铸件缺陷分析与失效分析
【干货】铸造过程FMEA实战精选全文完整版
可编辑修改精选全文完整版【干货】铸造过程FMEA实战经验是一个工程师的精华，而FMEA是一个铸造厂的精华。
除了书本手册和前辈经验里提过的会产生缺陷的情况之外，还会有大量的、各种各样的工作失误的存在，见过不如干过，干过不如错过。
一将功成万骨枯，哪个优秀的铸造工程师手上也会有数以吨计的废品。
这些废品除了增长个人经验之外，也应该沉淀到企业。
而把废品原因找出来，并写一条FMEA，让后来人也学习提高，才是真正的功在当代，利在千秋。
1、什么是FMEAFMEA即Potential Failure Mode and Effects Analysis，中文就是潜在失效模式及后果分析。
所谓失效，是指某一过程未按照我们所预计的那样正常进行，出现了意外，导致出现废品或更为严重的事故。
首次正式应用FMEA技术则是在六十年代中期航天工业的一项革新。
不断追求产品质量是一个企业不可推卸的责任，应用FMEA技术来识别并消除潜在隐患有着举足轻重的作用。
全面实施FMEA能够避免许多质量事故的发生。
FMEA包括设计FMEA和过程FMEA。
而铸造厂多是按图纸开模生产，不涉及产品设计，因此所做大多指过程FMEA，即针对生产过程所制订的潜在失效模式及后果分析——PFMEA。
2、FMEA有什么作用FMEA是一组系统化的活动，其目的是：•发现、评价产品／过程中潜在的失效及其后果。
•找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。
•书面总结上述过程。
•为确保客户满意，这是对设计过程的完善。
FMEA能够减少或消除因修改而带来更大损失的机率。
对于某些缺陷的产生，我们并非完全想不到，而是没去想。
“上工治未病”，出现问题能解决的，是好工程师，而能写FMEA的，是一流工程师。
一条FMEA，能将废品的起因机理，预防措施，检测方法解释的清清楚楚。
FMEA也是编制控制计划的依据。
这在新品开发过程中起到重要的作用。
3、什么时候需要写FMEA及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一，它是一个“事前的行为”，而不是“事后的行为”，为达到最佳效益，FMEA必须在设计或过程失效模式被无意纳入设计产品之前进行。
失效分析基本方法
（3）无损探伤检查（涡流、着色、磁粉、同位 素、X射线、超声波等）
（4）表面及界面成分分析（俄歇能谱） （5）局部或微区成分分析（辉光光谱、能谱、 电子探针） （6）相结构分析（X射线衍射法） （7）断裂韧性检查，强度、韧性及刚度校核
26
5 综合分析归纳，推理判断提出初步结论 根据失效现场获得的信息、背景材料及各种实测
27
机械产品的失效分析报告通常应包括的内容
（1）概述 首先介绍失效事件的自然情况：事件发生的时
间、地点，失效造成的经济损失及人员伤亡情况；受何部门或
单位的委拓；分析的目的及要求；参加分析人员情况；起止时
间等。
（2）失效事件的调查结果 简明扼要地介绍失效部件的损坏
情况。当时的环境条件及工况条件；当事人和目击者对失效事
3.1失效分析的方法及程序 相关性分析的思路及方法 系统工程的分析思路及方法 数理统计分析思路及方法
1
相关性分析的思路及方法
一般用于具体零、部件及不太复杂的设备系统的失效分析中。
1. 按照失效件制造的全过程及使用条件的分析方法 2. 根据产品的失效形式及失效模式分析的思路及方法 3. “四M”分析思路及方法
（3）加工制造缺陷分析 铸、锻、焊、热处理缺陷，冷 加工缺陷，酸铣、电镀缺陷，碰伤，工序间锈蚀严重，装配 不当，异物混入及漏检等。
（4）使用及维护情况分析 超载、超温、超速，启动、 停车频繁或过于突然，润滑制度不正确，润滑剂不合格，冷 却介质中混有硬质点，未按时维修保养，意外灾害预防措施 不完善等。
（1）操作人员情况的分析 如工作态度不好、责任心不强、 玩忽职守、主观臆断和违章作业等不安全行为以及缺乏经验、反应 迟钝和技术低劣等局限性。
铸件有损和无损检测方法
铸件有损和无损检测方法铸件是一种重要的制造工艺，广泛应用于机械、汽车、航空航天等领域。
然而，铸件制造过程中难免会出现一些缺陷，如气孔、夹杂、裂纹等，这些缺陷会严重影响铸件的质量和性能，甚至可能导致铸件的失效。
因此，铸件的无损检测方法就显得尤为重要。
一、铸件有损检测方法有损检测是指通过对铸件进行切割、打磨、化学腐蚀等方式，直接观察铸件内部的缺陷情况的检测方法。
这种方法虽然能够直观地观察到铸件内部的缺陷，但对铸件本身会造成一定的破坏，且对生产效率也有影响。
1.金相检测金相检测是通过对铸件进行切割、打磨、腐蚀等处理，然后在显微镜下观察铸件组织和缺陷的检测方法。
通过金相检测可以获得铸件的组织结构、晶粒尺寸、相态、夹杂物、气孔、裂纹等信息，对于铸件的缺陷检测和质量评定有重要意义。
2.X射线检测X射线检测是利用X射线穿过铸件并被探测器接收，通过对X射线的衰减和散射来检测铸件内部缺陷的方法。
X射线检测能够检测到铸件内部的裂纹、气孔、夹杂等缺陷，但对于铸件的表面缺陷不易检测。
3.超声波检测超声波检测是利用超声波在铸件内部传播并被探测器接收，通过分析超声波的传播时间和衰减程度来检测铸件内部缺陷的方法。
超声波检测可以检测到铸件内部的裂纹、气孔、夹杂等缺陷，并且对于铸件的表面缺陷也有一定的检测能力。
二、铸件无损检测方法无损检测是指不对铸件进行任何破坏的情况下，通过一些物理、化学或其他手段，检测铸件内部缺陷的方法。
无损检测方法不仅能够提高生产效率，减少铸件的损耗，还能够保持铸件的完整性，降低生产成本。
1.磁粉检测磁粉检测是利用铸件表面涂上磁粉，然后通过磁场磁化铸件，观察磁粉的分布情况来检测铸件表面和内部的裂纹、气孔等缺陷的方法。
磁粉检测能够检测到铸件表面和内部的裂纹、气孔等缺陷，但对于夹杂等缺陷的检测能力有限。
2.涡流检测涡流检测是利用涡流原理，在铸件表面或内部引入高频交流电磁场，通过涡流感应电流的变化来检测铸件的缺陷的方法。
失效分析知识点
失效分析知识点第一章概论1.失效的定义：当这些零件失去其应有的功能时，则称该零件失效。
2.失效三种情况：（1）.零件由于断裂、腐蚀、磨损、变形等从而完全丧失其功能；（2）.零件在外部环境作用下，部分的失去其原有功能，虽然能工作，但不能完成规定功能，如由于磨损导致尺寸超差等；（3）.零件能够工作，也能完成规定功能，但继续使用时，不能确保安全可靠性。
3. 失效分析定义：对失效产品为寻找失效原因和预防措施所进行的一切技术活动。
也就是研究失效的特征和规律，从而找出失效的模式和原因。
4. 失效分析过程：事前分析（预防失效事件的发生）、事中分析（防止运行中设备发生故障）、事后分析（找出某个系统或零件失效的原因）。
5. 失效分析的意义：（1）.失效分析的社会经济效益：失效将造成巨大的经济损失；质量低劣、寿命短导致重大经济损失；提高设备运行和使用的安全性。
（2）.失效分析有助于提高管理水平和促进产品质量提高；（3）.失效分析有助于分清责任和保护用户（生产者）利益；（4）.失效分析是修订产品技术规范及标准的依据；（5）.失效分析对材料科学与工程的促进作用：材料强度与断裂；材料开发与工程应用。
第二章失效分析基础知识一.机械零件失效形式与来源：1.按照失效的外部形态分类：（1）过量变形失效：扭曲、拉长等。
原因：在一定载荷下发生过量变形，零件失去应有功能不能正常使用。
（2）断裂失效：一次加载断裂（静载荷）：由于载荷或应力超过当时材料的承载能力而引起；环境介质引起的断裂：环境介质和应力共同作用引起的低应力脆断；疲劳断裂（交变载荷）：由于周期作用力引起的低应力破坏。
（3）表面损伤失效：磨损：由于两物体接触表面在接触应力下有相对运动，造成材料流失所引起的一种失效形式；腐蚀: 环境气氛的化学和电化学作用引起。
（4）.注：断裂的其他分类断裂时变形量大小：脆性断裂、延性断裂；裂纹走向与晶相组织的关系：穿晶断裂、沿晶断裂；2.失效的来源：（1）.设计的问题：高应力部位存在沟槽、机械缺口及圆角半径过小等；应力计算错误；设计判据不正确。
铸造缺陷种类
铸造缺陷种类
1、气孔缺陷。
铸铁件在凝固过程中未能逸出的气体留在铸件内部形成的小孔洞，内壁光滑，有气体。
表面一般情况下呈球状或椭球状，对于超声波具有较高的反射率，因此可以通过超声波进行检测。
2、缩松、缩孔缺陷。
铸铁件在冷却凝固时，体积收缩，在最后凝固的时候得不到充足的铁液的补充便会形成空洞状的缺陷，内壁粗糙，周围多伴有许多杂质和细小的气孔。
缩松呈现细小而分散的空隙，缩孔呈现大而集中的空洞。
3、偏析缺陷。
指铁合金在冶炼过程中或铁金属在熔化的过程中因为成分分布不均而形成的成分偏析，有偏析存在的区域其力学性能和整个金属的力学性能有较大的差别。
4、裂纹缺陷。
铸铁件中的裂纹主要时由于金属材料的强度难以支撑金属在冷却凝固时的收缩应力，这与金属中的合金含量、铸铁件的形状设计和铸造工艺有很大的关系。
5、冷隔缺陷。
这是指在浇注铁液时，由于飞溅、浇注中断或来自不同方向的两股金属流相遇，液态金属表面冷却形成的半固态薄膜留在铸铁件内而形成的一种隔膜状的面积型缺陷。
压铸件常见缺陷及解决办法手册 (完整版)
产生原因分析判断及解决办法1、金属液浇注温度低或模具温度低；2、合金成分不符合标准，流动性差；3、金属液分股填充，熔合不良；4、浇口不合理，流程太长；5、填充速度低或排气不良；6、压射比压偏低。
1、产品发黑，伴有流痕。
适当提高浇注温度和模具温度；2、改变合金成分，提高流动性；3、烫模件看铝液流向，金属液碰撞产生冷隔出现一般为涡旋状，伴有流痕。
改进浇注系统，改善内浇口的填充方向。
另外可在铸件边缘开设集渣包以改善填充条件；4、伴有远端压不实。
更改浇口位置和截面积，改善排溢条件，增大溢流量；5、产品发暗，经常伴有表面气泡。
提高压射速度，6、铸件整体压不实。
提高比压（尽量不采用）。
缺陷1 ---- 冷隔缺陷现象：温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙，呈不规则的线形，有穿透的和不穿透的两种，在外力的作用下有发展的趋势。
其他名称：冷接（对接）缺陷2 ---- 擦伤其他名称：拉伤、拉痕、粘模伤痕缺陷现象：顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时成为拉伤面甚至产生裂纹。
产生原因 分析判断及解决办法 1、型芯、型壁的铸造斜度太小或出现倒斜度； 2、型芯、型壁有压痕； 3、合金粘附模具；4、铸件顶出偏斜，或型芯轴线偏斜；5、型壁表面粗糙；6、涂料常喷涂不到；7、铝合金中含铁量低于0.6%； 8、合金浇注温度高或模具温度太高；9、浇注系统不正确， 直接冲击型壁或型芯 ； 10、填充速度太高；11、型腔表面未氮化。
1、产品一般拉出亮痕，不起毛。
修正模具，保证制造斜度； 2、产生拉毛甚至拉裂。
打光压痕、更换型芯或焊补型壁； 3、拉伤起毛。
抛光模具； 4、单边大面积拉伤，顶出时有异声修正模具结构； 5、拉伤为细条状，多条。
打磨抛光表面； 6、模具表面过热，均匀粘铝。
涂料用量薄而均匀，不能漏喷涂料； 7、型腔表面粘附铝合金。
适当增加含铁量至0.6~0.8%；8、型腔表面粘附铝合金，尤其是内浇口附近。
Q345铸件失效分析报告
Q345铸件失效分析报告
发表时间：2015-05-29T16:41:36.320Z 来源：《工程管理前沿》2015年第7期供稿作者：周亮[导读] 高强大体积混凝土不仅要保证实现强度，尤其要预防开裂，尽可能提高密实性，降低水化热。
周亮（江苏省特种设备安全监督检验研究院徐州分院江苏徐州 221007）某厂一铸钢件在使用过程中发生断裂，应企业要求，对其宏观形貌、化学成分、金相组织、硬度、冲击性能、微观组织等进行分析。
线切割取样位置如图1所示。
1、宏观形貌及断口分析（1）整体检查图1为该断裂铸件的宏观形貌。
图2为铸件内外表面腐蚀情况。
经检查发现，该铸件除断口外，有4条明显裂缝，如图所示。
另外，该铸件内外表面腐蚀严重，多处地方存在明显生锈和剥落，如图2所示。
3、金相组织分析
分别对裂纹处试样及冲击试样进行金相检测，参考GB/T 8493-1987《一般工程用铸造碳钢金相》，经打磨、抛光后，用4%硝酸酒精腐蚀，100倍观察，所得金相照片如图10、11所示。
其金相组织为魏氏体+块状铁素体+珠光体。
6、结论
（1）由于Q345作为铸件使用时没有对应的标准或者相近材料作为参照对比，企业也没提供产品执行的技术指标，因此本分析报告只
能给出相对应的测试结果，供分析参考。
其中：C%- ，Si%- ；Mn%- ，P%- ，S%- ，Ni%- ，Cr%- ；金相组织为魏氏体+块状铁
素体+珠光体；硬度平均值为HV 113.06；冲击功AkV为7.0J，冲击韧性ak为8.8J；（2）铸件在使用过程中受到较大冲击力，产生裂缝并导致断裂；（3）铸件存在大量铸造缺陷，致使其性能下降。
铸件缺陷检测报告(超声波)模板
铸件缺陷检测报告(超声波)模板1. 概要本报告为对铸件进行超声波缺陷检测的结果进行总结和分析。
以下是对铸件缺陷检测的评估和建议。
2. 缺陷检测结果根据超声波检测，发现了以下缺陷：- 缺陷1：位置：铸件底部，尺寸：直径5mm，形状：圆形，缺陷类型：气孔。
- 缺陷2：位置：铸件壁厚区域，尺寸：长度15mm，缺陷类型：夹杂物。
- 缺陷3：位置：铸件表面，尺寸：直径10mm，形状：不规则，缺陷类型：裂纹。
3. 缺陷评估根据缺陷检测结果，对各个缺陷的评估如下：- 缺陷1：气孔缺陷位于铸件底部，尺寸较小，对铸件的机械性能影响较小，建议可以接受或进行补救措施。
- 缺陷2：夹杂物缺陷出现在铸件壁厚区域，长度较长，可能会降低铸件的强度和可靠性，建议采取修复或替换措施。
- 缺陷3：裂纹缺陷位于铸件表面，尺寸较大且形状不规则，可能会导致铸件的破裂和失效，强烈建议进行修复或重新铸造。
4. 修复建议根据缺陷的评估，提出以下修复建议：- 缺陷1：可以采取填充和打磨的方式修复气孔缺陷，并进行二次超声波检测确认修复效果。
- 缺陷2：建议切除铸件壁厚区域的夹杂物，并进行补焊或更换材料，确保铸件的完整性和可靠性。
- 缺陷3：对于铸件表面的裂纹缺陷，建议进行局部修复或重新铸造，以避免安全事故的发生。
5. 结论本次铸件缺陷检测通过超声波技术获得了详细和准确的结果。
通过对缺陷的评估和修复建议，可以有效提升铸件的质量和性能。
建议根据本报告提供的结果进行相应的修复措施，并在修复后进行复检以确保缺陷被彻底解决。
以上为铸件缺陷检测报告(超声波)模板的内容总结。
如有任何问题或需要进一步的帮助，请随时与我们联系。
谢谢！。
铝合金压铸件PFMEA分析
页码： 页
共页
关键日期：
编制者：龙健
FMEA日期：2014.2.20（编制）第 2 页，共（3修页订）
潜在 失效后果
严 重等 度级 S
潜在失效
频 度
起因/机理 O
现行预防
过程控制
（P)
（D）
预防措施
探测措施
探 风险 测 顺序
度数 D RPN
建议 措施
责任和目
措施执行结果
标完成日 期 采取的措 施
S O D RPN
3
1.定期校检 2.设备点检
检验设备使用环 境温度湿度不稳 2 温度湿度计控制 定
1锭/批,用光谱仪 检测
3
42批,用光谱仪 检测
2
20
漏判
同上
5 未报检/少检 2 进料检验流程
每批检验报告归档 2 20
未标示材质 铝锭入库/合格铝锭
用标识分开 表面卤化
领料至熔炼炉 牌号错误
零件报废
压铸/没有严重的缺 陷，如冷隔、开裂、 气孔
压铸潜在失效模式及后果分析(PFMEA)
压铸车间
办公室
已制定脱模剂及涂料喷涂工艺，并对职工进行培训
产品内部组织疏松，有气孔
产品不合格
增压力不够
加强抽检
更换背压比例阀，加强生产控制
压铸车间
已订购原设备比例阀，并制定监控措施
压铸件尺寸超差
产品不合格
模具抽芯不能有效到位
巡检抽检
设计制作深度检具
生产部
压铸车间
已使用检具进行检查
清理
去除压铸件表面的飞边和毛刺
潜在失效模式及后果分析(PFMEA)
项目名称： 过程责任部门； 编号：
主机类型： 关 表式代码：
过程功能
要求
缺陷编号
潜在的失效模式
潜在的失效后果
潜在的失效起因/机理
现行过程控制
建议措施
责任和目标完成日期
采取的措施
熔炼
通过加热使金属由固态变为液态，并通过冶金反应去除金属液中的杂质，使其温度和成份达到规定要求的过程和操作。
03
产品表面有磕碰，有锉刀痕
达不到用户要求
工件装夹方法不当，操作人员责任心不强
全数检验
制定该件的清理作业指导书，加强对职工责任心的教育
后加工车间
已制定该件的清理作业指导书，并对职工进行了培训
表面喷丸
用高速旋转的叶轮使不锈钢丸在离心力作用下，抛向压铸件表面，达到理想的表面质量
04
产品表面有色差
产品表面达不到用户要求
01
常规变质剂在高温下产生溶渣，易污染铝水
晶粒粗大
常规变质剂在铝液中有效变质作用较短，易失去变质效果
抽检
采用无公害多功能变质剂
生产部
压铸车间
已采用无公害多功能变质剂并经工艺验证
压铸件的PFMEA
PFMEA
27、当RPN 为80时要重 点关注，采 取措施。
严重度评定标准
后果
评定标准:后果的严重度
无警告的严重危害
这是一种非常严重的失效形式,它是在没有任何失效预兆的情况下影响到行车安全和/或不符合政府的法规
明被分 析项目要满 足设计意图 的功能，包 括该系统运 行的环境信 息（如说明 温度、压力 、湿度范 围）。如果 该项目有多
PFMEA
效模 式，应把所 有功能都单 独列出。 11、填入系 统、子系统 或零部件有 可能未达到 设计意图的 12、填入失 效模式对系 统功能的影 13、填入相 应的严重度 。（注：严 重度评定标 准另有规 14、填入相 应的特性级 别。（如关 键、主要、 重要、重点 15、填入潜 在失效的原 因和机理。 16、填入相 应的频度。 （注：频度 评定标准另 有规定） 17、列出预 防措施，设 计确认/验 证或其它活 动，这些活 动将保证该 设计对于所 考虑的失效 模式和/或 机理来说是 18、填入相 应的探测度 。（注：探 测度评定标 准另有规
2、操作人员不熟悉检验标 准
2
检验指导书
2
24
2、填入 FMEA文件编 号，以便查 3、注明适 当的分析级 别并填入所 分析的系统 、子系统或 零部件的名 4、填入整 厂（OEM） 、部门和小 组。如果知 道，还应包 括供方的名 5、填入负 责FMEA准备 工作的工程 师的姓名、 电话和所在 公司的名称 6、填入将 使用和/或 正被分析的 设计所影响 的预期的机 型年及机型 类型（如过
很低
配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求，大多数顾客发现有缺陷
球墨铸铁金相缺陷分析
图 3 Q T450210 球铁中的夹渣 100 × Fig. 3 Included slage of Q T450210 sp heroidal cast iron
在球铁生产中 ,往往因处理工艺及原材料等原 因 ,会使铸件产生各种缺陷 ,从而影响铸件的内在质 量 ,降低铸件的力学性能 。笔者就多年来在球铁金 相分析中所观察到的球化不良 、石墨漂浮和夹渣三 种缺陷作一分析 ,提出防止缺陷产生的办法 ,以减少 废品 ,提高铸件合格率 。
2 球化不良
(1) 宏观特征 球化不良表现在铸件断面上出 现芝麻点的黑斑 ,愈接近铸件中心 ,黑色斑点愈密 集 ,随着球化不良的严重程度增加 ,黑点的直径也随 之增大 ,数量也在增加 。
Key words : Abnormal nodulizing ; Grap hite floatatio n ; Slag inclusion ; Casting defect ; Macro2characteristic ; Mic ro2c ha ract e ri st ic
1 问题的提出
(2) 微观特征 其石墨聚集 ,呈开花状和枝荔 状 ,有的完全爆裂 ,见图 2 。这种组织严重削弱了球 铁的力学性能 ,使材料的强韧性指标明显下降 。
4 夹渣
(1) 宏观特征 夹渣分布于铸件上表面及铸件 的死角处 ,夹渣在断面上呈断续的暗黑色区域或斑 点 ,无金属光泽 。
(2) 微观特征 有硫化物 ( MgS , FeS) 及氧化 物 (MgO ,SiO2 , FeO ,Al2 O3 ) ,在夹渣区除有球状石 墨外 ,还有类片状石墨 ,见图 3 。夹渣的出现大大的 降低了球铁的力学性能 ,特别是伸长率及冲击韧性 下降更明显 。
铝合金压铸件表面缺陷原因分析及解决办法
铸合金压铸件表面缺陷主要原因汇总：1、金属压力太低（压射比压低）；2、金属压力太高；3、第一级速度太低；4、第一级速度太高；5、第一级/二级切换点太早；6、第一级/二级切换点太晚；7、减速设定错误；8、第二级速度太低；9、第二级速度太高；10、增压太早；11、增压太晚；12、增压太低；13、增压太高；14、料勺的注射重量设定错误；15、在注料口受阻；16、在定量炉的流槽上受阻；17、定量炉的管道阻塞；18、凝固时间太长/短；19、锁模机械/导柱等不好；20、顶出力太高；21、顶出延时太短；22、顶出延时太长；23、锁模力太低/机器吨位太小；24、操作循环不正规；25、模具有水/水管泄漏；26、加热/冷却装置漏油；27、冲头润滑油太多；28、冲头润滑油不足/冲头粘卡；29、模具太冷；30、模具太热；31、模具喷涂太多；32、模具喷涂不够；33、模具喷涂型式错误；34、脱模剂浓度太低；35、模具表面脏/金属粘连；36、真空泄露；37、真空开启太早/晚；38、排气道和/或溢流口失效；39、模具/压射筒表面抛光差；40、拔模面斜度不足或侧凹；41、内浇口和横浇道设计差；42、加热和冷却点的导热控制差；43、铸件的几何形状成型困难；44、金属太热/冷；45、金属被污染或脏；46、金属规格不对；47、炉中熔料里有浮渣。
压铸件缺陷分析一、充型不足主要特征：金属在充满型腔之前已被冷却凝固，或料勺舀取的金属重量不足。
可能原因：1、金属压力太低；3、第一级速度太低（金属在压射筒内冷却的太快）；6、第一级/二级切换点太晚；7、减速设定错误；8、第二级速度太低；14、料勺的注射重量设定错误；15、在注料口受阻；16、在定量炉的流槽上受阻；17、定量炉的管道阻塞；24、操作循环不正规；28、冲头润滑油太少/冲头粘卡；29、模具太冷；31、模具喷涂太多；36、真空泄露；37、真空开启太早/晚；38、排气道和/或溢流口失效；41、内浇口和横浇道设计差（模具的局部可能太冷）；42、加热和冷却点的导热控43、铸件的几何形状成型困难；44、金属太热/冷；46、金属规格不对。
铸件缺陷分类及解决方法
4.2.2孔洞类缺陷
孔洞类缺陷主要有：气孔、针孔、缩孔、缩松和疏松。 针孔属于气孔的一种。气孔主要是指出现在铸件内部或表层，截面呈圆形、椭圆形、腰圆形、梨形或针头状， 孤立存在或成群分布的孔洞。 气孔形成原因：炉料潮湿、锈蚀、油污，气候潮湿；浇注系统不合理；压室充满度不够；排气不畅；模具型 腔位置太深；涂料成分不当或过多；金属液除渣不良等。 气孔的防止方法：坩锅等要充分预热和烘干；直浇道的喷嘴截面积应尽可能比内浇口截面积大；提高压室充 满度；深腔处开设排气塞；重熔料的加入比例要适当；加强除渣、除气；充型速度不宜过高，浇注位置与浇 注系统的设置应保证金属液平稳在充满型腔；适当提高浇注温度和铸型温度，合理设置排气塞和溢流槽等。 气孔的补救措施：超出验收标准时报废；单独大气孔焊补；成群小气孔可用浸渗处理方法填补，质量要求高 的可采用热等静压处理法消除气孔。
4.2.7夹杂类缺陷
夹杂类缺陷是铸件中各种金属和非金属夹杂物的总称，是最常见的缺陷之一。主要分为金属夹 杂物和非金属夹杂物。常见的非金属夹杂物主要有夹渣和砂眼。
4.2.8性能、成分、组织不合格缺陷
常见的性能、成分、组织不合格缺陷分为两类，一类是物理性能、力学性能和化学成分不合格； 另一类是组织异常。
4.2.6形状及重量差错类缺陷
形状及重量差错类缺陷是指铸件的形状、尺寸、重量与铸件图样或技术条件的规定不符。主要 有尺寸和重量差错、变形、错型（错箱）、错芯、偏芯（漂芯）、舂移等。 变形的改善措施：改进铸件结构，使壁厚均匀；确定最佳开模时间，加强铸件刚性；放大铸造 斜度；小心取放铸件；合理堆放及去除浇口；合理布置推杆位置。 错型与错芯和舂移的区别：错型是铸件外形在分型面处错位，一侧多肉，另一侧缺肉；错芯是 铸件内腔沿分芯面错位，一侧多肉，一侧缺肉；舂移是铸件外形在分型面附近局部突起，形成 多肉，通常是单侧多肉，另一侧不缺肉。 错型的改善措施：合理设置内浇口；调整镶块加以紧固；更换导柱导套；进行修整，消除误差。
灰铸铁缺陷产生的原因分析与预防措施
灰铸铁缺陷产生的原因分析与预防措施灰铸铁是一种常用的铸造材料，具有优良的耐磨性、韧性和可加工性。
然而，灰铸铁在生产过程中常常会出现各种缺陷，这些缺陷不仅影响铸件的质量，而且可能导致铸件的失效。
因此，分析灰铸铁缺陷的产生原因，并采取相应的预防措施，对于提高铸件的质量和使用寿命具有重要意义。
1.熔炼不合理：灰铸铁的熔炼是铸造过程中的重要环节，熔炼不合理会导致铸件出现缺陷。
例如，原料配比不合理、退火温度不足、浇注温度过高或过低等都会影响灰铸铁的品质。
2.浇注不良：浇注是灰铸铁成型的关键步骤，浇注不良容易引起缺陷。
例如，浇注速度过快或过慢、浇注位置不当、浇注温度不均匀等都会导致铸件出现缺陷。
3.压实不均匀：灰铸铁在铸造过程中需要进行压实处理，压实不均匀会导致铸件出现内部缺陷。
例如，压实力度不均匀、压实时间不足等都会影响铸件的品质。
4.金属液流动不畅：灰铸铁浇注时，金属液的流动情况对于铸件的质量有很大影响。
如果金属液流动不畅，容易造成铸件内部气孔等缺陷的产生。
针对上述灰铸铁缺陷产生的原因，可以采取以下预防措施：1.合理熔炼：采用适当的原料配比和熔炼工艺，控制好退火温度和浇注温度，确保灰铸铁的成分和组织均匀，提高铸件的质量。
2.良好浇注：控制好浇注速度和温度，保证金属液流动畅顺，避免出现浇口不良、浇注位置不当等问题。
3.均匀压实：在铸造过程中，控制好压实力度和时间，确保铸件的压实均匀，避免出现内部缺陷。
4.优化铸造工艺：通过改变浇注方式、增加浇注口和排气孔等，改善金属液的流动情况，提高铸件的质量。
5.质量检测：建立一套完善的质量检测体系，对灰铸铁进行全面的质量检测，及时发现和处理缺陷，确保铸件的质量。
综上所述，灰铸铁缺陷的产生原因复杂多样，需要从熔炼、浇注、压实和金属液流动等多个方面进行综合分析和预防措施的制定。
只有通过科学合理的措施，才能够有效地预防和减少灰铸铁的缺陷产生，提高铸件的质量和使用寿命。
铸件缺陷分类
4.2.3裂纹、冷隔类缺陷
裂纹、冷隔类缺陷主要有：冷裂、热裂、白点（发裂）、冷隔等。 冷裂、热裂及白点的定义：冷裂指铸件凝固后冷却到弹性状态时，因铸件局部的铸造应力大于合金的极限强 度而引起的裂纹。热裂是铸件在凝固末期或终凝后不久，铸件尚处于强度和塑性很低状态下，因铸件固态收 缩受阻而引起的裂纹。白点是淬透性高的合金钢铸件在快速冷却时，因析出氢及产生较高的组织应力和热应 力而引起的微细裂纹。 冷裂、热裂及白点（发裂）的区别：冷裂为穿晶裂纹，呈平直折线，常贯穿整个铸件截面；热裂为沿晶裂纹， 呈较宽，粗细不均的不规则曲线，多发生在铸件壁厚突变和最后凝固部位；白点仅发生在超级合金及高淬透 性钢中，裂纹微细，呈毛发状沿晶断裂，无方向性。在断口特征方面，冷裂一般有金属光泽；热裂氧化严重， 无金属光泽；白点为银白色圆斑或椭圆斑，呈冰糖花样。 冷裂、热裂及白点的防止方法：改进铸件结构设计，壁厚力求均匀，平滑过渡，铸件内腔圆角够大，工艺设 计合理，尽量减少铸件收缩阻力；适当降低浇注温度；提高模温；缩短开模及抽芯时间；严格控制有害杂质， 锌合金降低铅、锡、镉、铁的含量，铝合金降低锌、铜、铁的含量。 冷裂、热裂及白点的补救措施：冷裂允许焊补的铸件，焊后应进行消除应力处理；热裂铸件一般应报废，若 允许焊补则应在彻底挖除缺陷区的金属后进行焊补，焊后应进行消除应力处理；白点致裂铸件应报废。 冷隔定义：冷隔是铸件上穿透或不穿透的缝隙，边缘呈圆角状，由充型金属流股汇合时熔合不良造成。 冷隔与裂纹类及未浇满的区别：冷隔铸件整体上是浇满的，与未浇满区别；冷隔边缘呈圆角状，可与裂纹类 区别。 冷隔防止方法：减少金属液中的气体和氧化夹渣，提高金属液的流动性；提高浇注温度和浇注速度；提高充 型速度；改变浇注位置和浇注系统；适当增加铸件薄壁部位的厚度；加强铸件排气。
失效和缺陷分析管理规定
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失效和缺陷分析管理规定
1 目的
规定了产品在生产过程、质量检验过程、销售过程、现场使用过程中出现的不合格或缺陷情况进行失效分析的程序，从而通过分析查明并消除导致不合格或缺陷出现的实际或潜在的原因，以提高公司的技术、工艺、质量控制等各方面的水平和能力。
2范围
适用于微电子分公司及微波事业部、微电子设备分公司、电子自动化分公司的所有产品，以及在产品生产过程（包括成膜基片生产过程）、质量检验过程、销售过程、现场使用过程中出现的不合格、缺陷的分析。
3 职责
质保中心负责组织产品技术负责人、工艺工程师等相关人员进行失效和缺陷的分析，质量工程组负责跟踪落实失效和缺陷分析的闭环情况。
TMR负责组织会议、调配资源以及根据有关报告进行决策或建议。
4 术语和定义
TMR：技术质量审查委员会。
轻度故障：不影响产品的适用性或用户可以让步接收的质量异常。
严重故障：QCI检验、鉴定检验、用户验收时出现的失效及由于出现典型失效导致整批产品不能提交的质量异常；因质量异常引起拒收、以及对财务和工作进度有
明显影响的任何情况，同样应视作严重故障进行处理。
5 内容与要求
5.1 一般要求
5.1.1 样品收集、登记、保存
当有故障现象发生时应收集不合格、失效、缺陷等样品，原则是谁发现即谁报告、谁接受即谁收集，并按照《不合格品控制程序》进行有关资料的登记，并保存好样品。
5.1.2 质量异常的分类
质量异常分类依据如下：轻度故障；严重故障。
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铝合金压铸粘模问题分析及处理方法
压铸粘模缺陷在实际生产中极为常见，直接影响产品外观，严重时，会使铸件表面脱皮、缺肉、拉伤拉裂，特别是有密封性要求的铸件，粘模严重会造成铸件局部漏气，导致铸件直接报废。
粘模缺陷的本质是压铸合金和钢模具结合在一起，铸造材料粘在模具表面上。
在压铸过程中，金属液进入模具型腔，会对模具表面会产生强烈的物理冲击，也会产生化学腐蚀，金属液对模具造成的物理化学作用，使模具表面产生细小的凹坑。
每一次压射都会造成模具表面发生变化，模具表面的小凹坑会慢慢变大，时间累积后，凹坑达到一定程度，会使铝液进入并与钢模具相结合。
模具表面本来会有致密的氧化层，在氧化层破裂后开始渗铝，此时开始形成的金属间化合物相Al Fe Si。
这些相以扩展的方式向钢中长大，而此扩散受时间和温度控制。
此时，粘铝缺陷显现。
下面从四个方面分析粘铝的影响因素及解决措施。
1、模具和表面涂层粘铝对于模具而言，是一个复杂的机械磨损和化学反应过程，对模具的表面有很大的损伤，严重时，会导致模具失效。
模具需要使用好的材料，进行合理的表面处理，能有效减少粘铝的情况。
1.1 模具材料对于铝合金压铸的模具钢材应具备：1）优良的高温强度和韧性；2）优良的高温耐磨性和抗热疲劳性；3）良好的热处理性和切削加工性。
模具厂家应根据实际生产需求，选用适当的模具材料。
1.2 模具表面硬度模具的表面硬度不足，耐磨性就越差，会使模具产生热疲劳失效，出现裂纹和点蚀，进而产生粘铝；若模具表面硬度太高，会使模具产生脆性开裂。
所以，需要选用合理的模具表面硬度。
大型型腔为提高韧性避免早期开裂，可以适当降低硬度；型芯主要是发生弯曲变形失效，发生裂纹失效情况很少，则可以减小其韧性而提高硬度。
对于尺寸大的铝合金铸件或形状结构复杂的模具，热处理工艺难度很大可以适当降低硬度；反之，中小型铝合金压铸模具可以适当提高硬度。
1.3 模具表面粗糙度模具表面应该具有合理的粗糙度。
粗糙度过大对模具损害较大，但不是粗糙度越小越好，要避免模具表面过度抛光。
铸件失效分析报告
铸件失效分析报告引言铸件是常用的金属成型工艺之一，广泛应用于各个领域的机械制造中。
然而，在使用过程中，铸件可能会出现失效现象，例如裂纹、变形、断裂等。
本报告旨在对铸件失效进行分析，找出失效的原因，并提出相应的建议。
一、失效描述在实际使用中发现某些铸件出现断裂现象。
断裂表现为铸件上出现明显的裂纹，并伴随着变形。
这些断裂的位置主要集中在铸件的连接处，例如焊接缝或连接孔。
二、失效原因分析经过对失效铸件的观察和分析，结合相关理论知识，我们初步推断铸件失效的原因可能是以下几个方面：1.材料问题：铸件可能使用了低质量的材料或者材料存在质量问题，导致其力学性能不符合要求，易发生断裂。
2.设计问题：铸件的设计可能存在缺陷，如圆角半径不足、壁厚变化过大等，导致应力集中，增加了断裂的风险。
3.制造问题：铸件的制造过程可能存在问题，例如铸型不完善、铸造温度控制不当等，造成铸件内部存在缺陷，从而降低了其强度。
4.使用问题：铸件在使用过程中可能受到了异常的外力载荷作用，或者受到了腐蚀、疲劳等环境因素的影响，导致断裂。
三、实验分析为了进一步确认铸件失效的原因，我们进行了一系列的实验分析。
首先，我们对失效铸件的材料进行了化学成分分析。
结果显示，铸件所使用的材料与设计要求的标准材料存在差异，材料中掺杂了较高含量的夹杂物，这可能是材料强度下降的主要原因。
进一步进行金相组织分析后发现，失效铸件的金相组织存在明显的缺陷和非均匀性。
部分区域存在晶界偏析和孔隙等缺陷，这些缺陷对铸件的强度和韧性具有显著的负面影响。
同时，我们对失效铸件的断口进行了扫描电镜观察。
观察结果显示，断裂面上存在明显的沿晶裂纹，这表明铸件可能存在应力集中的问题。
此外，断裂面上还发现了一些细小的颗粒，初步判断为夹杂物或者金属氧化物，这些颗粒的存在进一步加剧了铸件的脆性。
四、建议和改进措施基于对失效铸件的分析结果，我们提出了以下建议和改进措施：1.选择合适的材料：铸件的材料应符合设计要求的标准，并经过相关质量检测，避免选用低质量的材料。
轨道交通铸件的材料失效机理分析与预测
轨道交通铸件的材料失效机理分析与预测近年来，随着城市建设的不断发展，轨道交通的建设也日益加快。
铁路和地铁等轨道交通系统的正常运行离不开各种铸件的支持和保障。
轨道交通铸件的材料失效机理分析与预测是确保轨道交通系统安全运行的重要环节。
本文将就轨道交通铸件的材料失效机理进行分析与预测。
首先，我们需要了解轨道交通铸件的材料组成和使用环境。
一般来说，轨道交通铸件的材料主要包括铁、钢和铜合金等。
这些材料具有良好的机械性能和耐磨性，能够承受高强度的载荷和反复的振动。
而轨道交通系统的使用环境包括高温、高压、潮湿等多种因素，这对铸件的耐蚀性和耐磨性提出了很高的要求。
接下来，我们将分析轨道交通铸件的材料失效机理。
铸件的失效机理主要包括疲劳断裂、冷裂纹、脆性断裂和腐蚀等。
其中，疲劳断裂是轨道交通铸件最常见的失效方式。
轨道交通系统中铸件经历频繁的载荷作用，长期以来，经受高温、高压和振动的影响，不可避免地会导致材料的疲劳破裂。
此外，轨道交通铸件由于制造材料和工艺的限制，容易产生冷裂纹和脆性断裂。
这些失效机理会降低铸件的强度和可靠性，进而影响轨道交通系统的安全运行。
为了预测轨道交通铸件的失效情况，我们可以采用多种方法。
首先，可以通过实验研究和模拟计算来获得失效机理的参数和规律。
通过对不同材料的疲劳试验和断裂试验，可以获取材料的失效参数，如疲劳寿命、断裂韧性等。
同时，通过数值模拟和有限元分析等方法，可以模拟铸件在实际使用环境中的应力和变形情况，从而预测材料的失效行为。
其次，可以利用现代检测技术对轨道交通铸件进行无损检测。
无损检测技术可以通过对铸件进行超声波、磁粉、射线等检测手段，及时发现铸件中的缺陷和裂纹，从而提前预测失效的可能性。
这种方法可以对轨道交通铸件进行全面、快速的检测，减少可能的安全隐患。
此外，我们还可以借鉴其他行业的经验和技术。
例如，航空航天、汽车制造等领域对于材料失效机理的研究相对成熟，可以通过学习其经验和技术手段，为轨道交通铸件的材料失效机理分析与预测提供参考。
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热处理缺陷
四.其他缺陷 ⒈冷处理裂纹 A→M转变,同淬火裂纹 ⒉自生裂纹 淬火后在室温下放置,残A会 继续转变成M,产生组织应力 淬火后的零件，其组织是马氏体和残余奥氏体， 常温下残余奥氏体不断转变成马氏体，发生体积膨 胀，因此淬火零件不加处理放在常温下，往往会发 生自生裂纹 。因此防止自生裂纹的方法是淬过火的 零件应及时回火，最好在3小时内进行回火。
铸造缺陷
是遗留在钢液中的熔炼渣或耐火材料与脏物 聚集在铸件的上表面或型腔内角.如出现在 内部,破坏了金属的连续性,是不允许存在的 缺陷. ⒉夹杂:钢在冶炼过程中参与物化反应 (如脱氧脱硫脱磷等)的金属元素和非金属元 素相互作用的产物,由于溶解度的变化而析 出的夹杂.夹杂物按GB/T 10561-2005《钢中
机械构件失效的主要形式及其特征
二.断裂失效 ㈠塑性断裂失效 当构件所承受的实际应力大于材料的屈服 强度时，将产生塑性变形，应力进一步增大 时，就会产生断裂。称为塑性断裂失效。通 常是指室温下的塑性断裂。 ①塑性断裂的特征 在裂纹或断口附近有 宏观塑性变形，或者在塑性变形处有裂纹出 现。塑性断裂的一个典型断口如同韧性材
㈡淬火裂纹形成机理 淬火裂纹的形成机理：钢中奥氏体向马氏 体转变时体积增大所产生的表面涨开的内应 力大于零件外层淬火状态的马氏体的强度时， 便出现淬火裂纹。
热处理缺陷
㈢影响淬火裂纹的因素 ⒈钢的化学成分对淬火裂纹的影响 磷的影响最大，最易引起淬火裂纹；含碳 量增加开裂倾向大；含Cr含Mo量增加，开裂 倾向大。 ⒉原材料缺陷对淬火裂纹的影响 冶金过程的缺陷（夹杂偏析等）、热加工
铸造缺陷
二.疏松 最后凝固的液态金属在它们凝固过程中没 有液态金属的补充，在完全凝固后产生许多 细小的孔洞形成疏松。又分一般疏松，中心 疏松。在铸件和铸锭中所出现的组织不致密 现象称为疏松。
铸造缺陷
一般疏松3级, 中心疏松3级,
铸造缺陷
三.缩孔 由于最后凝固部位得不到液态金属的补充 而形成的空洞.缩孔的特征是宏观酸蚀试样的 中心区域呈不规则的折皱裂纹或孔洞,经常伴 随严重疏松夹渣和成分偏析. 四.夹杂 分非金属夹杂和异金属夹杂 ㈠非金属夹杂物 ⒈夹渣:形状不规则的非金属夹杂物,通常
㈠弹性变形失效: 弹性变形过量造成弹性 丧失。 ㈡塑性变形失效: 塑性变形过量造成变形 量超过一定极限，形状或尺寸变化造成失效不 能使用。
㈢蠕变变形失效: 零件长时期在一定温度 和压力作用下工作，即使小于屈服点也会缓 慢地产生塑性变形，这种现象称为蠕变。当 蠕变变形量超过规定数值后就会发生失效， 甚至产生蠕变断裂。 ㈣高温松弛失效: 零件在高温下失去弹性 功能，产生塑性变形而失效。
锻造缺陷
当碳化物级别较高时，降低锻造变形性能， 容易引起淬火裂纹，降低刀具使用寿命。 ⒊缩管残余 由于钢锭冒口部分切除不干 净，在开坯和轧制时将冒口部分存在的夹杂 物缩松缩孔偏析残留在钢材内部，锻造时或 锻后热处理时，从这种心部缺陷向外发展成 裂纹。
W系高速钢共晶碳化物不均匀度级别，按GB/T149791994第一级别图。3级
铸造缺陷
非金属夹杂物显微评定方法》在纵截面上评 定。在宏观断口上也能观察到亮带亮块亮线 ㈡异金属夹杂 异金属夹杂（包括‘冷豆’）是由于冶 炼操 作不当，合金料未熔化或浇铸系统中掉入异 金属所致。异金属夹杂是不允许存在的缺 陷。
铸造缺陷
五.偏析 钢中存在的化学成分的不均匀现象。 六.铸造裂纹 ⒈热裂纹 合金在凝固过程中结晶收缩过 程产生应力形成的裂纹。特征是沿晶界或枝 晶扩展；呈连续或断续延伸；裂纹末端无尖 尾；裂纹内有氧化皮；裂纹周围有共晶体。
热处理缺陷
⒊磨削烧伤 ⒋磨削裂纹 磨削表面出现网状龟裂或与 磨削方向垂直的种磨削裂纹与磨削方向成直角的若 干平行线，称为第二种磨削裂纹。 ⒌淬火软点 局部区域未淬硬 软点软块 ⒍未淬硬 硬度低。原因
第 四 节 机械产品失效分析的目的意义
热处理缺陷
⒉引起形状变化的原因 内应力与外应力的作用 内应力:相变的组织应力和加热冷却的热 应力和零件内部的残余应力(前期铸、锻、机 加工工序产生的应力) 外应力:工件自重、工件夹持、工件装夹 等受力
热处理缺陷
⑴加热的影响 温度分布不均匀，零件有效厚度越大、冷 却越快，变形越大。 ⑵冷却的影响 冷却不均匀，冷却太快造成热应力引起变 形。 ⑶残余应力的影响 残余应力在加热时会释放引起变形。
机械产品失效分析的目的意义
二.意义 ⒈具有显著的经济意义 通过失效分析，找出造成机械装备失效的 原因，采取改进措施，可防止重大事故的发 生，减少损失。 ⒉促进科学技术的发展 一些新的学科往往在失效分析过程中发现 发展的。如
机械产品失效分析的目的意义
⒊是质量管理的重要环节 ⑴现代的机械设计和质量管理要求对产品 做‘危险度分析’，就是运用失效分析的经 验和知识去分析审查设计方案是否存在某些 会导致失效的因素及万一失效后又会产生何 种程度的危害。例如‘FEMA’ 、‘PFEMA’ （潜在的失效模式及后果分析）
铸造缺陷
⒉内部气泡 特征:位于铸件内部的气泡.内壁光滑呈圆 形或椭圆形,宏观横断面低倍组织可观察到内 壁发亮的气泡. ㈡ 气泡的形成机理 ⒈析出气泡:钢液内气体随着温度降低溶解 度而析出,来不及逸出. ⒉侵入气泡:模壁泥芯壁的水分有机物挥发 分解碳酸盐分解的气体,来不及逸出.
铸造缺陷
⒊反应气泡:液态金属中的金属氧化物和液 态金属中的其它元素反应,液态金属与型腔壁 芯壁中的物质反应产生的气体.来不及逸出. ⒋卷入气泡:浇铸过程中,由于先注入的金 属液体表面已凝固,浇铸时带入的气体来不及 逸出.
热处理缺陷
二.回火脆性 ⒈第一类回火脆 (低温回火脆,不可逆回火 脆)。 淬火后在250~400℃范围内回火出现脆性, 冲击韧性降低,断裂方式以沿晶脆断为主. ⒉第二类回火脆 (高温回火脆,可逆回火脆) 在450 ℃ ~550℃或更高至650 ℃回火时 出现的脆性。合金钢尤其是镍铬钢更易发生.
热处理缺陷
铸造缺陷
⒋石墨漂浮 壁厚超过25mm的球铁铸件 断口上，常可见表面有一层深黑色区，金相 观察为开花状石墨聚集，以及较多镁的氧化 物夹杂和硫化物夹杂。原因：壁厚过厚，冷 却太慢，碳当量过高，加镁处理和孕育处理 温度太低
第二节 锻造缺陷
一.原材料缺陷造成的锻件缺陷 ⒈层状断口 在纵向断口上，沿热加工方 向呈现出无金属光泽的凹凸不平的层状伏的 条带，条带中伴有白色或灰色线条。 ⒉碳化物偏析 原材料存在较严重的碳化 物偏析，锻造时的锻压比又不够，碳化物偏 析程度没有多大改善，级别仍超差。反复锻 压可以打碎、打细粗大的带状的碳化物 。
热处理缺陷
过程中的缺陷（过热、折叠等）都可以成为 淬火裂纹的诱发源。 ⒊形状结构对淬火裂纹的影响 形状结构设计不合理 截面尺寸不均匀 带有应力集中部位 ⒋原始组织对淬火裂纹的影响 均匀的球化P淬火后转变成M其比容变化 较小，故得到的M内应力较小不易开裂
热处理缺陷
⒌淬火加热温度对淬火裂纹的影响 淬火加热温度高，奥氏体晶粒较大，淬 透性增大，容易产生淬火裂纹。 ⒍冷却速度对淬火裂纹的影响 冷却速度愈快， 马氏体相变发生时应力 愈大，愈易发生开裂
锻造缺陷
⒋材质缺陷开裂 锻造时在缩孔、夹渣、 碳化物偏析等材料缺陷处形成锻造裂纹。 ⒌带状组织 原材料存在的带状组织，在 锻造加热时会因扩散而改善。锻造时要有一 定的变形量，尽可能将带状碳化物带状碳化 物等打碎。 二.落料不当造成的缺陷 ⒈锻件端面与轴线倾斜 ⒉撕裂
锻造缺陷
⒊ 毛刺 ⒋端部裂纹 ⒌凸芯开裂 三.锻造工艺不当造成的缺陷 ⒈过热 ⒉过烧
失效分析是一门新兴发展中的学科。它具 有两个特点： 第一.综合性 即涉及广泛的学科领域和技 术门类，如金属物理、材料力学、金相学、 断裂力学、无损检测、机械设计、工艺学等 等。 第二.是实用性 即具有很强的生产应用背 景，与国民经济与生产生活密切相关。
机械产品失效分析的目的意义
一.目的 ⒈为了提高产品质量 ⒉为了技术开发、技术改进、技术进步 ⒊为了劣质产品的处理 ⒋为了事故仲裁 ⒌为了进行修复而作
锻造缺陷
⒊锻造裂纹 ⒋脱碳增碳 ⒌锻造折叠 ⒍组织缺陷
第三节 热处理缺陷
热处理缺陷类型较多，常见的有淬火裂 纹、变形、软点、回火脆性等 一.淬火裂纹 是指淬火过程中或淬火后室 温放置过程中产生的裂纹。淬火后室温放置 过程中产生的裂纹又叫时效裂纹（自生裂 纹）。冷处理是淬火的继续
热处理缺陷
㈠淬火裂纹的类型和特征 ⒈纵向裂纹 裂纹沿工件轴向分布一条或 几条，裂纹较深而长，有的会贯穿整个零件 长度方向。 ⒉横向裂纹 垂直于轴向的裂纹
机械构件常见的失效形式通常有四种类型: 变形失效、断裂失效、腐蚀失效、磨损失效。
机械构件失效的主要形式及其特征
一.变形失效 金属构件在外力作用下产生形状和尺寸的 变化称为变形，当变形达到一定程度后，构 件完全丧失或部分丧失其规定的功能称为变 形失效。变形失效都是逐渐发生的，一般都 属于非灾难性。但是忽视变形失效的监督和 预防，也会导致很大的损失。 室温下的变形失效主要有弹性变形失效和 塑性变形失效。高温下的变形失效主要有蠕 变失效和高温松弛失效。
料（45钢、40Cr钢等）抗拉试棒拉断后的 样子。塑性断口的微观形态主要为韧窝。 ②引起塑性断裂的原因 通常情况下塑性 断裂是由于外应力超过材料的屈服强度所致。 超过屈服强度产生变形然后断裂
机械构件失效的主要形式及其特征
㈡脆性断裂失效 脆性断裂是指断裂前几乎不产生显著的塑 性变形。脆性断裂是一种危险的突发事故， 危害性很大，脆性断裂按裂纹扩展的路径可 分为穿晶脆性断裂和沿晶脆性断裂。 ⒈穿晶脆性断裂 穿晶脆性断裂的断裂主要有解理断裂和准 解理断裂。
铸造缺陷
⒉冷裂纹 合金在凝固时，由于收缩产生铸 造应力和组织转变的应力超过材料强度时产生 的裂纹。 七.金相组织缺陷 ⒈白口 ⒉反白口 一般的灰口铸铁断口有可能表面 几毫米区域冷却太快而出现一层白口。而反白 口是铸件断口的四周边缘是正常的灰口，中心