电池片分选测试工段SOP
电池片检验作业指导书
电池片检验作业指导书
1.目的
本标准规定了单晶硅/多晶硅电池片来料的检验方法，通过检验确保单晶硅/多晶硅电池片的各项性能指标符合要求。
2.适用范围
适用于本公司品质部对外购多晶硅/单晶硅电池片的来料检验。
3.职责
3.1技术工艺部工程师负责制定多晶硅/单晶硅电池片来料交付要求。
3.2品质部工程师负责制订单晶硅/多晶硅料电池片来料检验标准。
3.3 品质部IQC、实验员负责多晶硅/单晶硅电池片来料质量控制点的质量控制
4. 工作准备
4.1测试工具准备：游标卡尺、千分尺或高度计、量角规、塞尺、显微镜、电池片分选仪。
4.2检验记录：《原材料检验报告》、《检验记录表》、检验标贴。
5. 检验标准
5.1抽样标准：根据GB/T2828.1-2003的规定，采用正常检验一次抽样方案；任何一项测试不合格，即判定批次检验不合格。
5.2检验项目和要求：
说明：外购电池片参照以下标准，我司电池片参照《好利光能科技有限公司太阳能电池片的采购标准》进行检验。
太阳能电池测试分选的工艺流程
太阳能电池测试分选的工艺流程英文回答：Solar cell testing and sorting is an essential processin the production of solar panels. It involves evaluatingthe performance and efficiency of individual solar cellsand categorizing them based on their electrical characteristics. The goal is to identify and separate cells that meet the desired specifications from those that do not.The process of solar cell testing and sorting typically includes the following steps:1. Visual Inspection: This initial step involvesvisually inspecting each solar cell for any physicaldefects or damages. Cells with visible cracks, chips, or other abnormalities are rejected and not further tested.2. Electrical Testing: The next step is to measure the electrical parameters of each solar cell. This includesmeasuring the open-circuit voltage, short-circuit current, maximum power point, and fill factor. These measurements provide valuable information about the cell's performance and efficiency.3. Sorting: Based on the electrical test results, the solar cells are sorted into different categories. Cells that meet the desired specifications are classified as "good" cells and can proceed to the next stage of the production process. Cells that do not meet the specifications are categorized as "rejects" and are either discarded or sent for further analysis or repair.4. Grading: In addition to sorting, solar cells are often graded based on their performance. This allows manufacturers to offer different grades of solar panels with varying levels of efficiency and price points. Higher-grade cells typically have better electrical characteristics and command a higher price in the market.5. Packaging: Once the solar cells have been tested, sorted, and graded, they are packaged and prepared forassembly into solar panels. This involves carefully handling and protecting the cells to prevent any damage during transportation and installation.The solar cell testing and sorting process plays a crucial role in ensuring the quality and performance of solar panels. By identifying and separating cells with subpar performance, manufacturers can optimize the efficiency and reliability of their solar panels,ultimately leading to better energy production and customer satisfaction.中文回答：太阳能电池的测试和分选是太阳能电池板生产中的一个重要工艺流程。
电池片分选标准
5.2.4分选标准
（1）电池片分为六级，分别为A级品、 B级品、 C级品、D级品（等外品）、NG品、碎片。
A级品：是外观和电极无明显缺陷的，且电性能符合组件设计要求的完整单体电池片。
B级品：是外观和电极有一定缺陷的，且电性能符合组件设计要求的完整单体电池片。
C级品：是外观和电极有明显缺陷的完整电池片或单体太阳电池，最大完整破损面积≥1/4完整单体太阳电池面积，可划片生产的，划片后电池片电性能符合划片组件设计要求的电池片。
D级品：逆电流或并联电阻超标即Rsh≤7Ω或Irev1≥3A的电池片。
NG品：FF、UOC、ISC、RS等电性能不符合组件设计要求的电池片及Pmpp≤3.65W的电池片。
碎片：指面积小于四分之一、不可切割、按重量入库的电池片碎片。
（3）各种外观不良缺陷成品太阳电池片分选分类和标识：
a.电池片的完整度缺陷包含，V 型缺口、圆弧型缺口、缺角、崩边、裂纹、穿孔等。
见如图1示例：
图1：电池片的完整度缺损示意图
b.电池片的印刷缺陷包含，正面或背面的印刷图案偏离或缺损、正面漏浆、栅线断线或结点等。
c.电池片的色度均匀性缺陷包含，色差（含片间色差和片内色差两种）、色斑、指印、水痕、划伤、硫化、挂钩痕等。
d.电池片的背面均匀性缺陷包含，鼓泡、铝珠、霉变等。
e.电池片的弯曲度缺陷包含，弓片、翘曲等。
测试工艺规程
测试工艺规程适用范围适用于意大利Baccini分拣系统和德国Berger单片测试系统。
一. 准备工作开机前请先确定动力（电源、压缩空气、真空）已准备就绪。
1、开机：①检查压缩空气和真空的阀门是否已经开启。
②拔出Baccini测试分拣系统的所有急停开关，打开电源开关③自动启动程序后，按下auxiliary starting键，键位指示灯应变亮。
将测试分拣系统的操作模式调为自动，按下cycle reset键,待机器复位完毕后cycle start的绿灯开始闪烁，按下cycle start按钮。
④打开Berger检测系统太阳光模拟器的电源，然后打开检测系统的电脑。
⑤自动启动SCload程序后，选择“Auto Mode”菜单中的“start”选项，启动自动测试模式（或者按下快捷按钮（红色）即可），待达到测试温度（25℃±5℃）之后才能进行测试。
⑥机器运行中出现碎片时，按下分拣系统的stop按钮或移动门的连锁开关，清理碎片后，再按下cycle start按钮。
⑦若出现紧急情况则按下急停开关，并立刻通知设备人员或技术人员。
二、编辑被测电池类型1．编辑被测电池片名称：a) 从下拉菜单栏中选择Measurement -> Edit Cell Types；b）选择已有的电池片类型或输入一个新名称；c) 选择Copy(建立新类型)或Edit（对已有类型进行编辑）进入电池片参数对话框。
电池片的名称为：125单晶硅电池片——JX125S01125单晶硅电池片（6.5英寸）——JX125S02125单晶硅电池片（方）——JX125S03125多晶硅电池片——JX125P三、编辑被测电池片参数:a) 在Cell area对话框内的空白栏中填入电池片的面积（cm2）:125单晶硅电池片——148.58125单晶硅电池片（6.5英寸）——154.83125单晶硅电池片（方）——156.25125多晶硅电池片——156.25b) 关于1000W/m2和500W/m2下的电池片参数设定按照下图中的值设定：c) 在IV curve对话框中的Record dark current IV curve(记录暗电流IV曲线) 前的选择栏中，当电池片为单晶硅电池片时不选择，即保持此栏空白；当电池片类型为多晶硅电池片时在栏中打上“√”即选择记录暗电流IV曲线，下面的的Evaluation options对话框中会出现Dark Current operating point voltages(neg. voltaged!)项，在此项目后的栏填写加入的反向电压为－10V到—12V。
(太阳能光伏)分选
产品：组件 工序名称：分选
图 3 电池包装立起,以 手指拉住热缩膜一端
图 6 按颜色堆叠
பைடு நூலகம்
图7
五． 注意事项
1. 《组件外观检验标准》PS-M-0001 如有更新，则以最新版本为准 2. 装有电池片的流转盒须轻拿轻放,不允许堆叠 3. 不良的电池片按其功率等级与不良类型分别放入指定的盒子中,统一交物控 员处理
图 1 用美工刀沿虚线或以 45 度对角线将热缩膜十字切开
图 4 撕去热缩膜
MFG 制造 图 2 十字切开后
组件分选专业指导书
部门
ORIGINATOR 编制
TECH 技术
QC 品质
签名
日期
一． 适用范围 本作业指导书适用于电池片分选工序
二． 仪器/工具/材料
1.所需原、辅材料：1.包装完好的电池片 2.设备、工装及工具：1.美工刀；2.指套；3.存放电池片的盒子
三． 准备工作
1.清洁工作台面,保持环境整洁,防止电池片污损;穿戴工作衣、鞋、帽、口罩、 手套或十个手指都戴指套
四．作业流程
1. 先由电池片辅助人员根据生产通知单的要求将电池片按功率等级分配给分 选组组员,做好记录 2.按图 1~4 拆包 3 如图 5，轻轻拿起一片电池片,在正常日光灯下,距离眼睛 30cm~40cm，按《组 件外观检验标准》PS-M-0001 的 5.1 电池片的要求目视检查电池片的正、反面 4. 如图 7，分选合格的同一功率等级、颜色的电池片每隔 11 片放一张隔垫， 每 72 片放入一个流转盒 5. 在流转单粘贴序列号,并按要求填写流转单(电池片厂商,组件额定功率,分 选人等信息)
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6 注意每批次间隔片，清点数量与一号机核对。
7 停机超过20秒时，在开始印刷前应先擦网版后可运行。
8 认真填写流程单所要求的本岗位填写内容。（如图四）
五
9
每班必须更换网版、胶条和印台纸，按照相应的标准作业流程执行
注意填写更换记录和测试初 始增重
10
认真做好交接班工作，包括网版，胶条和浆料的使用情况，必须有 备用网版和胶条；清理本班次所用物品及垃圾。
从电池片暂放台取片时，要 注意机械手臂，迅速取出片 子。
3
检测操作人员要随时观察传送臂上硅片位置，放片：当传送臂落下 后看准卡槽位置迅速把电池片放好，在传送臂上升前手要离开。 片子的位置要正确，正栅两端与传送臂方向一致。如图三
保持电池片位置准确，片子 边缘与支台平齐。
六
检测操作员需要观察断栅，正面观察方法：每隔两分钟从传送臂拿 有异常应该及时通知到班长， 4 下一片，沿垂直栅线方向晃动。翻看背面。如有断栅，及时向相应 班长确认有异常应及时通知
了立即停机报知主机手。（如图七）
10
每班必须更换网版、胶条和印台纸，按照相应的标准作业流程执行
注意填写更换记录和测试初 始增重
11
如有印偏或缺印必须用酒精擦除时，将该片转入返工片。按《返工 片处理流程》
12
背电极外侧距片子边缘距离和背极两端距片子边缘距离。根据背极 外侧距离每边至少两端各测
图形不同确定，如印偏，调整wafer offset。
量一点
13
认真做好交接班工作，包括网版，胶条和浆料的使用情况，必须有 备用网版和胶条；清理本班次所用物品及垃圾。
4
二号机操作SOP
需要工具：劳保用品、游标卡尺、灰刀、笔、无尘布、纤维纸 规范操作时间按规定佩戴劳保用品，接触硅片时必须戴PVC手套。
电池片测试分选标准
15.4
15.4
3.748
15.4
15.8
3.748
3.845
B1
15.0
15.0
3.650
15.0
15.4
3.650
3.748
B1
13.0
13.0
3.163
13.0
15.0
3.164
3.650
B1
11.0
11.0
2.676
11.0
13.0
2.677
3.164
B1
<10.0
<10.0
<2.434
修订日期
版本
修订说明
2012-09-28
A
将原先分不同规格编写的电池片测试分选标准合并成一份文件
修订部门
编制
审核
批准
质量中心
1.目的
（Purpose）
2.范围
（Scope）
3.定义
（Definition）
4.职责
（Responsibility）
5.作业内容
（Operation procedure）
6.参考文件
需重新测试
等级
包装标识效率（%）
外卖效率（%）
标称功率（W）
效率范围（%）
功率范围（W）
最低效率
最高效率
最低功率
最高功率
B
19.0
19.0
4.540
19.0
19.2
4.540
4.588
B
18.8
18.8
4.492
18.8
19.0
4.492
4.540
B
18.6
分选工艺指导书
晶体硅太阳能电池片分选能测试，按技术要求对电池片进行分档
2、所需设备及工装、辅助（工）器具：
2.1所需设备：单体太阳测试仪
3、材料需求：
3.1待检测的电池片
4、个人劳保配置：
4.1工作服、工作鞋、工作帽、口罩、指套
5、作业准备：
5.1清理工作地面，工作台面，保持干净整洁，工具摆放有条不紊
5.2检查辅助工具是否齐备，有无损坏，如不完全或齐备及时申领
6、作业过程：
6.1确认电池片测试仪连接线连接牢固，压缩空气压力正常
6.2打开操作面板“电源”开关，按下“量程”按钮
6.3调节嵌位电压，打开气阀
6.4把电池面放在工作台面上，调整电池面位置，使测试仪探针与主栅线对齐，踩下脚阀测试
6.5根据测得的电流值进行分档。
6.6每100片作为一个包装，用纸盒传递
6.7作业完毕，按操作规程关闭仪器
7、作业检查：
7.1检查电池片有无碎裂后隐裂
8、工艺要求：
8.1按技术文件要求进行分档
8.2不得裸手触及电池片
8.3缺边角的电池片根据《质量标准》进行取舍
太阳能电池组件单片分检操作规程
太阳能电池组件单片分检操作规程一.准备工作1.1穿好工作衣、工作鞋，戴好工作帽、手套。
1.2清洁、整理工作场地、设备和工具。
二.自检：对上道工序来料进行检验。
检验要求如下：2.1对来料包装进行确认与生产任务书上要求的芯片效率一致。
2.2对生产商进行确认与生产任务书上生产商一致，包装完好无破损。
2.3对来料数量进行确认，来料数量与领料单上的数据相符再进行拆箱分检。
三.分检要求如下：3.1外观缺陷检验，来料电池片必须完好，缺角面积不大于1mm2的每片不超过两处，无碎片、无隐裂、无栅线断线、无银铝浆脱落、无鼓包等现象，若有以上缺陷现象挑出后按照不同的缺陷现象进行分类包装并做好记录。
3.2规格尺寸及印刷图案检验，来料的电池片尺寸必须一致，无平行四边形、斜边或缺边现象，印刷图案一致。
3.3按单片不同的颜色进行分类，把颜色相近的电池片放在一起。
3.4按不同的电池片效率进行分类，把相同效率的电池片放在一起3.5把相同颜色、相同效率的电池片按照当日生产规格组件规定的串联电池片的数量要求进行分类。
3.6按照当日生产组件的数量分好相应数量的电池片。
3.7把分检好的电池片按照总数量的千分之二进行电性能抽检，按照单片测试操作规程进行检测，电性能误差不超过《原材料检验规范》的规定即可通过，检测完成后的电池片必须放回原来的分类档次里边。
3.7检测结束后，进行自检。
四.自检要求如下：4.1检测分类好的电池片必须是完好的，外观缺陷检验必须是百分百的检验，不能有漏检现象，分类要清晰，标识要准确。
4.2记录清晰准确，堆放整齐，无混档现象。
4.3符合要求，做好相关记录，并流下道工序。
4.4发现有批质量问题，立即报告生产主管。
五．注意事项5.1分检过程中必须戴好手套或指套，不可以用手直接接触电池片。
5.2将操作时产生的碎片按大小形状分类放置。
电池片工艺流程
电池片工艺流程一、电池片工艺流程：制绒(intex)---扩散（diff）----后清洗（刻边/去psg）-----镀减反射膜（pecvd）------丝网、烧结（printer）-----测试、分选（tester+sorter）------包装（packing）二、各工序工艺了解：（一）前清洗1.rena前冲洗工序的目的：（1）去除硅片表面的机械损伤层（来自硅棒切割的物理损伤）（2）去除表面油污（利用hf）和金属杂质（利用hcl）（3）形成起伏不平的绒面，利用陷光原理，增加对太阳光的吸收，在某种程度上增加了pn结面积，提高短路电流（isc），最终提高电池光电转换效率。
2、前冲洗工艺步骤：制绒→碱洗→酸洗→揉搓etchbath：刻蚀槽，用于制绒。
所用溶液为hf+hno3，作用：（1）.除去硅片表面的机械受损层；（2）.形成无规则绒面。
alkalinerinse：碱洗槽。
所用溶液为koh，促进作用：（1）.对形成的多孔硅表面进行清洗；（2）.中和前道退火后残余在硅片表面的酸液。
acidicrinse：酸洗槽。
所用溶液为hcl+hf，作用：（1）.中和前道碱洗后残余在硅片表面的碱液；（2）.hf可去除硅片表面氧化层（sio2），形成疏水表面，便于吹干；（3）.hcl中的cl-存有随身携带金属离子的能力，可以用作除去硅片表面金属离子。
3.酸制绒工艺涉及的反应方程式:hno3+si=sio2+nox↑+h2osio2+4hf=sif4+2h2osif4+2hf=h2[sif6]s i+2koh+h2o→k2sio3+2h24.前冲洗工序工艺建议（1）片子表面5s控制不容许用嘴巴片子的表片，必须很湿手套，防止蔓延后发生脏片。
（2）称重a.自噬体片子的腐蚀深度都必须检测，不容许捏造数据，混用批次等。
b.要求每批测量4片。
c.摆测量片时，把握住平衡原则。
例如第一批放到1.3.5.7道，下一批则放到2.4.6.8道，易于检测设备稳定性以及溶液的光滑性。
电池片分选作业指导
图 3.十字切开后
图 4 撕去热缩膜
图 5 数片分选
图 6 按颜色堆叠
作业指导书
部门 签名 日期 1.0 适用范围 1.1 本作业指导书适用于电池片分选工序 2.0 仪器/工具/材料 2.1 所需原、辅材料：1.包装完好的电池片 2.2 设备、工装及工具：1.美工刀；2.指套；3.存放电池片的盒子 3.0 准备工作 3.1 清洁工作台面,保持环境整洁，防止电池片污损； 3.2 按车间着装规范穿戴工作衣帽、口罩、手套且十指都戴指套； 4.0 作业流程 4.1 先由 PMC 根据生产通知单的要求将电池片按功率等级分配给分 选组组员，并做好记录； 4.2 按图 1~4 拆包； 4.3 如图 5~6，轻轻拿起一片电池片，在正常日光灯下，距离眼睛 30cm~40cm，根据《石光光伏电池片技术标准》目视检查电池片的正、 反面； 4.4 分选合格的同一功率等级、颜色的电池片每隔 36 片放一张隔 垫，每 72 片电池片放入一个流转盒； 4.5 在流转单粘贴序列号，并按要求填写流转单(电池片厂商,组件 额定功率，分选人等信息) 5.0 注意事项 5.1 《石光光伏电池片技术标准》如有更新，则以最新版本为准； 5.2 装有电池片的流转盒须轻拿轻放,不允许堆叠； 5.3 不良的电池片按其功率等级与不良类型分别放入指定的盒子 中,统一交巡检处理； 5.4 严禁裸手接触电池片； 6.0 质量要求 6.1 不允许存在 V 型缺口或裂纹，钝形缺口，崩边长度小于 2mm 深度 小于 0.5mm 且每片电池最多允许一个； 6.2 电池表面主栅线无缺失，主栅线与细栅线交接处允许≤1mm 的断 点，细栅线长度在 3mm 以下，且一块电池片副栅线缺失总和≤10mm； 2 6.3 不存在除电池印刷浆料以外玷污，每块电池片玷污面积≤50mm ； 6.4 减反射膜颜色均匀一致，无明显颜色过度区域； 2 2 6.5 背面场脱落、鼓包单个面积≤5mm ，总面积小于≤20mm ，铝背膜 整体均匀一致； 编制 技术 电池片分选 品质 生产 文件号： 版本：01 最近更新： 页 1 OF 1
1、分选
动作顺序(Action Sequence) 1.11.21.31.41.51.62.12.2No.名称(Item)型号(Type)型号(Type)数量(Q'ty)1美工刀(Pen knife)205H /1双/人 (pair/person)2无尘布(Clean cloth)FG-100/10个/人(pcs/person)会签(countersign)：防静手套（Anti-static glove）手指套(Finger Cot)工装夹具 (Jig & Fixture)劳保用品(Labor insurance supplies)名称(Item)编制(Draw up)：审核(Examine and Verify):批准(Approve)： 1.1将电池片整盒从纸箱中取出Take out the cell box from the carton； 参照附表。
refer to appendix table。
1.2 将电池片包背面朝上，用美工刀在电池片盒背面轻轻划十字叉Place the cell box upside down and scratch its surface with a pen knife into a cross三、范围(scope)质量环境管理体系Quality environmental management system文件编号(Doc NO)：ET-WI-MUTMF003版本/修订号(Ver.)：A/0电池片分选作业指导书Cell Sorting WI页次(Page)：1/2生效日期(Effective date)：2013-09-17一、目的(purpose)五、操作规范(Operation Norm)1.1 为使生产员工在电池片分选作业中有据可循，故定制此作业指导书。
Provide instruction for operator of cell sorting process对应图片(Corresponding Picture)动作说明(Action Specification)3.1适用于A5生产部所有规格的电池片的分选过程。
电池片分选测试工段SOP
分选测试员工操作守则1.目的为确保电池产品符合技术要求和组件使用要求，规定电池片外观检验过程的作业内容和判定方法。
2.范围本检验规范适用于晶体硅太阳电池产品的最终检验。
3.职责3.1 负责编制电池片检验技术要求。
3.2 负责下发受控电池片技术要求文件至相关部门。
3.3 负责根据技术要求编制电池片外观检验标准。
3.4 负责外观判检项目的具体实施，对所有未分选的成品电池片进行目测全检，所有检验人员严格按照《电池片外观检验标准》的规定进行质量检验；所有检验人员严格按照本文件规定进行操作。
3.5 负责对分选过的成品在包装前进行目测全检，并做好全检记录。
3.6 负责对包装成箱的成品进行抽检，并做好抽检记录，发现装箱错误及时通报并进行相应处理。
3.7 组长对相应带领的班次所流出的成品质量负责，并敲盖自己配备的QC印章。
4.工具及要求4.1工具手套、直尺、垫片、承载盒。
4.2工作要求1、照度在1000lx±50lx 氙灯下。
2、温度在25℃±2℃下。
3、工作环境中不得出现聊岗、睡岗现象，不得大声喧哗，一旦发现，严肃处理。
4、外出时间不得超过15分钟，外出前向组长获取同意，并安排好自己工作的接班，与组长交代后获得同意方可外出。
5、在保证安全的前提下，及时清理工作台面、烧结炉出口及地面的垃圾，时刻保持台面、烧结炉出口及地面的卫生及整洁。
6、佩戴手套、轻拿轻放；避免判检翻片过程中的电池片损伤。
7、质检人员保持直立坐姿，从正上方（视线与判检水平桌面呈80°～90°）对电池片进行检测，前胸距离电池片中心点水平距离约20cm，人眼距离电池片中心点视线距离约30-50cm。
8、记录产线不良品时根据不良品产生的原因进行区分登记。
目的是若发现碎片异常则根据原因进行不同的处理：1）、出烧结口已损坏，告知印刷情况，并通知相关人员进行处理分析；2）、机械吸手吸坏，立即通知设备人员进行调试。
9、在分选前进行正面判检，根据《电池片外观检验标准》严格划分品级，同时至少每5片抽检电池片背面，严格控制背极、背场问题。
电池片工艺流程
电池片工艺流程一、电池片工艺流程:制绒(INTEX)---扩散(DIFF)----后清洗(刻边/去PSG)-----镀减反射膜(PECVD)------丝网、烧结(PRINTER)-----测试、分选(TESTER+SORTER)------包装(PACKING)二、各工序工艺介绍:(一)前清洗1.RENA前清洗工序的目的:(1) 去除硅片表面的机械损伤层(来自硅棒切割的物理损伤)(2) 清除表面油污(利用HF)和金属杂质(利用HCl)(3)形成起伏不平的绒面，利用陷光原理，增加对太阳光的吸收，在某种程度上增加了PN结面积，提高短路电流(Isc)，最终提高电池光电转换效率。
2、前清洗工艺步骤: 制绒?碱洗?酸洗?吹干Etch bath:刻蚀槽，用于制绒。
所用溶液为HF+HNO3 ，作用:(1).去除硅片表面的机械损伤层;(2).形成无规则绒面。
Alkaline Rinse:碱洗槽。
所用溶液为KOH，作用:(1). 对形成的多孔硅表面进行清洗;(2).中和前道刻蚀后残留在硅片表面的酸液。
Acidic Rinse:酸洗槽。
所用溶液为HCl+HF，作用:(1).中和前道碱洗后残留在硅片表面的碱液;(2).HF可去除硅片表面氧化层(SiO2)，形成疏水表面，便于吹干;(3).HCl中的Cl-有携带金属离子的能力，可以用于去除硅片1/13页表面金属离子。
3. 酸制绒工艺涉及的反应方程式:HNO3+Si=SiO2+NOx?+H2OSiO2+ 4HF=SiF4+2H2OSiF4+2HF=H2[SiF6]Si+2KOH+H2O ?K2SiO3 +2H24. 前清洗工序工艺要求(1) 片子表面5S控制不容许用手摸片子的表片，要勤换手套，避免扩散后出现脏片。
(2)称重a.每批片子的腐蚀深度都要检测，不允许编造数据，搞混批次等。
b.要求每批测量4片。
c.放测量片时，把握均衡原则。
如第一批放在1.3.5.7道，下一批则放在2.4.6.8道，便于检测设备稳定性以及溶液的均匀性。
4.太阳能电池测试分选工序介绍
太阳能电池测试分选工序介绍对于制作太阳能电池而言，印刷烧结后的电池片已经算是完成了电池片的制作过程，但是怎么去分辨太阳能电池的好坏，这就要用到我们的测试以及分选工序。
测试工序是按照效率等电参数的标准对太阳能电池片进行选择，只有符合要求的电池片才能够用力进行组件的制作。
分选是按照太阳能电池片的外观标准对太阳能电池片进行选择，只有符合客户要求才是合格的电池片。
下面我们针对我们使用的Berger测试机对这两个工序进行一下介绍：一、太阳能电池片的测试1.测试机的构成一般情况下，测试机由三个部分构成：上片单元、测试系统单元、分档单元，分别如下图所示。
图1：测试机构成在测试机中，测试系统单元是测试机的核心部位，针对测试系统单元我们进行一下重点的介绍：图2：测试系统单元构成图3：测试机探针图2. Berger 测试系统的原理：测试系统的原理是通过模拟1.5AM 1000W/cm 2太阳光脉冲照射PV 电池表面产生光市电电脑模拟负载待测试太阳能电池标准太阳能电池 PSS光源电流，光电流流过可编程式模拟负载，在负载两端产生电压，负载装置将采样到的电流、电压、标准片检测到的光强以及感温装置检测到的环境温度值，通过RS232 接口传送给监控软件进行计算和修正，得到PV电池的各种指标和曲线、然后根据结果进行分类和结果输出。
测试的原理图如:图4所示：其中PV为待测电池片，V为电压测量装置，I为电流测量装置，RL为可编程式模拟负载，它的值可在0.003-400Ω之间变化。
图4：Beger测试系统测试原理图3.太阳能电池标准测试前提介绍在太阳能电池的标准测试中，有三个前提因素，即标准太阳光谱为AM1.5，温度为25℃,光强为1000W/M2。
当测试数据不是在这个范围时，所测得的数据都是不准确的。
下面我们针对这几个前提得到含义以及影响分别介绍一下：所谓光谱为AM1.5，即指的是1.5个大气质量。
大气质量被定义为光穿过大气的路径长度，长度最短时的路径（即当太阳处在头顶正上方时）规定为“一个标准大气质量”。
电池片测试分选工艺
测试分选的目的： 测试分选的目的：
通过模拟太阳光照射，在标准条件下对电池片进行测试， 通过模拟太阳光照射，在标准条件下对电池片进行测试，把不同 电性能的电池片分档
测试分选工艺原理
太阳能电池分选机专门用于太阳能单晶硅和多 晶硅电池片的分选筛选。 晶硅电池片的分选筛选。通过模拟太阳光谱光 对电池片的相关电参数进行测量， 源，对电池片的相关电参数进行测量，根据测 量结果将电池片进行分类。独有的校正装置， 量结果将电池片进行分类。独有的校正装置， 输入补偿参数，进行自动/手动温度补偿和光 输入补偿参数，进行自动 手动温度补偿和光 强度补偿，具备自动测温与温度修正功能。 强度补偿，具备自动测温与温度修正功能。主 要用于单晶硅和多晶硅太阳能电池的电性能参 数的分选和结果记录。 数的分选和结果记录
测试分选工艺2011222分选测试pecvd清洗与制绒去磷硅玻璃烧结印刷电极边缘蚀刻检验入库扩散通过模拟太阳光照射在标准条件下对电池片进行测试把不同电性能的电池片分档太阳能电池分选机专门用于太阳能单晶硅和多晶硅电池片的分选筛选
学习报告
测试分选工艺 2011/2/22
电池片的工作原理
电池片的工艺流程
Isc与发光强度成正比， Isc与发光强度成正比， 与发光强度成正比 而Voc的变化与发光强度成 Voc的变化与发光强度成 对数关系 原因：辐射度的改变， 原因：辐射度的改变， 则进入太阳能电池的光子 数目改变，相应激发的电 数目改变， 子数目就改变
2.温度 温度
电池温度升高， 电池温度升高，开路电压减 小，短路电流有轻微的上升
提高转换效率的方法
1.
减少光线自半导体材料表面的反射 减少串联电阻 增加入射光的面积 减少表面发生再复合的几率
2.
2020年 电池片分选作业标准书程序-工艺部 -三级文件-安全作业管理
六、主要工具美工刀，圆珠笔，胶带。
七、异常处理7.1、若发现包装内的电池片崩八、附件5.1、分选员工在工作时必须戴手套，不可裸手接触电池片。
5.2、在拿取电池片时双手应放在电池片边的中间至主栅线，严禁放在电池片的四角或靠边。
5.3、筛选好的电池片最多只能叠加2包，严禁2包以上叠加摆放。
5.4、电池片发放过程中注意电流档，电池标签上电流档分为H、M、L三个档位，员工更换电池片时，对应功率应不小于之前投档的电池片外，同时应注意必须是同一个电流档，例某组件内电池片投入功率为3.85H，则替换的电池片功率档位应大于等于3.85W。
5.5、每一大箱包装的电池片颜色均接近，拆包后的电池片不可与其他包装箱的电池片混用，如电池需替换，可选相近色的电池，避免色差。
7.2、若发现电池片的包装功率标签与外包装不一致，及时退回中转库2.1、适用于所有规格的电池片分选。
三、职责五、注意事项3.1、本规范内容由组件工艺部负责编制、归组件工艺部解释。
3.2、文件第一次培训由组件工艺组织。
4.1、拆开电池片包装箱，用手顺着包装泡沫的凹槽将电池片取出，水平放置在工作台。
4.2、用美工刀沿着电池片正面的标签外轮廓轻轻划破封装膜，取下标签使用双面胶粘贴在流程单上；4.3、将电池片封装膜去除，统一扔进垃圾箱，双手握住电池片，检查电池片四周是否有缺角、崩边，若有则将缺角片替换。
再把流程单与包装电池对应摆放在桌面上。
4.3、检查完毕后，正确填写生产流传单上的时间日期，操作员及电池片异常判定等，将流程单跟随该包装电池片，水平摆放在操作台面上发放给焊接作业员；4.4、将产线退回的原损片，人为片，缺角，碎片等分开处理，并在电池片上下方垫放中空板，同时标注电池片的功率，批号，厂家、不良明细等，交接班结束后统一退回中转库。
电池片分选作业标准书1.1、规范电池片分选的操作步骤和注意事项。
一、目的四、作业流程3.3、组件工艺部和组件质量部负责文件实施中的有效性监督。
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分选测试员工操作守则
1.目的
为确保电池产品符合技术要求和组件使用要求，规定电池片外观检验过程的作业内容和判定方法。
2.范围
本检验规范适用于晶体硅太阳电池产品的最终检验。
3.职责
3.1 负责编制电池片检验技术要求。
3.2 负责下发受控电池片技术要求文件至相关部门。
3.3 负责根据技术要求编制电池片外观检验标准。
3.4 负责外观判检项目的具体实施，对所有未分选的成品电池片进行目测全检，所有检验人员严格
按照《电池片外观检验标准》的规定进行质量检验；所有检验人员严格按照本文件规定进行操作。
3.5 负责对分选过的成品在包装前进行目测全检，并做好全检记录。
3.6 负责对包装成箱的成品进行抽检，并做好抽检记录，发现装箱错误及时通报并进行相应处理。
3.7 组长对相应带领的班次所流出的成品质量负责，并敲盖自己配备的QC印章。
4.工具及要求
4.1工具
手套、直尺、垫片、承载盒。
4.2工作要求
1、照度在1000lx±50lx 氙灯下。
2、温度在25℃±2℃下。
3、工作环境中不得出现聊岗、睡岗现象，不得大声喧哗，一旦发现，严肃处理。
4、外出时间不得超过15分钟，外出前向组长获取同意，并安排好自己工作的接班，与组长交代后获得同意方可外出。
5、在保证安全的前提下，及时清理工作台面、烧结炉出口及地面的垃圾，时刻保持台面、烧结炉出口及地面的卫生及整洁。
6、佩戴手套、轻拿轻放；避免判检翻片过程中的电池片损伤。
7、质检人员保持直立坐姿，从正上方（视线与判检水平桌面呈80°～90°）对电池片进行检测，前胸距离电池片中心点水平距离约20cm，人眼距离电池片中心点视线距离约30-50cm。
8、记录产线不良品时根据不良品产生的原因进行区分登记。
目的是若发现碎片异常则根据原因进行不同的处理：1）、出烧结口已损坏，告知印刷情况，并通知相关人员进行处理分析；2）、机械吸手吸坏，立即通知设备人员进行调试。
9、在分选前进行正面判检，根据《电池片外观检验标准》严格划分品级，同时至少每5片抽检电池片背面，严格控制背极、背场问题。
10、在电池片进行分选测试后进行背面判检，同时根据《电池片外观检验标准》严格划分品级；一旦发现问题立即通知看先员工观察当下是否存在同样问题，若有则立即叫停处理。
若无，则仍需密切关注。
11、在电池片进行分选测试后根据《电池片外观检验标准》进行外观颜色判检，分为4个颜色等级，并放置于规定区域内。
12、质检人员发现出现连续性或是规律性不良品时，应及时叫停印刷工段并立即通知相关部门进行调试，跟踪调试过程的电池片质量，调试至正常状态时立即通知上道工序正常工作。
（若看线人员叫停但印刷工段员工并未听见，应立即安排暂无工作任务的人员上前喊停）
13、质检人员每两小时核算碎片率、B片率、C片率，并做好数据登记表。
每日的碎片率控制在1.5%以内，B片率控制在3%以内，C片率控制在1%以内。
若超出标准，立即通知相关部门分析原因，及时控制。
14、每日班次结束前抽检任一档位200片成品及任一档位30片以上在制品，查看外观问题以及混档问题并做好相应抽检记录。
15、质检人员每两小时进行标片校准并做好校片记录。
16、质检人员每日随机抽查500片成品电池片外观、数量、颜色分类是否准确无误，做好抽查记录表。
17、电池片每满100片进行封装，封装后查看电池片四周是否有开口、电池片是否露出塑料垫板等问题，若存在包装问题则重新包装。
若确认封装过关则将电池片放置于规定区域内（在每日的检查中一旦发现包装问题，组长进行严肃处理）。
封装过程中要做到数量正确、质量过关、效率准确、色差区分、罗列整齐。
18、成品装箱负责人必须做到确定无误的前提下封箱、贴标签，并且组长每日随机抽查5箱进行核对，做好抽查记录表。
若发现有误，组长进行对责任人的严肃处理。
若在入库后发现有误，则进行对组长、责任人的连带处理。
19、质检人员必须做好每日的汇报工作（向组长交代好每日的工作内容及需要注意的事项），避免任何遗漏的情况出现。
20、质检人员准确记录每日的生产不良，做到物账一致。
5.检验标准
晶体硅太阳能电池片外观分为A级、A1级、B级、C级、缺陷片五类，颜色主要分为4级（1-4级颜色逐渐变浅），各级别判定标准另见《电池片外观检验标准》。
该份员工操作守则自下发日起请质量部各位同仁严格执行！若有任何违反规定者，必将严肃处理！
质量管理部
2014年7月31日。