焊缝质量检验级别表
焊缝质量检验标准(修订)汇总
5
弧坑收孔
不允许
6
表面气孔
单个小的允许，气孔直径不大于1/3板厚，且不大于2mm
单个小的允许，气孔直径不大于1/4板厚，且不大于1.5mm
不允许
7
表面夹渣
不允许
8
飞溅
单个小的只允许在焊缝上
不允许
9
焊缝边缘直线度f
f为任意300mm连续焊缝长度内，焊缝边缘沿焊缝轴向的直线度
F≦2.5mm
F≦2mm
不允许
7
表面夹渣
在50mm焊缝长度上单个夹渣不大于1/3板厚,最大不超过3mm(密封焊缝不允许有夹渣)
在50mm焊缝长度上单个夹渣不大于1/4板厚,最大不超过2mm(密封焊缝不允许有夹渣)
不允许
8
飞溅
单个小的只允许在焊缝上
不允许
9
焊缝边缘直线度f
f为任意300mm连续焊缝长度内，焊缝边缘沿焊缝轴向的直线度
F≦1.5mm
10
焊缝表面凹凸
在任意25mm焊缝长度范围内
g≦2mm
g≦1.5mm
g≦1mm
11
焊缝宽度尺寸偏差ΔC
C1为实际焊缝宽度，C为坡口或设计焊缝宽度(ΔC=C1-C)
C≦20mm,ΔC=0~3mm
20﹤C≦30mm,ΔC=0~4mm
C﹥30mm,ΔC=0~5mm
C≦20mm,ΔC=0~2mm
e≦0.10s且不得大于1
4
咬边m
m≦0.05s且不超过0.5，总长度不超过焊缝全长的20%
m≦0.05s且不超过0.5，总长度不超过焊缝全长的15%
m≦0.05s且不超过0.5，总长度不超过焊缝全长的10%
5
弧坑收孔
焊缝质量检验级别表
公差
标准公差
图纸尺寸
公差
标准公差
图纸尺寸
公差
标准公差
质检员
签名
日期
母材厚度/mm
点数
点数
5.0
10.0
20.0
50.0
120.0
4
6
8
12
18
6
9
12
18
24
5
条装夹渣
单个条状夹渣
1/3δ
2/3δ
条状夹渣总长
在12δ的长度内,不得超过
在6δ的长度内,不得超过
条状夹渣间距/mm
6L
3L
注：１、δ――母材厚度/mm
２、Ｌ――相邻两夹渣中较长者/mm
３、点数――是指Ｘ射线底片上任何１０mm×５０mm焊缝区域内同意的气孔点数。
焊缝质量检验级别表
焊缝质量检验级别表
级别
检验项目
检查数量
检验方法
1
外观检查
全部
检查外观缺陷及几何尺寸,有疑点时用磁粉复验
超声波检查
全部
X射线检验
抽查焊缝长度的2%至少应有一张底片
缺陷超出《Ｘ射线检验质量标准表》的规定时，应加倍透照，如不合格应100%透照
2
外观检查
全部
检查外观缺陷与几何尺寸
超声波检验
气孔点数换算表
气孔直径
/mm
<0.5
0.6~
1.0
1.1~1.5
1.6~2.0
2.1~3.0
3.1~4.0
4.1~5.0
5.1~6.0
6.1~7.0
换算点数
0.5
1
2
3
5
001-5.1.2 焊缝外观质量检查表
检验 项目
质量要求 合格
一类、二类 / 三类（仅钢闸门）焊缝：
焊
δ≤12 △h = （ （0～2.5） /（0～
1
余 高
工 3）
焊 25＜δ≤50 △h =（ 0～3） /（0～4） δ＞50 △h = （0～4） /（0 ～ 5）
△h 自
/mm 动 （0～4）/（0～5）
焊 对
接 焊 缝
手 工 焊
盖过每边坡口宽度1 缓过渡
～
2.5，且平
2宽
度 △b /mm
自 动 焊
盖过每边坡口宽度2 过渡
～
7，且平缓
3
一 般4 项 目5
飞溅
电弧 擦伤
焊瘤
不允许出现（高强钢、不锈钢此项 作为主控项目）
不允许出现（高强钢、不锈钢此项 作为主控项目）
不允许出现
续表 5.1.2
合 格 数
优 良 数
质 量 等 级
项，合格率
%，优良率
%。
项，合格率
%，优良率
%。
监理工程师：（签字）
年月日
注： 自动焊、 MAG自动焊、MIG自动焊等。
年月日
年月日
角 焊 缝
手 工 焊
K ＜ 12，△K 12，△K = 0～3
=
0～2；
6
焊 脚
高 K /mm
自 动 焊
K ＜ 12，△K 12，△K = 0～3
=
0～2；
K≥ K≥
7
端部 转角
连续绕角施焊
检查意见：
主控项目共 一般项目共 检验人：（签字）
项，其中合格
项，优良
项，其中合格
项，优良
评定人：（签字）
实测值
GB50202001焊缝质量等级及缺陷分级总结
焊缝质量等级 内部缺陷 超声波 探伤 评定等级 检验伤比例 未焊满 （不足设 计要求） 根部收缩 咬边
一级 Ⅱ B级 100% Ⅱ AB 级 100% 不允许
二级 Ⅲ B级 20% Ⅲ AB 级 20% ≤0.2＋0.02t，且≤1.0
三级 —— —— —— —— —— —— ≤0.2＋0.04t，且≤2.0
每 100.0 焊缝内缺陷总长≤25.0 不允许 不允许 ≤0.2＋0.02t，且≤1.0 ≤0.05t 且≤0.5；连续长 度≤100.0，且焊缝两侧 咬边总长≤10%焊缝全长 不允许 不允许 不允许 缺口深度≤0.05t， 且≤0.5 不允许 ≤0.2＋0.04t，且≤2.0 ≤0.1t 且≤1.0， 长度不限 允许存在个别长≤5.0 的弧坑裂纹 允许存在个别 电弧擦伤 缺口深度≤0.1t， 且≤1.0 深≤0.2t， 长≤0.5t，且≤20 每 50.0 长度焊缝内允许 直径≤0.4t 且≤3.0 的 气孔 2 个，孔距应≥6 倍 孔径
长度不限
弧坑裂纹 外 观 质 量 电弧擦伤 接头不良
表面夹渣
表面气孔
不允许
注：1、 探伤比例的计数方法应按以下原则确定：（1）对工厂制作焊缝，应按每条焊缝计算 百分比，且探伤长度应不小于 200mm，当焊缝长度不足 200mm 时，应对整条焊缝 进行探伤；（2）对现场安装焊缝，应按同一类型、 同一施焊条件的焊缝条数计算百 分比，探伤长度应不小于 200mm，并应不少于 1 条焊缝。 2、表内 t 为连接处较薄的板厚。 3、表中单位为 mm。
焊缝无损检测要求
焊缝无损检测要求 The manuscript was revised on the evening of 2021焊缝等级分类及无损检测要求焊缝应根据结构的重要性、荷载特性、焊缝形式、工作环境以及应力状态等情况，按下述原则分别选用不同的质量等级，1. 在需要进行疲劳计算的构件中，凡对接焊缝均应焊透，其质量等级为1) 作用力垂直于焊缝长度方向的横向对接焊缝或T形对接与角接组合焊缝，受拉时应为一级，受压时应为二级；2）作用力平行于焊缝长度方向的纵向对接焊缝应为二级。
2 .不需要计算疲劳的构件中，凡要求与母材等强的对接焊缝应予焊透，其质量等级当受拉时应不低于二级，受压时宜为二级3 .重级工作制和起重量Q≥50t吊车梁的腹板与L冀缘之间以及吊车析架上弦杆与节点板之间的T形接头焊缝均要求焊透．焊缝形式一般为对接与角接的组合焊缝，其质量等级不应低于二级4 .不要求焊透的’I'形接头采用的角焊缝或部分焊透的对接与角接组合焊缝，以及搭接连接采用的角焊缝，其质量等级为：1)对直接承受动力荷载且需要验算疲劳的结构和吊车起重量等于或大于50t的中级工作制吊车梁，焊缝的外观质量标准应符合二级；2) 对其他结构，焊缝的外观质量标准可为二级。
外观检查一般用目测，裂纹的检查应辅以5 倍放大镜并在合适的光照条件下进行，必要时可采用磁粉探伤或渗透探伤，尺寸的测量应用量具、卡规。
焊缝外观质量应符合下列规定:1 一级焊缝不得存在未焊满、根部收缩、咬边和接头不良等缺陷，一级焊缝和二级焊缝不得存在表面气孔、夹渣、裂纹和电弧擦伤等缺陷；2 二级焊缝的外观质量除应符合本条第一款的要求外，尚应满足下表的有关规定；3 三级焊缝的外观质量应符合下表有关规定设计要求全焊透的焊缝，其内部缺陷的检验应符合下列要求:1 一级焊缝应进行100%的检验，其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》(GB 11345)B 级检验的Ⅱ级及Ⅱ级以上；2 二级焊缝应进行抽检，抽检比例应不小于20%，其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》(GB 11345)B级检验的Ⅲ级及Ⅲ级以上；3 全焊透的三级焊缝可不进行无损检测。
焊缝质量检验_检查标准
焊缝质量检验标准1 适用范围1.1 本标准适用于手工电弧焊，埋弧焊，气体保护焊等方法焊接的碳素结构钢或低合金钢焊接结构件的焊缝质量检验1.2 凡本公司产品的焊缝检验，均按本标准执行，本标准包括焊缝外部质量和内部质量两方面的内容，其中内部质量涵盖焊缝分级适合本公司的重要内容，其他均按GB/T 3323—2005 等一些文件执行。
焊缝质量的检验焊缝质量分为三级，各级检验项目和方法见表 3.1表3.1 焊缝质量分级机检验内容和方法*1：I 级焊缝的无损探伤仅适合用特别构件的受拉对接焊缝（如桥式起重机主梁的下翼缘板拼缝，门座起重机臂架系统上、下翼缘、腹板拼接和其他载荷明确的受拉拼缝等）或周期载荷非管材连接的对接焊缝，一般被探钢材厚度≥12mm 时，均可采用超声波探伤；厚度＜8mm 时均可采用射线探伤；8mm 或10mm 的手工电弧焊焊缝出超声波探伤外，需要时还可以采用RT 抽查5%焊缝累积柴杜，并拍片≥1 张。
*1：II 级焊缝的无损探伤一般适用于受压对接焊缝（如桥式起重机主梁的上翼缘板拼缝和其他载荷明确的受压拼缝等）或静载荷非管连接的焊缝。
*3：当采用目测发现焊缝有明显缺陷，并需进一步了解焊缝缺陷实际情况，可采用磁粉检测或渗透检测的方法作为辅助手段多焊缝评定外观质量等级。
对于角焊缝（1）箱体纵向角焊缝一般不需要探伤；（2）对于起重臂、变幅支座附近、吊耳和图纸重要注明要求探伤的角焊缝均采用超声波探伤。
4、焊缝质量检测标准4.1 焊缝外部质量目测（VT）焊缝外部质量检测可用目视及焊缝尺寸量具进行100%检验，检验前应将焊缝表面的熔渣清理干净，检测内容及标准见表 4.1焊缝外部成型尺寸达不到表 4.1 的要求时，必须将焊缝尺寸打磨至规定值，此外其它焊缝需打磨的应在图纸上标明，打磨符号集说明见表 4.1A 表4.1 焊缝外部质量标准1、K为最小角焊缝尺寸时（见下表），则I 级的下公差应为（最下尺寸）+0.5，II 级下公差为0。
焊缝质量检验标准(修订)汇总
对接焊缝序号1 2 34 5 6 7 8 910111213项目焊缝余高h未焊满及凹坑错边e咬边m弧坑收孔表面气孔表面夹渣飞溅焊缝边缘直线度f焊缝表面凹凸焊缝宽度尺寸偏差ΔC内凹n根部未熔合质量检验标准C 类 B 类h≦1+0. 1ba﹤0.2+0。
02s且不超过0。
5,总长度不超过焊缝全长的15%e≦0 。
10s 且不得大于2 。
0不允许e≦0. 10s 且不得大于1.5e≦0. 10s 且不得大于1 。
0m≦0 。
05s 且不超过0 。
5，总长度不超过焊缝全长的10％不允许不允许不允许不允许f 为任意300mm 连续焊缝长度内，焊缝边缘沿焊缝轴向的直线度f≦1.8mm f≦1 。
2mm在任意25mm 焊缝长度范围内g≦1 。
5mmC1 为实际焊缝宽度，C 为坡口或者设计焊缝宽度(ΔC=C1-C)①C≦20mm，ΔC=0~3mm② 20 ﹤C ≦ ①C≦20mm，ΔC=0~2mm30mm ，Δ ②20 ﹤C≦30mm, ΔC=0~2.5mmC=0~3mm ③C ﹥30mm, ΔC=0~3mm③C﹥30mm，ΔC=0~4mm不允许不允许D 类h≦1+0 。
15bA 类h≦1+0.05b e≦0 。
10s 且不得大于0.8g≦1mm不允许简图N ≦0。
05 且不超过 0.5，总 不允许长度不超过焊缝全长的 5%H ≦1+0。
3b 且小于 3不允许不允许在焊缝接头的外面及母材表面上焊缝过渡圆滑，焊波均匀、细密、接头匀直达到 GB11345-89 规定的Ⅰ级(设计无要求时)达到 GB3323-87 规 达到 GB3323—87 规定的Ⅰ级(设计根据设计要求进行定的Ⅱ级 无要求时)液压零件的焊缝 (例如液压油箱、 高以 1。
5 倍的工作压力试压无渗漏要求进行检验压力不高的密封焊缝 (例如油箱、 水 箱)注： 1、未注单位为mm2、本标准合用于手工电弧焊温和体保护焊，其它焊缝可参照执行。
A 类对接焊缝质量检验标准表项目焊缝余高ha ﹤ 0.2+0。
焊缝质量标准和焊缝等一-二-三级分类
焊缝质量标准和焊缝等级分类焊缝质量标准4.1 保证项目４．1。
１焊接材料应符合设计要求和有关标准的规定,应检查质量证明书及烘焙记录。
4.１。
2 焊工必须经考试合格,检查焊工相应施焊条件的合格证及考核日期。
４．1．3 Ⅰ、Ⅱ级焊缝必须经探伤检验,并应符合设计要求和施工及验收规范的规定,检查焊缝探伤报告。
4。
1．4 焊缝表面Ⅰ、Ⅱ级焊缝不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。
Ⅱ级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑、裂纹、电弧擦伤等缺陷,且Ⅰ级焊缝不得有咬边、未焊满等缺陷.4.2 基本项目４。
2.1 焊缝外观:焊缝外形均匀,焊道与焊道、焊道与基本金属之间过渡平滑,焊渣和飞溅物清除干净.4．2.２表面气孔：Ⅰ、Ⅱ级焊缝不允许；Ⅲ级焊缝每50mｍ长度焊缝内允许直径≤０.4ｔ;且≤3mm 气孔2 个；气孔间距≤6 倍孔径。
4．2。
3 咬边:Ⅰ级焊缝不允许。
Ⅱ级焊缝：咬边深度≤0.０5t,且≤0．5ｍm，连续长度≤100ｍm，且两侧咬边总长≤10％焊缝长度。
Ⅲ级焊缝：咬边深度≤0。
lt，且≤ｌｍm。
注：ｔ为连接处较薄的板厚。
4。
3 允许偏差项目，见表5—1．5 成品保护５。
1 焊后不准撞砸接头,不准往刚焊完的钢材上浇水。
低温下应采取缓冷措施。
5。
2 不准随意在焊缝外母材上引弧。
5。
3 各种构件校正好之后方可施焊，并不得随意移动垫铁和卡具,以防造成构件尺寸偏差。
隐蔽部位的焊缝必须办理完隐蔽验收手续后，方可进行下道隐蔽工序。
5。
４低温焊接不准立即清渣,应等焊缝降温后进行。
6 应注意的质量问题６．１尺寸超出允许偏差:对焊缝长宽、宽度、厚度不足,中心线偏移,弯折等偏差，应严格控制焊接部位的相对位置尺寸，合格后方准焊接,焊接时精心操作。
６。
2 焊缝裂纹:为防止裂纹产生,应选择适合的焊接工艺参数和施焊程序，避免用大电流,不要突然熄火,焊缝接头应搭１0～15mm，焊接中木允许搬动、敲击焊件。
6.3 表面气孔：焊条按规定的温度和时间进行烘焙,焊接区域必须清理干净,焊接过程中选择适当的焊接电流，降低焊接速度，使熔池中的气体完全逸出。
焊缝图例.等级.质量检验规范1
单位：mmABCD50焊缝长度上，只允许单个夹渣，且直径不大于1/4板厚，最大不超过2（密封焊缝不允许夹渣）。
50焊缝长度上，只允许单个夹渣，且直径不大于1/4板厚，最大不超过3。
50焊缝长度上，只允许单个夹渣，且50焊缝长度上，只允许单个夹渣，且h≤1+0.05b，允许局部超过。
h≤1+0.1bh≤1+0.1b h≤1+0.15b h≤1+0.1b h≤1+0.1b，允许局部微小超过。
h≤1+0.15b，允许局部微小超过。
h≤1+0.2b，允许局部微小超过。
h≤1+0.15Ch≤1+0.15b，允许局部超过。
h≤1.2+0.15b，允许局部超过。
h≤1+0.2b，允许局部超过。
焊缝图示质量等级检验规范要求大全Ⅱ不允许焊缝类型Ⅰ不允许裂纹在焊缝金属和热影响区内的裂纹弧坑缩孔Ⅲ不允许ⅠⅡⅢⅠ不允许不允许Ⅰ不允许在焊缝接头的外面及母材表面。
Ⅱ不允许在焊缝接头的外面及母材表面。
局部出现应打磨，打磨后呈光滑过渡，打磨处的实际板厚不小于设计规定的最小值。
Ⅲ局部出现应打磨，打磨后呈光滑过渡，打磨后的实际板厚不小于设计规定的最小值。
Ⅰ焊缝与母材金属圆滑过渡，焊波均匀、细密、接头均匀。
Ⅱ焊缝与母材圆滑过渡，匀直，接头良好。
Ⅲ焊缝与母材圆滑过渡，接头良好。
ⅠⅡⅢ序号12345678备注可视面不允许，非可视面允许单个小的气孔，气孔直径d≤0.25t≤1.5。
电弧擦伤焊缝成形不允许1）0.5≤t≤3之间，弧坑深度h≤0.2δ； 2）t≥3，弧坑深度h≤0.1t≤2。
ⅡⅢⅠⅡⅢ项目说明、图示表面气孔不允许ⅡⅢ质量等级Ⅰ不允许可视面不允许有飞溅，非可视面在100×50范围内，Ø1以上的飞溅数量不超过一个。
表面夹渣飞溅（焊滴附着）焊缝余高Ⅰ焊缝与母材金属圆滑过渡，焊波均匀、细密、接头均匀。
Ⅱ焊缝与母材圆滑过渡，匀直，接头良好。
7焊缝成形h＜0.2+0.02t≤0.6，总长度不超过焊缝全长的15%。
h＜0.2+0.03t≤0.5，总长度不超过焊缝全长的10%。
GB50205-2001焊缝质量等级及缺陷分级(总结)
三级 —— —— —— —— —— —— ≤0.2＋0.04t，且≤2.0
不允许
每 100.0 焊缝内缺陷总长≤25.0 ≤0.2＋0.02t，且≤1.0 ≤0.05t 且≤0.5；连续长 度≤100.0， 且焊缝两侧咬 边总长≤10%焊缝全长 不允许 不允许 缺口深度≤0.05t， 且≤0.5 ≤0.2＋0.04t，且≤2.0 ≤0.1t 且≤1.0， 长度不限 允许存在个别长≤5.0 的弧坑裂纹 允许存在个别 电弧擦伤 缺口深度≤0.1t， 且≤1.0 深≤0.2t， 长≤0.5t，且≤20 每 50.0 长度焊缝内允许 直径≤0.4t 且≤3.0 的 气孔 2 个，孔距应≥6 倍 孔径
GBቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ0205-2001 焊缝质量等级及缺陷分级（总结）
焊缝质量等级 内部缺陷 超声波 探伤 评定等级 检验等级 探伤比例 内部缺陷 射线探伤 评定等级 检验等级 探伤比例 未焊满 （不足设 计要求） 根部收缩
一级 Ⅱ B级 100% Ⅱ AB 级 100%
二级 Ⅲ B级 20% Ⅲ AB 级 20% ≤0.2＋0.02t，且≤1.0
不允许
长度不限
咬边
不允许
弧坑裂纹
外 观 质 量
电弧擦伤
接头不良
不允许
表面夹渣
不允许
表面气孔
不允许
注：1、探伤比例的计数方法应按以下原则确定： （1）对工厂制作焊缝，应按每条焊缝计算 百分比，且探伤长度应不小于 200mm，当焊缝长度不足 200mm 时，应对整条焊缝 进行探伤； （2）对现场安装焊缝，应按同一类型、同一施焊条件的焊缝条数计算百 分比，探伤长度应不小于 200mm，并应不少于 1 条焊缝。 2、表内 t 为连接处较薄的板厚。 3、表中单位为 mm。
焊缝质量检验标准
1、目的：规定焊接产品的表面质量、焊接质量、指导焊工及焊接检验人员工作，确保产品满足客户的要求。
2、适用范围：适用于集团在产底盘产品的焊缝质量检查。
3、引用标准：《JB/T9186-1999 二氧化碳气体保护焊工艺流程》《GB/T3323-2005 金属熔化焊焊接接头射线照相》《GB/T6417.1-2005 金属熔化焊接头缺陷分类及说明》《GB/T 324 焊缝符号表示法》《GB/T 3375焊接术语》4、焊接质量检验中常见名词：缩孔：熔化金属凝固时收缩产生的孔穴；气孔：熔化金属遇到高温，残留气体没有浮到表面，留在内部的气体形成内部气孔、留在表面上的气体形成外部气孔；焊偏：焊缝未对准焊接件装配位置；缺料，未焊到：焊接件匹配位置局部未被焊到、无焊缝；虚焊：焊接后焊接件之间未融合为一体咬边：沿焊趾的母材部位产生的不规则沟槽或凹陷夹渣：焊接后残留在焊缝中的熔渣漏焊：焊道局部未被焊接到烧穿：焊接熔池塌落导致焊缝内的孔洞未熔合：焊缝金属和母材之间或焊道金属之间未完全熔化结合焊渣飞溅：焊接或焊缝金属凝固时，焊接金属或填充材料崩溅出的颗粒裂纹：焊缝区域产生的裂纹焊瘤：覆盖在金属表面，但未与其融合的过多焊缝金属未焊满：因焊接填充金属堆敷不充分、在焊缝表面产生纵向连续或间断的沟槽焊缝表面氧化物：表面麻点，焊缝表面呈凹凸不平的粗糙面弧坑缩孔：收弧处焊缝上有凹坑断弧、焊丝粘连：焊丝粘连到母材表面导致焊缝成型差焊缝凹陷：焊缝高度下陷电弧擦伤：在坡口外引弧、起弧而造成焊缝临近母材表面处局部擦伤未焊透：焊缝金属没有进入接头根部，未产生实际熔深熔深不足：实际熔深与公称熔深有差异5.焊接质量检验的内容和要求：5.1 检验方法5.1.1 焊缝外观检验焊缝外观检验主要包含以下三种：5.1.1.1肉眼观察（也叫感官检查），目前拓普工厂一般采用此方法；5.1.1.2使用放大镜检验，放大倍数以5倍为限；5.1.1.3渗透探伤：采用荧光染料（荧光法）或红色染料（着色法）的渗透剂的渗透 作用，显示缺陷痕迹的无损检验法。
城镇燃气管道及设备焊缝质量检验分级标准
检缺陷名验项称目裂纹表面气孔表面夹渣咬边焊缝外未焊透观质量根部收缩角焊缝厚度不足角焊缝焊脚不对称余高附录 C焊缝质量检验分级标准焊缝质量分级ⅠⅡⅢⅣ不允许每 50mm焊缝长每 50mm焊缝长度内允许度内允许直径≤直径≤ 0.4 δ，不允许0.3 δ，且≤ 2mm的且≤ 3mm的气气孔 2 个；孔间距孔 2 个；孔间距≥6 倍孔径≥6 倍孔径深≤ 0.1 δ，长深≤ 0.2不允许δ，长≤ 0.5 δ，≤ 0.3 δ，且≤ 10mm且≤ 20mm≤ 0.05 δ，且≤ 0.5mm；连续长度≤ 0.1 δ，不允许≤ 100mm，且焊缝两且≤ 1mm；长度侧咬边总长≤ 10%不限焊缝全长不加垫单面焊≤ 0.2 δ，允许值≤ 0.15 δ，且≤ 2.0mm；每不允许且≤ 1.5mm；缺陷总100mm焊缝内长在 6δ焊缝长度缺陷总长≤内不超过δ25mm≤ 0.2+0.02 δ，≤ 0.2+0.02≤δ，0.2+0.04 δ，且不允且≤ 0.5mm且≤ 1mm≤ 2mm许长度不限≤≤ 0.3+0.050.3+0.05 δ，且不允许δ，且≤ 1mm每≤ 2mm每100mm；焊缝长度内100mm；焊缝长缺陷总长度≤ 25mm度内缺陷总长度≤ 25mm 差值≤ 1+0.1a≤ 2+0.15a≤ 2+0.2a ≤1+0.1b ，且最大为 3mm≤ 1+0.2b ，且最大为 5mm对射线照GB/T 12605GB/TGB/T 12605 12605接焊相检验的Ⅰ级的Ⅲ级的Ⅱ级缝内不要求部质超声波GB11345GB11345GB/T 12605量检验的Ⅰ级的Ⅱ级的Ⅲ级注： 1. 当咬边经磨削修整并平滑过渡时，可按焊缝一侧较薄母材最小允许厚度值评定。
2.角焊缝焊脚不对称在特定条件下要求平缓过渡时，不受本规定限制（如搭接或不等厚板的对接和角接组合焊缝）。
3.除注明角焊缝缺陷外，其余均为对接、角接焊缝通用。
4.表中， a—设计焊缝厚度； b—焊缝宽度；δ一母材厚度。
焊缝等级分类及无损检测要求
≤0．05t 且≤0．5mm，连续 长度≤100mm，
且焊缝两侧咬边总长≤10％焊缝全长
≤0．1t 且≤1mm，长度不限
裂纹 电弧擦伤 接头不良
表面气孔
表面夹渣
不允许
允许存在长度≤5mm 的弧坑裂纹
不允许 缺口深度≤0．05t 且≤ 0．5mm，每1000mm 长度焊缝内不得超过1 处
允许存在个别电弧擦伤 缺口深度≤0．1t 且≤1mm，每 1000mm 长度焊 缝内不得超过1 处
时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探
伤结果分级》GB11345或《钢熔化焊对接接头射结照相和质量分级》GB3323的规定。
焊接球节点网架焊缝、螺栓球节点网架焊缝及圆管T、K、Y形点相贯线焊缝，其内部缺陷分级及探伤方法
应分别符合国家现行标准JG/T203-2007《钢结构超声波探伤及质量分级法》、《建筑钢结构焊接技术规程》
伤及质量分级法》的规定。
6 箱形构件隔板电渣焊焊缝无损检测结果除应符合GB50205-2001标准第7.3.3 条的有关规定外，还应按附
录C 进行焊缝熔透宽度、焊缝偏移检测。
7 圆管T、K、Y 节点焊缝的超声波探伤方法及缺陷分级应符合GB50205-2001标准附录D的规定。
焊缝质量标准及等级
. . ..管道类别Ⅰ（1）毒性程度为极度危害的流体管道；（2）设计压力大于或等于10MPa的可燃流体、有毒流体的管道；（3）设计压力大于或等于4MPa、小于10MPa，且设计温度大于等于400℃的可燃流体、有毒流体的管道；（4）设计压力大于或等于10MPa，且设计温度大于或等于400℃的非可燃流体、无毒流体的管道；（5）设计文件注明为剧烈循环工况的管道；（6）设计温度低于-20℃的所有流体管道；（7）夹套管的管；（8）按本规第8.5.6条规定做替代性试验的管道；（9）设计文件要求进行焊缝100%无损检测的其他管道。
Ⅱ（1）设计压力大于或等于4MPa、小于10MPa，设计温度低于400℃，毒性程度为高度危害的流体管道；（2）设计压力小于4MPa，毒性程度为高度危害的流体管道；（3）设计压力大于或等于4MPa、小于10MPa，设计温度低于400℃的甲、乙类可燃气体和甲类可燃液体的管道；（4）设计压力大于或等于10MPa，且设计温度小于400℃的非可燃流体、无毒流体的管道；（5）设计压力大于或等于4MPa、小于10MPa，且设计温度大于等于400℃的非可燃流体、无毒流体的管道；（6）设计文件要求进行焊缝20%无损检测的其他管道。
Ⅲ（1）设计压力大于或等于4MPa、小于10MPa，设计温度低于400℃，毒性程度为中毒和轻度危害的流体管道；（2）设计压力小于4MPa的甲、乙类可燃气体和甲类可燃液体管道；（3）设计压力大于或等于4MPa、小于10MPa，设计温度低于400℃的乙、丙类可燃液体管道；（4）设计压力大于或等于4MPa、小于10MPa，设计温度低于400℃的非可燃流体、无毒流体的管道；（5）设计压力大于1MPa小于4MPa，设计温度高于或等于400℃的非可燃流体、无毒流体的管道；（6）设计文件要求进行焊缝10%无损检测的其他管道。
.资料. . .Ⅳ（1）设计压力小于4MPa，毒性程度为中毒和轻度危害的流体管道；（2）设计压力小于4MPa的乙、丙类可燃液体管道；（3）设计压力大于1MPa小于4MPa，设计温度低于400℃的非可燃流体、无毒流体的管道；（4）设计压力小于或等于1MPa，且设计温度大于185℃的非可燃流体、无毒流体的管道；（5）设计文件要求进行焊缝5%无损检测的其他管道。
焊缝标准及质量等级
焊缝标准及质量等级管道类别Ⅰ（1）毒性程度为极度危害的流体管道;（2）设计压力大于或等于10MPa的可燃流体、有毒流体的管道;(3）设计压力大于或等于4MPa、小于10MPa,且设计温度大于等于400℃的可燃流体、有毒流体的管道；（4）设计压力大于或等于10MPa,且设计温度大于或等于400℃的非可燃流体、无毒流体的管道；（5）设计文件注明为剧烈循环工况的管道；(6）设计温度低于-20℃的所有流体管道;（7)夹套管的内管；（8)按本规范第8。
5.6条规定做替代性试验的管道;(9）设计文件要求进行焊缝100%无损检测的其他管道。
Ⅱ(1）设计压力大于或等于4MPa、小于10MPa，设计温度低于400℃，毒性程度为高度危害的流体管道；（2)设计压力小于4MPa，毒性程度为高度危害的流体管道；(3)设计压力大于或等于4MPa、小于10MPa,设计温度低于400℃的甲、乙类可燃气体和甲类可燃液体的管道;(4）设计压力大于或等于10MPa，且设计温度小于400℃的非可燃流体、无毒流体的管道; （5）设计压力大于或等于4MPa、小于10MPa，且设计温度大于等于400℃的非可燃流体、无毒流体的管道；（6）设计文件要求进行焊缝20%无损检测的其他管道。
Ⅲ（1）设计压力大于或等于4MPa、小于10MPa，设计温度低于400℃，毒性程度为中毒和轻度危害的流体管道;(2)设计压力小于4MPa的甲、乙类可燃气体和甲类可燃液体管道;（3)设计压力大于或等于4MPa、小于10MPa,设计温度低于400℃的乙、丙类可燃液体管道；（4)设计压力大于或等于4MPa、小于10MPa，设计温度低于400℃的非可燃流体、无毒流体的管道;(5)设计压力大于1MPa小于4MPa，设计温度高于或等于400℃的非可燃流体、无毒流体的管道；（6）设计文件要求进行焊缝10％无损检测的其他管道。
Ⅳ（1）设计压力小于4MPa,毒性程度为中毒和轻度危害的流体管道；（2）设计压力小于4MPa的乙、丙类可燃液体管道；（3)设计压力大于1MPa小于4MPa，设计温度低于400℃的非可燃流体、无毒流体的管道； (4）设计压力小于或等于1MPa，且设计温度大于185℃的非可燃流体、无毒流体的管道; （5）设计文件要求进行焊缝5%无损检测的其他管道。
焊缝等级分类及无损检测要求
焊缝等级分类及无损检测要求焊缝应根据构造的重要性、荷载特性、焊缝形式、工作环境以及应力状态等情况，按下述原那么分别选用不同的质量等级，1. 在需要进展疲劳计算的构件中，凡对接焊缝均应焊透，其质量等级为1) 作用力垂直于焊缝长度方向的横向对接焊缝或T形对接与角接组合焊缝，受拉时应为一级，受压时应为二级；2〕作用力平行于焊缝长度方向的纵向对接焊缝应为二级。
2 .不需要计算疲劳的构件中，凡要求与母材等强的对接焊缝应予焊透，其质量等级当受拉时应不低于二级，受压时宜为二级3 .重级工作制和起重量Q≥50t吊车梁的腹板与L冀缘之间以及吊车析架上弦杆与节点板之间的T形接头焊缝均要求焊透．焊缝形式一般为对接与角接的组合焊缝，其质量等级不应低于二级4 .不要求焊透的’I'形接头采用的角焊缝或局部焊透的对接与角接组合焊缝，以及搭接连接采用的角焊缝，其质量等级为：1)对直接承受动力荷载且需要验算疲劳的构造和吊车起重量等于或大于50t的中级工作制吊车梁，焊缝的外观质量标准应符合二级；2) 对其他构造，焊缝的外观质量标准可为二级。
外观检查一般用目测，裂纹的检查应辅以5 倍放大镜并在适宜的光照条件下进展，必要时可采用磁粉探伤或渗透探伤，尺寸的测量应用量具、卡规。
焊缝外观质量应符合以下规定:1 一级焊缝不得存在未焊满、根部收缩、咬边和接头不良等缺陷，一级焊缝和二级焊缝不得存在外表气孔、夹渣、裂纹和电弧擦伤等缺陷；2 二级焊缝的外观质量除应符合本条第一款的要求外，尚应满足下表的有关规定；3 三级焊缝的外观质量应符合下表有关规定设计要求全焊透的焊缝，其内部缺陷的检验应符合以下要求:1 一级焊缝应进展100%的检验，其合格等级应为现行国家标准?钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法?(GB 11345)B 级检验的Ⅱ级及Ⅱ级以上；2 二级焊缝应进展抽检，抽检比例应不小于20%，其合格等级应为现行国家标准?钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法?(GB 11345)B级检验的Ⅲ级及Ⅲ级以上；3 全焊透的三级焊缝可不进展无损检测。
焊缝质量检验标准(修订)汇总
焊缝质量检验标准(修订)汇总本文介绍了焊缝的质量检验标准，包括焊缝余高、未焊满及凹坑、错边、弧坑收孔、表面气孔和夹渣、飞溅、焊缝表面凹凸、焊缝宽度偏差、根部未熔合及缺口、根部下塌、裂纹和电弧擦伤等内容。
对于液压零件的焊缝和压力不高的密封焊缝，也提出了相应的检验要求。
在实际生产中，需要根据设计要求进行检验，并达到相应的标准要求。
为了保证焊接质量，焊缝余高、未焊满及凹坑、错边、弧坑收孔、表面气孔和夹渣、飞溅、焊缝表面凹凸、焊缝宽度偏差、根部未熔合及缺口、根部下塌、裂纹和电弧擦伤等问题都需要注意。
对于液压零件的焊缝和压力不高的密封焊缝，也需要按照相应的标准进行检验。
在实际生产中，需要根据设计要求进行检验，并达到相应的标准要求。
具体来说，焊缝余高、未焊满及凹坑、错边和弧坑收孔等问题需要特别注意。
对于焊缝余高，要求不超过焊缝宽度的一定比例；对于未焊满及凹坑，要求凹坑长度不超过焊缝全长的一定比例。
对于错边和弧坑收孔，也有相应的标准要求。
此外，表面气孔和夹渣、飞溅、焊缝表面凹凸、焊缝宽度偏差等问题也需要注意。
对于表面气孔和夹渣，要求不允许出现；对于飞溅，要求不允许在焊缝接头的外面及母材表面上出现。
对于焊缝表面凹凸和焊缝宽度偏差，也有相应的标准要求。
此外，根部未熔合及缺口、根部下塌、裂纹和电弧擦伤等问题也需要注意。
对于液压零件的焊缝和压力不高的密封焊缝，也需要按照相应的标准进行检验。
在实际生产中，需要根据设计要求进行检验，并达到相应的标准要求。
本标准适用于手工电弧焊和气体保护焊，其他焊缝可参照执行。
本标准旨在规范A类对接焊缝的质量检验标准。
焊缝余高：对于双面焊，焊缝余高应小于等于1+0.15b或1+0.1b；对于单面焊，焊缝余高应小于等于1+0.05b，并允许局部超过2.未焊满及凹坑：未焊满及凹坑的长度不得超过焊缝全长的15%，且a小于0.2+0.02s且不超过0.8，e小于等于0.15s且不得大于3；总长度不超过焊缝全长的10%，且a小于0.2+0.02s 且不超过0.5，e小于等于0.10s且不得大于2；不允许。
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合计
编制：审核：批准：
生产会议记要
施工质量安全技术交底卡
施工单位：
工程名称
施工项目部位
承接施工单位或班组
技术交底内容：
承接人：
（签名）年月日
交底单位：交底人：
（签名）年月日
《重要结构或产品放大样检验记录表》
工程名称
图纸编号
构件型号
大样简图：
尺寸代号
图纸名义尺寸
大样实测尺寸
偏差
尺寸代号
图纸名义尺寸
气孔点数换算表
气孔直径
/mm
<0.5
0.6~
1.0
1.1~1.5
1.6~2.0
2.1~3.0
3.1~4.0
4.1~5.0
5.1~6.0
6.1~7.0
换算点数
0.5
1
2
3
5
8
12
16
20
《月旬生产进度计划表》
工程名称：编制日期：
序号
加工号
工程量
(根/T)
材料
工艺
下料
钻铣
装配
焊接
矫正清理
成品检验
喷砂油漆
大样检验评定结论：
质保部经理／日期：
《尺寸检验记录表》
工程名称：
构件简图：
构件编号
标号
L
L1
L2
L3
L4
L5
L6
L7
L8
L9
L10
L11
L12
L13
L14
L15
图纸尺寸
公差
标准公差
图纸尺寸
公差
标准公差
图纸尺寸
公差
标准公差
图纸尺寸
公差
标准公差
图纸尺寸
公差
标准公差
图纸尺寸
公差
标准公差
图纸尺寸
公差
标准公差
附录1
焊缝质量检验级别表Fra bibliotek级别检验项目
检查数量
检验方法
1
外观检查
全部
检查外观缺陷及几何尺寸,有疑点时用磁粉复验
超声波检查
全部
X射线检验
抽查焊缝长度的2%至少应有一张底片
缺陷超出《Ｘ射线检验质量标准表》的规定时，应加倍透照，如不合格应100%透照
2
外观检查
全部
检查外观缺陷和几何尺寸
超声波检验
抽查焊缝长度的50%
母材厚度/mm
点数
点数
5.0
10.0
20.0
50.0
120.0
4
6
8
12
18
6
9
12
18
24
5
条装夹渣
单个条状夹渣
1/3δ
2/3δ
条状夹渣总长
在12δ的长度内,不得超过
在6δ的长度内,不得超过
条状夹渣间距/mm
6L
3L
注：１、δ――母材厚度/mm
２、Ｌ――相邻两夹渣中较长者/mm
３、点数――是指Ｘ射线底片上任何１０mm×５０mm焊缝区域内允许的气孔点数。
大样实测尺寸
偏差
A
F
B
G
C
H
D
I
E
J
检验结论:
放样人/日期：
检验员／日期：
大样检验评定结论：
质保部经理／日期：
《重要结构厂内预拼装验证表》
工程名称
图纸编号
构件型号
试装简图：
尺寸代号
图纸名义尺寸
大样实测尺寸
偏差
尺寸代号
图纸名义尺寸
大样实测尺寸
偏差
A
F
B
G
C
H
D
I
E
J
验证结论:
试装人/日期：
检验员／日期：
图纸尺寸
公差
标准公差
图纸尺寸
公差
标准公差
图纸尺寸
公差
标准公差
图纸尺寸
公差
标准公差
质检员
签名
日期
深度不超过0.5 m/m累计总长度不超过焊缝长度的20%
要求修磨的焊缝
不允许
不允许
——
X射线检验质量标准表
顺序
主要项目
质量标准
一级
二级
1
裂纹
不允许
不允许
2
未熔合
不允许
不允许
3
未焊透
对接焊缝及要求焊透的K型焊缝
不允许
不允许
管件单面焊
不允许
深度≤10%δ,但不大于1.5mm,长度≤条状夹渣总长
4
气孔和点状夹渣
有疑点时,用X射线透照复验，如发现有超标缺陷,应用超声波全部检验
3
外观检查
全部
检查外观缺陷和几何尺寸
焊接外观检验质量标准表
顺序
主要项目
一级标准
二级标准
三级标准
1
气孔
不允许
不允许
直径≤1.0 m/m的气孔,在100 m/m长度范围内不得超过5个
2
咬
边
不要求修磨的焊缝
不允许
深度不超过0.5m/m,累计总长度不得超过焊缝长的10%