实验二-磁粉法对焊缝探伤
焊缝探伤检测方案
焊缝探伤检测方案1. 引言焊接技术在工业制造中起着至关重要的作用，但焊接过程中产生的焊缝质量问题也是一大挑战。
焊缝的质量直接影响着结构的强度和安全性。
因此，为了确保焊接质量，焊缝探伤检测方案显得尤为重要。
本文将介绍几种主要的焊缝探伤检测方案，以及它们的优缺点。
2. 触摸探测方法触摸探测是一种常见的焊缝质量检测方法。
它利用声波或超声波在接触焊缝表面进行检测。
这种方法简单易用，成本低廉。
同时，触摸探测可以快速定位焊缝中的缺陷，并提供缺陷的定性和定量信息。
然而，触摸探测也存在一些局限性。
例如，它只能检测到表面缺陷，无法检测到焊缝内部的缺陷。
此外，触摸探测还会对被测物体造成微小的损伤。
3. 声发射检测方法声发射检测方法是一种基于探测焊缝内部缺陷的非接触式检测技术。
它利用焊接过程中产生的微小声波信号来检测焊缝的质量。
这种方法具有高灵敏度和高分辨率的优点，可以检测到非常微小的缺陷。
此外，声发射检测还可以实时监测焊接过程中的缺陷演化情况。
然而，声发射检测也存在一些挑战。
例如，焊接过程中产生的噪音会对检测结果造成干扰。
另外，声发射检测设备较为昂贵，操作上也需要一定的专业技术。
4. 磁粉检测方法磁粉检测方法是一种基于磁粉涂覆原理的缺陷检测技术。
它利用对焊缝表面施加磁场后，通过观察磁粉在缺陷处的聚集情况来判断焊缝的质量。
这种方法对于检测表面裂纹和夹杂物等缺陷非常有效。
磁粉检测方法具有简单、快速的优点，并且可以检测到较小的缺陷。
然而，磁粉检测也有一些限制，例如只能检测铁磁材料的焊缝，并且对设备和环境要求较高。
5. X射线检测方法X射线检测方法是一种常见的焊缝探测技术，它利用X射线通过焊缝材料后的吸收和散射规律来检测焊缝的质量。
这种方法可以检测到焊缝内部的缺陷，如夹杂物、气孔等，并提供缺陷的定性和定量信息。
X射线检测方法具有高灵敏度和高分辨率的优势，并且可以应用于各种材料的焊缝检测。
然而，X射线检测也存在一些不足，例如需要专业的设备和操作人员，并且可能对人体产生辐射。
焊缝探伤实习报告
焊缝探伤实习报告一、前言随着我国基础设施建设的快速发展，焊接技术在建筑工程、交通运输、船舶制造等领域得到了广泛应用。
焊接质量的优劣直接影响到工程的安全运行和寿命。
因此，焊缝探伤作为焊接质量控制的重要手段，在保证焊接结构安全方面具有重要意义。
本实习报告旨在通过对焊缝探伤的实践操作，了解和掌握焊缝探伤的基本原理、方法和技术，提高对焊接质量的判断能力。
二、实习内容1. 焊缝探伤基本原理焊缝探伤是利用各种物理手段，对焊接接头处的缺陷进行检测，以判断其质量合格与否。
常见的焊缝探伤方法有超声波探伤、射线探伤、磁粉探伤等。
超声波探伤利用超声波在材料中的传播特性，当遇到界面时产生反射，根据反射波形判断焊缝内部缺陷。
射线探伤通过对射线吸收情况的分析，判断焊缝内部缺陷。
磁粉探伤则是利用磁场对铁磁性材料中的缺陷进行检测。
2. 焊缝探伤方法（1）超声波探伤：实习中，我们使用了CTS-1002型超声波探伤仪进行焊缝探伤。
首先，将超声波探头与焊缝表面紧密接触，然后发送超声波信号。
超声波在材料中传播，当遇到缺陷时会产生反射。
通过分析反射波形的大小、形状和位置，可以判断焊缝内部的缺陷情况。
（2）射线探伤：实习中，我们使用了X射线探伤机进行焊缝探伤。
将待检测的焊接接头放置在X射线探伤机的探测器上，开启射线发生器，射线穿过焊接接头。
射线在焊接接头内部遇到缺陷时，会被散射或吸收，从而在探测器上产生信号。
根据信号的大小和分布，可以判断焊缝内部的缺陷情况。
（3）磁粉探伤：实习中，我们使用了磁粉探伤机进行焊缝探伤。
首先，将磁粉施加在焊缝表面，然后通过磁粉探伤机的磁场对焊缝进行磁化。
当焊缝内部存在缺陷时，磁场会在缺陷处产生漏磁场。
磁粉在漏磁场的作用下，形成磁粉聚集，从而揭示出焊缝内部的缺陷。
3. 实习操作与结果分析在实习过程中，我们分别对焊接接头的超声波、射线和磁粉探伤进行了操作。
操作过程中，严格按照相关标准和技术要求进行，确保探伤的准确性和可靠性。
磁粉探伤无损检测实验实验报告
西南石油大学实验报告一、实验目的掌握磁粉探伤的原理，方法和设备二、基本原理利用铁磁性材料被磁化后，缺陷处有磁通泄露到空气中，形成漏磁场。
漏磁场具有不均匀的特性，能够吸附磁粉积聚到缺陷上，显示出缺陷的形状。
三、实验装置CEX—2000通用磁粉探伤仪CEX—2000通用磁粉探伤仪采用可控电子技术的新型携带式磁粉探伤仪。
具有交流磁化、直流磁化和自动退磁功能。
此仪器还可以配置磁轭式探伤器和多种附件。
四、磁化方法1、纵向磁化线圈法：利用电流通过线圈对工件进行磁化，用于轴类零件的周向缺陷。
磁轭法：把工件放在电磁铁或永久磁铁的两极之间进行磁化的方法，常用于焊缝探伤。
2、周向磁化直接通电法：工件夹在探伤机的两极之间，使电流通过夹头直接流过工件，对工件进行磁化。
主要用于长型工件的探伤。
支杆法（触头法）：电流通过支杆对工件局部进行磁化，用于大型工件的局部探伤。
中心导体法：从空心管中穿过导体，使导体直接通电。
用于空心工件的内表面探伤。
平行电缆法：用于角焊缝探伤。
五、通电方式连续法：工件在磁化时，同时施加磁悬液使缺陷显示。
剩磁法：利用工件磁化后的剩磁来检验其表面缺陷。
六、电流类型及选用交流电磁化法由于“集肤效应”，对于表面开口缺陷有较高的检测灵敏度且退磁方便。
对于近表面及埋藏缺陷，直流全波整流、半波整流磁化法有较高的检测灵敏度，但要有专门的退磁装置。
七、实验步骤本实验采用支杆法磁化将八角试块表面清理干净，清理出金属光泽，Ra<12.5um；将磁悬液摇匀，倒少许在八角试块上，抹匀；拍照记录；将电源插头插至仪器两边插座；开启电源，电源指示灯亮；选择磁化的电源和时间，调节电流大小旋钮，使电流值在450~800mA；将支杆刺入工件接触，使支杆间距150~200mm之间；按下磁化按钮；轻微移动支杆，再次磁化；等八角试块米字线清晰呈现是停止磁化；拍照记录八角块现象；关闭电源，清理实验现场；八、磁化效果磁化前磁化后八角块中间米字型材料为铜，其余部分为碳钢。
钢材及焊缝探伤试验检测报告(磁粉探伤)
钢材及焊缝探伤试验检测报告(磁粉探伤)（二）引言概述：钢材及焊缝探伤试验是一种非破坏性检测方法，可用于确定钢材及焊缝中可能存在的缺陷和裂纹。
磁粉探伤是其中一种常用的方法，其原理是利用磁场和磁性粉末来检测钢材和焊缝表面及近表面的裂纹和其他缺陷。
本文将详细介绍钢材及焊缝磁粉探伤试验的检测方法、仪器设备、操作步骤以及结果分析。
正文内容：1.检测方法1.1磁粉探伤的基本原理磁粉探伤是利用磁场和磁性粉末的物理特性来检测钢材和焊缝的表面和近表面的裂纹。
磁场会引起磁性粉末在存在缺陷的部位形成磁粉痕迹，从而可观察到缺陷的位置和形态。
1.2磁粉探伤的类型磁粉探伤可以分为湿法和干法两种类型。
湿法探伤使用液体磁粉，而干法探伤则使用干粉或粘结剂。
2.仪器设备2.1磁粉探伤仪器磁粉探伤仪器由磁化设备、磁源和显示仪器组成。
常见的磁源有交流磁化法、直流磁化法和半自动磁化法。
2.2磁粉材料磁粉材料是进行磁粉探伤的重要组成部分。
常用的磁粉材料有干粉、液体磁粉和粘结剂。
3.操作步骤3.1准备工作在进行磁粉探伤前，需对钢材或焊缝进行清洁，确保表面没有灰尘、油脂或其他污染物。
3.2磁化根据具体要求选择合适的磁化方法，并对钢材或焊缝进行磁化处理。
3.3磁粉施加将磁粉材料均匀地施加在磁化后的钢材或焊缝表面，确保完全覆盖待检测区域。
3.4清除多余磁粉清除多余的磁粉，以免干扰后续的观察和分析工作。
4.结果分析4.1观察和记录磁粉痕迹在磁粉施加后，观察磁粉痕迹，记录其位置和形态，以确定钢材或焊缝中的缺陷。
4.2缺陷评估根据磁粉痕迹的形态和特点，对缺陷进行评估，确定其类型、大小和影响程度。
4.3结果判定将评估结果与相关标准或规范进行比对，判断钢材或焊缝的可用性和符合性。
5.总结钢材及焊缝探伤试验检测报告（磁粉探伤）旨在通过磁粉探伤方法来评估钢材和焊缝中存在的缺陷和裂纹，并根据结果进行判定和评估。
本文详细介绍了磁粉探伤的方法、仪器设备、操作步骤和结果分析，期望能为相关行业和领域的专业人士提供指导和参考。
焊缝探伤检测方法
焊缝探伤检测方法
焊缝探伤检测是在焊接过程中对焊缝进行质量控制的重要方法。
以下是一些常用的焊缝探伤检测方法：
1. 超声波探伤检测：通过将超声波传入焊缝中，利用超声波在不同介质中传播速度的变化来检测焊缝内部的缺陷和不良结构。
这种方法非常灵敏，并且可以在不破坏焊缝的情况下进行检测。
2. 射线探伤检测：利用射线（通常是X射线或γ射线）在焊
缝中的吸收和散射来检测焊缝内的缺陷。
这种方法可以探测到非常小的缺陷，并且可以用于检测深部焊缝。
3. 磁粉探伤检测：将磁性材料（如铁粉）喷洒在焊缝表面，通过施加磁场来检测焊缝中的裂纹和断裂。
这种方法适用于检测表面缺陷，并且可以快速、经济地进行。
4. 渗透探伤检测：将渗透剂涂覆在焊缝表面，待其渗透入表面裂纹或孔洞中，随后用显色剂着色，可看到颜色变化，以检测表面缺陷。
这些方法各有优势和适用范围，具体选择何种方法应根据焊缝的要求和实际情况来决定。
在进行焊缝探伤检测时，应根据操作规程严格执行，确保检测结果的准确性和可靠性。
焊缝探伤报告
焊缝探伤报告一、引言。
焊缝是由于金属材料在高温下熔化并冷却形成的连接部分，是工程结构中常见的连接方式。
然而，焊缝的质量直接关系到整个工件的安全性和稳定性。
因此，对焊缝进行探伤检测是非常重要的，可以及时发现焊接缺陷，确保焊接质量，提高工件的可靠性和安全性。
二、焊缝探伤方法。
1. X射线探伤。
X射线探伤是一种常用的焊缝探伤方法，通过X射线对焊接部位进行照射，利用不同材料对X射线的吸收能力不同的特点来检测焊缝是否存在缺陷。
X射线探伤可以对焊缝进行全面、立体的检测，能够检测出各种形式的焊接缺陷，如气孔、夹渣、裂纹等。
2. 超声波探伤。
超声波探伤是一种非破坏性检测方法，通过超声波对焊接部位进行检测，可以发现焊缝内部的缺陷。
超声波探伤可以检测出焊缝内部的气孔、夹渣、裂纹等缺陷，对于焊缝的质量评定具有较高的准确性。
3. 磁粉探伤。
磁粉探伤是一种常用的焊缝表面缺陷检测方法，通过在焊接部位撒布磁粉，并施加磁场，可以发现焊缝表面的裂纹、夹渣等缺陷。
磁粉探伤操作简单，成本低，适用于对焊缝表面缺陷的快速检测。
三、焊缝探伤报告。
根据对焊缝的探伤检测，我们得出以下报告：1. 焊缝内部存在气孔和夹渣，对焊接质量造成一定影响，需重新进行焊接处理。
2. 焊缝表面存在裂纹，需要进行修补处理，确保焊缝的完整性和稳定性。
3. 焊缝连接部位存在局部变形，需要重新进行焊接处理，确保焊接部位的稳固性。
四、结论。
焊缝探伤是确保焊接质量的重要手段，通过对焊缝的全面检测，可以及时发现焊接缺陷，保证焊接质量，提高工件的可靠性和安全性。
在进行焊接工艺时，需要严格按照工艺要求进行操作，确保焊接质量，减少焊接缺陷的产生。
五、致谢。
感谢对本次焊缝探伤工作给予支持和帮助的各位专家和同事，在他们的指导和帮助下，我们完成了本次焊缝探伤工作，并得出了相应的报告。
六、参考文献。
[1] 焊接工程手册。
[2] 焊接质量检测技术。
[3] 焊接工艺规程。
以上就是本次焊缝探伤报告的全部内容，希望能对大家有所帮助。
角焊缝探伤检测方法
角焊缝探伤检测方法
角焊缝是指两个或多个金属材料在角部焊接而成的焊缝，常见于钢结构、船舶、压力容器等行业。
为保障角焊缝的质量，需采用有效的探伤方法进行检测。
以下是常用的角焊缝探伤检测方法：
1.视觉检测法：通过肉眼观察焊缝和熔合区是否存在缺陷和裂纹等。
2.磁粉检测法：将铁磁性粉末撒在焊缝表面，利用电磁铁产生磁场，检测缺陷。
3.超声波检测法：利用超声波的声波穿透力和反射能力探测缺陷。
4.射线检测法：利用X射线或伽马射线穿透能力探测缺陷。
5.感应热像检测法：利用感应热像仪检测焊缝热量分布和温度分布，判断熔合区、热影响区和母材是否存在异常。
综上所述，以上五种方法均可用于角焊缝的探伤检测。
根据不同的具体情况，选取适宜的探伤方法进行检测，可以保障焊接质量和工程安全。
焊缝探伤检测方法
焊缝探伤检测方法焊接是制造业中常见的连接工艺，而焊缝的质量直接影响着焊接件的性能和安全性。
因此，对焊缝进行探伤检测是非常重要的。
本文将介绍几种常见的焊缝探伤检测方法，以供参考。
首先，常见的焊缝探伤检测方法之一是磁粉探伤。
这种方法利用磁粉在外加磁场下的磁性特性，通过磁粉在缺陷处的聚集来发现焊缝中的裂纹、夹杂等缺陷。
这种方法简单易行，对表面缺陷的检测效果较好，但对于深层缺陷的检测能力有限。
其次，超声波探伤是另一种常用的焊缝探伤方法。
超声波探伤利用超声波在材料中的传播和反射特性来检测焊缝中的缺陷。
这种方法可以对焊缝进行全面、非破坏性的检测，对于各种形式的缺陷都有较好的检测能力。
但是，超声波探伤对操作人员的技术要求较高，且对焊缝的几何形状和材料性质有一定的限制。
另外，涡流探伤也是一种常见的焊缝探伤方法。
涡流探伤利用交变磁场在导电材料中产生涡流的原理，通过检测涡流的变化来发现焊缝中的缺陷。
这种方法对于表面和近表面的缺陷有较好的检测能力，对于导电性好的材料也有较好的适用性。
但是，对于非导电材料和厚度较大的材料，涡流探伤的效果就会大打折扣。
最后，X射线探伤也是一种常用的焊缝探伤方法。
X射线探伤利用X射线在材料中的透射和吸收特性来检测焊缝中的缺陷。
这种方法可以对焊缝进行全面、深层的检测，对于各种形式的缺陷都有较好的检测能力。
但是，X射线探伤设备价格昂贵，操作复杂，对操作人员的技术要求也很高。
综上所述，不同的焊缝探伤方法各有优劣。
在实际应用中，需要根据具体的焊接工艺、焊缝形式和材料性质选择合适的探伤方法。
同时，对于复杂的焊缝结构，也可以采用多种探伤方法相结合的方式，以提高检测的准确性和全面性。
希望本文介绍的焊缝探伤检测方法能对相关人员有所帮助。
磁粉探伤报告
无损探伤是什么？无损探伤有哪些？作为一名合格的焊工，或者一名合格的设计师。
焊接的强度是要保证的，那么，怎样才能保证这个强度呢，你我说了不算，要对焊缝进行检测。
那就要进行无损探伤了。
什么是无损探伤呢？无损探伤是在不损坏工件或原材料工作状态的前提下，对被检验部件的表面和内部质量进行检查的一种测试手段。
它与破坏性检测相比，大的优点是对产品没有破坏性，可以很好的发现焊缝或者材料的缺陷和位置无损探伤范围：1、焊缝表面缺陷检查。
检查焊缝表面气孔、裂纹、未焊透及焊漏等焊接质量。
2、内部检查。
检查焊缝内部是否有裂纹，夹渣或者气泡等无损探伤常用方法：1.VT(外观检测)VT一般是任何检测的关。
一道焊缝，有时候有两到三次检测，比如先VT，然后MT，再UT。
或者其它组合。
但是这些组合的关就是VT。
2.PT（渗透探伤）材料焊接完就可以了吗？无损探伤是什么呢？无损探伤有哪些呢？PT一般是第二道检测，主要用于奥斯提不锈钢或者相同等级的不锈钢，因为不锈钢没有磁性，MT(磁粉探伤)做不了。
但PT所花费的时间很长，在PT和MT可以同时做的时候，一般可以选择MT。
3.MT（磁粉探伤）MT是非常常用的一种探伤方式，其原理就是往构件上面喷射小磁粉，然后通过磁铁看磁粉的布局，要是磁粉某一地方布局不均匀，或者堆在一起，就说明该处有问题。
裂纹，气孔，夹渣都有可能。
常用于碳钢和普通不锈钢。
以上三种探伤，是很常用的。
但是，他们只能检测出外表面的缺陷，对于焊缝内部的缺陷很难发现。
一般检测内部缺陷，就要用到以下两种方式。
4.UT(超声波探伤)UT就是利用一个小探头，放在钢板上面，发出超声波，然后接受反射回来的波，看波形来判断该焊缝是否有缺陷。
是常规项目中经常用到的。
该方法简单，方便，耗时短，效率高，使用率很高。
但是，该方法对板厚有要求。
国内的标准和香港的钢结构标准差不多，板厚>=10毫米的，才进行检测。
而国外标准，比如AWS（美国焊接协会）中规定，板厚>=8毫米的，才进行UT探伤。
焊缝的磁粉检测技术
１．３ 磁粉检测的优缺点
１．３．１ 磁粉检测的优点 （１） 能直观的显示出缺陷的位置、形状和大小； （２） 可检测出铁磁性材料表面和近表面的缺陷； （３） 检测速度快、工艺简单、成本低、污染少； （４） 灵敏度高，可检测微米级宽的缺陷。 １．３．２ 磁粉检测的缺点 （１） 不能检测非铁磁性材料； （２） 不能检测埋藏较深的缺陷； （３） 不容易发现与工件表面夹角极小的缺陷； （４） 直接通电法和触头法因为易产生电弧烧伤工件 而不适用于对表面质量要求较高的工件进行检测； （５） 不能通过对磁痕的分析直接判断缺陷本身的深
１４１ １４１
Mining & Processing Equipment
第 ３５ 卷 ２００７ 年第 １０ 期 缺陷，检测效率很低，因此磁轭法尤其是便携式磁轭 在现场检测时一般只是作为一种辅助磁粉检测方法。
焊缝的磁粉检测技术
２．２ 磁化电流的选择
为了在工件上产生磁场而采用的电流称为磁化电 流。磁粉检测采用的磁化电流有交流电、整流电 （单相 半波整流电、单相全波整流电、三相半波整流电和三 相全波整流电）、直流电和冲击电流。其中最常用的磁 化电流有交流电、单相半波整流电和三相全波整流 电，它们在磁粉检测时具有不同特点，应根据不同情 况进行选取。 用交流电磁化时，由于交流电具有趋肤效应，对 于表面微小缺陷检测灵敏度高，但当缺陷在工件表面 ２ ｍｍ 以下时一般无法检测。由于交流电在生产和生活 中使用最为广泛，在现场易于找到交流电源，因此在 压力容器检验时常用交流电作为磁化电流。另外，用 交流电不但易于退磁，而且两次磁化的工序间可以不 退磁。 整流电能检测近表面较深的缺陷 （最深可达 ４ ｍｍ），同时因为其含有交流成分，因此对表面缺陷也 有较高的检测灵敏度。在条件具备的情况下应尽量采 用整流电。 直流电可检测到的缺陷深度最大，可检测出 ６ ｍｍ 深的缺陷，但几乎检测不到表面缺陷，因此有很大的 局限性。
焊缝探伤报告
引言概述焊缝探伤是现代焊接工艺中重要的质量检测方法之一。
焊缝探伤报告（二）是对焊缝探伤结果的详细分析和总结，旨在评估焊接质量并提供改进建议。
本文将从五个主要方面对此进行详细阐述。
正文内容一、焊缝探伤方法选择1.根据焊接材料和焊缝类型选择合适的探伤方法，如超声波、射线和磁粉探伤等。
2.考虑焊接构件的形状和尺寸，确定适用的探伤仪器和技术参数。
3.对焊缝探伤进行合理的分区和扫查路径规划，以确保全面覆盖和高效率。
二、焊缝探伤结果分析1.针对焊缝探伤的各类缺陷，包括气孔、裂纹和夹杂物等，对其性质、大小和位置进行评估。
2.根据缺陷分布情况和统计数据，分析焊接过程中的异常现象和潜在问题。
3.结合焊接标准和技术要求，评估焊缝探伤结果的合格性和可接受程度。
三、焊接质量评估1.参考焊接标准和规范，对焊缝探伤结果进行综合评价。
2.根据焊接质量要求，对各类缺陷进行分类和级别评定。
3.评估焊接质量与结构安全性之间的关系，提出相应的评估结论并建议改进措施。
四、焊缝探伤缺陷分析1.针对不同缺陷类型，分析其成因和发展机制，如热裂纹的焊接残余应力和成分不均匀性等。
2.探讨焊接过程中易产生缺陷的关键环节，如预热和焊接速度等，提出优化建议。
3.根据缺陷的位置和分布规律，分析焊接参数和操作技术对焊缝质量的影响。
五、焊缝探伤改进建议1.根据前述缺陷分析，提出相应的改进方案，如增加预热温度和控制焊接速度等。
2.结合最新的焊接技术和材料研究成果，推荐适用于当前焊接质量提升的新方法和工艺。
3.建议在焊接过程中加强质量控制和工艺监控，提高操作人员的技术水平和意识。
总结焊缝探伤报告（二）详细阐述了焊缝探伤的方法选择、结果分析、焊接质量评估、缺陷分析和改进建议等五个主要方面。
通过对焊缝探伤结果的评估和分析，可以及时发现焊接质量问题并提供改进措施，确保焊缝质量符合要求，提高焊接结构的安全性和可靠性。
同时，本文也提出了加强质量控制和工艺监控的建议，为焊接过程中的质量提升提供了指导和参考。
磁粉探伤方法
1.预处理 1）清理焊接接头表面的油污、铁锈、氧化皮、飞溅、残留 焊剂及焊渣。 2）使用干粉是要干燥磁粉与工件表面。 3）用化学清理法后，若清理液与磁悬液酸碱性不同，也应 干燥工件表面。
知识点四：磁粉探伤过程
一、焊缝磁粉探伤的一般工艺过程 预处理---磁化---施加磁粉---磁痕观察---磁痕分析---退磁---后 处理等。
1.外加磁场强度
施加的外加磁场强度越大，工件中感应出的磁场强度也越 大，磁力线分布越密集，受缺陷阻碍的磁力线弯曲的强度 和数量越多，形成的漏磁场强度随之增加。如下图2所示。
图2
知识点一： 磁粉探伤原理及影响漏磁场的因素
二、影响漏磁场的因素 2.材料的磁导率 不同的磁导率是不一样的； 磁导率高的材料导磁性能好，容易磁化。
焊缝磁粉探伤实验课题二磁敏探头法用磁敏探头扫查漏磁场的探伤设备一般由磁化装置漏磁测量探头操纵工件运动装置信号鉴别单元打缺陷标记和分选单元等部分组其中信号鉴别单元的作用是将来自探头的信号进行筛选把所需要的缺陷信号与干扰信号分离开来
磁 力 探 伤
磁粉探伤 磁敏探头法 录磁法
磁粉探伤
知识点一： 磁粉探伤原理及影响漏磁场的因素
3.缺陷自身特点 （具体如下图3、4、5、6） （1）缺陷位置 （2）缺陷方向 （3）缺陷性质（4）缺陷大小和形状
4.工件表面状态
知识点一： 磁粉探伤原理及影响漏磁场的因素
图3 缺陷埋藏深度对漏磁场的影响
图4 缺陷倾角深度对漏磁场的影响
知识点一： 磁粉探伤原理及影响漏磁场的因素
图5 缺陷自身深度尺寸与漏磁场的关系
图1a）
知识点一： 磁粉探伤原理及影响漏磁场的因素
焊缝探伤检测,焊缝着色探伤检测
引言概述：焊缝探伤检测是焊接工艺中非常重要的一个环节，通过对焊缝进行检测可以发现潜在的缺陷，保障焊接质量。
焊缝着色探伤检测是一种常用的焊缝探伤方法，通过着色剂的运用可以更加清晰地显示焊缝缺陷。
本文将详细介绍焊缝探伤检测的原理与流程，以及焊缝着色探伤检测的应用及其优势，以帮助读者更好地理解和应用这一技术。
正文内容：一、焊缝探伤检测的原理和流程1.焊缝探伤检测的概念和意义- 焊缝探伤检测是指对焊接结构中的焊缝进行缺陷检测的一种技术。
- 焊缝探伤检测的意义在于发现潜在的焊缝缺陷，避免由于焊接缺陷引发的安全事故。
2.焊缝探伤检测的常用方法- 声学检测方法：利用超声波检测焊缝内的缺陷。
- 磁粉检测方法：利用磁场和磁性粉末检测焊缝表面和内部的裂纹等缺陷。
- X射线检测方法：利用射线检测焊缝的内部缺陷。
3.焊缝探伤检测的流程- 准备工作：包括准备检测设备和仪器、准备焊缝试样等。
- 表面准备：对焊缝进行清洁，去除杂质和污垢，以便更好地进行检测。
- 检测方法选择：根据具体情况选择合适的检测方法，并进行参数设置。
- 检测操作：按照设定好的参数进行焊缝检测，记录检测结果。
- 结果分析和评定：根据检测结果对焊缝进行评定，确定是否合格。
二、焊缝着色探伤检测的应用及优势1.焊缝着色探伤检测的原理- 焊缝着色探伤检测是一种采用着色剂的方法，通过涂抹着色剂在焊缝表面，利用着色剂与焊缝缺陷之间的相互作用来显示缺陷。
- 着色剂会在焊缝缺陷处形成颜色变化的反应，帮助检测人员更直观地观察和评估焊缝缺陷。
2.焊缝着色探伤检测的应用领域- 焊缝着色探伤检测广泛应用于航空航天、汽车制造、石化等领域。
- 特别适用于检测焊接材料的内部微小缺陷，如裂纹、气孔等。
3.焊缝着色探伤检测的优势- 可视化：着色剂的运用使焊缝缺陷更加清晰地显示出来，有助于操作人员更准确地判定焊缝质量。
- 效率高：着色剂的使用简便，可以在较短的时间内完成检测。
- 经济实惠：与其他焊缝探伤方法相比，焊缝着色探伤检测成本较低。
探伤焊缝技术
探伤焊缝技术焊接是现代工业重要的一项加工工艺，探伤则是焊接品质保证的重要手段之一。
探伤焊缝技术是利用非破坏性检测手段，对焊接接头进行缺陷探测和评价的过程。
本文将详细介绍探伤焊缝技术的常见方法及操作流程，以便读者了解和运用此项技术。
探伤焊缝技术的常见方法目前，探伤焊缝技术主要有以下三种常见方法：1.超声波检测（UT）超声波探伤是利用超声波在材料内部传播的特点，检测焊接接头内部缺陷的一种探伤方法。
其原理是将超声源固定在焊接接头上，并让其发出一定频率和能量的超声波。
如果焊接接头中存在缺陷，超声波就会受到散射、反射等物理现象，探伤人员通过对反射信号的分析，判断焊接接头的品质。
2.磁粉探伤（MT）磁粉探伤是通过在焊缝表面施加交变电流，使之产生磁场，再通过磁粉在磁场中的吸附和聚集，来检测焊缝表面、近表面等处的缺陷的探伤方法。
其原理是磁粉在有缺陷处会形成磁粉堆，从而反映出焊接接头的缺陷情况。
3.涡流探伤（ET）涡流探伤是将交变电流通过针头状的探头或线圈，使其在焊接接头中产生交变磁场，从而在接头的表面产生涡流。
如焊接接头有缺陷，涡流在接触提高缺陷处时，会产生异常的磁场变化，检测人员通过对异常信号的判断，来判断焊接接头的质量。
探伤焊缝技术的操作流程1.确定焊接接头的检查范围以及探伤方法；2.对探伤设备进行检查和测试，确保各部件工作正常；3.在焊接接头表面进行清理，确保焊接接头表面无遮阳物，无较大的表面粗糙度；4.进入探伤工作状态，开始对焊接接头进行探伤，探伤人员需要准确掌握探头的位置、角度、速度，并对反射信号进行其声学或电学表征的测量；5.记录探伤数据及结果，包括缺陷的位置、形态、大小、数量等信息；6.针对检测结果进行评价和处理，判定焊接接头的质量。
总之，探伤焊缝技术是一项重要的非破坏性检测方法，可用于评估焊接接头的质量、发现缺陷。
利用探伤焊缝技术，可以避免质量责任和事故的发生，帮助保证焊接接头的安全和稳定。
磁粉探伤原理
磁粉探伤原理磁粉探伤原理是近年来应用于检测焊缝、疲劳裂纹、机加工缺损等破坏性缺陷之一，检测效率较高，可以检测深度较大的缺陷。
磁粉探伤是一种快速、经济、安全、灵活的无损检测方法。
磁粉探伤是采用抛物线磁铁磁场交叉作用检测金属缺陷的一种无损检测方法。
它的原理是：将特定的抛物线磁场和特定的磁粉相结合，利用抛物线磁场和磁粉的磁性作用，在缺陷的地方形成气泡，从而显现出金属物体内部的缺陷。
磁粉探伤技术具有快速、经济和安全的特点，采用它进行检测的金属缺陷的有：焊缝、疲劳裂纹、机加工缺损，及一些深度较大的缺陷。
磁粉探伤可以在工业生产中大量检测焊缝疲劳裂纹，特别是装配时及质检时多次检测。
磁粉探伤检测工具主要有两种：抛物线磁铁和电磁探伤仪。
抛物线磁铁是磁粉探伤的关键设备，在探伤实验的前期需要对其进行校准，确保探伤效果。
电磁探伤仪主要用于便携式磁粉检测，它可以快速可靠地实现检测。
磁粉探伤技术还可以用来检测相关的杂质。
比如，金属表面上的污渍会产生气泡，检测结果可以直观地看到污渍的位置及污渍大小。
磁粉探伤技术还可以检测金属材料的强化程度等。
磁粉探伤是一种快速、经济、安全、灵活的无损检测方法，但仍有一定的缺陷。
它有着检测精度的限制，检测结果受环境影响较大，在微小裂纹探伤时，探伤效果不尽如人意。
因此，在使用磁粉探伤技术的时候，应该仔细考虑相关因素，选择合适的磁粉检测方法，在利用磁粉探伤技术检测缺陷时，可对磁粉探伤技术进行重新校准，在检测结果出现偏差时，采用另外一种探伤方式解决探伤问题。
综上所述，磁粉探伤是一种快速、经济、安全、灵活的无损检测方法，可以用于焊缝、疲劳裂纹、机加工缺损等金属缺陷的检测，也可以检测相关的杂质。
它的优点是检测效率高、可以检测深度较大的缺陷，缺点是检测精度有限制，受环境影响较大，微小裂纹检测效果不尽如人意等。
因此，在使用磁粉探伤技术时，要仔细考虑相关因素，及时采取措施，从而保证检测质量。
二级焊缝探伤检测标准
二级焊缝探伤检测标准二级焊缝探伤检测是对焊接接头进行质量检验的重要手段之一，其标准化操作对于确保焊接质量、提高工程结构的安全性具有重要意义。
本文将对二级焊缝探伤检测的标准进行详细介绍，以期为相关从业人员提供参考。
一、检测方法。
二级焊缝探伤检测主要采用磁粉探伤和超声波探伤两种方法。
磁粉探伤适用于对磁性材料进行检测，通过在磁场中撒布磁粉，利用磁粉在缺陷处的聚集表现出的磁荧光现象进行检测。
超声波探伤则是利用超声波在材料中传播的特性，通过探头对焊缝进行扫描，检测出缺陷的位置和大小。
二、检测标准。
1. 检测人员应具备相应的资质证书，熟悉检测方法和仪器操作规程，严格按照操作规程进行检测。
2. 检测仪器应符合国家标准，定期进行校准和维护，确保检测结果的准确性和可靠性。
3. 对于不同类型的焊接接头，应根据相关标准和规范确定检测的灵敏度和要求的缺陷尺寸，确保检测结果符合要求。
4. 检测过程中应注意对焊缝表面的清洁和处理，确保能够有效地观察和检测缺陷。
5. 对于检测出的缺陷，应根据相关标准和规范进行评定，确定其对结构安全性的影响，并采取相应的修复或处理措施。
6. 检测报告应详细记录检测的位置、方法、结果等信息，并由具备相应资质的人员进行签字确认。
三、注意事项。
1. 在进行二级焊缝探伤检测时，应注意安全防护，避免对人身和设备造成损害。
2. 检测人员应具备良好的职业道德和责任心，严格按照操作规程进行检测，确保检测结果的准确性和可靠性。
3. 对于检测出的缺陷，应及时进行修复和处理，确保焊接接头的质量符合要求。
四、结语。
二级焊缝探伤检测是焊接接头质量控制的重要环节，其标准化操作对于提高工程结构的安全性至关重要。
检测人员应严格按照相关标准和规范进行操作，确保检测结果的准确性和可靠性，为工程结构的安全性提供保障。
以上就是关于二级焊缝探伤检测标准的详细介绍，希望对相关从业人员有所帮助。
同时也希望大家能够重视焊接质量的控制，共同为工程结构的安全贡献自己的力量。
磁粉探伤在焊接件,焊缝中的应用
磁粉探伤在焊接件中的应用目前，焊接技术在冶金、机械、石油和化工等部门中的应用已经相当普遍。
随着工业技术的发展，高强度焊接结构的应用日趋广泛。
高强钢在焊接时产生缺陷的倾向比普通焊接结构钢要大。
因此随着高强钢的应用对探伤技术也就提出了更高的要求。
裂纹尤其是表层裂纹在焊接结构中，特别是在承受疲劳应力作用的焊接结构中，是一种危害极大的缺陷，为保证焊接结构安全运行，就必须加强焊接件的检验，发现裂纹并及时排除。
磁粉探伤是检验钢制焊接结构表层缺陷的最佳方法，具有设备简单、灵敏可靠、探伤速度快和成本低等特点。
（一）焊接件探伤的内容与范围1、坡口探伤坡口可能出现的缺陷有分层和裂纹，前者是轧制缺陷，它平行于钢板表面，一般分布在板厚中心附近。
裂纹有两种，一种是沿分层端部开裂的裂纹，方向大多平行于板面；另一种是火焰切割裂纹。
坡口探伤的范围是坡口和钝边。
2、焊接过程中的探伤（1）层间探伤某些焊接性能差的钢种要求每焊一层检验一次，发现裂纹及时处理，确认无缺陷后再继续施焊。
另一种情况是特厚板焊接，在检验内部缺陷有困难时，可以每焊一层用磁粉探伤检验一次。
探伤范围是焊缝金属及邻近坡口。
（2）电弧气刨面的探伤目的是检验电弧气刨造成的表面增碳导致产生的裂纹。
探伤范围应包括电弧气刨面和临近的坡口。
3、焊缝探伤焊缝探伤的目的主要是检验焊接裂纹。
探伤范围应包括焊缝金属及母材的热影响区，热影响区的宽度大约为焊缝宽度的一半。
因此，要求探伤的宽度应为两倍焊缝宽度。
4、机械损伤部位的探伤在组装过程做，往往需要在焊接部件的某些位置焊上临时性的吊耳和卡具，施焊完毕后要割掉，在这些部位有可能产生裂纹，需要探伤。
这种损伤部位的面积不大，一般从几平方厘米到十几平方厘米。
（二）探伤方法选择用于焊缝探伤的磁化方法有多种，各有特点。
要根据焊接件的结构形状、尺寸、检测的内容和范围等具体情况加以选择。
1、磁轭法磁轭法是指便携式交流电磁铁。
其特点是设备简单、操作方便。
焊缝探伤实训报告
一、实训目的本次实训旨在使学生了解焊缝探伤的基本原理、方法和应用，提高学生对焊缝探伤技术的认识，培养实际操作能力，为今后从事相关行业打下基础。
二、实训内容1. 焊缝探伤基本原理焊缝探伤是利用超声波、射线、磁粉等物理方法检测焊缝缺陷的一种技术。
本次实训主要介绍超声波探伤。
2. 超声波探伤方法（1）原理：超声波探伤是利用超声波在金属中传播时，遇到缺陷会产生反射信号，通过检测反射信号来判定焊缝缺陷。
（2）仪器：超声波探伤仪、探头、耦合剂等。
（3）操作步骤：①将探头涂上耦合剂，贴于被检测焊缝表面；②开启超声波探伤仪，调整探头频率、增益等参数；③移动探头，观察显示屏上的波形，判断焊缝缺陷；④记录缺陷位置、大小等信息。
3. 磁粉探伤方法（1）原理：磁粉探伤是利用磁粉在磁场中吸附缺陷处的磁粉，从而发现缺陷。
（2）仪器：磁粉探伤机、磁粉、清洗剂等。
（3）操作步骤：①将被检测焊缝表面清理干净；②将磁粉均匀涂抹在焊缝表面；③用磁粉探伤机产生磁场，使磁粉吸附在缺陷处；④观察焊缝表面，发现磁粉聚集现象即为缺陷；⑤记录缺陷位置、大小等信息。
4. 实训项目本次实训主要包括以下项目：（1）超声波探伤实训：选取典型焊缝，进行超声波探伤操作，记录缺陷信息；（2）磁粉探伤实训：选取典型焊缝，进行磁粉探伤操作，记录缺陷信息；（3）对比分析：对超声波探伤和磁粉探伤的结果进行对比分析，总结两种探伤方法的优缺点。
三、实训过程1. 超声波探伤实训（1）选取典型焊缝，对焊缝表面进行清洁处理；（2）涂上耦合剂，将探头贴于焊缝表面；（3）调整超声波探伤仪参数，观察显示屏波形；（4）移动探头，记录缺陷位置、大小等信息。
2. 磁粉探伤实训（1）选取典型焊缝，对焊缝表面进行清洁处理；（2）均匀涂抹磁粉；（3）用磁粉探伤机产生磁场，观察焊缝表面磁粉聚集现象；（4）记录缺陷位置、大小等信息。
3. 对比分析对超声波探伤和磁粉探伤的结果进行对比分析，总结两种探伤方法的优缺点。
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实验磁粉法对焊缝探伤
一、实验目的
1.了解磁粉探伤的基本原理；
2.掌握磁粉探伤的一般方法和检测步骤；
3.熟悉磁粉探伤的特点。
二、实验原理
1. 磁粉检测的原理
磁粉检测，是通过对被检工件施加磁场使其磁化（整体磁化或局部磁化），在工件的表面和近表面缺陷处将有磁力线逸出工件表面而形成漏磁场，有磁极的存在就能吸附施加在工件表面上的磁粉形成聚集磁痕，从而显示出缺陷的存在。
如图1所示。
图1 不连续性部位的漏磁场分布
1-漏磁场；2-裂纹；3-近表面气孔；4-划伤；5-内部气孔；6-磁力线；7-工件
磁粉检测有三个必须的步骤：
(1)被检验的工件必须得到磁化；
(2)必须在磁化的工件上施加合适的磁粉：
(3)对任何磁粉的堆积必须加以观察和解释。
漏磁场：被磁化物体内部的磁力线在缺陷或磁路截面发生突变的部位，离开或进入物体表面所形成的磁场，漏磁场的成因在于磁导率的突变。
设想一被磁化的工件上存在缺陷，由于缺陷内物质的磁导率一般远低于铁磁性材料的磁导率，因而造成缺陷附近磁力线的弯曲和压缩。
如果该缺陷位于工件的表面或近表面，则部分磁力线就会在缺陷处溢出工件表面进入空气，绕过缺陷后在折回工件，由此形成缺陷的漏磁场。
漏磁场与磁粉的相互作用：磁粉检测的基础是缺陷的漏磁场与外加磁粉的磁相互作用，及通过磁粉的聚集来显示被检工件表面上出现的漏磁场，在根据磁粉聚集形成的磁痕的形状和位置分析漏磁场的成因和评价缺陷。
设在被检工件表面上有漏磁场存在。
如果在漏磁场处撒上磁导率很高的磁粉，因为磁力线穿过磁粉比穿过空气更容易，所以磁粉会被该漏磁场吸附，被磁化的磁粉沿缺陷漏磁场的磁力线排列。
在漏磁场力的作用下，磁粉向磁力线最密集处移动，最终被吸附在缺陷上。
由于缺陷的漏磁场有被实际缺陷本身大数十倍的宽度，姑而磁粉被吸附后形成的磁痕能够放大缺陷。
通过分析磁痕评价缺陷，即是磁粉检测的基本原理。
2．磁粉检测的适用范围
(1)未加工的原材料（如钢坯）、半成品、成品及在役与使用过的工件都可
用磁粉检测技术进行检查。
(2)管材、棒材、板材、型材和锻钢件、铸钢件及焊接件都可应用磁粉检测技术来检测缺陷。
(3)被检测的表面和近表面的尺寸很小，间隙极窄的铁磁性材料，可检测出长O.lmm、宽为微米级的裂纹和目测难以发现的缺陷。
(4)可用于检测马氏体不锈钢和沉淀硬化不锈钢材料，但不适用于检测奥氏
体不锈钢和用奥氏体不锈钢焊条焊接的焊缝，也不适用于检测铜、铝、镁、钛台金等非磁性材料。
(5)可用于检测工件表面和近表面的裂纹、白点、发纹、折叠、疏松、冷隔、气孔和夹杂等缺陷，但不适于检测工件表面浅而宽的划伤、针孔状缺陷、埋藏较深的内部缺陷和延伸方向与磁力线方向夹角小于20。
的缺陷。
磁粉检测方法应用比较广泛，主要用以探测磁性材料表面或近表面的缺陷。
多用于检测焊缝，铸件或锻件，如阀门，泵，压缩机部件，法兰，喷嘴及类似设备等。
探测更深一层内表面的缺陷，则需应用射线检测或超声波检测。
磁粉检测具有检测成本低，操作便利，反应快速等特点。
其局限性在于仅能应用于磁性材料，且无法探知缺陷深度，工件本身的形状和尺寸也会不同程度地影响到检测结果。
三、实验内容
1.熟悉磁粉探伤实验设备
2.找到焊接件缺陷位置，并估算缺陷尺寸。
四、实验设备
1.磁粉探伤仪；
2.探头；
3.磁粉悬浮液；
4.被测焊接件；
5.砂纸；
6.放大镜；
7.擦布。
五、实验方法
1.工件表面预处理，用砂纸清除掉工件表面的防锈漆，使待建工件表面平整光滑，以使探头能和
工件表面接触良好；
2.估算探伤电流，将电源电缆的插头插入电源插座；
3.准备好磁粉悬浮液：磁膏充分溶化于适量水中，并搅拌均匀，形成磁性溶液，装入喷撒壶待用；
4.将探头和工件表面接触好，并将磁粉悬浮液向两磁头间喷洒少许，按下冲磁按钮，充磁指示灯
亮，表示工件正在磁化；
5.注意掌握通电时间，仔细观察下缺陷位置、形状；沿工件表面拖动探头，重复上述方法，进行
一段距离后，用放大镜在已检工件表面仔细检查，寻找是否有磁痕堆积，从而评判缺陷是否存在；
6.填写磁粉探伤实验报告，初步评估缺陷性质尺寸，分析实验结果。
六、注意事项
1.工件表面必须清除干净，务必保证工件无毛刺、无锈斑、光滑平整；
2.磁痕检查必须仔细，防止错判、漏判或误判；
3.磁膏溶解充分。
七、思考题
1.磁粉探伤的基本原理是什么？
2.影响磁粉探伤灵敏度高低的主要因素有哪些？
八、实验报告要求
1.实验目的、实验设备、实验步骤清晰；
2.客观记录实验结果，判明缺陷性质和大小；
3.回答思考题。
4.。