IE现场改善讲义《工业工程分析》
IE工业工程与精益生产及现场改善管理培训讲义资料XIHA
浪费的改善
• 搬运浪费的改善:
^_^
---
IE与现场管理改善
改善的基础活动-5S现场管理
整理: 整顿:
区分必要 和不必要的物品, 将现场不必要的不 必要的项目去处
将现场 必要的物品合理 放置及目视化,任 何人均能方便找 到
^_^
IE与精益生产
---
丰田生产方式
• 丰田生产方式(TPS)
– 丰田生产方式的指导思想是,通过生产过程整 体优化和改善,杜绝超量生产,消除无效劳动 与浪费,有效利用资源,降低成本,改善质 量,达到用最少的投入实现最大产出的目的。
• 丰田生产方式(TPS)的核心
TPM 全 面 生 产 维 护
IE 工 业 工 程 技 术
VAT 系 统 增 值 竞 争
支柱/ 方法
KANZEN/改善
工具 工具 工具 工具 工具 工具
基础
精益理念—精益思想五原则
客户价值 价值流 流动 需求拉动 追求完美
客户价值 追求完美 价值流
精益思想原则
需求拉动 流动
贯穿到生产和服务流程
精益原则不仅针对制造过程,还适用于其它领域:
1、产品研发 2、订单接收、处理、货款回收(订单-现金)
3、服务业(如银行结算\餐饮服务流程等)
原则1:客户价值
• • • 市场/客户需求决定价格 ,价格是价值的体现 ^_^ 客户是朋友还是上帝? 产品实现和服务应以客户导向
• 准时化 :仅在需要的时候,生产和交付需要的数 量 • 自働化:设备“自动化”、人员团队的高度自律
美国人为什么学丰田:精益的发展
• 1980年,以丰田为首的日本汽车产量达到 1100万辆,首次超过美国 • 1985-1990年,以MIT专家领导的“国际汽车计 划”,耗资500万美元,历时5年对包括丰田在 内的全球90多个汽车厂进行考察,将大量生产 方式与TPS对比。 • 结论:认为日本丰田汽车公司的生产方式是最 适用于现代制造企业的一种生产组织管理方 式,对比大量生产方式过于臃肿的弊病,它综 合了大量生产与单件生产方式的优点,力求实 现多品种和高质量产品的低成本生产
工业工程与现场改善(IE)(精)
工业工程与现场改善Ø 工业工程在欧美企业谓之 IE( Industrial Engineering,在日本企业界称为“生产技术"或“管理工学"。
IE 最早起源于“工作研究",而“工作研究"的主要构成是来自泰勒 (F. W. Toylor 1856~1915的“时间研究"与吉尔布雷斯 (F.B. Gilbreth 1868~1924的“动作研究",相对“企业管理"来说, IE 起步较晚,但发展快速 . 二十世纪中期以后,在美国企业界, IE 几乎取代了大部分的传统管理工作。
Ø 企业的目的是希望以最小的投入 (Imput得到最大的产出 (Output, 以致获得最大的效益这些投入包括资金 (Fund、人力 (Manpower、材料 (Material、机器(Machine及厂房 (Wor kshop等。
如何将这些投入,做最有效的组合,以达到效率高、品质稳定、纳期准、浪费少、成本低之目的 , 是 IE 之主要工作内容 . 故 IE 是一门应用科学,兼有管理及工程技术的内容。
随着 IE 的导入,传统的工程技术融合于现代的科学管理技巧之中,可弥补原有管理及工程技术的脱节,起到省钱增效之最终目的。
Ø 现阶段 IE 之主要工作内容1. 工程分析 (Engineering analysis 用工程符号(“ "代表加工、“ ”代表物料停滞、“ ”代表搬运、“ "代表检查将产品从原材料到成品的生产过程制成流程图, 发现其瓶颈工序并运用 IE 手法改善之,使生产线趋于平衡 (流程图的制作参考“IE 之理论课题 II " ;2. 价值分析 (Value analysis 通过成本核算 (Cost accounting,可知产品之制造成本(含人工费、机器折旧费、用房租金、辅料等的合理性,通过 IE 手法,降低制造成本,提高产品竞争力,是我们的主要工作内容之一。
ie工业工程改善方案
ie工业工程改善方案1. 前言随着科技的不断进步和工业生产的不断发展,工业工程在现代生产中扮演着越来越重要的角色。
其核心目标是通过优化生产流程和资源利用,提高生产效率和质量,降低成本,达到可持续发展的目的。
因此,本文将从工业工程的角度出发,探讨在实际生产中如何通过改善方案来提高生产效率、降低成本和实现可持续发展。
2. 目前生产中存在的问题在分析了目前的生产现状后,我们发现以下几个问题:1) 生产线布局不合理:生产线上设备摆放不当,并且往往存在较长的等待时间和运输距离,导致生产效率低下;2) 员工操作不规范:存在员工操作不规范且易犯错的现象,需要增加检验环节,增加了生产成本;3) 设备老化:部分生产设备老化严重,影响了生产的稳定性和质量;4) 物料管理混乱:物料管理不严格,导致物料浪费和库存过高。
3. 改善方案基于上述问题,我们提出以下改善方案:1) 优化生产线布局:重新设计生产线布局,将设备安排得更加紧凑,并且采用先进的物料输送系统,减少运输距离和等待时间,提高生产效率;2) 培训员工:通过培训和教育,提高员工的操作技能,加强规范化操作,减少人为错误,降低生产成本;3) 更新设备:对老化严重的设备进行更新或更换,确保生产设备的稳定性和质量;4) 强化物料管理:引入先进的物料管理系统,加强对物料的追踪和管理,减少库存过高和物料浪费。
4. 实施步骤为了有效地实施以上改善方案,我们提出以下具体的实施步骤:1) 生产线布局优化:成立专门的布局优化小组,由工业工程师和生产主管共同负责。
首先进行生产现场调研,分析现状,然后制定新的生产线布局方案。
在设计方案的过程中,必须考虑到生产过程的流畅性、设备之间的协作性、人员的操作便利性以及安全性。
最后,进行试运行和调整,确保新的生产线布局方案达到预期的效果。
2) 培训员工:建立规范化的操作流程和培训计划,对员工进行技能培训和操作规范培训。
培训计划由专门的人力资源部门制定,培训内容包括设备操作流程、安全操作规范、以及可能出现的故障应对方法。
IE工业工程与现场改善72801907
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伍.1 IE手法說明 (防錯法/愚巧法)
(3)自動原理:以各種光學、電學、力學、機械 學、化學等原理來限制某些動作的執行或不 執行,以避免錯誤的發生。
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1 以“浮力”的方式 2 以“重量”控制的方式 3 以“光線”控制的方式
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伍.2 (IE手法說明)動作經濟原則
動作分析通過研究分析人的各種作業動作,發現 並改善無效動作或浪費現象,最終提高作業效率。動 作分析與IE其他手法相結合,使生產管理與改善有了 堅實的科學依據與方法指導,是真正做到科學管理的 基礎。
伍.2 IE手法說明(動作經濟原則)
名称
(5)人机法
(6)双手法 (7)抽查法 (8)平衡法
2019/11/16
参、 手法之效能
目的
研究探讨操作人员与机器工作的过程, 藉以发掘出可资改善的地方。
研究人体双手在工作时的过程,藉以 发掘出可资改善的地方。
借着抽样观察的方法能迅速有效地 了解问题的真象。 研究工程流动间或工序流动间负荷 之差距最小,流动顺畅,减少因时 间差所造成之等待或滞留现象。
7. 彈道式之運動,較受限制或受控制之運動輕快確實。
8. 動作應盡可能使其輕鬆自然之節奏,因節奏能使動作
流利及自發。
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伍.2 IE手法說明(動作經濟原則)
(二)關於操作場所佈置:
9. 工具物料應置放於固定處所。 10.工具物料及裝置應佈置於工作者之前面近處。 11.零件物料之供給,應利用其重量墮至工作者手邊。 12.「墮送」方法應盡可能利用之。 13.工具物料應依照最佳之工作順序排列。 14.應有適當之照明設備,使視覺滿意舒適。 15.工作臺及椅之高度,應使工作者坐立適宜。 16.工作椅式樣及高度,應可使工作者保持良好姿勢。
工业工程(ie)与现场改善.ppt
整理整顿是否有效进行? 不良品放置是否容易区分? 各种标识是否明确? ……
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新方法展开
除去不要的项目明细。 尽可能的连接项目明细。 以更好的顺序编排作业。 对必要的项目简单化。 确保作业更安全适意。 借助协作的力量。 纪录新方法的项目明细。
4、尽量使用一个动作 就能控制机器的机构。
1、利用固定夹具 1、利用重力
来固定对象。
和机械力取
2、简单的作业或 出和运送材 需要用力气得作 料。
业。使用脚部来 2、机器的操
控制的机器。
作位置,设
3、考虑两手可以 置在身体最 同时作业的夹具。 容易进行的
部位。
1、利用夹具或导向装置,限制其运 动线路。
常用改善技术
5 2020/1/27
常用改善技术
一般性
5W2H法 脑力激荡法
QC7手法
层别法
柏拉图法
法 直方图法 管制图法
IE7手法
流程分析法 动作分析法
工作抽查法 人机配置法
愚巧法
比较法
特性要因图法 查检表
散步图
动作经济原则法
时间研究
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常用现场改善手法
解决问题的7步法
保留有效动作,减少辅助动作和无效动作
有效动作要素: 伸手、握取、移物、放手、装配、拆卸、使用 辅助动作要素: 寻找、选择、检查、持住、对准、定位 无效动作要素: 休息、迟延、故延、思考
动作经济原则
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项目明细设问(三)——作业安 全、环境适宜性
作业安全
存在安全隐患吗? 有否正确使用安全装置? ……
Method(方法、配置、设计)
IE工业工程与现场改善
動作經濟原則之第二大類為5S之重點
2019/11/22
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鄭記企管 伍.2 IE手法說明(動作經濟原則)
(三)關於工作設備: 17.盡量解除手之工作,而以夾具或足踏工具代替之。 18.可能時,應將兩种工具合並為之。 19.工具物料應盡可能預放在工作位置。 20.手指分別工作時,其各個負荷按其本能,予以分工。 21.手柄之設計,應盡可能使與手之接觸面增大。 22.機器上槓桿、十字槓及手輪之位置,應能使工作者
有關動作經濟原則之內容如下:
(一)關於人體之運用:
1. 雙手應同時開始並同時完成其動作。
2. 除規定休息時間外,雙手不應同時空閒。
3. 雙臂之動作應對稱,反向並同時為之。
4. 手之動作應以用最低等級而能得滿意結果者為妥。
5. 物體之運動量應盡可能利用之,但如需用肌力制止時,
則應將其減至最小程度。
6. 連續之曲線運動,較含有方向突變之直線運動為佳。
7. 彈道式之運動,較受限制或受控制之運動輕快確實。
8. 動作應盡可能使其輕鬆自然之節奏,因節奏能使動作
流利及自發。
2019/11/22
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鄭記企管 伍.2 IE手法說明(動作經濟原則)
(二)關於操作場所佈置:
9. 工具物料應置放於固定處所。 10.工具物料及裝置應佈置於工作者之前面近處。 11.零件物料之供給,應利用其重量墮至工作者手邊。 12.「墮送」方法應盡可能利用之。 13.工具物料應依照最佳之工作順序排列。 14.應有適當之照明設備,使視覺滿意舒適。 15.工作臺及椅之高度,應使工作者坐立適宜。 16.工作椅式樣及高度,應可使工作者保持良好姿勢。
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伍.2 (IE手法說明)動作經濟原則
工业工程(IE)与现场改善
2020/8/2
现场管理与改善的理念
管理与改善的关系
——保持现有的技术和管理水平是管理;突破现有水 平,使之向更高水平提升是改善。所以,改善是突破 现状,产生新价值的开创性努力。因此: ——要成为一流的企业,一流的管理人员,必须将改 善意识完全融入到日常管理之中,实际工作当中没有 必要细分哪是管理,哪是改善,管理就是改善,改善 就是管理。
2020/8/2
设定改善目标——预计改善效果的方法
设定明确目标值和达成期限,或根据公 司方针和上级指示要求一致。
预计该目标经过努力是可以达到的,不能是口号。
分阶段设定目标进度
一次目 标
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现
状
二次目
标
最终目 标
要因解析的方法(一)
柱状图
2020/8/2
要因解析的方法(二)
要因分析图(鱼骨图
2020/8/2
作业改善4步骤
作业分解 项目明细设问 新方法展开 新方法实施
2020/8/2
把握现状——找出问题所在点的方法
通过实际值与期待值的差异发现问题点。 从方针目标与实绩的差异中发现问题点。 与好的部门和岗位相比,用看不惯的眼光找出
问题。 使用问题检查表,逐条对照找出问题点。 运用统计数据、报告分析,找出问题点。 根据客户或相关工序的反馈信息找出问题点。 运用6S的标准检查现场工作,找出问题点。
最主要也是最直接有效的方法是寻找专 业相关人员或有经验的人员商讨解决方 案
集思广益头脑风暴法
在没有合适人选组织商讨解决方案的情况下,组织各类人员针对 相关问题发表自己的看化和意见,不论错对与否,一一纪录分析 ,逐步尝试改善。会议中,可以异想天开,随意发表意见,禁止 批评或反对或取笑别人意见。
IE工业工程七手法与现场改善培训讲义
IE工业工程七手法与现场改善培训讲义一、引言IE工业工程七手法是一套被广泛应用于现场改善的方法和技巧。
通过使用这些七个手法,企业能够发现问题,找出根本原因,并制定改进计划,从而提高生产效率、优化流程,降低成本。
本讲义将介绍IE工业工程七手法的基本原理和应用方法。
二、IE工业工程七手法的概述IE工业工程七手法是指通过七种方法手段来改善生产流程和提高效益的技术。
它们分别是:1.观察法:通过观察生产现场和工作流程,发现问题和瓶颈点。
2.流程图法:使用流程图的方式来分析和描述生产过程中的各个环节。
3.作业分析法:通过分析工作内容和时间,找出生产过程中的无效和浪费。
4.现场改善法:在现场采取改善措施,优化工作环境和设备。
5.标准化法:制定标准化工作流程和操作规范,并进行培训和执行。
6.设备改善法:通过改进设备和工具,提高生产效率和质量。
7.维修改善法:对设备进行预防性维护和改善,确保生产线的稳定性。
三、IE工业工程七手法的具体应用1. 观察法观察法是IE工业工程中最基本的手法。
通过观察生产现场,可以发现问题和瓶颈点,例如设备故障、物料堆积等。
观察法要求工作人员认真观察和记录,对发现的问题进行分类和分析。
2. 流程图法流程图法通过绘制生产过程的流程图,将各个环节、操作和决策串联起来,帮助分析人员全面理解和分析生产过程。
通过分析流程图,可以找出流程中的瓶颈和优化点,并制定改进计划。
3. 作业分析法作业分析法是通过细致地观察、记录和分析工作内容和时间,找出生产过程中的无效和浪费。
例如,可以通过改进工作方法、减少等待时间和拆分任务等方式,提高工作效率。
4. 现场改善法现场改善法是在生产现场采取改善措施,优化工作环境和设备。
例如,通过合理布局工作区域、改进设备配置和减少物料运输距离,可以提高生产效率和质量。
5. 标准化法标准化法是制定标准化工作流程和操作规范,并进行培训和执行。
通过制定标准化工作流程,可以减少无效操作、降低差错率,提高工作效率和一致性。
IE现场改善讲义《工业工程分析》
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IE现场改善讲义《工业工程分析》
工程分析中的经济原则
Ø对称反向原则
从身体动作的容易度而言,同一动作的轨迹周期性反复是最自然的,双手或双臂运动的 动作如能保持反向对称,双手的运动就会取得平衡,动作也会变得更有节奏。
•非对称型 •不能操作
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•正向对称型 •能操作但没节奏
•反向对称型 •最容易操作
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IE现场改善讲义《工业工程分析》
制品工程分析
分岐型 在加工途中发生的作 业分歧,或者在化学 工厂,利用一种原料 制造数种制品的工程, 一系列往往会分岔, 而变成复数系列的工 程,这就叫分岐型或 分解型。
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IE现场改善讲义《工业工程分析》
制品工程分析
Ø复合型 Ø途中发生分岐,再度合
音乐必须有节奏才能使人身心愉悦,如果节奏跳跃非常厉害,紊乱的音乐就会使听者觉 得刺耳。 同样,动作也必须保持轻松的节奏; 让作业者在不太需要判断的环境下进行作业,动辄必须停下来进行判断的作业,实际上 更令人疲乏。 顺着动作的次序,把材料和工具摆放在合适的位置,是保持动作节奏的关键。
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IE现场改善讲义《工业工程分析》
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IE现场改善讲义《工业工程分析》
工程分析中的经济原则
Ø减少动作限制的原则
在工作现场尽量创造条件使作业者的动作没有限制,这样在作业时,心情处在较为放松 的状态。
如:当工作台上摆放零件的容易倾倒,作业者在取零件时动作的轻重必须特别注意,则 取零件的动作效率必大受影响。
•如果:改变容器重心、支撑面、摆放位置等进 行改善,结果会好很多。
Ø 工程分析目的是在工作中发现问题,把它妥当的解决
IE工业工程与现场改善培训
IE工业工程与现场改善培训简介IE工业工程(Industrial Engineering)是一门涉及优化生产流程和提高工作效率的学科。
现场改善培训则是为了帮助企业提高运营效率,优化生产流程而进行的培训。
本文将介绍IE工业工程与现场改善培训的基本概念和重要性,并探讨如何进行有效的培训。
IE工业工程的基本概念IE工业工程的目标是通过分析、设计和改进工作系统,以优化资源的利用,提高生产效率和质量。
它涵盖了诸多领域,包括生产流程分析、设备布局、人力资源管理、供应链管理等。
IE工程师使用工具和技术来解决各种工作流程中的问题,以提高企业的竞争力和利润。
IE工业工程主要涉及以下几个方面:1.工作流程分析:通过对工作流程进行详细分析,找出存在的问题和瓶颈,并提出改进措施。
2.设备布局优化:通过优化设备的布置和规划,提高生产效率和工作安全性。
3.人力资源管理:根据工作要求和员工能力进行合理的人员配置,以提高工作效率。
4.供应链管理:通过优化供应链中的各个环节,确保物资的正常流通,降低成本和提高客户满意度。
现场改善培训的重要性现场改善培训是为了帮助企业提高生产效率、降低成本和提高质量而进行的培训活动。
它主要通过培训员工使用IE工程的工具和技术来改进工作流程,优化资源利用,提高企业的竞争力。
现场改善培训的重要性如下:1.提高工作效率:通过培训员工使用IE工程的分析工具和技术,他们能够更好地评估工作流程中的问题和瓶颈,并提出相应的改进建议。
这样能够减少工作中的浪费和低效,从而提高工作效率。
2.降低成本:IE工程的一个主要目标就是降低企业的生产成本。
通过现场改善培训,员工可以学习到如何有效地利用资源,减少物料的浪费和过程中的不必要的环节,从而降低成本。
3.提高质量:IE工程也致力于提高产品和服务的质量。
通过现场改善培训,培训员工掌握了解决问题和改进工作流程的方法,他们可以更好地识别和解决生产过程中的质量问题,提高产品和服务的质量。
IE工业工程与现场改善课程
緩和影響: ─作業失敗的影響 在其波及的過程中 ,用方法使其緩和 或吸收。
伍.1 IE手法說明 (防錯法/愚巧法)
實 施 中 之 兩 種 態 度
2021/3/1
積極
任何的錯誤, 絕不會 發生
排除化: ─剔除會 造成錯誤 的要因。
替代化: ─利用更 確實的方 法來代替 。
容易化: ─使作業 變得更容 易、更合 適。
尊 重
暴
人
露
性
问 题
JIT生产方式
, 发
,
挥
不
广告牌管理
人
断
的
改
作
善
用
均衡化生产
良好的外
部协作
2021/3/1
IE与精益生产关联图
不
尊
断 暴
质量保证
小批量生产
同步化生产
重 人
露
性
问
题 全面质 低成本 设备的 设备的合
, 不
量管理 自动化 快速切 理布置 防错体 LCIA SMED LAYOUT
标准作业
(6)双手法 (7)抽查法 (8)平衡法
2021/3/1
参、 手法之效能
目的
研究探讨操作人员与机器工作的过程 藉以发掘出可资改善的地方。
研究人体双手在工作时的过程,藉以 发掘出可资改善的地方。
借着抽样观察的方法能迅速有效地 了解问题的真象。 研究工程流动间或工序流动间负荷 之差距最小,流动顺畅,减少因时 间差所造成之等待或滞留现象。
4 5 6 7 8 9
2021/3/1
伍.1 IE手法說明 (防錯法/愚巧法)
(4)相符原理:藉用檢核是否相符合的動作, 來防止錯誤的發生。
2021/3/1
工业工程(IE)现场改善方法_图文(精)
3、用以比较改善前及改善后之差异情形
基本符号和应用符号
①加工:表示直接改变制品的物理和化学性质或处于分解装配中。
A35第五道加工工序
A制品的第3道加工工序
以加工为主,同时检验
直径3/8吋
②搬运:表示材料从一处移到另一处。
或
③检验:进行数量或质量的检验。表示数量检验表示质量检验表示数量和质量同时检验,以质量检验为主
•在纸上采用适当的间隔分开人与机,作出垂线。最左方为工人操作时的动作单元及垂线,在此垂线上按所取的时间比例,由上向下记录工人每一动作单元所需时间。当工人操作时用实线(或其它方式表示,空闲用虚线(或其它方法表示,机器同样。•待人与机器的操作时间均已记录之后,在此图的下端将工人与机器的操作时间、空闲时间及每周期人工时数予以统计,供分析时参考。
联合作业分析研究对象:两个或两个以上操作者所进行的分析联合作业分析研究目的:发掘空闲与等待时间,使工作平衡,減少周期時間,获得最大的机器利用率。
联合作业分析研究工具:联合作业图
联合作业图的构成:表头、图表、统计。示例
联合作业图的特点:机器的作业情况画在图表的最左栏
操作者的作业情况画在图表的右栏
利用联合作业图分析的基本原则:
工作A工作A工作A
工作B
工作B
工作B
4h4h
4h
3h
3h
3h 1h
等待
8h 7h
使各个对象的工作进度协调,取消空闲和等待时间,缩短周期。
结论:
1消除工作中的等待,可以有效的缩短工作的周期时间
2如果有多项工作,则同时开展工作,周期时间最短
人机操作图的构成
•以适当的线段的长短代表时间比例。
IE技术与现场改善
目录
一、IE定义及特点 二、工作研究 三、程序分析 四、操作分析 五、动作分析 六、时间研究 七、工作抽样 八、预定时间标准法(PTS)
得容易进行 ❖ 可以将动作细分处理,并判定其良好与否,有助于
提高动作意识。
4.动作经济原则 动作经济原则:追求最佳作业动作,使作业人员花费最小限度的疲劳,就能 达到最大限度的效率。
巴恩斯教授的三大类22条
2.程序分析着眼点
❖ 操作分析 ❖ 搬运分析 ❖ 检验分析 ❖ 储存分析 ❖ 等待分析 ❖ 动作分析
实际分析时,应对以上六个方面按照提问技术( 5W1H)逐一进行分析,然后采用取消、合并、重排 、简化四大原则(ECRS四大原则)进行处理,以寻求 到最经济合理的方法。
3.程序分析种类及使用的图表
3.工作研究的程序
5. 革新 设计新的工作程序和工作方法 6. 定时 确定所选择方法的工作量及有关的作业时间,并用作
业测定制定这一工作的标准时间 7. 评价 评价经过革新和改进的新工作方法 根据预先设定的目标,评价新工作方法在成本、工作
时间、工作效率、省力、工作质量和工作效果几个方 面是否达到了预定目标,并且明显优于传统方法 8. 应用 将新工作方法标准化,取得组织有关领导的批准,正 式颁布实施
消、合并、重排、简化。
5W1H提问
Why:为什么要这么做?
What:目的,对象是什么?
Where:为什么在此处做,有更合 适的地方吗?
When:为什么在此时做,有更合 适的时间吗?
Who:为什么要此人做,有更合 适的人吗?
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• 很多工厂在两个工程之间交接时要对产品进行计数,如果一个个地进行计数花费很多时间而且准确性不高。如果能每完 成一个产品就将它放入一个数量一定的容器中,则数量一目了然,交接也简单准确。
工程分析中的经济原则
工程分析中的经济原则
• 降低动作等级的原则
– 人的动作可按其难易 度划分等级,具体如 下表
这里既包括将复杂的流程加以简化,也包括简化每道 工序的内容,例如:
•减少各种繁琐程序,减少各种复杂性 •使用最简单的动作来完成工作 •简化不必要的设计结构,使工艺更合理 •作业方法力求简化 •运送路线,信息传递路线力求缩短
工程分析的改善原则
➢重排:
对程序图上的作业序列进行宏观分析,考虑重新排列 的必要性和可能性,有时仅仅通过重排就可显著提高 效率,例如:
•如果:改变容器重心、支撑面、摆放位置等进 行改善,结果会好很多。
工程分析中的经济原则
➢例:
在划线区域内涂漆,超出区域范围不可涂漆,如果单纯要求作业人员在工作中尽量小心, 则动作一定变慢,而效果也未必会令人满意。
若能把划线区域周边用模板遮住,待涂漆完成后再揭去模板,这样,作业人员在作业过 程中不必担心超出范围,动作速度一定会大幅提高,而且涂漆造成的不良品也会大大减 少。
➢合并:
对程序图上的操作和检验项目,考虑相互合并的可能 性,凡能合并者,在保证质量、提高效率的前提下予 以合并,例如:
•把必须突然改变方向的各个小动作合成一个连续的 曲线动作。 •把几种工具合并为一种多功能的工具。 •把几道分散的工序合并为一道工序 •合并可能同时进行的动作
工程分析的改善原则
➢简化:
•无论进行什么操作,”空手”,”搬运”总是必不 可少的,而且会占用相当一部份动作时间。”空 手”,”搬运”其实就是”空手移动”,和”负荷 移动”,而影响移动时间的最大因素就是移动距离, 因此,缩短移动距离也就成为动作改善的基本手段 之一了。
使动作保持轻松自然节奏
•前面三项原则就是通过减少、结合动作进行的改善。 而进一步的改善就是使动作变得轻松、简单。也就 是使移动路线顺畅,使用易把握的工具、改善操作 环境以便能以更舒适的姿势进行工作。
工业工程分析
Industrial Engineering
工程分析
工程分析
制品工程分析 作业者工程分析 联合工程分析
事务工程分析
人机作业分析 共同作业分析
工程分析
➢ 何谓工程分析
就是把一连串的工程按照顺序调查、分析,以便调查工程中的浪费、 不均,以及勉强,再导出改善的重点,拟成改善案的分析手法。
➢ 工程分析目的是在工作中发现问题,把它妥当的解决
动作经济原则最初是由吉尔布雷斯所提出的,也称为“沙 布利克分析” ,随后布尔斯、麦纳得以及德意志作业研究 联盟所提出,共分了三类二十二项原则,以身体活动最适 宜的动作为基本出发点,表示作业时人体功能有效利用的 动作方法的身体使用原则和作业区合理设计原则。以及从 人类工效学的观点,对工艺装备和设备等的设计原则。
从身体动作的容易度而言,同一动作的轨迹周期性反复是最自然的,双手或双臂运动的 动作如能保持反向对称,双手的运动就会取得平衡,动作也会变得更有节奏。
非对称型 不能操作
正向对称型 能操作但没节奏
反向对称型 最容易操作
工程分析中的经济原则
➢排除合并的原则
不必要的动作会浪费操作时间,使动作效率下降,应加以排除。而即使必要的动作,通 过改变动作的顺序、重整操作环境也可减少。
工程分析中的经济原则
➢避免动作突变的原则
动作的过程中,如果有突然改变方向或急剧停止量保持直线或曲线。
工程分析中的经济原则
➢保持轻松节奏的原则
音乐必须有节奏才能使人身心愉悦,如果节奏跳跃非常厉害,紊乱的音乐就会使听者觉 得刺耳。 同样,动作也必须保持轻松的节奏; 让作业者在不太需要判断的环境下进行作业,动辄必须停下来进行判断的作业,实际上 更令人疲乏。 顺着动作的次序,把材料和工具摆放在合适的位置,是保持动作节奏的关键。
首先整理好工程的流动作业 检讨工程的流程作业是否有浪费以及停滞之处 工程的顺序妥当吗? 工程的设备配置及搬运方法,有没有问题? 工程中的作业都必要吗? 能否省略一些?
工程分析
➢工程分析的记号
工程分析
➢工程分析的记号
工程分析
➢工程分析的记号
工程分析
➢工程分析的记号
工程分析的改善原则
改善的四原则:
工程分析中的经济原则
➢人体动作方面
双手并用原则
•熟练应用双手同时进行作业,对提高作业速度 大有裨益。单手动作不但是一种浪费,同时也 会造成一只手负担过重,动作不平衡。从动作 经济的原则出发,双手除休息外不能闲着。另 外双手动作最好同时开始,同时结束,这样会 更加协调。
工程分析中的经济原则
➢对称反向原则
工程分析的改善原则
➢取消:
对程序图上的每一项工序都加以审查; 确认其保留的必要性,凡可取消者一律取消,例如:
•取消一切可以取消的工作内容、步骤、环节及动作 •取消一切不安全、不准确、不规范的动作 •取消以手作为持物工具的作业 •取消不方便或不正常的作业 •取消一切不必要的闲置时间
工程分析的改善原则
•重新排列工艺流程,使程序优化 •重新布置工作现场,使物流路线缩短 •重排流水线工位,消除薄弱环节 •重新安排作业组的分工,使工作量均衡
工程分析中的经济原则
➢动作经济原则
通过对人体动作的研究,创立的一系列能最有效地发挥人 的能力的动作原则,由于它能使工作者的疲劳最少、动作 迅速而容易、增加有效的工作量,因而被称为经济原则。
• 动作等级越低,动作 越简单易行。
• 反之,动作等级越高, 耗费的能量越大,时 间越多,人也越容易 感到疲劳。
工程分析中的经济原则
➢减少动作限制的原则
在工作现场尽量创造条件使作业者的动作没有限制,这样在作业时,心情处在较为放松 的状态。
如:当工作台上摆放零件的容易倾倒,作业者在取零件时动作的轻重必须特别注意,则 取零件的动作效率必大受影响。
工程分析中的经济原则
➢动作经济原则中的四个基本原则
减少动作数量 •进行动作要素分析,减少不必要的动作是动作改善 最重且最有效果的方法。
追求动作平衡 •动作平衡能使作业人员的疲劳度降低,动作速度提 高。比如双手动作能比单手大大提高效率,但必须 注意双手动作协调程度。
工程分析中的经济原则
缩短动作移动距离