠、右前翼子板、左前门外板、右前门内板、右门中立柱、右侧后门外板、右侧后门内板、右下边梁、右侧后立柱（轮眉上部）、前机盖外板、前机盖内侧、前机盖流水槽编制：审批: 日期：。
喷漆外观质量检验标准(二)(2024)
引言：喷漆外观质量检验标准是衡量喷漆产品表面质量的重要标准之一。
本文将通过引言概述、正文内容和总结等部分，系统详细阐述喷漆外观质量检验标准的相关内容。
概述：喷漆外观质量检验标准是制定和遵守的一套规定，旨在保证喷漆产品的外观质量稳定达标。
喷漆外观质量检验标准的制定包括外观缺陷分类、检验方法、测试仪器和评定标准等方面。
本文将通过正文内容，按照正条相关的检验标准，以期为喷漆外观质量检验提供详尽的指导。
正文内容：一、外观缺陷分类1.涂装表面缺陷：主要包括漆膜起皱、起泡、开裂、脱落等缺陷，要求对喷漆表面进行细致检查。
2.涂装颜色缺陷：主要包括色差、色斑、色纹等缺陷，要求使用颜色检测仪进行检验。
3.涂装光泽缺陷：主要包括发光度不均、亮度不足等缺陷，要求使用光泽度仪进行测量。
4.涂装漏喷缺陷：主要包括漆膜少喷、漆膜漏喷等缺陷，要求对喷漆的覆盖面积进行严格检查和评定。
5.涂装划伤缺陷：主要包括刀痕、刮痕等缺陷，要求对喷漆表面进行显微镜检查。
二、检验方法1.目视检查法：根据外观缺陷分类，通过肉眼观察的方法进行检验，对明显的外观缺陷进行评定。
2.仪器检测法：使用专业的检测仪器进行检验，如颜色检测仪、光泽度仪等，对颜色、光泽等外观质量进行定量检测。
三、测试仪器1.颜色检测仪：用于精确测量涂装颜色的仪器，能够判断出色差、色斑等问题。
2.光泽度仪：用于测量涂装光泽度的仪器，能够量化反射光的亮度，判断出涂装漆面是否光洁度不足。
3.显微镜：用于检查涂装划伤缺陷的仪器，能够放大细微的划痕并进行评定。
四、评定标准1.外观缺陷等级评定：根据外观缺陷的严重程度，将其分为轻微、一般、严重三个等级，并根据不同等级制定相应的处理措施。
2.涂装颜色差异评定：根据颜色差值，将涂装颜色的差异进行分级，以确定是否达到标准要求。
3.光泽度评定：通过光泽度仪测量的数值，判断涂装的光泽度是否符合标准要求。
五、小点详述1.对于涂装表面缺陷的检验，应仔细观察漆膜的起皱、起泡、开裂、脱落等情况。
喷漆外观质量检验标准(一)2024
喷漆外观质量检验标准（一）引言概述：喷漆外观质量检验标准是对喷涂表面的外观进行评价、质量检验的标准化指南。
它是为了确保喷漆产品的外观质量符合规定的要求，提高产品的质量一致性和市场竞争力而制定的。
本文将从五个方面对喷漆外观质量检验标准进行详细介绍。
一、涂层平整度1. 表面平整度的定义和要求2. 平整度测试方法和仪器3. 平整度的评定标准和等级4. 平整度不合格原因的分析和处理5. 提高涂层平整度的方法和措施二、颜色一致性1. 颜色一致性的要求和定义2. 颜色对比度测试方法和工具3. 颜色一致性的评定标准和等级4. 颜色不一致的原因和处理方法5. 提高颜色一致性的技术和措施三、涂膜附着力1. 涂膜附着力定义和要求2. 涂膜附着力测试方法和设备3. 涂膜附着力的评定标准和等级4. 涂膜附着力不合格的原因和处理方法5. 提高涂膜附着力的措施和技术四、涂层厚度1. 涂层厚度的要求和定义2. 涂层厚度测量方法和仪器3. 涂层厚度的评定标准和容差范围4. 涂层厚度不合格的原因和处理方法5. 提高涂层厚度一致性的措施和技术五、漏涂和悬浮物1. 漏涂和悬浮物的定义和要求2. 漏涂和悬浮物检测方法和工具3. 漏涂和悬浮物的评定标准和等级4. 漏涂和悬浮物产生的原因和处理方法5. 预防漏涂和悬浮物的技术和措施总结：喷漆外观质量检验标准涵盖了涂层平整度、颜色一致性、涂膜附着力、涂层厚度以及漏涂和悬浮物等五个方面的评价指标。
通过遵循这些标准，可以保证喷漆产品的外观质量达到规定的要求，并提高产品的质量稳定性和市场竞争力。
为了满足标准的要求，提高检验合格率，相关行业应加强技术培训和设备更新，以确保喷漆外观质量的稳定和可靠性。
涂装外观 检验 标准
内容页次1．目的 2 2．范围 2 3．优先原则 2 4．外观 2 5．表面划分 4 6．塑料件 4 7．金属板金件 5 8．铸造件8 9．油漆和喷涂件9 10．产品标识101.0.目的该程序是为了建立和描述用来判定零件、装配件、产品外观质量合格与否的准则2.0.范围2.1凡本公司所生产的和供应商提供的所有产品，包括零件、装配件和成品。
如客户有特定要求和规范，应以要求的规范为准。
2.2本规范适用于所有的塑料件、金属板金件、丝印和喷涂件及产品的标识。
3.0.优先原则在发生矛盾时，采用以下优先原则：3.1.文件应与特别规定的适用性上保持一致，如零件的公差。
3.2.采购合同或专门条款。
3.3.现用的图纸或要求。
3.4.本外观标准。
4.0.外观4.1.总体要求在本标准的各个部分中，外观检查使用时间和距离来描述。
该标准可用于员工培训，任何加工过程的外观表面质量控制以及判定产品合格与否。
4.2.观察条件所有检查都应在正常灯光下，独立的标准的观察条件下进行。
检查中，仅肉眼检查之为准。
零件表面检查不需任何放大帮助，45°观察角下进行。
A级表面在检查时，可旋转表面，利用最强的反射。
B级、C级则不需要。
5.0.表面划分A级（装饰表面）：用户经常看到的表面。
例如底座，面板表面等等。
B级（适当装饰表面）：不翻动时偶然才会看到的表面。
例如架式底盘的两侧和顶部，后面等等。
C级（非装饰表面）：翻动才会看到的表面。
例如底盘的外部和内部零件等6.0.塑料件6.1.接受标准6.1.1. 可接受的A、B、C级缺陷都应不影响产品的装配或功能，如有影响就应自动拒收。
6.1.2. 检查要求和观察条件参考第4部分（外观标准/检验要求）6.1.3. 公差表中是指50平方英寸（约320cm2）范围内允许存在缺陷的数量，超过50平方英寸其缺陷数按比例增加，如同时存在2种以上的缺陷应拒收。
6.3. 缺陷定义6.3.1. 突起：表面上局部高出（如水泡，肿块，山脊状）6.3.2. 变色：与原色不同，或在同一零件中颜色不一致6.3.3. 流痕：表面呈波纹、条纹状6.3.4. 雾状：透明件中呈现云雾状6.3.5. 凹坑：零件表面的小弹坑6.3.6. 斑点：粘在表面上的细小颗粒6.3.7. 划伤：表面上的线状浅槽6.3.8. 缩水：表面局部下陷6.3.9. 溶接线：流料溶接处形成的可见线6.3.10.色泽差：表面光泽不一致6.3.11.分型线/飞边：零件在模具接合点处形成的可见线或突出线6.3.12.质地变化：对于同一取样零件切片上有明显的质地结构变化6.3.13.脱模：喷射润滑油，易于零件脱模6.3.14.色差：零件颜色与色板不同6.4. 公差表（塑胶件）每个表面的缺陷数量不得超过可接受的限度，此表可用于检验人员的培训和判定产品的拒收。
喷漆质量检验标准(一)2024
喷漆质量检验标准（一）引言：喷漆质量检验标准是保证喷涂表面质量和涂装工艺稳定性的关键要素。
本文将介绍喷漆质量检验标准的相关内容，包括表面平整度、颜色一致性、附着力、涂层厚度和光泽度方面的检验要点。
正文：一、表面平整度检验1. 检查喷涂表面是否存在凹凸不平的现象。
2. 使用直尺或钢片检测表面是否符合正常平整度要求。
3. 检查表面是否存在鱼眼、皱纹等缺陷。
4. 利用手触摸表面检测是否存在明显的颗粒、气泡等。
二、颜色一致性检验1. 使用标准颜色卡与喷涂表面进行对比。
2. 在不同光线条件下检查颜色是否保持一致。
3. 利用专业仪器测量颜色参数，如色差、色调等。
4. 对比不同批次的喷漆，评估颜色是否一致。
三、附着力检验1. 使用划格器或者胶带进行附着力测试。
2. 进行交叉划格检验，评估涂层是否牢固。
3. 根据涂层剥离情况，确定附着力等级。
4. 检查涂层是否存在开裂、剥落等现象。
四、涂层厚度检验1. 使用合适的仪器测量涂层厚度。
2. 确保涂层厚度达到设计要求。
3. 检查涂层是否均匀，避免存在厚度梯度。
4. 对涂层厚度进行统计分析，评估涂装工艺的稳定性。
五、光泽度检验1. 使用光泽度仪测量涂层的光泽度值。
2. 对光泽度进行定量评估，确保符合标准要求。
3. 在不同角度下观察涂层反射情况，检查是否存在异物和划痕。
4. 检验光泽度是否达到设计要求，对涂装过程进行优化和改进。
总结：喷漆质量检验标准的实施对确保喷涂表面质量起着至关重要的作用。
通过对表面平整度、颜色一致性、附着力、涂层厚度和光泽度的检验，可以评估喷漆质量是否合格，从而保证涂装工艺的稳定性和产品质量的一致性。
在实施喷漆质量检验标准时，需要根据具体情况制定相应的检验方法和参数，以确保检验的准确性和可靠性。
涂装外观检验标准1
同色≤1.0mm，异色≤0.7mm，间距≥200mm；同色≤0.4mm，异色≤0.3mm，间距50mm内少于4粒；
C级面
距离50cm处观察，不明显的可接受
气泡或油点
A级面
不允许
B级面
Φ≤0.4mm，间距50mm以上，判定原则：目视不明显。
C级面
Φ≤0.6mm，间距50mm以上，判定原则：目视不明显。
薄喷
A级面
不允许
B级面
不允许
C级面
不特别明显（无漏底、不明显无光泽）
纤维或异物
A级面
长度≤2.0mm，宽度≤0.2mm且同色，间距≥300mm。
B级面
长度≤3.0mm，宽度≤0.3mm且同色，间距≥300mm。
C级面
可接受
砂粒或颗粒
A级面
同色≤0.7mm，异色≤0.5mm，间距≥200mm；同色≤0.4mm，异色≤0.3mm，间距50mm内少于2粒；
碰擦伤或返修痕
A级面
不允许
B级面Leabharlann 不明显C级面不特别明显（无漏底及明显条纹）
凹陷或其它不良
A级面
不允许
B级面
不明显
C级面
不特别明显
喷涂外观检验标准
A级面：可见度很高，消费者以正常的姿态就可看见的外露表面。
B级面：可见度高，在经常开启车体的功能时，方能被看见的外露表面。
C级面：低可见度，装配后能被隐藏的面，或只有在需要修理时方能看见的表面。
检查项目
缺陷
区域
质量要求
积漆、流漆
A级面
不允许
B级面
不允许
C级面
边、拐角允许宽度≤2.5mm，无气泡之积漆、流漆
喷漆检验标准
喷漆检验标准喷漆是一种常见的表面处理方法，广泛应用于汽车、家具、机械设备等领域。
喷漆的质量直接影响产品的外观和耐久性，因此喷漆的检验标准显得尤为重要。
本文将就喷漆检验标准进行详细介绍，以便相关人员能够准确把握喷漆质量的评估标准。
1.外观检验。
外观是最直观的喷漆质量指标之一。
外观检验包括色泽、光泽、平整度等方面的评估。
色泽要求应与标准样品一致，不能出现色差；光泽度要求均匀一致，不能有明显的亮度差异；平整度要求表面平整，不能有凹凸不平或者气泡、流挂等缺陷。
外观检验可以通过肉眼直接观察，也可以借助专业的检测仪器进行评估。
2.附着力检验。
喷漆的附着力是指涂层与基材之间的结合程度，直接关系到涂层的耐久性。
附着力检验通常采用划格法或者粘贴法进行评估。
划格法是利用划痕工具在涂层表面划出一定间距的格子，然后用胶带粘取格子上的漆膜，通过观察漆膜的脱落情况来评估附着力；粘贴法则是将胶带粘贴在涂层表面，然后迅速撕下，通过观察漆膜的脱落情况来评估附着力。
3.耐候性检验。
喷漆产品在使用过程中会受到各种环境因素的影响，因此耐候性是一个重要的检验指标。
耐候性检验通常包括耐光性、耐腐蚀性等内容。
耐光性是指涂层在阳光、紫外线等照射下的稳定性，耐腐蚀性是指涂层在酸碱、盐雾等腐蚀介质中的稳定性。
耐候性检验可以通过人工加速老化试验或者自然暴露试验进行评估。
4.涂层厚度检验。
涂层的厚度直接关系到其保护性能，因此涂层厚度的检验十分重要。
涂层厚度可以通过磁感应式涂层厚度计、激光扫描式涂层厚度计等仪器进行测量。
涂层厚度的检验要求根据产品的具体要求进行，通常会规定最小厚度和最大厚度的范围。
5.环保性检验。
随着环保意识的提高，涂料的环保性也成为了重要的检验指标。
环保性检验包括挥发性有机物（VOC）含量、重金属含量等内容。
VOC是指在常温下易挥发的有机物质，其含量的高低直接关系到涂料的环保性。
重金属是常见的污染物，其含量的高低直接关系到涂料的安全性。
涂装检验标准 3
修订履历2/5一目地规范表面涂装要求，提供检查标准。
二职责研发部负责对涂装标准的制定及特定产品的涂装要求。
品管部负责按要求对产品进行检验，负责对不合格品的处理。
负责色板的保存。
采购部负责对供应商提供涂装要求。
三、涂装要求1、静音箱及底座油箱所用均需为户外型高光塑粉。
要求2年内色度不低于85%，不发生变色、脱落、生锈等质量问题。
2、涂装前处理按照首帆公司《涂装前处理技术标准》执行；工序应包括但不仅包括：除油、除锈、酸洗、磷化等3、表面涂装厚度不小于80μm。
4、表面以60度角测试，表面应符合【附表】的要求。
按A、B面进行考核A：重要面：指静音箱表面。
开架底座表面、控制箱表面等。
B：一般重要面：指在外部不易看到的面，指静音控制箱内表面，侧表面，开架控制箱内表面，底盘的侧表面等。
C：一般面：装配后不再看到的面，指静音箱内表面、装配配合面等。
5、外协厂应提供盐雾试验记录。
6、附着力要求应保证网格试验合格。
满足GB9286，附着力须满足标准（见表一）中的一级标准：附：划格法测试涂层附着力的操作方法及评价标准（1）先在试片涂层上切割6道或11道相互平行的、间距相等（可分为1mm或2mm）的切痕，然后再垂直切割与前者切割道数及间距相同的切痕。
当涂层厚度小于或等于60μm时，选用划格刀片间距1mm的刀具，当涂层厚度大于60μm时，选用划格刀片间距2mm的刀具（2）采用手工切割时，用力要均匀，速度要平稳无颤抖，以便使刃口在切割中正好能穿透涂层而触及基底。
用力过大或不均可能影响测试结果。
4/5（3）切割后，在试板上将出现25个或100个方格，用软毛刷沿方格的两对角线方向轻轻刷掉切屑，然后检查并评价涂层附着7、喷涂的强度通过冲击试验检测，具体过程如下：冲击试验是对喷涂强度检验，每批由喷涂部门提供试验件，（1Kg的重锤在500mm 高处自由落下冲击，不得有裂纹和喷塑层脱落现象8、表面不得有漏铁、起泡及明显的外观缺陷。
9、运输方法应保证运输过程中产品的防护。
车身涂层外观质量检验标准
车身涂层外观质量检验标准一．主题内容与适用范围1.1 本标准规定了合肥昌河公司生产的汽车涂层外观的质量要求。
1.2 本标准适用于合肥昌河公司生产的各种汽车的涂层外观质量检验，也适用于涂装车间涂料涂层的外观质量检验。
二．涂层外观标准2.1.1 外表面涂层区域划分为：A区、B区A区：车厢内表面所有可见区域，开门可见的车身门槛、立柱、门框及门边等。
B区：车身外侧表面门把手棱线以下至车身底部，顶盖除S区以外其它区域。
2.1.2 内表面涂层区域划分为：C、D区C区：车厢内表面所有可见区域，开门可见的车身门槛、立柱、门框及门边等。
D区：四轮罩下表面，驾驶室内前壁板，发动机舱及舱盖内表面，加油口盖内，门铰链装配处等。
2.2 涂装产品合格标准项目 A 区B区C区D区表面状态漆膜光滑、平整、洁净、无多余物（特殊标志除外）光泽200：80％以上；600：90％以上目视有光泽色差与标准色板无差异（目视）与外表面颜色一致与外表面颜色基本一致气泡凹陷不允许存在能识别出的气泡、凹陷不允许有直径≥1.0㎜的缺陷。
允许：①至多3个直径0.8～1.0㎜的缺陷；②直径≤0.8㎜的缺陷：缺陷间距均应在30㎝以上。
不允许存在直径≥1.5㎜的缺陷；允许存在直径≤1.5㎜的缺陷，但其间距应在30㎝以上。
不允许存在直径≥2.0㎜的缺陷；允许存在直径≤2.0的缺陷，但其间距应在30㎝以上。
发青50㎝目视；不允许存在能识别出的发青允许局部有轻微发青遮盖，不露底流淌流坠不允许存在流淌、流坠允许下边缘存在2处轻微流挂（长度≤3㎜、宽度≤7㎜》允许边角、端部存在长度≤4㎜、宽度≤8㎜流挂不很明显发花50㎝目视；无明显发花允许轻微发花遮盖较好砂纸纹无明显的砂纸纹允许有轻微砂纸纹划伤不允许存在能识别出的划伤允许局部有轻微划伤不很明显颗粒不允许存在直径不允许存在直径不允许存在直径≥无密集大颗粒；无异物（如多余≥0.8㎜的颗粒。
①同一面最多2个直径0.5～0.8㎜的颗粒；②同一部位最多4个直径0.3～0.5㎜的颗粒；③直径≤0.3㎜的颗粒；但颗粒间距在30㎝以上。
专用车涂装质量检验标准
专用车涂装质量检验标准
一、目的
为了进一步提升公司产品的外观质量，使产品在涂装的过程中得到控制，制定本质量检验标准，并以此标准与技术提供的图纸作为检验的依据，进行生产涂装过程控制和产品的最终检验。
二、范围
适用于公司涂装的检验。
三、职责
生产部车间：负责按图纸、工艺流程、检验标准进行制作；
品管部控制把关。
四、涂装区划分
A区：关键区域，容易看到的区域，包括车的两侧面、MQF12LY箱体，主垃圾压缩机箱体、卸料罩、上料斗四个侧面；
B区：重要区域，可以看到，但不会非常关注，包括车身后部、箱体下侧面、护栏等；
C区：非重要区域，不会马上发现，不能充分的看到包括箱体顶部及下面或安装在内部。
五、过程控制
六、面漆外观。
家具涂装油漆表面质检标准
开裂
不允许
目测
光泽
光泽度
以标样光泽的上下5度为标准
测光仪
备注：1、质检需严格执行以上标准，对于不合格处用美纹纸贴上，同时把问题做好记录，每周四晚上22点之前汇总发给总经理和董事长。
2、每周一上午10点之前对于上周质检出现的问题进行车间看板公示（含出现问题的图片、出现原因、解决方法---由油漆主管负责人整理），同时抄送给总经理和董事长。
目测
微开效果需导管自然
目测
流油橘皮
可视面不允许，非可视面允许少量
目测
漆膜平整度
1 米距离45 度视觉无波浪感或手摸无不平整，无明显凹坑，不允许出现碰压伤情况
目测/手感
边角打磨
边角手摸顺滑，无毛刺不割手
目测/手感
表面颗粒
颗粒面积≤0.5mm，每平方米分散且在2 处以内。无手感的划痕和修补痕迹长度≦5mm,宽度≦2mm,1平方内不超过3处
家具涂装表面效果质检标准
检验项目
检验标准
检验工具
外观质量
基本外观
损伤崩缺
不允许
目测
色差
拼板组装无明显色差
目测
压痕凹凸感
允许有轻微的凹陷、压痕、目视距离1米内不明显
目测
砂痕/划痕
目视距离0.6米内不明显
目测
油漆外观
封闭效果
全封闭效果同一平面允许不超过3个导管未封闭
目测
颜色不允许有漏底现象
目测
纹理清晰、无发蒙情况，通透感强。修补长度≦5mm,宽度≦2mቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ,1平方内不得超过3处
目测/手感
针孔
0.6 米距离45度视觉每平方分散且在3 处以内
目测/手感
喷涂质量检验标准
喷涂质量检验标准喷涂是一种常见的涂装工艺，广泛应用于各个行业的产品表面处理中。
为了确保喷涂后产品的质量，需要进行喷涂质量检验。
本文将介绍喷涂质量检验的标准和方法。
一、喷涂质量检验的重要性喷涂质量直接影响产品的外观、耐久性和防腐性能。
合格的喷涂质量可以提高产品的美观度和使用寿命，同时也能增强产品的抗腐蚀能力，延长其使用寿命。
因此，喷涂质量检验是确保产品质量的重要环节。
二、喷涂质量检验标准1. 喷涂涂层的外观检验外观检验是喷涂质量检验的重要一环，主要包括涂层的颜色、光泽度、平整度、附着力和表面缺陷等的检查。
涂层的颜色应与标准样板相符合，光泽度应均匀一致，不应出现过度或不足的情况。
涂层应平整无凹陷、气泡和鱼眼等缺陷，并能与基材牢固结合。
2. 涂层厚度检验涂层的厚度对产品的使用性能有重要影响。
通常，涂层的厚度应符合设计或客户要求，以确保产品的使用寿命和防腐性能。
常用的涂层厚度检测方法有磁感应涂层厚度检测法和干膜厚度测厚仪检测法等。
3. 膜性能检验膜性能检验是评价涂层质量的重要指标之一。
通常包括涂层的硬度、耐磨性、耐冲击性、耐化学品性能等。
硬度检测可以通过铅笔硬度测试或硬度计测试等方法进行。
耐磨性和耐冲击性等性能检验可以通过实验室的专业设备进行。
4. 腐蚀性能检验腐蚀性能检验是判断涂层质量的重要指标之一。
通常包括盐雾试验、湿热试验和腐蚀试验等。
盐雾试验是通过喷洒盐水和模拟海洋环境进行，评估涂层在潮湿或腐蚀环境下的耐蚀能力。
湿热试验和腐蚀试验是评估涂层在高温高湿或酸碱溶液中的耐蚀能力。
三、喷涂质量检验方法1. 目测检查通过人工目测检查涂层的颜色、光泽度、平整度和表面缺陷等，判断涂层质量是否合格。
2. 仪器检测使用仪器设备进行涂层厚度、硬度、耐磨性等性能的检测。
例如，可以使用涂层厚度测量仪、硬度计和耐磨性测试机等。
3. 实验室试验通过实验室试验，对涂层进行腐蚀性能的评估。
例如，可以进行盐雾试验、湿热试验和腐蚀试验等。
涂装外观标准
三标 准：
不良现象 色差
厚漆，薄漆 流漆 掉漆
A级面
B级面
颜色均匀，相邻工件无明显色 颜色均匀，相邻工件无明显色
差，色板比对△E≤2.0
差，色板比对△E≤2.0
配合组装的部位膜厚40um～120mm，非配后组装的部位膜厚40mm～
不可接受 不可接受
不可接受 不可接受
堆粉 针孔 吐酸 砂粒 水纹 生锈
漆面碰伤
贴标孔被烤漆 药剂污染
不可碰伤不可接受 不可接受表面碰伤可补漆遮盖，凹坑直 径≤1mm， 不可接受
不可接受
C级面 颜色均匀，相邻工件无明 显色差，色板比对△E≤
组装的部位膜厚40mm～240mm
不影响组装的情况下可接 不可接受
不影响组装的情况下可接 针孔≤4一个，孔直径≤
1mm，间距≥12mm 不可接受
不可接受
不可接受
针孔≤1一个，孔直径≤0.5mm
针孔≤2一个，孔直径≤1mm， 间距≥20mm
不可接受
不可接受
砂粒≤1一个，孔直径≤0.5mm
砂粒≤2一个，孔直径≤1mm， 间距≥20mm
不可接受
不可接受
不可接受任何生锈，不允许任何 不可接受任何生锈，轻微生锈
补漆
允许补漆遮盖
漆面划伤
不可创伤
表面轻微创伤可补漆遮盖
一定 义：
A面： 客服在使 用过程中 直视可见 级折叠后 直视可见 的面。
B面： 客服在使 用过程中 不易看见 的，组装 看得见的 面。
C面： 客服在开 箱组装/ 日常使用 中不会见 到的，仅 在厂内组 装时可见 的面。
涂装外观标准
二 检验 条件：
正常 太阳光线 下距工件 300mm，5 秒种检视 。
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内容页次1．目的 2 2．范围 2 3．优先原则 2 4．外观 2 5．表面划分 4 6．塑料件 4 7．金属板金件 5 8．铸造件8 9．油漆和喷涂件9 10．产品标识10
1.0.目的
该程序是为了建立和描述用来判定零件、装配件、产品外观质量合格与否的准则
2.0.范围
2.1凡本公司所生产的和供应商提供的所有产品，包括零件、装配件和成品。
如客户有特定要求和规范，应以要求的规范为准。
2.2本规范适用于所有的塑料件、金属板金件、丝印和喷涂件及产品的标识。
3.0.优先原则
在发生矛盾时，采用以下优先原则：
3.1.文件应与特别规定的适用性上保持一致，如零件的公差。
3.2.采购合同或专门条款。
3.3.现用的图纸或要求。
3.4.本外观标准。
4.0.外观
4.1.总体要求
在本标准的各个部分中，外观检查使用时间和距离来描述。
该标准可用于员工培训，任何加工过程的外观表面质量控制以及判定产品合格与否。
4.2.观察条件
所有检查都应在正常灯光下，独立的标准的观察条件下进行。
检查中，仅肉眼检查之为准。
零件表面检查不需任何放大帮助，45°观察角下进行。
A级表面在检查时，可旋转表面，利用最强的反射。
B级、C级则不需要。
5.0.表面划分
A级（装饰表面）：用户经常看到的表面。
例如底座，面板表面等等。
B级（适当装饰表面）：不翻动时偶然才会看到的表面。
例如架式底盘的两侧和顶部，后面等等。
C级（非装饰表面）：翻动才会看到的表面。
例如底盘的外部和内部零件等6.0.塑料件
6.1.接受标准
6.1.1. 可接受的A、B、C级缺陷都应不影响产品的装配或功能，如有影响就应自动拒收。
6.1.2. 检查要求和观察条件参考第4部分（外观标准/检验要求）
6.1.3. 公差表中是指50平方英寸（约320cm2）范围内允许存在缺陷的数量，超过50平方英寸其缺陷数按比例增加，如同时存在2种以上的缺陷应拒收。
6.3. 缺陷定义
6.3.1. 突起：表面上局部高出（如水泡，肿块，山脊状）
6.3.2. 变色：与原色不同，或在同一零件中颜色不一致
6.3.3. 流痕：表面呈波纹、条纹状
6.3.4. 雾状：透明件中呈现云雾状
6.3.5. 凹坑：零件表面的小弹坑
6.3.6. 斑点：粘在表面上的细小颗粒
6.3.
7. 划伤：表面上的线状浅槽
6.3.8. 缩水：表面局部下陷
6.3.9. 溶接线：流料溶接处形成的可见线
6.3.10.色泽差：表面光泽不一致
6.3.11.分型线/飞边：零件在模具接合点处形成的可见线或突出线
6.3.12.质地变化：对于同一取样零件切片上有明显的质地结构变化
6.3.13.脱模：喷射润滑油，易于零件脱模
6.3.14.色差：零件颜色与色板不同
6.4. 公差表（塑胶件）
每个表面的缺陷数量不得超过可接受的限度，此表可用于检验人员的培训和判定产品的拒收。
7.0.金属板金件
7.1.接受标准
7.1.1.可接受的A、B、C级缺陷应不影响装配或功能，如有影响就应自动拒收。
7.1.2.检查要求和观察条件参考第4部分（外观标准/检验要求）
7.1.3.特别适用于已电镀和需电镀的零件
7.1.4.公差表中是指50平方英寸（约320cm2）范围内允许存在缺陷的数量，超过50平方英寸其缺陷数按比例增加，如同时存在2种以上的缺陷应拒收。
7.3.缺陷定义
7.3.1.彩虹纹：镀锌层出现局部变色或彩纹
7.3.2.生锈/ 氧化：暴露在空气中的母材发生了化学反应
7.3.3.变色：与原色不同或不一致
7.3.4.划伤：用指甲不可感知的，但可见的沟槽
7.3.5.浅度划伤：通过旋转可以看到，但不是从所有角度和边都能看到的沟槽
7.3.6.浅槽：用指甲可感知的，可见的沟槽
7.3.7.镀痕：由于电镀过程造成工件表面明显的不一致，如水纹、钩痕
7.3.8.麻痕：基材表面的沙坑状痕迹，涂装后仍可见
7.3.9.色泽差：局部表面上出现光泽不足或光泽过强
7.3.10.油脂：加工过程中遗留在表面上未清洗掉的油污
7.3.11.污点：在涂层或表面上留有杂物
7.3.12.疤痕：表面上有小弹坑
7.3.13.模痕：由成型模留下的过程痕迹，这种痕迹在所有的零件上都存在，
并位于成型弯曲的区域，但其它痕迹不能定义为模痕
7.3.14.光亮表面：由于研磨介质的作用而形成的，如带式、轮式抛光机形成
的光亮表面
7.3.15.手指印：正常的制造过程中，在工件表面留下的手指印
注：任何痕迹、划伤都不得渗透镀层。
7.4.公差表（板材零件）
每个表面的缺陷数量不得超过可接受的限度，此表可用于检验人员的培训和判定产品的拒收。
8.0.铸造件
8.1.接受标准
8.1.1.可接受的A、B、C级缺陷应不影响装配或功能，如有影响就应自动拒收。
8.1.2.检查要求和观察条件参考第4部分（外观标准/检验要求）
8.1.3. 公差表中是指50平方英寸（约320cm2）范围内允许存在缺陷的数量，超过50平方英寸其缺陷数按比例增加，如同时存在2种以上的缺陷应拒收。
8.3.缺陷定义
8.3.1.胀大：由于老化，模具尺寸的变大
8.3.2.热裂纹：一定长度的裂纹，条纹，鳍片
8.3.3.缩水：表面塌陷
8.3.4.气孔：由于气孔，坑，未填充等原因产生的空洞
8.3.5.突出：表面上高出的区域（水泡，肿块，山脊状）
8.3.6.斑点：粘在表面上的细小颗粒
8.3.7.划伤：表面由浅槽形成的线
8.3.8.溶接线：表面上形成的可见线或痕迹
8.4.公差表（铸造件）
每个表面的缺陷数量不得超过可接受的限度，此表可用于检验人员的培训和判
9.0.油漆和喷涂件
9.1.接受标准
9.1.1.所有等级都必须显示出良好的工艺，如果需要，须达到颜色、光泽、密度、厚度、着附力和耐压的要求。
9.1.2.喷漆件只要符合B级和C级的缺陷标准即可。
9.1.3.检查要求和观察条件参考第4部分（外观标准/检验要求）
9.1.4. 公差表中是指50平方英寸（约320cm2）范围内允许存在缺陷的数量，超过50平方英寸其缺陷数按比例增加，如同时存在2种以上的缺陷应拒收。
9.3.缺陷定义
9.3.1.垃圾：外来的物质
9.3.2.凹痕：材质上的局部压痕
9.3.3.划痕：母材上的部分材料被移动，转移
9.3.4.划伤：浅槽
9.3.5.桔皮皱：局部未粘附的油漆汇聚而形成的皱面
9.3.6.涂料堆积：由于局部堆积过多的涂料，干后形成不一致的表面
9.3.7.色差：颜色不一致
9.3.8.光亮面：母材上覆盖的涂料不足
9.3.9.纹理变化：零件表面出现明显的纹理变化
9.3.10.气泡：局部上由于涂料中混入空气或未粘附而形成的缺陷
9.3.11.污点：由于材料缺陷或未清洗干净，表面上形成的污点或不均匀的颜
色
9.4.公差表（喷涂件）
每个表面的缺陷数量不得超过可接受的限度，此表可用于检验人员的培训和判定产品的拒收。
10.0.产品标识
10.1.接受标准
10.1.1. 可接受的A、B、C级缺陷应不影响装配或功能，如有影响就应自动拒收。
10.1.2. 检查要求和观察条件参考第5部分（外观标准/检验要求）。
10.1.3. 此部分特别适用于所有产品的标识，如标签，丝印，盖章，蚀刻。
10.3.公差表
每个表面的缺陷数量不得超过可接受的限度，此表可用于检验人员的培训和判。