管道的焊接及探伤的相关规范方案要求

管道的焊接与探伤的相关要求

《压力管道规范工业管道》GB/T20801-2006是基础性标准。

规定了工业金属压力管道设计、制作、安装、检验和安全防护的基本要求。

GB/T 20801《压力管道规范工业管道》由六个部分组成：——第1部分：总则；——第2部分：材料；——第3部分：设计和计算；——第4部分：制作与安装；——第5部分：检验与试验；——第6部分：安全防护。

适用于《特种设备安全监察条例》规定的“压力管道”中金属工业管道的设计和建造。

基础标准只是最低标准。

所以应在满足基础标准的前提下，通过其他“标准规范”或“工程规定”纳入其他需要采纳的材料、管道元件、设计、施工、检验试验和验收及其附加要求。

表3 工业管道的范围GB/T20801-2006对焊接与探伤都作了全面的、基础性规定GB/T20801.4-2006 压力管道规范—工业管道第4部分：制作与安装对焊接作了基础性规定7 焊接7.1 焊接工艺评定和焊工技能评定7.2 焊接材料7.3 焊接环境7.4 焊前准备7.5 焊接的基本要求7.6 焊缝设置等作了详细可操作的规定。

TSG D0001-2009《压力管道安全技术监察规程-工业管道》第六十七条对应当采用氩弧焊焊接的金属管道作了规定GC1 级管道的单面对接焊接接头，设计温度低于或者等于-20℃的管道，淬硬倾向较大的合金钢管道，不锈钢以及有色金属管道应当采用氩弧焊进行根部焊接，且表面不得有电弧擦伤。

GB/T20801.5-2006 压力管道规范—工业管道第5 部分检验与试验对检验与试验作了基础性规定6.1.1一般规定a)压力管道的检查等级分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ五个等级，其中Ⅰ级最高，Ⅴ级最低；6.1.2按管道级别和剧烈循环工况确定管道检查等级：a) GC3 级管道的检查等级应不低于Ⅴ级；b) GC2 级管道的检查等级应不低于Ⅳ级；c) GC1 级管道的检查等级应不低于Ⅱ级；d) 剧烈循环工况管道的检查等级应不低于Ⅰ级。

6.1.3 按材料类别和公称压力确定管道检查等级：a)除GC3 级管道外，公称压力不大于PN50 的碳钢管道（本规范无冲击试验要求）的检查等级应不低于Ⅳ级；b) 除GC3 级管道外，下列管道的检查等级应不低于Ⅲ级：1)公称压力不大于PN50 的碳钢（本规范要求冲击试验）管道；2) 公称压力不大于PN110 的奥氏体不锈钢管道。

管道焊接与施工验收规范

管道焊接与施工验收规范一、通用规定1、本规范适用于碳素钢Q235A Ｆ，（含Ｃ≤0.3% ）。

普通低合金钢及氧—乙炔焊接工程。

2、焊工必须按规定进行考试，合格后方可持证上岗施焊。

3、对不合格焊缝返修，当同一部位的返修次数超过两次时，应制订返修措施，经技术负责人审批后方可进行返修。

4、焊接作业的安全技术，劳动保护等应按现行有关规定执行。

二、焊前准备1、焊缝的设置，应避开应力集中区。

2、管道两相邻环形焊缝中心之间距离应大于钢管外径，且不得小于150mm 。

3、焊接坡口按设计规定加工成60—70 度V 形坡口。

4、管件对接焊缝时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚的10% ，且不应大于2mm 。

5、焊件不得进行强行组对。

6、对口焊接前应检查坡口外形尺寸和坡口质量，坡口表面应整齐、光洁，不得有裂纹、锈皮、熔渣和其他影响焊接质量的杂物。

7、对口焊接间隙3—5mm 之间。

8、潮湿或粘有水的焊件应进行烘干。

9、本工程使用焊条（J422 ）氩弧焊丝H08 。

10、焊条在使用前按规定进行烘干，并应在使用过程中保持干燥。

三、焊接工艺要求1、本工程采用单面焊接双面成形的多层多道焊接施焊工艺。

第一层焊缝根部应均匀焊透，不得烧穿。

各层接头应错开，每层焊缝的厚度宜为焊条直径的0.8—1.2 倍，不得少于 3 层。

不得在焊件非焊接表面引弧。

2、每层焊完后，应清除熔渣、飞溅物等并进行外观检查，发现缺陷，应铲除重焊。

3、管子焊接时，管内应防止穿堂风。

4、为确保优良的工程质量，在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流、短电弧、快速焊和多层多道焊工艺，并应控制层间温度。

5、在焊缝附近明显处，应有焊工代号标志。

6、不合格的焊接部位，应采取措施进行返修，同一部位焊缝的返修次数不得超过两次。

7、大于DN600 管，必须在管径内侧焊接一遍，确保焊接质量。

四、焊接质量检验1、本工程焊接质量等级为Ⅲ级标准，参照〔CJJ28 —2004 〕管网工程施工验收规范执行。

不锈钢管道焊接的要求规范

不锈钢管道焊接规范一、焊前准备；焊接坡口制备质量检查、依据施工图样和焊接工艺指导书中规定的坡口尺寸、精度和表面质量的要求，坡口质量包括平整度、垂直度和清洁度等。

1、检查坡口的加工尺寸（高度、角边及钝边等）和精度是否符合有关技术标准的规定。

2、检查坡口表面粗糙度及表面缺陷（气割缺口、裂纹、分层和夹渣）如果超出标准允许范围的缺陷，应进行修复处理，如表面粗糙度未达标准，可采用砂布修磨。

3、检查坡口的表面清理质量。

坡口面及其两侧至少200mm 范围内应清理干净，不保留有毛刺、挂渣、铁锈、油污、氧化膜及油漆等有害异物。

4、坡口表面的无损探伤检查。

对于焊接工艺文件规定对坡口表面要进行无损探伤（如着色等）的材料（如CY-M 钢、Fe-CY-N高温含合金钢等，应进行无损检查，如发现裂纹等缺陷应予清除。

二、组装和定位焊检查；1、检查组装后的几何尺寸和形状，是否符合图样规定。

：2、组装装配间隙为1.5—2mm，采用TIG焊三点定位焊，焊〈缝位置为时钟3点，9点和12点位置，使用的焊接材料应与焊件材料相同，焊点长度为10—15mm，要求焊透和保证无缺陷，错边量4L5—2mm。

3、组对是不得采用强力组装，接头内壁必须齐平。

4、点固焊时不得有空气、夹渣、夹钨、裂纹存在。

5、检查定位焊所用的焊接工艺和焊工资质是否符合规定，定位焊的焊接工艺应与正式施焊的工艺相同。

6、检查定位焊的焊接质量和尺寸是否符合标准规定。

定位焊缝中不允许有裂纹、气孔、夹渣缺陷，发现缺陷及时清除。

7、用焊口检测器或样板测量组装坡口的形状、尺寸、间隙和错边量是否符合要求规范，如不符合应进行返修或重新组对焊接处理。

8、定位焊的焊点长度及间距应根据结构形状及厚度而定，工件越薄焊点间距越小，板状比管状间距要小。

9、不锈钢采用TIG焊接管道时，必须通入氩气进行保护。

10、焊接作业场地必须通风良好，无易燃，易爆物品存放，通道保持整洁畅通。

三、焊工技能资格查验；1、现场进行焊接的焊工，必须具备政府相关部门颁发的资质和证书，并由业主及监理部门查验后认可。

2021年管道的焊接与探伤的相关规范要求

管道的焊接与探伤的相关规范要求欧阳光明（2021.03.07）《压力管道规范工业管道》GB/T20801-2006是基础性标准。

规定了工业金属压力管道设计、制作、安装、检验和安全防护的基本要求。

GB/T 20801《压力管道规范工业管道》由六个部分组成：——第1部分：总则；——第2部分：材料；——第3部分：设计和计算；——第4部分：制作与安装；——第5部分：检验与试验；——第6部分：安全防护。

适用于《特种设备安全监察条例》规定的“压力管道”中金属工业管道的设计和建造。

基础标准只是最低标准。

所以应在满足基础标准的前提下，通过其他“标准规范”或“工程规定”纳入其他需要采纳的材料、管道元件、设计、施工、检验试验和验收及其附加要求。

表3 工业管道的范围GB/T20801-2006对焊接与探伤都作了全面的、基础性规定GB/T20801.4-2006 压力管道规范—工业管道第4部分：制作与安装对焊接作了基础性规定7 焊接7.1 焊接工艺评定和焊工技能评定7.2 焊接材料7.3 焊接环境7.4 焊前准备7.5 焊接的基本要求7.6 焊缝设置等作了详细可操作的规定。

TSG D0001-2009《压力管道安全技术监察规程-工业管道》第六十七条对应当采用氩弧焊焊接的金属管道作了规定，GC1 级管道的单面对接焊接接头，设计温度低于或者等于-200C的管道，淬硬倾向较大的合金钢管道，不锈钢以及有色金属管道应当采用氩弧焊进行根部焊接，且表面不得有电弧擦伤。

GB/T20801.5-2006 压力管道规范—工业管道第5 部分检验与试验对检验与试验作了基础性规定6.1.1 一般规定a)压力管道的检查等级分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ五个等级，其中Ⅰ级最高，Ⅴ级最低；6.1.2按管道级别和剧烈循环工况确定管道检查等级：a) GC3 级管道的检查等级应不低于Ⅴ级；b) GC2 级管道的检查等级应不低于Ⅳ级；c) GC1 级管道的检查等级应不低于Ⅱ级；d) 剧烈循环工况管道的检查等级应不低于Ⅰ级。

管道焊接和探伤方案

管道焊接和探伤方案1. 引言1.1 管道焊接和探伤的背景及意义管道作为输送流体和气体的重要载体，被广泛应用于石油、化工、城市燃气和供水等多个领域。

随着我国经济的快速发展，对能源和资源的需求日益增长，管道运输系统发挥着越来越重要的作用。

在这一背景下，管道的安全性和可靠性成为关注的焦点，而管道的焊接质量和探伤技术是确保其安全运行的关键。

管道焊接是将两段或两段以上的管道连接起来，形成完整输送体系的过程。

焊接质量的好坏直接影响到管道系统的运行安全。

因此，研究和提高管道焊接技术具有重要的现实意义。

管道探伤是对焊接接头及管道本体进行缺陷检测的技术，旨在发现并评定焊接接头中的各种缺陷，确保管道运行过程中的安全性。

探伤技术的发展和应用，对预防管道事故、降低维修成本、延长管道使用寿命具有不可替代的作用。

综上所述，深入研究管道焊接和探伤技术，提高其质量和效率，对于保障我国能源和资源的安全运输具有十分重要的意义。

2 管道焊接技术概述2.1 管道焊接的基本原理管道焊接是将两段或多段管道以及管道与管道附件连接起来，形成一个完整的、用于输送流体或气体介质的封闭系统的过程。

其基本原理是利用局部加热的方法使金属达到熔化状态，通过冷却后形成金属原子间的结合，从而实现连接。

焊接过程中，首先对焊接接头进行加工处理，去除表面的氧化物、油污等杂质，保证焊接接头的清洁。

然后采用适当的焊接方法，将焊接接头加热至熔点以上，使金属熔化形成熔池。

在熔池中添加或通过熔池本身的保护，防止熔池金属与空气中的氧、氮等气体发生反应，形成焊接缺陷。

熔池冷却后，金属重新结晶，形成焊缝，完成管道的连接。

2.2 常见的管道焊接方法常见的管道焊接方法主要包括以下几种：1.手工电弧焊接（SMAW）：这是一种传统的焊接方法，操作简便，设备投资小。

通过手工操作焊条，利用电弧产生的热量进行焊接。

适用于各种位置的焊接，但焊接速度相对较慢，生产效率较低。

2.气体保护焊接（GMAW/TIG）：气体保护焊接包括熔化极气体保护焊接（GMAW）和非熔化极气体保护焊接（TIG）。

管道焊接探伤比例

管道焊接探伤比例
管道焊接探伤比例
100%和5%就两种
规范是这样规定的：
7.4.2管道焊缝的射线照相检验或超声波检验应及时进行。

当抽样检验
时，应对每一焊工所焊焊缝按规定的比例进行抽查，检验位置应由施
工单位和建设单位的质检人员共同确定。

7.4.3管道焊缝的射线照相检验数量应符合下列规定：
7.4.3.1下列管道焊缝应进行100％射线照相检验，其质量不得低于
II级：
（1）输送剧毒流体的管道；
（ 2 ）输送设计压力大于等于 10MPa 或设计压力大于等于 4MPa 且设计温度大于等于400℃的可燃流体、有毒流体的管道；
（ 3 ）输送设计压力大于等于 10MPa 且设计温度大于等于400 ℃的非可燃流体、无毒流体的管道；
（4）设计温度小于－29℃的低温管道。

（5）设计文件要求进行100％射线照相检验的其他管道。

7.4.3.2输送设计压力小于等于1MPa且设计温度小于400℃的非可燃流体管道、无毒流体管道的焊缝，可不进行射线照相检验。

7.4.3.3其他管道应进行抽样射线照相检验，抽检比例不得低于5％，
其质量不得低于III级。

抽检比例和质量等级应符合设计文件的要求。

管道的焊接及探伤的相关规范方案要求

管道的焊接与探伤的相关规范要求《压力管道规范工业管道》GB/T20801-2006是基础性标准.规定了工业金属压力管道设计、制作、安装、检验和安全防护的基本要求.GB/T 20801《压力管道规范工业管道》由六个部分组成：——第1部分：总则；——第2部分：材料；——第3部分：设计和计算；——第4部分：制作与安装；——第5部分：检验与试验；——第6部分：安全防护.适用于《特种设备安全监察条例》规定的"压力管道"中金属工业管道的设计和建造.基础标准只是最低标准.所以应在满足基础标准的前提下,通过其他"标准规范"或"工程规定"纳入其他需要采纳的材料、管道元件、设计、施工、检验试验和验收及其附加要求.GB/T20801.4-2006 压力管道规范—工业管道第4部分：制作与安装对焊接作了基础性规定7 焊接7.1 焊接工艺评定和焊工技能评定7.2 焊接材料7.3 焊接环境7.4 焊前准备7.5 焊接的基本要求7.6 焊缝设置等作了详细可操作的规定.TSG D0001-2009《压力管道安全技术监察规程-工业管道》第六十七条对应当采用氩弧焊焊接的金属管道作了规定,GC1 级管道的单面对接焊接接头,设计温度低于或者等于-200C的管道,淬硬倾向较大的合金钢管道,不锈钢以及有色金属管道应当采用氩弧焊进行根部焊接,且表面不得有电弧擦伤.GB/T20801.5-2006 压力管道规范—工业管道第5 部分检验与试验对检验与试验作了基础性规定一般规定 a〔压力管道的检查等级分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ五个等级,其中Ⅰ级最高,Ⅴ级最低；按管道级别和剧烈循环工况确定管道检查等级：a〔 GC3 级管道的检查等级应不低于Ⅴ级；b〔 GC2 级管道的检查等级应不低于Ⅳ级；c〔 GC1 级管道的检查等级应不低于Ⅱ级；d〔剧烈循环工况管道的检查等级应不低于Ⅰ级.按材料类别和公称压力确定管道检查等级：a〔除GC3 级管道外,公称压力不大于PN50 的碳钢管道<本规范无冲击试验要求>的检查等级应不低于Ⅳ级；b〔除GC3 级管道外,以下管道的检查等级应不低于Ⅲ级：1〔公称压力不大于PN50 的碳钢<本规范要求冲击试验>管道；2〔公称压力不大于PN110 的奥氏体不锈钢管道.c〔以下管道的检查等级应不低于Ⅱ级：1〔公称压力大于PN50 的碳钢<本规范要求冲击试验>管道；2〔公称压力大于PN110 的奥氏体不锈钢管道；3〔低温含镍钢、铬钼合金钢、双相不锈钢、铝及铝合金管道；d〔以下管道的检查等级应不低于Ⅰ级：1〔钛及钛合金、镍及镍基合金、高铬镍钼奥氏体不锈钢管道；2〔公称压力大于PN160 的管道.注2：角焊缝包括承插焊和密封焊以及平焊法兰、支管补强和支架的连接焊缝；注3：支管连接焊缝包括支管和翻边接头的受压焊缝；注4：对碳钢、不锈钢及铝合金无此要求；注5：适用于≥DN100 的GB50517-2010石油化工金属管道工程施工质量验收规范9.3 焊接接头的无损检测管道焊接接头无损检测除设计文件另有规定外,厚度小于或等于30mm的焊缝应采用射线检测,厚度大于30mm的焊缝可采用超声检测,检测数量与验收标准应按表规定进行,并应符合以下规定：1 射线检测的技术等级应为AB 级；2 超声检测的技术等级应为B 级.检查方法：核查管道单线图和无损检测报告.注：表中检测方法RT与UT、MT与PT的关系为"或".GB50517-2010石油化工金属管道工程施工质量验收规范条文说明表1石油化工管道分级与压力管道安全技术监察规程—工业管道分级对照GB50184―2011工业金属管道工程施工质量验收规范8.2 焊缝射线检测和超声波检测3 检验数量：应符合设计文件和以下规定：1>管道焊缝无损检测的检验比例应符合表的规定.个："5%"、 "15%"、"100%".焊缝的无损检测,应符合以下规定：1焊缝外观质量,应符合本规范第条的规定；2无损检测的抽检数量和焊缝质量,应符合设计或随机技术文件的规定；无规定时,应符合表的规定；注：表中的Ⅲ级、Ⅱ级、Ⅰ级为现行国家标准《金属熔化焊接接头射线照相》GB/T3323规定的焊缝质量等级.3按规定抽查的无损检测不合格时,应加倍抽查该焊工的焊缝数量,当仍不合格时,应对其全部焊缝进行无损检测.GB/T20801.5-2006压力管道规范－工业管道局部无损检测的焊接接头位置及检查点应由建设单位或检验机构的检验人员选择或批准.目前大多数建设单位委托工程监理确定局部无损检测的焊接接头位置及检查点,习惯称拍片点口.GB 50517—2010石油化工金属管道工程施工质量验收规范管道焊接接头按比例抽样检查时,应按以下原则选定焊接接头：1焊接接头固定口检测不应少于检测数量的40%；2应覆盖施焊的每名焊工；3按比例均衡各管道编号分配检测数量；4交叉焊缝部位应包括检查长度不小于38mm的相邻焊缝.管道组成件的选用及其限制GB/T20801.2中的6.3管子与管件碳钢、奥氏体不锈钢钢管及其对焊管件应符合表1的规定.第二十八条碳钢、奥氏体不锈钢钢管以及由其制造的对接焊管件的使用限制应当符合表1规定.表1钢管及其对接焊管件的使用限制<与上述规定相同>。

管道的焊接与探伤的相关规范要求之欧阳地创编

管道的焊接与探伤的相关规范要求《压力管道规范工业管道》GB/T20801-2006是基础性标准。

规定了工业金属压力管道设计、制作、安装、检验和安全防护的基本要求。

GB/T 20801《压力管道规范工业管道》由六个部分组成：——第1部分：总则；——第2部分：材料；——第3部分：设计和计算；——第4部分：制作与安装；——第5部分：检验与试验；——第6部分：安全防护。

适用于《特种设备安全监察条例》规定的“压力管道”中金属工业管道的设计和建造。

基础标准只是最低标准。

所以应在满足基础标准的前提下，通过其他“标准规范”或“工程规定”纳入其他需要采纳的材料、管道元件、设计、施工、检验试验和验收及其附加要求。

表3 工业管道的范围GB/T20801-2006对焊接与探伤都作了全面的、基础性规定GB/T20801.4-2006 压力管道规范—工业管道第4部分：制作与安装对焊接作了基础性规定7 焊接7.1 焊接工艺评定和焊工技能评定7.2 焊接材料7.3 焊接环境7.4 焊前准备7.5 焊接的基本要求7.6 焊缝设置等作了详细可操作的规定。

TSG D0001-2009《压力管道安全技术监察规程-工业管道》第六十七条对应当采用氩弧焊焊接的金属管道作了规定，GC1 级管道的单面对接焊接接头，设计温度低于或者等于-200C的管道，淬硬倾向较大的合金钢管道，不锈钢以及有色金属管道应当采用氩弧焊进行根部焊接，且表面不得有电弧擦伤。

GB/T20801.5-2006 压力管道规范—工业管道第5 部分检验与试验对检验与试验作了基础性规定6.1.1 一般规定a)压力管道的检查等级分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ五个等级，其中Ⅰ级最高，Ⅴ级最低；6.1.2按管道级别和剧烈循环工况确定管道检查等级：a) GC3 级管道的检查等级应不低于Ⅴ级；b) GC2 级管道的检查等级应不低于Ⅳ级；c) GC1 级管道的检查等级应不低于Ⅱ级；d) 剧烈循环工况管道的检查等级应不低于Ⅰ级。

管道焊接工程施工方案及方法

管道焊接工程施工方案及方法一、焊接人员及其职责1.焊接技术人员应负责焊接工艺评定，编制焊接作业指导书和焊接技术措施，指导焊接作业，参与焊接质量管理，处理焊接技术问题，整理焊接技术资料。

2.焊接质检人员应对现场焊接作业进行全面检查和控制，负责确定焊缝检测部位，评定焊接质量，参与焊接技术措施的编制。

3.无损探伤人员应由国家授权的专业考核机构考核合格的人员担任，应根据焊接质检人员确定的受检部位进行检验，评定焊缝质量，签发检验报告，对外观不合格的焊缝应拒绝检验。

4.焊工必须经过考试合格方可上岗焊接，应按规定的焊接作业指导书及焊接技术措施进行施焊，且须有该项目的焊工合格证。

二、管道焊接施工环境要求1.相对湿度应在90%以下。

2.手工电弧焊环境自然风速不应超过8m/s，氩弧焊环境自然风速不应超过2m/s，超过时均应做好防风措施。

3.保持焊接场地清洁。

三、焊接母材及焊接材料1.焊接母材和焊接材料应符合设计文件及工艺文件的规定，材料必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。

2.焊条必须在规定的温度下烘干和保温，焊丝必须将其表面清除干净。

焊条、焊丝的发放必须严格按照作业指导书的要求，杜绝用错。

焊条、焊丝的材质必须为与母材一致。

3.保护氩气纯度不应低于99.96%，氮气的纯度不低于99.9%。

四、焊接工艺评定和焊接工艺指导书1.施工单位在工程施焊前应具有相应项目的焊接工艺评定。

2.施焊焊接技术人员应根据焊接工艺评定报告编制焊接作业指导书。

为确保工程质量，本工程焊接采用全氩弧焊焊接，焊接工艺评定编号为：碳钢管选用PQR101-GTAW-Ⅰ1-4（HP101），焊丝采用H08Mn2SiA，规格Φ2.0mm；不锈钢管选用PQR129-GTAW-Ⅶ1-3（HP129），焊丝采用H0Cr19Ni12Mo2，规格Φ1.5～2.0mm；五、管道焊接方法1.管道焊缝位置应符合下列规定：1.1直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径。

管道探伤标准

管道探伤标准管道探伤是指利用各种无损检测技术对管道进行检测，以发现管道内部的缺陷、腐蚀、裂纹等问题，保障管道的安全运行。

管道探伤标准是指对管道探伤的要求和规范，是保证管道探伤工作质量的重要依据。

本文将对管道探伤标准进行详细介绍。

首先，管道探伤标准应包括对探伤人员的要求。

探伤人员应经过专业培训，具备相关证书和资质，熟悉探伤设备的操作和维护，具有丰富的探伤经验，并严格遵守相关的安全操作规程。

其次，管道探伤标准还应包括对探伤设备的要求。

探伤设备应具备高灵敏度、高分辨率和高可靠性，能够对管道进行全面、准确的检测，同时还应具备数据记录和分析功能，确保检测结果的可靠性和准确性。

另外，管道探伤标准还应规定对探伤工艺的要求。

探伤工艺应根据管道的材质、厚度、直径等特点，选择合适的探伤方法和参数，确保对管道内部缺陷的有效检测。

同时，还应规定对探伤环境的要求，包括管道内部的清洁度、温度、湿度等因素，以及对管道外部的防护和安全措施。

除此之外，管道探伤标准还应包括对检测结果的评定标准。

对于检测到的管道内部缺陷，应根据其类型、大小、位置等因素，进行合理的评定和分类，确定是否需要进行修复或更换。

同时，还应规定对检测数据和报告的要求，包括数据的保存和管理，报告的编制和归档，以及相关部门的审核和验收程序。

最后，管道探伤标准还应规定对探伤工作的质量控制和质量保证。

包括对探伤过程的监督和检查，对探伤结果的复核和确认，对探伤人员和设备的维护和管理，以及对探伤工作的总结和改进。

只有严格按照管道探伤标准进行操作，才能保证管道探伤工作的质量和效果。

综上所述，管道探伤标准是管道探伤工作的重要依据，对探伤人员、设备、工艺、环境、结果和质量进行了全面规定和要求，是保障管道安全运行的重要保障。

希望相关单位和人员能够严格按照管道探伤标准进行操作，确保管道的安全性和可靠性，为社会的发展和人民的生活提供更加可靠的保障。

管道的焊接与探伤的相关规范要求

管道的焊接与探伤的相关规范要求Standardization of sany group #QS8QHH-HHGX8Q8-GNHHJ8-HHMHGN#管道的焊接与探伤的相关规范要求《压力管道规范工业管道》GB/T20801-2006是基础性标准。

规定了工业金属压力管道设计、制作、安装、检验和安全防护的基本要求。

GB/T 20801《压力管道规范工业管道》由六个部分组成：——第1部分：总则；——第2部分：材料；——第3部分：设计和计算；——第4部分：制作与安装；——第5部分：检验与试验；——第6部分：安全防护。

适用于《特种设备安全监察条例》规定的“压力管道”中金属工业管道的设计和建造。

基础标准只是最低标准。

所以应在满足基础标准的前提下，通过其他“标准规范”或“工程规定”纳入其他需要采纳的材料、管道元件、设计、施工、检验试验和验收及其附加要求。

GB/T20801.4-2006 压力管道规范—工业管道第4部分：制作与安装对焊接作了基础性规定7 焊接7.1 焊接工艺评定和焊工技能评定7.2 焊接材料7.3 焊接环境7.4 焊前准备7.5 焊接的基本要求7.6 焊缝设置等作了详细可操作的规定。

TSG D0001-2009《压力管道安全技术监察规程-工业管道》第六十七条对应当采用氩弧焊焊接的金属管道作了规定，GC1 级管道的单面对接焊接接头，设计温度低于或者等于-200C的管道，淬硬倾向较大的合金钢管道，不锈钢以及有色金属管道应当采用氩弧焊进行根部焊接，且表面不得有电弧擦伤。

GB/T20801.5-2006 压力管道规范—工业管道第5 部分检验与试验对检验与试验作了基础性规定6.1.1一般规定 a)压力管道的检查等级分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ五个等级，其中Ⅰ级最高，Ⅴ级最低；6.1.2按管道级别和剧烈循环工况确定管道检查等级：a) GC3 级管道的检查等级应不低于Ⅴ级；b) GC2 级管道的检查等级应不低于Ⅳ级；c) GC1 级管道的检查等级应不低于Ⅱ级；d) 剧烈循环工况管道的检查等级应不低于Ⅰ级。

管道的焊接与探伤的相关规范要求

管道的焊接与探伤的相关规范要求Company number：【0089WT-8898YT-W8CCB-BUUT-202108】管道的焊接与探伤的相关规范要求《压力管道规范工业管道》GB/T20801-2006是基础性标准。

规定了工业金属压力管道设计、制作、安装、检验和安全防护的基本要求。

GB/T 20801《压力管道规范工业管道》由六个部分组成：——第1部分：总则；——第2部分：材料；——第3部分：设计和计算；——第4部分：制作与安装；——第5部分：检验与试验；——第6部分：安全防护。

适用于《特种设备安全监察条例》规定的“压力管道”中金属工业管道的设计和建造。

基础标准只是最低标准。

所以应在满足基础标准的前提下，通过其他“标准规范”或“工程规定”纳入其他需要采纳的材料、管道元件、设计、施工、检验试验和验收及其附加要求。

表3 工业管道的范围GB/T20801-2006对焊接与探伤都作了全面的、基础性规定GB/ 压力管道规范—工业管道第4部分：制作与安装对焊接作了基础性规定7 焊接焊接工艺评定和焊工技能评定焊接材料焊接环境焊前准备焊接的基本要求焊缝设置等作了详细可操作的规定。

TSG D0001-2009《压力管道安全技术监察规程-工业管道》第六十七条对应当采用氩弧焊焊接的金属管道作了规定，GC1 级管道的单面对接焊接接头，设计温度低于或者等于-200C的管道，淬硬倾向较大的合金钢管道，不锈钢以及有色金属管道应当采用氩弧焊进行根部焊接，且表面不得有电弧擦伤。

GB/ 压力管道规范—工业管道第5 部分检验与试验对检验与试验作了基础性规定6.1.1一般规定 a)压力管道的检查等级分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ五个等级，其中Ⅰ级最高，Ⅴ级最低；6.1.2按管道级别和剧烈循环工况确定管道检查等级：a) GC3 级管道的检查等级应不低于Ⅴ级；b) GC2 级管道的检查等级应不低于Ⅳ级；c) GC1 级管道的检查等级应不低于Ⅱ级；d) 剧烈循环工况管道的检查等级应不低于Ⅰ级。

管道焊接检验标准

管道焊接对焊接方式和焊接质量，应按设计规定套用相应定额。

如设计无规定时，可参考以下规定套用相应定额项目。

1.Ⅰ、Ⅱ级焊缝以及管内壁清洁度要求严格，且焊后不易清理的管道（如透平机入口管、锅炉给水管、机组的循环油、控制油、密封油管道等）单面焊缝、宜采用氩电联焊。

合金钢管焊缝采用氩弧焊打底时，焊缝内侧宜充氩气保护。

2.奥氏体不锈钢管单面焊的焊缝，宜采用手工钨极氩弧焊打底，手工电弧焊填充盖面（氩电联焊）。

公称直径在50毫米以下的采用氩弧焊。

3.Ⅲ级以下焊缝碳钢管，公称直径在50毫米以下的（壁厚在3.5毫米以下）采用氧炔焊。

4.管道分类见表1注：⑴剧毒介质的管道按Ⅰ类管道。

⑵有毒介质，甲、乙类火灾危险物质的管道均升一类。

⑶“工作压力”项内任意为不分压力均为一级管道。

5.管口焊前预热和焊后热处理要求见表2。

注：⑴当焊接环境温度低于零度时，除规定壁厚必须作预热要求的金属外，其余金属壁厚也均应作适当的预热，使被焊接母材有手温感。

规定必须作预热要求的金属，定额项目内的预热消耗已考虑了温度变化因素，故不再增加预热。

⑵有应力腐蚀的碳素钢、合金钢，不论其壁厚条件，均应进行焊后热处理。

6.管口焊缝无损探伤计算规定数据：（1）管口焊接含量取定见表3。

表3（2）每个管口焊缝X光拍片张数，如无规定者可按表4计算。

表4注：⑴公称直径80毫米以下的管道焊缝X光透视检查拍片，一个焊口要求至少拍两张片。

定额中采用的胶片为85×300毫米的，实际上可用85×150毫米的胶片，执行定额时，人工和机械使用费壁变，材料费乘0.5系数。

⑵片子有效长度按片长减去搭接每边25毫米计算。

⑶管道焊口透视拍片的张数＝管道等级规定的探伤百分比×焊口数量×张数（见表4）（3）管道各级焊缝射线探伤数量，应按设计规定计算。

如设计无规定时，按表5规定计算。

注：每条管线上最低探伤不得少于一个焊口。

管道焊接和探伤方案

管道焊接和探伤方案1、管道切割下料:坡口采用坡口机加工，然后用角向磨光机和内磨机将坡口及管口内外壁处2(1)管道坡口加工好后即可进行对口，钢管组对对口角度55°-65°,对口间隙l∙1.5mm°不允许割斜口。

对口时要注意管子间隙及错边量，不得超过施工及验收规范所规定的值。

对口的点固焊的工艺与正式焊的焊接工艺相同。

(2)焊接前应用目测对管间隙检查，并将管口25mm范围内打磨出金属亮泽，对于DN400以上的钢管应氧弧打底，再进行施焊。

3、施焊(D管道材质为Q235-B,连接方式为焊接，亚弧焊丝型号(H08mn),电焊条(JH结422酸性)；焊机型号：铺底采用WS-350直流逆变焊机，焊接采用交流电焊机350kw-500kw,焊机性能必须稳定，功率等参数应满足焊接条件。

(2)其焊接参数如下:底层：焊接电流90—IlOA,电压12—16V；氨气流量7-9L∕min（氢弧焊打底）焊接电流110—130A,电压22—24V；（手工电弧焊打底）夹层及盖面：焊接电流110—140A,电压22—24V。

（3）管子对口检查合格后，应先点焊定位，管口定位焊时应与正式焊接工艺相同，且定位焊时应符合下列要求：a、所用焊条应与正式焊接采用焊条相同，且与焊接工艺评定一致。

b、在纵向焊缝或螺旋焊缝的端部，不能进行定位焊、点固焊时点数不少于6点，点焊长度为60-7OnIn1。

c、根部必须焊透。

（4）焊接过程中注意控制层间温度，当层间温度低于规定要求时，要重新加热。

每层焊完之后应认真清渣，除去表层气孔、夹渣等缺陷，焊缝焊完后应将其表面焊渣和飞溅清理干净。

（5）焊条使用前应烘干，烘干温度为150—200℃,恒温时间1小时，烘干后在100℃恒温箱内保存，焊接时随用随取。

当天未用完的焊条应回收存放，重新烘干后再使用，重新烘干的次数不超过2次。

在焊接过程中如出现焊条药皮发红,燃烧或严重偏弧时应立即更换焊条。

（6）当遇下列情况时，应采取措施，否则停止作业：a、室外作业遇雨；b、空气相对湿度大于90%；c、施焊时风速大于2m∕s°（7）焊接焊口时应一次性焊接完毕，至少焊接时一层应焊完。

管道的焊接与探伤的相关规范要求

管道的焊接与探伤的相关规范要求管道焊接和探伤的相关规范要求《压力管道、工业管道规范》(GB/TXXXX，第140号)中的工艺管道、公用工程管道及其他辅助管道工艺装置和辅助装置已在《压力管道》(GB/T20801-2006)中进行了全面的焊接和探伤，不包括动力管道、工业管道、界区内公用工程和油气田集输管道(GB/T20801-2006)，《压力管道基本规定》(GB/T20801.4-2006)《压力管道-工业管道规范》(第4部分:制造和安装提供焊接的基本规定)焊接7.1焊接工艺评定和焊工技能评定7.2焊接材料7.3焊接环境7.4焊接前准备7.5焊接的基本要求7.6焊接设置如制定了详细的操作规定。

TSG D0001-2009《压力管道-工业管道安全技术监督规程》第67条规定了金属管道应采用氩弧焊焊接。

GC1级管道、设计温度低于或等于-20C的管道、高硬化倾向的合金钢管道、不锈钢和有色金属管道的单面对焊接头应采用氩弧焊进行根部焊接，表面不得有电弧擦伤。

GB/T20801.5-2006压力管道规范第5部分工业管道的检验和试验规定了检验和试验的基本规定6.1.1一般规定a)压力管道检验等级分为ⅰ、ⅱ、ⅲ、ⅳ、ⅴ五个等级，其1一年级最高，五年级最低。

6.1.2根据管道等级和恶劣循环条件确定管道检验等级:GC3管道的检验等级不低于五级；B) GC2管道检验等级不应低于四级；C) GC1管道检验等级不应低于二级；d)严重循环条件下管道的检验等级不得低于一级。

6.1.3根据材料类别和公称压力确定管道检验等级:a)除GC3级管道外，公称压力不大于PN50(本规范无冲击试验要求)的碳钢管道的检验等级不得低于ⅳ级；b)除GC3管道外，下列管道的检验等级不得低于三级:1)公称压力不大于PN50的碳钢(本规范要求的冲击试验)管道；2)标称压力不大于PN110的奥氏体不锈钢管。

c)下列管道的检验等级不得低于二级:1)公称压力大于PN50的碳钢管(本规范要求的冲击试验)；2)标称压力大于PN110的奥氏体不锈钢管；3)低温含镍钢、铬钼合金钢、双相不锈钢、铝及铝合金管；d)下列管道的检验等级不得低于一级:1)钛及钛合金、镍及镍基合金、高铬镍钼奥氏体不锈钢管；2)标称压力大于PN160的管道。

管道探伤标准

管道探伤标准管道探伤是指利用各种无损检测技术对管道进行检测，以发现管道内部的缺陷、腐蚀、裂纹等问题，保障管道的安全运行。

管道探伤标准是对管道探伤工作的规范和要求，是保证管道探伤工作质量的重要依据。

本文将就管道探伤标准的相关内容进行介绍，以期为相关人员提供参考和指导。

首先，管道探伤标准应包括对探伤人员的要求。

探伤人员应具备相关专业知识和技能，熟悉各种无损检测技术的原理和操作方法，具备一定的工作经验，并且应当经过相关资质认证。

同时，探伤人员应具备良好的职业道德和责任心，严格遵守相关的操作规程和安全规定，确保探伤工作的准确性和可靠性。

其次，管道探伤标准应包括对探伤设备的要求。

探伤设备应当具备先进的技术和性能，能够满足不同管道材质和直径的探伤需求。

同时，探伤设备应具备稳定可靠的性能，能够在不同环境条件下进行准确的探伤工作。

此外，探伤设备的操作人员应当经过专门培训，熟练掌握设备的操作方法和维护保养技巧，确保设备的正常运行和使用寿命。

再次，管道探伤标准应包括对探伤工艺的要求。

探伤工艺应当科学合理，能够充分发挥探伤设备的性能，确保对管道内部缺陷的准确检测和评估。

在探伤过程中，应当根据管道的具体情况选择合适的探伤方法和参数，确保探伤工作的高效性和可靠性。

同时，应当对探伤结果进行准确记录和分析，及时报告管道的安全状况，为管道的维护和修复提供依据。

最后，管道探伤标准应包括对探伤结果的评定和处理要求。

对于探伤结果，应当进行科学客观的评定，判断管道内部缺陷的性质、大小和位置，为管道的维护和修复提供依据。

对于发现的问题，应当及时采取相应的措施，确保管道的安全运行。

同时，应当对探伤工作进行总结和反馈，不断完善管道探伤标准，提高探伤工作的质量和水平。

总之，管道探伤标准是管道安全管理工作的重要组成部分，对于保障管道的安全运行具有重要意义。

只有严格按照管道探伤标准进行工作，才能够有效地发现和解决管道内部的问题，确保管道的安全可靠。

管道的焊接与探伤的相关规范要求

管道的焊接与探伤的相关规范要求文件编码（GHTU-UITID-GGBKT-POIU-WUUI-8968）管道的焊接与探伤的相关规范要求《压力管道规范工业管道》GB/T20801-2006是基础性标准。

规定了工业金属压力管道设计、制作、安装、检验和安全防护的基本要求。

GB/T 20801《压力管道规范工业管道》由六个部分组成：——第1部分：总则；——第2部分：材料；——第3部分：设计和计算；——第4部分：制作与安装；——第5部分：检验与试验；——第6部分：安全防护。

适用于《特种设备安全监察条例》规定的“压力管道”中金属工业管道的设计和建造。

基础标准只是最低标准。

所以应在满足基础标准的前提下，通过其他“标准规范”或“工程规定”纳入其他需要采纳的材料、管道元件、设计、施工、检验试验和验收及其附加要求。

表3 工业管道的范围GB/T20801-2006对焊接与探伤都作了全面的、基础性规定GB/ 压力管道规范—工业管道第4部分：制作与安装对焊接作了基础性规定7 焊接焊接工艺评定和焊工技能评定焊接材料焊接环境焊前准备焊接的基本要求焊缝设置等作了详细可操作的规定。

TSG D0001-2009《压力管道安全技术监察规程-工业管道》第六十七条对应当采用氩弧焊焊接的金属管道作了规定，GC1 级管道的单面对接焊接接头，设计温度低于或者等于-200C的管道，淬硬倾向较大的合金钢管道，不锈钢以及有色金属管道应当采用氩弧焊进行根部焊接，且表面不得有电弧擦伤。

GB/ 压力管道规范—工业管道第5 部分检验与试验对检验与试验作了基础性规定6.1.1一般规定 a)压力管道的检查等级分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ五个等级，其中Ⅰ级最高，Ⅴ级最低；6.1.2按管道级别和剧烈循环工况确定管道检查等级：a) GC3 级管道的检查等级应不低于Ⅴ级；b) GC2 级管道的检查等级应不低于Ⅳ级；c) GC1 级管道的检查等级应不低于Ⅱ级；d) 剧烈循环工况管道的检查等级应不低于Ⅰ级。

管道的焊接与探伤的相关规范要求之欧阳音创编

管道的焊接与探伤的相关规范要求《压力管道规范工业管道》GB/T20801-2006是基础性标准。

规定了工业金属压力管道设计、制作、安装、检验和安全防护的基本要求。

GB/T 20801《压力管道规范工业管道》由六个部分组成：——第1部分：总则；——第2部分：材料；——第3部分：设计和计算；——第4部分：制作与安装；——第5部分：检验与试验；——第6部分：安全防护。

适用于《特种设备安全监察条例》规定的“压力管道”中金属工业管道的设计和建造。

基础标准只是最低标准。

所以应在满足基础标准的前提下，通过其他“标准规范”或“工程规定”纳入其他需要采纳的材料、管道元件、设计、施工、检验试验和验收及其附加要求。

表3 工业管道的范围GB/T20801-2006对焊接与探伤都作了全面的、基础性规定GB/T20801.4-2006 压力管道规范—工业管道第4部分：制作与安装对焊接作了基础性规定7 焊接7.1 焊接工艺评定和焊工技能评定7.2 焊接材料7.3 焊接环境7.4 焊前准备7.5 焊接的基本要求7.6 焊缝设置等作了详细可操作的规定。

TSG D0001-2009《压力管道安全技术监察规程-工业管道》第六十七条对应当采用氩弧焊焊接的金属管道作了规定，GC1 级管道的单面对接焊接接头，设计温度低于或者等于-200C的管道，淬硬倾向较大的合金钢管道，不锈钢以及有色金属管道应当采用氩弧焊进行根部焊接，且表面不得有电弧擦伤。

GB/T20801.5-2006 压力管道规范—工业管道第5 部分检验与试验对检验与试验作了基础性规定6.1.1 一般规定a)压力管道的检查等级分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ五个等级，其中Ⅰ级最高，Ⅴ级最低；6.1.2按管道级别和剧烈循环工况确定管道检查等级：a) GC3 级管道的检查等级应不低于Ⅴ级；b) GC2 级管道的检查等级应不低于Ⅳ级；c) GC1 级管道的检查等级应不低于Ⅱ级；d) 剧烈循环工况管道的检查等级应不低于Ⅰ级。

管道探伤检测标准

管道探伤检测标准管道探伤检测是指利用各种探伤技术对管道进行定期检测，以发现管道内部的缺陷、腐蚀、裂纹等问题，确保管道的安全运行。

管道探伤检测标准是指对管道探伤检测过程中的各项要求和规范的总称，它是保证管道探伤检测工作质量的重要依据。

一、管道探伤检测标准的制定意义。

管道探伤检测标准的制定，是为了规范管道探伤检测工作，提高检测的准确性和可靠性，确保管道的安全运行。

标准的制定可以统一管道探伤检测的要求和规范，减少人为因素对检测结果的影响，保证检测结果的客观性和准确性。

二、管道探伤检测标准的内容。

1. 探伤检测人员的资质要求，探伤检测人员应具备相关专业知识和技能，持有国家相关资质证书，具有一定的工作经验和技术能力。

2. 探伤检测设备的要求，探伤检测设备应当符合国家相关标准，具有准确的检测性能和稳定的工作状态，能够满足各种管道的检测要求。

3. 探伤检测过程的要求，探伤检测过程应按照相关规范和流程进行，包括对管道的预处理、检测参数的设置、数据的采集和分析等环节，确保检测结果的准确性和可靠性。

4. 探伤检测报告的要求，探伤检测报告应当真实、准确地反映管道的实际情况，包括管道的缺陷类型、位置、大小、数量等信息，为管道维护和修复提供依据。

三、管道探伤检测标准的实施。

1. 制定管道探伤检测操作规程，根据管道的特点和实际情况，制定管道探伤检测的操作规程，明确各项工作的要求和流程。

2. 建立管道探伤检测档案，对管道的探伤检测工作进行档案管理，包括检测记录、报告、数据等信息的归档和保存，以备日后查阅和分析。

3. 加强管道探伤检测人员的培训和考核，定期对探伤检测人员进行培训和考核，提高其技术水平和工作质量。

4. 定期对管道进行探伤检测，按照相关标准和要求，对管道进行定期的探伤检测，及时发现并处理管道的缺陷和问题。

四、管道探伤检测标准的意义。

管道探伤检测标准的实施，可以提高管道探伤检测工作的质量和效率，减少管道事故的发生，保障人民生命财产的安全。

管道探伤技术规范书

管道探伤技术规范书
1.所有钢管与钢管、管件连接处的焊缝均进行100%射线探伤检验。

2.检测方的职责
根据《无损检测金属管道熔化焊环向对接接头射线照相检测方法》GB/T12605及本招标文件的要求，履行服务合同规定的责任和义务。

3.对检测方的要求
3.1具备无损检测资质。

3.2射线检测人员应按GB/T9445或其他相关标准进行相应工业门类及级别的培训、考核，并持有相应考核机构颁发的与其级别相适应的资格证书。

3.3射线检测人员上岗前应取得放射工作人员证。

3.4从事评片的人员必须具有中、高级资格证书，其校正视力不低于5.0，测试方法应符合GB11533的规定。

3.5放射卫生防护应符合GB18871-2002、GBZ117-2002的有关规定。

3.6现场进行X射线检测时，应按GBZ117-2002的规定划定控制区和管理区、设置警示标志。

3.7现场检测时，检测工作人员应佩戴个人剂量计，并携带剂量报警仪。

4、主要技术要求
按照《无损检测金属管道熔化焊环向对接接头射线照相检测方法》GB/T12605要求进行无损探伤。

5、报告
中标方应对每日的检测情况进行记录，写出检测报告，并及时把检测结果告知发包方。