保护渣简介
保护渣性能概述范文
保护渣性能概述范文保护渣的熔化性能是指渣料在一定温度范围内的熔化能力。
保护渣的熔化温度需要与钢水的浇铸温度相匹配，熔化温度过高会导致渣料不能完全融化，残留不溶解的渣料会附着在连铸坯表面；熔化温度过低则会导致渣料过早熔化，使其对钢水的保护作用失效。
保护渣的熔化性能与渣料的成分有关，合适的成分能够提高渣料的熔化性能。
保护渣的流动性能是指渣料在浇铸过程中的流动性。
保护渣需要在铸态中形成连续的保护层覆盖在钢水表面，以尽可能减少氧气和其他杂质的进入，并有效防止渣料溅散和剧烈搅拌。
良好的流动性能能够确保保护渣均匀地覆盖在钢水表面，形成稳定的保护层。
保护渣的湿润性能是指渣料与连铸坯表面的接触情况。
保护渣需要良好的湿润性能，能够迅速与连铸坯表面接触，形成致密的保护层，以防止空洞、气孔、粘渣等铸锭缺陷的产生。
湿润性能与渣料的表面张力、温度、涂覆速度以及连铸坯表面的粗糙度等因素有关。
保护渣的保护力是指渣料对钢水的保护作用。
保护渣需要有高效的去氧能力，能够有效地吸附和还原钢水中的氧气，减少钢水中的氧含量。
此外，保护渣还需要具备良好的捕捉杂质的能力，以吸附和封闭钢水中的杂质，减少杂质对铸锭质量的影响。
为了提高保护渣的性能，有以下几个方面需要注意：1.渣料的成分要合理，根据钢种和浇铸条件确定，以保证其熔化性能和保护力。
2.渣料的颗粒度要适当，过大会影响流动性能，过小会影响保护力。
3.渣料的使用方法需要正确。
渣料要均匀涂覆在钢水表面，并保持一定的厚度，以确保良好的保护效果。
4.渣包维护要及时，定期清理渣包内的渣料残留物，避免二次污染。
综上所述，保护渣性能对于连铸坯质量的影响非常重要。
通过合理选择渣料成分、控制渣料颗粒度、正确使用渣料和及时维护渣包等措施，能够有效提高保护渣的性能，降低二次污染和缺陷率，提高铸锭质量，进而提升钢厂的生产效益。
最新连铸保护渣基础知识
最新连铸保护渣基础知识连铸保护渣是在钢液连铸过程中使用的一种特殊材料，它能够有效保护钢液不受氧化和污染，提高连铸过程中的钢液质量，确保铸坯的成型质量。
通过对最新连铸保护渣的基础知识的了解，可以更好地应用连铸保护渣，提高连铸过程的效率和质量。
1. 连铸保护渣的概念连铸保护渣是在钢液连铸过程中向钢液的表面加覆盖剂，形成一层保护层来隔绝钢液与氧气、杂质的接触，防止钢液的氧化和污染。
这种保护层能够降低钢液与外界的热交换，延缓钢液的凝固速度，从而改善铸坯的结晶结构。
2. 连铸保护渣的组成连铸保护渣由多种物质组成，主要包括粉状碳化物、氧化物和稳定剂。
粉状碳化物可以提供还原性碳元素，减少钢液的氧化反应；氧化物可以迅速消耗气氛中的氧气，防止氧化反应的进行；稳定剂可以调节渣体的粘度和流动性，提供较好的覆盖效果。
3. 连铸保护渣的作用连铸保护渣在连铸过程中起到多重作用。
首先，它可以保护钢液不受氧化和污染，确保钢液质量的稳定。
其次，它可以降低钢液与外界的热交换，减少结晶过程中的缺陷，提高铸坯的结晶质量。
此外，连铸保护渣还能防止结晶器内渣垢的形成，保护结晶器的正常运行。
4. 连铸保护渣的使用方法在连铸过程中使用连铸保护渣需要注意一些方法。
首先，要控制保护渣的添加时间和添加方式，确保渣体在钢液表面形成均匀的保护层。
其次，要根据不同钢种和连铸条件选择合适的保护渣种类和配方。
此外，还需要定期检查和更换保护渣，确保其有效性和稳定性。
5. 连铸保护渣的发展趋势随着连铸技术的不断发展，连铸保护渣也在不断改进和创新。
目前，一些新型的连铸保护渣已经应用于实际生产中，具有更好的保护效果和性能稳定性。
未来，随着研究的深入和技术的突破，连铸保护渣的发展趋势将更加注重环保性能和节能性能。
通过对最新连铸保护渣基础知识的了解，我们可以更好地应用连铸保护渣，提高连铸过程的效率和质量。
随着连铸技术的不断进步，我们有理由相信，在不久的将来，连铸保护渣将会在钢铁生产中起到越来越重要的作用，为我们提供更好的铸坯产品。
保护渣及氧化铝
保护渣及氧化铝保护渣和氧化铝是在冶金工艺中广泛应用的两种材料。
它们在金属制备和处理过程中的作用至关重要。
保护渣可以提供金属表面的保护，防止氧化和其他污染物的侵害；氧化铝则具有良好的热稳定性和电绝缘性能，适用于高温环境下的应用。
本文将详细介绍保护渣和氧化铝的特性、应用和制备方法。
一、保护渣的特性和应用保护渣是一种在金属表面形成的覆盖层，主要起到保护、隔离、净化和调合等作用。
它可以防止金属表面氧化、减少杂质的侵入、吸附杂质并改变金属表面的特性。
保护渣在冶金炼制、铸造、焊接等工艺中得到广泛应用。
1. 保护渣的特性保护渣具有以下几个特性：（1）抑制氧化：保护渣能够在高温下抑制金属表面的氧化反应，防止金属氧化脱失和品质下降。
（2）隔离杂质：保护渣能够与金属表面的杂质反应，形成较稳定的化合物，从而隔离杂质的进一步扩散。
（3）净化金属液：保护渣中的氧化物、氟化物等成分能够吸附金属液中的污染物，起到净化金属的作用。
（4）调节金属液的温度和流动性：保护渣可以改变金属液的热传导性能和流动性，有助于控制金属液的温度和流动过程。
2. 保护渣的应用保护渣在冶金工艺中的应用广泛，主要包括以下几个方面：（1）熔炼过程中的保护：保护渣在熔炼过程中能够保护金属不受氧化、石墨化和脱气等因素的影响，确保金属的质量和成分。
（2）连铸过程中的保护：保护渣在连铸过程中能够形成一层保护膜，防止金属与空气接触，避免气孔和表面缺陷的产生。
（3）焊接过程中的保护：保护渣在焊接过程中能够保护焊接区域免受氧化和污染，提高焊接接头的质量和可靠性。
二、氧化铝的特性和应用氧化铝是一种重要的陶瓷材料，具有优良的热稳定性、电绝缘性和化学稳定性等特性。
它在高温环境下被广泛应用于电子、冶金、陶瓷、制备金属及催化剂等领域。
1. 氧化铝的特性氧化铝具有以下几个主要特性：（1）热稳定性：氧化铝具有较高的熔点，能够在高温环境下保持稳定的物理和化学性质。
（2）电绝缘性：氧化铝具有良好的绝缘性能，可用作电子元器件的绝缘材料。
连铸保护渣基础知识
温度低的钢种要采用熔点适当偏低的保护渣。
保护渣常见的物理指标
3.粘度（pa.s ） 粘度是保护渣比较重要的一项指标，粘度的国际单位为：pa.s（帕.
秒），而我国常采用的单位为：泊（P），两者的换算关系为： 1pa.s＝10P，目前我公司质保书上通常以pa.s为单位来开据质保书， 而有些国内厂家应用P来开据质保书。德国一些厂家往往采用dpa.s 为单位，1dpa.s=1P。 保护渣产品的粘度正常在0.5～15P之间，而板坯所用的大多在0. 5～3p这个范围，而某些方坯或其它坯形类所用粘度较高。 一般上，高拉速保护渣应采用低粘度的保护渣。 4.粒度（mm） 保护渣的粒度国际单位为mm区间，我国普遍采用目为单位，目前 我公司以＋80目作为一个衡量标准，这个粒度相当于0.2～1mm；
有渣圈的存在还有相当重要 的作用，因为没有渣圈保护 渣是不可能消耗掉的。
3.结团情况· 保护渣在结晶器内出现团情况，在板坯上反映比较突出些，出现
结团现象，主要原因有如下方面：
A.水口吹氩量偏大，造成保护渣液渣和烧结层上翻到粉渣层上，出 现结团，很大钢厂出结结团形象都是由此原因造成的，解决此问 题的有效途径是适当控制吹氩量；
保护渣常见的物理指标
结晶温度（Tc） 结晶温度是指熔融保护渣在一定的降温速度下开始析出晶体的温
度。 结晶温度对保护渣润滑铸坯和控制传热有重要影响。 目前对结晶温度的测试及评价主要有差热法DTA、示差扫描量热
法DSC、热丝法和粘度－温度曲线法等。 保护渣结晶性能主要包括结晶温度和在一定冷却条件下的结晶率、
在保护渣加入高温钢水表面后，碳要氧化，如果渣层上面空气流 通（主要是有风机吹），则要燃烧形成火苗，通过火苗的燃烧， 将结晶器上部的空气中的氧气消耗，有利于防止钢水二次氧化。 2.渣条情况 我们可以通过下面的示意图来明显看出渣条在结晶器内的位置、 状态及作用。
保护渣的成分及作用
保护渣的成分及作用保护渣是指在冶金过程中，由于金属液面的氧化、挥发和热量释放等因素，形成的一层氧化物和其他杂质的混合物。
保护渣在冶金工业中具有重要的作用，可以保护金属液面不受氧化和挥发的影响，同时还可以调节金属液的温度、化学成分和流动性等，从而保障冶金过程的顺利进行。
保护渣是由多种成分组成的复合体系，其中主要成分包括氧化物、碳酸盐、硅酸盐、氟化物、氯化物、硫酸盐等。
这些成分在保护渣中起到不同的作用，下面对其主要成分及作用进行详细介绍。
1.氧化物氧化物是保护渣的主要成分之一，包括FeO、MnO、SiO2、Al2O3等。
在冶金过程中，金属液面受到氧化和挥发的影响，会产生大量的氧化物，这些氧化物会形成一层保护渣，防止金属液面继续氧化和挥发。
同时，氧化物还可以吸收金属液面中的杂质和气体，减少金属液面中的不纯物质含量，提高金属的纯度。
2.碳酸盐碳酸盐在保护渣中的含量相对较低，但其作用也非常重要。
碳酸盐可以与金属液面中的氧化物反应，生成CO2，从而减少金属液面中的氧化物含量。
此外，碳酸盐还可以调节保护渣的酸碱度，保持金属液面中的化学平衡。
3.硅酸盐硅酸盐是保护渣中的另一种重要成分，包括SiO2、CaO-SiO2等。
硅酸盐可以增加保护渣的粘度和流动性，从而保护金属液面不受氧化和挥发的影响。
此外，硅酸盐还可以吸收金属液面中的杂质和气体，提高金属的纯度。
4.氟化物氟化物在保护渣中的含量很低，但其作用也非常重要。
氟化物可以降低保护渣的熔点和粘度，从而提高保护渣的流动性和渗透性，使其更容易覆盖在金属液面上。
此外，氟化物还可以吸收金属液面中的氧化物和杂质，提高金属的纯度。
5.氯化物氯化物在保护渣中的含量也很低，但其作用与氟化物类似。
氯化物可以降低保护渣的熔点和粘度，提高保护渣的流动性和渗透性。
此外，氯化物还可以吸收金属液面中的氧化物和杂质，提高金属的纯度。
6.硫酸盐硫酸盐在保护渣中的含量也很低，但其作用非常重要。
硫酸盐可以与金属液面中的氧化物反应，生成SO2，从而减少金属液面中的氧化物含量。
钢铁保护渣-介绍
保护渣保护渣mold powderbaohuzha 保护渣(mold powder)浇注过程中覆盖在钢锭模或结晶器内钢液面上稳定浇注操作和改善钢表面质量的一种合成渣。
保护渣按使用范围可分为模注保护渣和连铸保护渣。
浇注过程钢表面产生的缺陷如重皮、翻皮、夹渣、裂纹等，往往都与保护渣性能及操作有关。
渣保护浇注是钢浇注中最常用、最有效的一种工艺。
保护渣在浇注过程中的功能有:(1)防止钢水再氧化;(2)减少钢液面的热损失，防止钢液面过早凝固结壳;(3)溶解吸收钢水表面的夹杂;(4)控制钢坯的传热速度，减少钢坯凝固层厚度方向上的温度梯度产生的热应力;(5)在结晶器与坯壳之间起润滑作用。
对模注保护渣来说主要是前3种功能，而连铸保护渣则具有所有的功能。
及粉体特性有关。
常用熔剂有苏打(NaZCO:)、冰晶石模注保护渣可分为上注保护渣和下注保护渣，按(NaoA13FI‘)、硼砂(NaZB;0:)及氟化物(CaF:、NaF) 其性能有绝热型与吸收型两种。
模注保护渣与连铸保等。
它们均能有效降低熔融温度，加快熔融速度，得到护渣按原料及制备方法不同，有以发电厂飞灰或石墨适宜的猫度。
碳是保护渣中不可缺少的材料，它有效调矿粉等为基的粉状保护渣，合成保护渣，预烧结、预熔节熔化速度，改善烧结倾向，提高粉渣的保温性能，控保护渣与颖粒保护渣.使用最广泛的是合成的粉状保制熔渣的氧化性。
护渣和颖粒保护渣。
当浇注时，模注保护渣以袋装或吊挂方式加入钢保护渣的成分通常是以二氧化硅一氧化钙一三氧锭模内，其加入方法如图。
模注保护渣一旦与钢水接化二铝为基，添加适量的碱土氧化物(如NaZO、LiZO、触，立即被加热、熔融、烧结。
在钢液面上形成三层结K20等)、氟化物(如CaFZ、NaF等)及碳质材料(如石构，在靠近钢液面上为熔融层，熔融层上为烧结层，最墨、焦炭、石油焦及碳化合物等)。
上面是粉状层。
粉状层起着隔热保温作用，熔融层可以保护渣的主要理化性能有:熔融温度、熔融速度、减少从大气中吸收氧、氢、氮等气体，溶解吸收夹杂物，猫度、表面张力、结晶温度等。
保护渣简介
保护渣的性能测定一、保护渣的作用1）绝热保温向结晶器液面加固体保护渣覆盖其表面，减少钢液热损失。
由于保护渣的三层结构，钢液通过保护渣的散热量，比裸露状态的散热量要小10倍左右，从而避免了钢液面的冷凝结壳。
尤其是浸入式水口外壁四周覆盖了一层渣膜，减少了相应位置冷钢的聚集。
2）隔绝空气，防止钢液的二次氧化保护渣均匀地覆盖在结晶器钢液表面，阻止了空气与钢液的直接接触，再加上保护渣中碳粉的氧化产物和碳酸盐受热分解溢出的气体，可驱赶弯月面处的空气，有效地避免了钢液的二次氧化。
3）吸收非金属夹杂物，净化钢液加入的保护渣在钢液面上形成一层液渣，具有良好的吸附和溶解从钢液中上浮的夹杂物，达到清洁钢液作用。
4）在铸坯凝固坯壳与结晶器内壁间形成润滑渣膜在结晶器的弯月面处有保护渣的液渣存在，由于结晶器的振动和结晶器壁与坯壳间气隙的毛细管作用。
将液渣吸入，并填充于气隙之中，形成渣膜。
在正常情况下，与坯壳接触的一侧，由于温度高，渣膜仍保持足够的流动性，在结晶器壁与坯壳之间起着良好的润滑作用，防止了铸坯与结晶器壁的粘结;减少了拉坯阻力;渣膜厚度一般在50~200μm5）改善了结晶器与坯壳间的传热在结晶器内，由于钢液凝固形成的凝固收缩，铸坯凝固壳脱离结晶器壁产生了气隙，使热阻增加，影响铸坯的散热。
保护渣的液渣均匀的充满气隙，减小了气隙的热阻。
据实测，气隙中充满空气时导热系数仅为0.09W/m·K，而充满渣膜时的导热系数为1.2W/m·K，由此可见，渣膜的导热系数是充满空气时的13倍。
由于气隙充满渣膜，明显地改善了结晶器的传热，使坯壳得以均匀生长。
二、保护渣的构成1）液渣层当固体粉状或粒状保护渣加入结晶器后与钢液面相接触，由于保护渣的熔点只有1050℃~1100℃，因而靠钢液提供的热量使部分保护渣熔化，形成液渣覆盖层。
这个液渣覆盖层约10~15mm厚，它保护钢液不被氧化，又减缓了沿保护渣厚度方向的传热。
在拉坯过程中，结晶器上下振动。
结晶器保护渣概要课件
保护渣的粒度与结构
保护渣的粒度大小和结构对保 护渣的功能和性能有重要影响。
粒度太大会影响保护渣的流动 性，粒度太小则会影响保护渣 的粘附性和热稳定性。
02
结晶器保护渣的化学组成与物 理性能
保护渣的化学组成
保护渣主要由硅酸盐矿物、玻璃 相、碳质材料等组成。
不同种类的保护渣的化学组成不 同，主要通过改变硅酸盐矿物和 玻璃相的比例来调节保护渣的物
理性能。
碳质材料在保护渣中主要起到粘 结剂的作用，提高保护渣的粘度
和稳定性。
保护渣的物理性能
保护渣应具有良好的流动性、粘附性和热稳定性。
均匀性
保护渣在结晶器中的分布应尽可能均匀，以避免局部过热或 产生偏析。可以通过优化保护渣的粒度、密度和流动性等性 质，以及采用先进的给料装置和工艺控制技术，来提高保护 渣的均匀性。
保护渣的粒度与结构调整
粒度
保护渣的粒度对其流动性和吸收能力具有重要影响。可以根据结晶器的尺寸和 工艺要求，选择合适的粒度分布，以提高保护渣的流动性和吸收效果。
保护渣在结晶器中能够对钢水流动起 到稳定作用，主要表现在以下几个方 面
保护渣能够吸收钢水表面的渣子和杂 质，减少钢水流速的变化，稳定钢水 流动；
保护渣能够覆盖和保护钢水表面，减 少钢水的蒸发和流动，稳定钢水温度；
保护渣能够通过自身形变和与结晶器 壁的摩擦，消耗铸坯表面的液态薄膜， 有利于结晶器振动，稳定铸坯形状和 尺寸。
保护渣的结构应尽可能均匀， 避免出现大颗粒聚集和空隙。
03
保护渣简介
我叫保护渣，是钢铁工业冶金辅料大家庭中的一员，可由以SiO2、CaO、Al2O3为主要成分的硅酸盐基料，如水泥熟料、硅灰石、长石、石英、火山灰等配制而成。
根据形态的不同，我分为粉末型、实心颗粒型和空心颗粒型。
根据基料加工和熔剂配入方式的不同，我的生产方法有预熔型、混合型和烧结型。
混合型就是将各种原材料混合均匀、磨细、烘干或成浆、喷雾造粒；预熔型就是将原料和熔剂进行预熔，去除其中的挥发物，形成保护渣的基料，配入少量熔剂和炭质材料，制成各种需要的产品系列；烧结型生产方法既避免了无氟预熔渣在炉内下料困难、流动性差、基料熔化不均的现象，又可解决混合型生产方法中熔剂在使用过程中挥发大和水分难去除的问题。
在连铸作业时，每吨钢水中我的用量只有一公斤左右，虽然我的用量很少，却是影响连铸稳定生产和改善铸坯表面质量的关键，好比炒菜时的味精，有了我的参与，才能“烹饪”出平整光洁的铸坯。
我被加入至结晶器之后，在高温钢液的热量作用下，逐渐升温并发生烧结、熔化，在结晶器钢液面上形成双层、三层或多层的渣层结构，然后流入铸坯与结晶器壁的间隙中，在结晶器壁的冷却下，靠结晶器壁侧凝固形成固态渣膜，宛如鸡蛋清和鸡蛋壳之间的那层内膜，横亘在坯壳与结晶器之间，润滑铸坯并控制铸坯的传热。
随着结晶器振动和拉坯的进行，液渣和部分固渣膜被带出结晶器下口，在二冷水作用下与铸坯分离，由此完成保护渣的消耗过程。
我在进出结晶器的过程中，所发挥的作用可归结为：对结晶器钢液面绝热保温，避免钢液面结壳凝固；保护钢液面不受空气二次氧化；吸收钢液中上浮的夹杂物；润滑运动的铸坯；均匀和调节凝固坯壳向结晶器的传热。
而人们对于我的研究、生产和使用，就是如何有效地发挥这五项功能，确保不出现漏钢等生产事故并获得无缺陷的连铸坯。
根据连铸作业中所浇钢种、铸坯断面形状、大小、拉速和振动参数等的不同，技术人员经常为我量身打造在熔渣粘度、表面张力、熔化温度、熔化速度以及熔化均匀性等方面的特殊性能，并形成一系列专用保护渣，如高速连铸结晶器保护渣、超低碳钢用连铸结晶器保护渣、薄板坯连铸结晶器保护渣……以便更好地适应连铸技术的发展，满足对产品的更高要求。
最新连铸保护渣基础知识
最新连铸保护渣基础知识连铸保护渣在连铸过程中起着非常重要的作用，它可以保护钢水不受外界氧化，减少钢水中的杂质和气泡，并调整钢水的温度和流动性，确保最终铸造出高质量的产品。
本文将介绍最新连铸保护渣的基础知识，包括其主要成分、性能和应用。
一、连铸保护渣的主要成分连铸保护渣的主要成分通常包括氧化物、碳化物和氟化物等。
其中，氧化物是最常见的成分，包括SiO2、Al2O3、CaO、MgO等。
这些氧化物能够与钢水中的杂质和氧发生反应，形成不溶于钢水的氧化物渣和气泡，达到保护钢水的目的。
二、连铸保护渣的性能1. 抗渗透性：连铸保护渣应具有较好的抗渗透性，能形成一层致密的保护层，阻止钢水渗漏。
2. 熔化性：连铸保护渣应具有适当的熔化性，能够在高温下迅速熔化，并形成均匀的保护层。
3. 抗氧化性：连铸保护渣应具有较好的抗氧化性能，能够抵御高温氧化环境的侵蚀，保护钢水不受氧化。
4. 温度控制性：连铸保护渣应具有一定的温度控制性，能够吸收钢水的过剩热量，调整钢水的温度。
5. 流动性：连铸保护渣应具有一定的流动性，能够在结晶器内形成均匀的保护层，并顺利排出。
三、连铸保护渣的应用连铸保护渣广泛应用于钢铁冶炼和连铸过程中。
它可在连铸过程中形成一层保护层，保护钢水不受外界氧化，并减少钢水中的气泡和杂质。
此外，连铸保护渣还有以下应用：1. 调温：连铸保护渣可通过吸收钢水的过剩热量，调整钢水的温度，确保连铸过程中的温度控制。
2. 减少结晶器磨损：连铸保护渣可在结晶器内形成一层均匀的保护层，减少结晶器的磨损。
3. 改善钢水流动性：连铸保护渣具有一定的流动性，可改善钢水的流动性，使其在连铸过程中顺利流动。
4. 减少内包体生成：连铸保护渣中的氧化物和其他化合物能够与钢水中的氧和杂质发生反应，减少内包体的生成。
5. 提高产品质量：连铸保护渣能够保护钢水不受外界氧化，减少钢水中的杂质和气泡，从而提高最终产品的质量。
6. 减少能源消耗：连铸保护渣的应用可以减少能源消耗，提高冶炼效率。
保护渣
一、保护渣的概述在现代钢铁冶金中，炼钢的过程的产品是铸坯。
影响铸坯质量的因素，除了原材料的条件之外，主要是浇铸和凝固过程中钢液的质量。
长期以来，许多精炼后的纯净钢液仍然在大气中进行敞开浇铸，在浇铸过程中又会产生新的化学和物理变化，影响了钢液的质量。
为了获得成分均一，夹杂少而且分布均匀、组织致密、表面质量良好的铸坯，不仅要在浇铸前采取措施，而且还应采用保护浇铸。
保护渣浇铸对钢液的浇铸环境有了很大的改善。
二、保护渣的作用（1）隔绝空气，保护钢液面部受空气的二次氧化。
（2）使钢液面绝热保温，以防止过早凝固或结壳。
（3）吸收上浮夹杂，防止铸坯表面和皮下夹渣。
（4）充当铸坯与结晶器间的润滑剂。
（5）控制结晶器与坯壳之间热量传递的速度和均匀性。
三、保护渣可分为发热型，熔融型和绝热型三种。
1）发热型发热渣主要由四部分组成1.发热还原剂。
靠它们燃烧发热，帮助渣料熔化并造成强烈的还原性气氛，保护钢液面。
2.氧化剂为发热还原剂的燃烧提供部分氧量，帮助点燃发火。
3.助溶剂用以降低渣子的熔点。
4.基本渣。
由于发热渣同钢水液面接触，能迅速的释放热量，故能很快地形成熔渣层。
2）熔融型熔融渣的实质是液渣保护，及使用专门的化渣设备化渣，而后将液态渣加入结晶器内。
3) 绝热型它可以制成粉状、粒状、或块状加到结晶器液面上与钢液接触部分很快融化成熔融层，其上保持粉状或粒状，犹如棉被一般起绝热保温的作用。
四、钢种与保护渣的关系不同成分的钢种，其钢水特性及其凝固特点有别，从而决定了其对保护渣性能的不同要求。
（1）低碳钢首先，低碳钢中C含量低于0.08%或0.06%。
这类钢的高温机械性能好，凝固过程中不存在严重的相变体积变化，内应力及裂纹敏感性小，故通常以较高拉坯速度进行生产，以提高生产率。
基于低碳钢本身的凝固特点和质量要求，设计时主要考虑渣的润滑及消耗。
较高的拉坯速度要求尽量增大结晶器热流，加速钢水凝固，防止黏结性漏钢，这要求保护渣结晶温度低，凝固温度适中，以确保低碳钢结晶器保护渣在950℃以上处于非晶体状态，使发生黏结性漏钢的可能降到最低。
炼钢保护渣成分
炼钢保护渣成分
炼钢保护渣是指在冶炼过程中用于保护熔池的一种物质，其成分和性能将直接影响到钢水的质量。
目前，炼钢保护渣的成分和配方已经越来越成熟，保证了钢水的质量和生产效率。
炼钢保护渣由多种物质组成，包括石灰石、钙质、硅酸钙等。
经过混合配比后，成品可以起到保护钢水、保温和吸收杂质等作用。
一般情况下，炼钢保护渣的性质不稳定，需要经过多次实验和调配，才能达到最佳效果。
炼钢保护渣有以下的作用：
1、保护钢水质量。
在炼钢过程中，炉中的钢水和炉墙之间的接触面积很大，容易造成钢水的污染和质量降低。
而炼钢保护渣可以形成一层保护膜，隔绝熔池与外界接触，这样就可以保证钢水质量。
2、保温。
炼钢过程中必须保持熔池的高温，否则会导致钢水的凝固和短流。
炼钢保护渣可以起到保温作用，保持熔池温度。
3、吸收杂质。
在炼钢过程中，会产生大量的杂质，如氧化物、硫化物等。
这些杂质会对钢水的品质造成影响。
经过多种相互作用，炼钢保护渣可以将这些杂质吸收，使钢水纯净。
除了上述的基本作用外，炼钢保护渣还有其他方面的应用，如添加燃料，消耗氧气等。
因此，炼钢保护渣的成分非常重要。
正常情况下，炼钢保护渣的成分和性能会不断改进，以适应不断变化的生产需求和市场要求。
总之，炼钢保护渣是炼钢过程中不可替代的重要物质，其作用和质量的好坏将直接决定钢水的质量和产量。
因此，炼钢厂必须认真选择和配比炼钢保护渣，以保证炼钢工艺的高效、稳定和可靠。
连铸保护渣概述
连铸保护渣概述1 连铸保护渣的组成 (1)2 连铸保护渣的作用 (2)3 连铸保护渣进入结晶器的行为 (3)4 保护渣的主要理化性能指标 (5)二战后，战后恢复及经济发展的需求成为钢铁冶金工业发展的主要驱动力。
自50年代始，连铸技术的出现促进了钢铁冶金工业的蓬勃发展。
自60年代连铸结晶器保护渣技术的出现取代菜籽油以来，使连铸钢品种、连铸断面种类、连铸坯的质量、连铸生产率得以大幅度提高。
近年来，以高拉速、高连浇率、高作业率、及高质量为特征的高效连铸得到迅速的发展，成为钢铁企业降低成本、降低能耗、减少投资成、开拓市场、在激烈的世界钢铁市场竞争中利于不败之地的重要技术创新和钢铁企业结构优化的必然需要。
从70年代开始，连铸技术在装备先进的钢铁企业的板坯连铸浇铸速度逐渐提高，从1.0m/min左右上升到2.0/min 左右，目前最大铸速可达3.0/min，日本住友正在开发5.0m/min的大板坯连铸技术，意大利在小方坯连铸上拉速已经达到 5.0/min。
因此，以高拉速为主要特征的高效连铸技术的开发、应用、推广是优化我国连铸技术，提高连铸水平的重要发展方向。
由于高效连铸中的高拉速使结晶器中的热流及摩擦力增大、结晶器中钢液面波动加剧、出结晶器的铸坯坯壳变薄、渣耗急剧下降造成润滑不良和传热不均等，使得从常速连铸到高速连铸遇到了粘结漏钢和铸坯表面质量差两大难题，目前，为解决这些问题，就必须研究和开发具有相应物理和化学性能的结晶器保护渣，保证连铸过程中结晶器内的物理化学反应处于良好的状态。
以连铸连轧为基础的紧凑型生产流程是降低冶金产品生产成本、提高企业经济效益的一个重要途径，无缺陷铸坯生产技术是实现连铸连轧的关键，这对铸坯表面质量提出了更高要求，连铸保护渣对高表面质量铸坯的生产起着重要的保障作用，为此，国内外各炼钢厂都在寻求适合本厂连铸工艺特点的无缺陷铸坯生产用结晶器保护渣。
近十年来，国内外连铸保护渣的开发，以满足连铸生产的需要、充分发挥保护渣的作用为主要目的，同时在保护渣原料、制作工艺、保护渣的基础理论研究方面进行了大量的工作。
结晶器保护渣
结晶器保护渣(mould fluxes)在连续铸钢过程中，置于结晶器内的钢液面上用以保温、防氧化和吸收非金属夹杂的物料。
自20世纪60年代初连铸首次采用浸入式水口和结晶器保护渣进行浇注以来，保护渣技术得到了不断发展，研制出了适应不同铸坯断面、钢种和浇注工艺的保护渣，使铸坯表面质量得到极大改善，并逐渐达到铸坯表面无缺陷。
结晶器保护渣的基本功能有：保护结晶器弯月面钢液不受空气的二次氧化；具有良好的铺展性能和绝热保温性能，防止钢液面凝固或结壳；能良好地吸收上浮至弯月面的非金属夹杂物；控制铸坯向结晶器传热的速度和均匀性以减少热应力；具有良好的润滑铸坯的功能，以便能使之顺利地从结晶器内拉出。
分类及组成自保护渣问世以来，所研制的保护渣基本上以SiO2一CaO一Al2O3三元系为基，再添加各种助熔剂、骨架材料和发热材料配制而成，大体上可分成3类：(1)发热渣。
以硅酸盐、氟化物为主配入金属粉和氧化剂。
特点是成渣快，但成本高、烟雾和火焰大，易使钢中夹杂物增多。
发热渣曾经在前苏联广泛使用。
(2)熔融液渣。
使用时必须增添熔渣设备，既费事，成本又高，已不再使用。
(3)固体绝热渣。
广泛使用的保护渣基本上属于此类。
它以硅酸盐为主，以氟化物、苏打等低熔点物质作助熔剂或稀释剂，再配加炭质材料起隔离、骨架和绝热的作用。
固体绝热渣在结晶器内钢液面上熔化后形成多层结构，能充分发挥保护渣的各项功能。
(见图)按加工方式和存在的形态，固体绝热渣可分为粉末渣和颗粒渣、预熔型粉末渣和颗粒渣几大类。
预熔渣具有成分均匀、在熔化过程中无分相和化学反应、不易吸潮及玻璃性能良好等优点。
固体绝热渣的化学组成见表。
根据不同钢种、断面和浇铸工艺可作相应的调整和规范。
结晶器保护渣示意图性能及其与连铸工艺参数的关系结晶器保护渣应具有优良的物理特性：(1)熔点。
根据拉速和钢种的不同，结晶器保护渣的熔点可在900～1200℃间变动，决定熔点的主要根据是渣膜随铸坯出结晶器时要保持液态。
保护渣基础资料
1.基础材料设计保护渣的基本组分:主要化学成分是SiO2, CaO, Al2O3。
它们在保护渣中占的比例是50 -80%。
2. 熔剂材料具有控制保护渣的粘度和熔化行为的能力。
主要组元是Na2O, Li2O, K2O, F 等。
–如)Na2CO3,CaF2,Li2CO3等。
3. 碳质材料（骨架材料）具有控制保护渣熔速的能力碳的类型（炭黑，焦炭，石墨等）不同的钢种选用不同的保护渣，成分的变化主要考虑以下保护渣物理化学特性：2.1 碱度一般定义为组分中(R=CaO%/SiO2%)的比值。
它是反映保护渣吸收钢液中夹杂物能力的重要指标，同时也反映了保护渣润滑性能的优劣。
通常碱度大，吸收夹杂物的能力也大，但它的析晶温度变大，导致传热和润滑性能恶化。
2.2 粘度它是衡量保护渣润滑性能的重要指标。
目前通常采用旋转法测定或根据经验公式计算。
现在大多测其在1300℃条件下的值，常用保护渣的粘度(1300℃)为0 .05～0.15Pa.s。
它受化学成分和温度的控制，生产中主要靠助熔剂来调节。
要想得到高质量铸坯且不发生粘结漏钢，必须要选择合适粘度的保护渣。
保护渣粘度过低，液渣大量流入缝隙，造成渣膜不均匀，局部凝固变缓，导致凝固坯壳变形，引起纵裂和拉漏事故；粘度过大，会使铸坯表面粗糙。
2.3 熔化温度它包括烧结起始温度、软化温度或叫变形温度、半球点温度和流动温度。
实际应用中是将渣料制成锥形3×3 mm的标准试样，在显微镜中测定。
当以一定的升温速度使试样加热到由圆柱形变为半球形时的温度，称为熔化温度。
连铸生产中通常将保护渣的熔化温度控制在1200℃以下。
它主要受保护渣的成分、碱度以及Al2O3含量等因素的影响，熔化温度过高，润滑作用差并且不均匀。
2.4 结晶温度(析晶温度)它是影响凝固坯壳导热的重要参数。
对裂纹敏感性特强的包晶类钢种应使用结晶温度高的保护渣。
它主要受化学成分的影响，尤其是碱度。
通常可以在测保护渣粘度时进行，当保护渣在降温过程中，从粘度-温度曲线上发现熔渣有结晶现象。
结晶器保护渣概要
保护渣的使用： 1.正确使用保护渣的工艺条件
6 保 护 渣 的 选 择 和 使 用 . （1）保持结晶器内液面稳定。结晶器壁与坯壳之间 渣膜均匀，以保证其均匀传热。结晶器内液面 波动大时，不仅铸坯表面和皮下产生大量缺 陷，而且可能造成漏钢事故。采用液面自动控 制是保证结晶液面稳定最有效措施。 （2）中间包水口要对中。 （3）选择合理的水口尺寸及插入深度。插入深度不 到位，造成结晶器液面翻卷，液渣层厚度不均 匀，使铸坯产生大量缺陷。 （4）稳定拉坯速度。 （5）振动参数应与保护渣相适合。 （6）控制好塞棒吹氩。
可定期用探测法测定液渣层厚度，合适 的液渣层厚度大致在6~15mm左右，而 且厚度的波动范围较小。粉渣层厚度一般 希望不大于25mm。粉渣过薄或熔速过快， 会使粉渣面发红，甚至使钢液面局部露出。 在浇注过程中要定期检查液渣层的厚度。 液渣层厚度为振幅的1.3～2.5倍。 探测法： 镍铬丝-铜丝偶或铁-铝丝插入结晶器内 钢液下，约2s后很快取出，测量熔去后的 两丝长度之差，即为液渣层厚度。
304、150mm× 1600mm、 0.6~0.8m/min
粘结性漏钢
5
保 护 渣 对 铸 坯 质 量 的 影 响 . 生产实践表明，由于保护渣不良引起的粘结是板 坯连铸漏钢的主要原因，由于保护渣的熔化温度偏 高或熔化速度偏低，致使液渣层过薄或厚薄不均造 成的。
表面纵向裂纹
5
保 护 渣 对 铸 坯 质 量 的 影 响 . 该缺陷发生在结晶器内，是由于在结晶器内生成 的坯壳厚度不均匀，张应力集中在某一薄弱部位的 情况下发生的。在设备条件和操作因素不变的条件 下，保护渣熔化特性选用不当，液渣层厚薄不一， 造成渣膜厚度不均，使局部坯壳变薄产生纵裂。纵 裂产生与熔渣粘度（η）和拉坯速度（v）有关， 对连铸板坯，ηv值应控制在0.20~0.35P· m/min。
保护渣(1)
连铸技术
42
连铸技术
下列因素可以增大保护渣溶解吸收 Al2O3 的能 力： （1） 低粘度的保护渣 （2） 氟化物含量的增加（其中 NaF>LiF>CaF2） （3） 用 Li2O 取代 Na2O （4） 提高保护渣碱度 （5） 降低初始 Al2O3含量。
31
连铸技术
（2）粘度曲线形状的定量描述 结晶器保护渣(S 渣)的粘度曲线。A 点为 1300℃熔渣粘度，通常所指的粘度即为 A 点 粘度, G 点为拐点（粘度突变点），D 点粘度 为 5Pa· 。 s 粘度热稳定性是就 G 点附近的粘度变化情况而 言，而且很少对粘度稳定性进行定量研究。曲 线形状代表粘度的变化规律，曲线的倾斜度意 味着熔渣温度的改变时粘度的变化速率。
34
连铸技术
保护渣 lnη—1/T 曲线
35
连铸技术
3.4 保护渣界面性质
保护渣界面性质指保护渣的表面张力及保护渣与 钢水的界面张力。要使熔融的保护渣溶解吸收 弯月面处的夹杂物如 Al2O3，Cr2O3，TiO2 等，必须使熔渣对这些夹杂物具有良好的润湿 性，即熔渣能很快的捕捉它们，避免或减少这 些夹杂物在弯月面处被卷入凝固壳。
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连铸技术
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硅氧离子团结构图
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连铸技术
氧化物对保护渣熔体网络的作用
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3 连铸保护渣的物理和化学性质
连铸过程对保护渣的物理及化学性质有一定的要 求。保护渣的熔化温度、粘度及表面张力的大 小取决于渣的化学成分。保护渣的研制和使用 过程要对其密度、熔化温度、粘度、表面张力 和溶解吸收非金属夹杂物能力等基本性质进行 测定。除了上述几个基本性质之外，保护渣的 熔融速度、熔融模型以及导热性也是衡量保护 渣性能的主要指标。
西保冶材生产的保护渣用途
西保冶材生产的保护渣用途西保冶材生产的保护渣是一种高性能材料，主要用于高温冶金和金属加工过程中的保护和熔体处理。
它通过提供理想的热态环境，有效防止金属的氧化、脱碳和杂质的污染，从而提高产品的质量和生产效率。
以下是西保冶材生产的保护渣的几个常见用途：1. 塑性变形过程中的保护剂：在金属塑性变形过程中，如轧制、挤压、拉拔等，保护渣可以在金属表面形成一层保护膜，防止金属表面氧化，并减少摩擦和磨损。
保护渣还可以提供必要的润滑和冷却效果，确保金属变形过程的顺利进行。
2. 熔炼和浇铸过程中的氧化保护剂：在高温熔炼和浇铸过程中，保护渣可以形成一层密封的保护膜，防止金属与空气中的氧气接触，从而减少金属的氧化和脱碳。
保护渣还可以吸附和中和金属熔体中的杂质，提高熔体的纯净度和成分均匀性。
3. 金属表面处理剂：保护渣可以用于金属表面的清洁、脱脂、除氧和去污等处理。
它能够有效去除金属表面的氧化皮、锈蚀、油脂和尘土等杂质，为后续的加工和涂覆作准备。
4. 金属熔体处理剂：保护渣可以用作金属熔体处理的辅助剂。
例如，保护渣可以在钢铁冶炼过程中添加，对钢液进行除氧、脱硫和脱杂处理，提高钢的纯净度和机械性能。
5. 焊接材料：保护渣可以作为焊接过程中的保护和辅助剂，提供必要的氧化保护和温度调控。
它可以保持焊接区域的可塑性和液态，保证焊缝的质量和性能。
6. 金属回收和再利用：保护渣在金属回收过程中起着重要作用。
它可以用于分离和去除金属熔体中的杂质、氧化物和非金属物质，净化金属的成分，提高金属回收效率和质量。
总的来说，西保冶材生产的保护渣在高温冶金和金属加工过程中具有多种用途。
它不仅能够保护金属的质量和形状，提高产品的生产率和经济效益，还能促进金属的再利用和循环利用，减少资源浪费和环境污染。
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保护渣简介保护渣的性能测定一、保护渣的作用1）绝热保温向结晶器液面加固体保护渣覆盖其表面，减少钢液热损失。
由于保护渣的三层结构，钢液通过保护渣的散热量，比裸露状态的散热量要小10倍左右，从而避免了钢液面的冷凝结壳。
尤其是浸入式水口外壁四周覆盖了一层渣膜，减少了相应位置冷钢的聚集。
2）隔绝空气，防止钢液的二次氧化保护渣均匀地覆盖在结晶器钢液表面，阻止了空气与钢液的直接接触，再加上保护渣中碳粉的氧化产物和碳酸盐受热分解溢出的气体，可驱赶弯月面处的空气，有效地避免了钢液的二次氧化。
3）吸收非金属夹杂物，净化钢液加入的保护渣在钢液面上形成一层液渣，具有良好的吸附和溶解从钢液中上浮的夹杂物，达到清洁钢液作用。
4）在铸坯凝固坯壳与结晶器内壁间形成润滑渣膜在结晶器的弯月面处有保护渣的液渣存在，由于结晶器的振动和结晶器壁与坯壳间气隙的毛细管作用。
将液渣吸入，并填充于气隙之中，形成渣膜。
在正常情况下，与坯壳接触的一侧，由于温度高，渣膜仍保持足够的流动性，在结晶器壁与坯壳之间起着良好的润滑作用，防止了铸坯与结晶器壁的粘结;减少了拉坯阻力;渣膜厚度一般在50~200μm5）改善了结晶器与坯壳间的传热在结晶器内，由于钢液凝固形成的凝固收缩，铸坯凝固壳脱离结晶器壁产生了气隙，使热阻增加，影响铸坯的散热。
保护渣的液渣均匀的充满气隙，减小了气隙的热阻。
据实测，气隙中充满空气时导热系数仅为0.09W/m·K，而充满渣膜时的导热系数为1.2W/m·K，由此可见，渣膜的导热系数是充满空气时的13倍。
由于气隙充满渣膜，明显地改善了结晶器的传热，使坯壳得以均匀生长。
二、保护渣的构成1）液渣层当固体粉状或粒状保护渣加入结晶器后与钢液面相接触，由于保护渣的熔点只有1050℃~1100℃，因而靠钢液提供的热量使部分保护渣熔化，形成液熔化速度主要靠保护渣中配入的碳成分来调节。
炭质材料与保护渣基料间的界面张力较大，基料熔化后，对炭质材料不润湿，不吸收。
相反，由于炭质粉料的存在，分布于基料颗粒的周围，阻止基料颗粒的接触、融合，从而控制了保护渣的熔化速度;一般是用一定重量的保护渣试棒，在一定温度下，完全熔化所需时间来表示熔化速度。
（C）粘度粘度是指保护渣所形成的液渣流动性的好坏，也是保护渣的重要性质之一。
粘度的单位是用Pa·s〔帕·秒)表示。
液渣粘度过大或过小都会造成坯壳表面渣漠的厚薄不均匀，致使润滑、传热不良，由此导致铸坯的裂纹。
为此保护渣应保持合适的粘度值，随浇注的钢种、断面、拉速、注温而定。
通常在1300℃时，粘度小于0.14Pa .s；目前国内所用保护渣的粘度在1250~1400℃时，多在0.1~1Pa.s的范围。
保护渣的粘度取决于化学成分，可以通过改变碱度m( CaO )/m(SiO2)来调节粘度。
连铸用保护渣碱度一般在0.85~1.10。
酸性渣具有较大的硅氧复合离子团，能够形成“长渣”或稳定性渣。
这种渣在冷却到液相线温度时，其流动性变化较为缓和。
所以连铸用保护渣为酸性或偏中性渣。
保护渣中适当的增加CaF2或（Na2O+K2O）的含量，可以在不改变碱度的情况下改善保护渣的流动性。
但数量不能过多，否则也会影响液渣流动性。
此外，还要注意保护渣中Al2O3的含量，当w(Al2O3)>20%时，就会析出高熔点化合物，导致不均匀相的出现，影响保护渣的流动性。
由一于结晶器内液渣还要吸收从钢液中上浮的Al2O3等夹杂物，因此对保护渣中Al2O3 原始含量要倍加注意。
（D）界面特性无论是敞开浇注，或是保护浇注，钢液与空气，钢液与液渣存在着界面张力的差别。
因而对结晶器内弯月面曲率半径的大小、钢渣的分离、夹杂物的吸收、渣膜的厚薄都有不同程度的影响。
熔渣的表面张力和钢渣界面张力是研究钢渣界面现象和界面反应的重要参数。
保护渣的表面张力σ可由实验测定，或用经验公式计算得出。
一般要求保护渣的表面张力不大于350×10-3N/m保护渣中CaF2、SiO2、Na2O、K2O、FeO等组元为表面活性物质，可降低熔渣的表面张力；而随着CaO、Al2O3、MgO含量的增加，熔渣的表面张力增大。
降低熔渣表面张力，可以增大钢渣的界面张力，有利于钢渣的分离，也有利于杂物从钢液中上浮排除。
结晶器内钢液由于表面张力的作用形成弯月面，钢液面上有无液渣覆盖，弯月面的曲率半径不同；有保护渣覆盖，弯月面的曲率半径比敞开浇注时要大，曲率半径大有利于弯月面坯壳向结晶器壁铺展变形，也不易产生裂纹。
无论是敞开浇注，或是保护浇注，钢液与空气，钢液与液渣存在着界面张力的差别。
因而对结晶器内弯月面曲率半径的大小、钢渣的分离、夹杂物的吸收、渣膜的厚薄都有不同程度的影响。
熔渣的表面张力和钢渣界面张力是研究钢渣界面现象和界面反应的重要参数。
保护渣的表面张力σ可由实验测定，或用经验公式计算得出。
一般要求保护渣的表面张力不大于350×10-3N/m（E）溶解夹杂物的能力保护渣应其有良好地吸收夹杂物的能力，尤其是在浇注铝镇静钢种时，溶解吸收Al2O3的能力更为重要。
保护渣一般为酸性渣或偏中性渣系，这种渣系在钢渣界面处有吸收Al2O3、MgO、MnO、FeO等夹杂物的能力。
生产实验指出，随保护渣碱度m(CaO)/m(SiO2)的增加，吸收溶解Al2O3的能力有些增大;当m(CaO)/m(SiO2)>1.1时。
吸收溶解Al2O3能力又有下降;当保护渣w(Al2O3)原始含量大于10%时，液渣吸收溶解Al2O3的能力迅速下降。
为此保护渣碱度m(CaO)/m(SiO2)在0.85~1.10时，Al2O3原始含量要尽量低，不能大于10%。
四、保护渣的选择从钢种方面考虑，随钢中含碳量的增加，应选用熔化温度、粘度都低些，熔化均匀性都好些，渣圈不发达的保护渣较为合适；对于高拉速大断面铸坯，或者结晶器振动频率高和小振幅时，也选用粘度低，熔化速度快的保护渣以适应高拉速的需要。
至于保护渣是粉状型还是颗粒型对铸坯质量没有根本的影响。
根据技术上的特点，某些使用条件需要重点发挥保护渣某些方面的作用，其他方面只要不失常态，这就是所谓专用保护渣。
（A）低碳铭镇静钢用保护渣低碳铝静钢的特点就是钢中含铝量较高。
为了确保钢板表面质量和深冲性能，铸坯中的Al2O3夹杂物含量要降到最低。
因此最好选用碱度稍高些，粘度较低些，Al2O3原始含量低的保护渣。
并适当增加保护渣的消耗量，以使液渣层较快地更新，增强对Al2O3的吸收溶解。
如某厂浇注低碳铝静钢使用的保护渣碱度w(CaO)/ m(SiO2)=1.0，w(Al2O3)<5%，w(FeO)<3%;熔化温度在1030~1250℃范围；熔化速度在1400℃时20s；粘度1400℃时0.3Pa.s。
（B）超低碳钢用保护渣超低碳钢种的含碳量均小于0.03%倘若保护渣中配入炭材料的种类和数量不当时，会使铸坯和铸坯表面增碳。
因而用于超低碳钢的保护渣，应配入易氧化的活性炭质材料、并严格控制其加入量；也可以在保护渣配入适量的MnO2，它是氧化剂，可以抑制富炭层的形成，并能降低其含碳量，还可以起到助熔剂的作用，促进液渣的形成，保持液渣层厚度。
此外还可以配入BN粒子取代碳粒子，成为控制保护渣结构的骨架材料。
（C）高速连铸用保护渣薄板连铸坯的拉速可达4~5m /min，比一般板坯连铸的拉速要快得多。
在大幅度提高拉速的情况下仍然使用普通常规保护渣时，其液渣层随拉速的提高而变薄，倘若成渣速度再跟不上，那么液渣来不及补充，影响铸坯的润滑，由此会引发出一系列的问题：如由于铸坯粘结而漏钢，或者出现铸坯纵裂纹缺陷等。
因此要配制适合干高拉速连铸用保护渣。
主要是通过调整加入的炭质材料的种类和数量，形成多层结构保护渣，加快液渣的形成速度，在大幅度提高拉速时仍能保持液渣层的厚度；此外，还可以配入适量的Li2O，有的同时配入Li2O和MgO达到适用高拉速的需要。
（D）不锈钢用保护渣不锈钢中含有Cr 、Ti和Al等易氧化元素，生成的Cr2O3、TiO2和Al2O3等均为高熔点氧化物，使钢水发粘；当保护渣吸收溶解这些夹杂物达到一定程度后，就会析出硅灰石(CaO.SiO2)和铬酸钙(CaCrO4)等高熔点晶体，破坏了液渣的玻璃态，导致保护渣熔点明显升高，液渣随之而变稠，渣子结壳，影响铸坯的表面质量。
TiO2对保护渣的影响不像Cr2O3那么明显。
为此用于不锈钢浇注的保护渣应具有净化钢中Cr2O3和TiO2等夹杂物的能力，在吸收溶解这些夹杂物后仍能保待保护渣性能的稳定浇注含铬不锈钢可采用CaO-SiO2-Al2O3-Na2O-CaF2系的保护渣，并配入适量的B2O3，可以降低液渣的粘度，并能使凝渣恢复玻璃态，不再析晶。
消除了Cr2O3的不利影响，保持了保护渣的良好性能。
若保护渣含有w(Cr2O3)=4%，配入w(B2O3)=4%；与未配加B2O3相比，在1300℃时熔渣粘度降低了40%。
含钛不锈钢连铸最大的问题是结晶器钢渣界面有结块，主要是由于高熔点TiN 和 TiN.TiC夹杂物的聚集所致，容易引起铸坯表面夹渣；含钛不锈钢生成的TiN 和 TiN.TiC夹杂物，现有的保护渣对其很难吸收溶解，无能为力。
只有最大限度的降低钢中含氮量，采用有效地保护浇注，减少TiN等夹杂物的生成;因此当前含钛不锈钢是难于连铸的钢种。
五、保护渣成分举例某厂曾使用过的不锈钢的保护渣成分如下:w(CaO)=34.9%~36.9%， w(SiO2)=30.4%~32.4%，w(MgO)=0.5%~1.0%，w(Al2O3)=6.7%~7.7%， w(Na2O)=7.0%~8.0% ，w(K2O)=0.3%~0.9% ，w(Fe2O3)=0.8%~1.4% ， w(CO2)=3.6%~4.6% ，w(F)=7.0%~8.0% ，碱度m(CaO)/m(SiO2)=1.09~1.19；熔化温度约为1097℃；1400 ℃时粘度为0.4Pa.S。