VE-VA价值工程和价值分析
价值工程与价值分析
（二）围绕分析对象收集各种材料
❖ 分析对象确定后，应深入调查，手机各种资料作为分析研究 的依据。大致有以下几个方面：
❖ 1、 产品需求情况，如用户的功能要求 ❖ 2、 产品竞争情况，如竞争对手资料 ❖ 3、 产品设计、工艺情况，存在的不足 ❖ 4、 经济分析情况，如成本构成、成本水平、消耗水平、生
❖ 从零部件消耗量大的产品中选，可以较大幅度地降低陈哥白尼，优化结 构
❖ 从废品率高、退货多、用户意见大的产品中选，可以提高功能成本分析 的效率。
选择对象的方法
❖ 1、经验分析法 ❖ 2、百分比法 ❖ 3、ABC分析法 ❖ 4、强制确定法
百分比法
ABC分析法——重点分析法
❖ 根据80/20原理，即80%的结果是由20%的原因 引起的，将事件按影响从显著到不显著区别为 ABC三类
❖ ②当Vi<1时，表明某项功能的现实成本超过了用户为实现该 功能所愿意支付的最低费用，功能价值偏低，应采取有效措 施降低产品成本。
❖ ③当Vi>1时，表明某项功能的现实成本低于用户为实现该功 能所愿意支付的最低费用，功能价值偏高。只要目标成本不 是过于保守，出现这种情况的可能性不大。
❖ 价值=功能／成本。
提高价值的基本途径
❖ （1）提高功能，降低成本，大幅度提高价值; ❖ （2）功能不变，降低成本，提高价值; ❖ （3）功能有所提高，成本不变，提高价值; ❖ （4）功能略有下降，成本大幅度降低，提高价值; ❖ （5）提高功能，适当提高成本，大幅度提高功能，
从而提高价值。
开展价值工作的原则 ❖ （l）分析问题要避免一般化，概念化，要作具体分析。
销售 -选择顾客意见大、退货索赔多、竞争力差、销售量下降或 市场占有率低的产品
价值分析与价值工程VAVE
价值分析与价值工程VAVE价值分析和价值工程（Value Analysis and Value Engineering，简称VAVE）是两种相互关联的管理工具，它们都是为了在产品设计和开发过程中创造更高的价值而产生的。
价值分析（Value Analysis）是由美国的劳伦斯·迈尔斯·格斯特曼教授于1947年提出，并在1957年成立了美国价值工程学会（SAVE International）。
它的核心思想是在产品生命周期的各个阶段，通过分析和评估产品或项目的功能、性能、成本等指标，找出低效、低价值的因素，并提出改进措施以提高综合价值。
价值分析的主要步骤包括：1.识别价值：明确产品或项目的目标与要求，确定关键参数和限制条件。
2.分析功能：识别和理解产品功能和需求，评估各项功能的重要性和贡献度。
3.评估成本：对产品或项目现有的成本进行分析，识别高成本的因素和原因。
4.寻找改进机会：通过创新思维和技术手段，寻找提高产品或项目价值的机会。
5.评估改进方案：综合考虑功能、性能和成本等因素，评估改进方案的可行性和效益。
6.实施改进措施：根据评估结果，制定实施计划并进行改进措施的实施。
价值工程（Value Engineering）是由劳伦斯·迈尔斯·格斯特曼教授于1950年在美国提出的一种管理方法，它是一种系统化和结构化的方法，通过组织一系列的创新性活动，从而实现产品或项目的功能与性能要求，同时降低成本，提高效益。
价值工程的主要步骤包括：1.准备阶段：明确项目目标和范围，确定项目团队和工作计划。
2.信息收集：收集和整理有关产品或项目的相关信息，包括设计方案、技术规范、成本数据等。
3.创造性阶段：通过创新思维和技术手段，找出产品或项目的改进机会，并进行创新设计、功能改进和成本降低。
4.评估阶段：对创新方案进行评估，包括功能、性能、成本和风险等方面的评估。
5.实施阶段：根据评估结果，制定实施计划，推动改进方案的实施。
_价值工程方法解读
——
——
解：1.计算功能得分
A=90.25+8 0.35+10 0.25+9 0.1+8 0.05=8.85 同理 B=8.90 C=8.95
2.功能总得分 8.85+8.9+8.95=26.7
3.功能系数
FA=
8.85 26.7
= 0.332;
同理 FB=0.333;
FC=0.335
4.成本系数
价值指数Vi =
功能指数Fi 成本指数Ci
•功能评价的方法：01评分法、直接评分 法、04评分法、倍比法
（1）强制确定法（01，04评分法）
01评分法：
重要者得1分，
不重要者得0分，
自出现指标得分为零的情况，
对所有指标总得分加1进行修正，最后用各指标修正得分除以所有指 标得分之和即为该指标的权重值。 )
方案 单方造价 成本系数 功能系数 价值系数 最优方案
A B C 合计
方案
单方造 价
成本系数
功能系 数
价值系 数
最优方 案
A 1325 0.361 0.332 0.92
B 1118 0.305 0.333 1.09 B
C 1226 0.334 0.335 1.00
合 计
3669
1.000 1.000
F2 1 0 2 2 5
F3 3 4 4 4 15
F4 1 2 0 2 5
F5 1 2 0 2 5
——
40
功能指数 0.25 0.125 0.375 0.125 0.125 1.000
倍比法(环比评分法)
• 先从上至下依次比较相邻两个指标的重要程度， 给出功能重要度值，然后令最后一个被比较的指标的 重要度值为1(作为基数)，依次修正重要性比值，以 排列在下面的指标的修正重要度比值乘以与其相邻的 上一个指标的重要度比值，得出上一指标修正重要度 比值。用各指标修正重要度比值除以功能修正值总和， 即得。
价值分析与价值工程VAVE
產品製造階段:(VA)
產品製作依排定加工過程逐一完成該程序。
產品行銷階段:(VA)
接觸顧客，回饋顧客聲音，販賣顧客所需之產品。
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價值工程
產品設計階流程
產品概念(客戶心聲-V.O.C.) 產品企劃(設計目標) 企劃審查(可行性評估) 產品設計(產品關鍵特性) 設計審查(D-FMEA) 設計驗證(MOCKUP製作) 產品開發(產品展開工程)
價值分析
與
價值工程
全興關係企業 全興工業股份有限公司
研發中心
2004/08/25 施金水 E-mail:water@
1
課程內容
壹.導言(環境競爭區相) 貳. 價值分析與價值工程(VA/VE的定義及意義表述) 參.價值工程(產品設計概念及價值來源) 肆.核心能力(市場發展的專業能力) 伍.價值分析(產品規劃、成本分析及改善精神及步驟) 陸.結論(價值、機能與成本關係) 柒.Q & A(交流)
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•產品系統設計審 查 •分系統或分項設 計審查 •組件設計審查 •零件設計審查 •原料設計審查
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柒.產品設計理念
產品設計審查效果
•可告性保證
避免失敗重演,選擇適當材料.加工製程.安全係數.考慮人體工學,維修 容易
•製造成本降低
適切另件,材料,使用庫存,共用件,易製化
產品創造與創新
什麼是創造?
產生新穎、有價值的知識 必須要有
豐富的創意與創造力
什麼是創新?
產生新穎、有價值的事與物
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參.產品創意設計
產品創新方式
价值工程VE、VA原理概述(PPT 44张)
总成本
价值系数 （ vi ）＝
由上表可知：应选框架、墙体、门窗作为研究对象。 这种方法的缺点：没有将费用与功能联系起来共同考虑， 容易忽视功能重要但成本不高的对象。
2.价值系数法： 第一步，用强制确定法（又称FD法或01评分法） 计算功能系数：
由5－10个专家按功能的重要程度两两比较，
重要者得1分， 不重要者得0分， 自己与自己比较不得分用“×”表示， 再累计，用公式计算： 零部件得分累计 总 分
1.ABC分析法（成本比重法） ：
——是意大利经济学家帕莱脱(Pareto)创造的，
现已被广泛使用，尤其在材料成本分析中。
将各零件按其成本大小进行排序，按以下原则分类： 零件种类 零件数量n(%) 零件成本C(%) 研究对象的选择
A B C
少10%-20% 其余 多70％-80％
高70％-80％ 其余 低10%-20%
用户的需求
F 2.提高V的途径：根据公式 V= C
（ 1） F ， C （ 2） F ， C （ 3） F ， C V V V
（4） C ， F
（5） F ， C
V
V
3.VE/VA的特点：
1) 着眼于全寿命周期成本 2) 以提高价值为目标，反映了生产者和用户的共同利益 3) 以功能分析为核心 4) 是有组织的集体创造活动 5) 其应用一般在方案的研究设计阶段
4 1 1 4 0
3 2 1 3 1
4 3 0 2 1
4 2 2 2 0
38 24 9 26 33Biblioteka 8 2.4 0.9 2.6 0.3
0.38 0.24 0.09 0.26 0.03
10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 100
价值工程方法
价值工程方法价值工程方法是一种以实现客户需求为导向、通过对项目成本和性能进行综合分析，优化和削减成本，提高产品或服务性能的科学方法。
它主要是由美国国防工业协会（SAVE）于20世纪50年代初发起的，是以增加价值、降低成本和提高质量为目的的一种系统方法。
价值工程方法主要包括价值分析（VA）和价值工程（VE）两个方面，下面就具体介绍一下价值工程方法。
1.价值分析（VA）价值分析即根据产品或服务的实际需求，对产品所包含的各个组成部分进行评估，并确定哪些组成部分对于产品的实际功能实现具有关键性，从而削减对产品实际需求不必要的部分，减少不必要的产品成本，并实现产品性能的优化。
其基本步骤如下：（1）确定产品的实际需求和客户要求。
（2）对产品的组成部分逐一进行分析和评估。
（3）通过评估确定出哪些组成部分对产品性能实现具有关键性。
（4）对非关键性组成部分进行淘汰或优化，从而减少成本。
2.价值工程（VE）价值工程即是在保证项目满足客户需求的前提下，实现以最少的资源投入获取最大的价值收益。
其基本思想是通过对产品或服务的组成部分进行系统分析和剖析，从而发现存在的问题，提出解决方案，并通过不断优化和改进的手段，实现项目的最终效益最大化。
其基本步骤如下：（1）确定产品或服务的实际需求并明确项目目标。
（2）对项目进行整体分析和理解，并寻找改进的空间和机会。
（3）制定改进计划并实施，通过优化和创新，实现项目的价值收益最大化。
总的来说，价值工程方法是在项目实施过程中非常重要的一个方法，它能够帮助企业或组织减少资源投入，提高效益，同时还能够促进企业的创新和发展，提高市场竞争力。
因此，各行业都应该重视价值工程方法的应用，以实现企业的可持续发展。
VE价值
——是意大利经济学家帕莱脱(Pareto)创造的，
现已被广泛使用，尤其在材料成本分析中。
将各零件按其成本大小进行排序，按以下原则分类： 零件种类 零件数量n(%) 零件成本C(%) 研究对象的选择
A
B C
少10%20% 其余 多70％-80 ％
高70％-80％
其余 低10%-20%
C(%) A B C
框 架 墙 体 门 窗 基 础 装Байду номын сангаас饰 楼地面 其 他 总
% 代 号 费 用（元） C 75149.86 34.73 B 41909.53 19.37 F 33777.31 15.61
累计百分比（%） 34.73 54.1 69.71
A E D G
计
29113.01 13.46 20571.49 9.51 10446.04 4.83 5390.59 2.49 216357.83 100
83.17 92.68 97.51 100
—
由上表可知：应选框架、墙体、门窗作为研究对象。 这种方法的缺点：没有将费用与功能联系起来共同考虑， 容易忽视功能重要但成本不高的对象。
2.价值系数法 第一步，用强制确定法（又称FD法或01评分法） 计算功能系数：
由5－10个专家按功能的重要程度两两比较，
第三步，求价值系数 价值系数 （ vi ）＝ 功能系数（ fi ） 成本系数（ ci ） 零部件成本
总成本
最后按以下原则进行选择（3种情况）：
F V>1 V<1 C V=1
V<1，成本偏高，应作为分析对象
V>1，较理想，但若V很大可能存在质量隐患，则要
考虑； V＝1，重要性与成本相符，是合理的， 不必分析
VE、VA价值工程、价值分析
VE、V A价值工程、价值分析价值分析V A（Value Analysis ）价值工程VE（Value Engineering）一、前言V A是美国奇异公司麦尔斯于1947年所创立的一种手法，其主要功用是在保持产品的性能、质量及可靠性条件下，籍有系统、有条理研究步骤，改良设计，变更材料种类或主，变更制造程序或方法，或变更来源，其各项研究期以最低成本获得产品必要的功能和质量。
二、何谓V A、VE(一)定义：“价值分析为研讨分析制品的“功能”和“成本”如何配合，作有计划、有系统、有组织的变更设计、变更材料在及形态，变更制造方法、变更供应来源……，期以真正最低本而猁必要的功能和适当质量的一种专门学问。
（二）成本与价值：1、价值的函义极为广泛，大约可分为下列四种：（1）使用的价值：工具……（2）贵重的价值：珠宝……（3）成本的价值：工资、材料…….（4）交换的价值：货币……2、成本的降低与价值的关系（1）降低成本产生的利益与增加产出的意义是相同的。
（2）成本的降低不应牺牲方为上策（3）成本的降低是消除不必要的费用3、不必要的成本的形成可分为下列种：（1）缺乏资料情报（2）缺乏构想（3）临时性的情况（4）习惯与态度4、价值分析的目标：价值是“为了猁可资信赖的工作或服务所需支付的最低价格”或“制造产品或服务所必备的功能，所城要的最低成本”。
F（功能或质量）V(价值)＝C（成本或价格）三、“价值”的重要：良好的价值(Best Value)须考虑二大因素即“性能”与“能本。
”（一）产品的生命周期与价值工程的关系：1.第一阶段为研究发展期：创新功能、完善功能2.第二阶段为成长时期：降低成本3.第三阶段为成熟时期：延长产品寿命或增加更多新功能（二）企业中V A/VE工程运用的状况：1.1947年GE公司2.1954年美国海军6人小组3.1964年美国通用汽车、美国西屋公司4.1965年日本企业全面实施推动5.1999年中国大陆北京成立价值工程协会四、值分析的推行方法：＊价值分析的七大基本步骤：1.选择价值分析的对象明确评定功能2.收集资料3.研究替代品与改造方案4.成本的分析5.试验可行性6.建议及实施（一）、选择价值分析的对象1.选择制品中销售金额较大或产量了多者2.制品之构造较为复杂者3.制品在严格的要求条件下，设计完成者4.与价值标准比较并检讨有降低之可能者5.制品研究开发时间较急促者6.价格在长时间固定不变者（二）、明确评定功能：任何产品均有主要功能及次要功能，在价值分析时应将制品的各种功能一一分析，按其构造及无价值零件，对功能重要性之比例是否平衡再行评定，何者可减除，何者必须保留或改进。
价值工程VE、VA原理概述PPT(共 44张)
价值工程的整个过程：
提出问题 分析问题
解决问题
工作重点： 选择对象与资料收集、功能成本分析、方案
创新设计与方案评价
三、对象选择和信息资料的收集：
（一）选择对象的原则：
1.优先考虑在企业生产经营上有迫切需要的对国计 民生有重大影响的项目
2.在改善价值上有较大潜力的产品或项目具体选择 研究对象
（二）选择方法：
1.ABC分析法（成本比重法） ： ——是意大利经济学家帕莱脱(Pareto)创造的， 现已被广泛使用，尤其在材料成本分析中。
将各零件按其成本大小进行排序，按以下原则分类：
零件种类 零件数量n(%)
A 少10%-20%
B
其余
C 多70％-80％
零件成本C(%)
高70％-80％ 其余
低10%-20%
平均得分 功能评价系数 F＝
平均得分总和
第二步，求成本系数 零部件成本
成本系数（ci）＝ 总成本 第三步，求价值系数
价值系数 （ vi ）＝
功能系数（ fi ） 成本系数（ ci ）
最后按以下原则进行选择（3种情况）：
F V=1
V>1
V<1 C
V<1，成本偏高，应作为分析对象 V>1，较理想，但若V很大可能存在质量隐患，则要
累计百分比（%）
34.73 54.1 69.71 83.17 92.68 97.51 100 —
由上表可知：应选框架、墙体、门窗作为研究对象。
这种方法的缺点：没有将费用与功能联系起来共同考虑， 容易忽视功能重要但成本不高的对象。
2.价值系数法：
第一步，用强制确定法（又称FD法或01评分法） 计算功能系数：
即 C=C生+C使
VAVE价值工程分析
价值工程分析（VA/VE）讲师：洪剑坪课程描述价值工程是以提高产品价值为目标的定量分析方法。
价值工程是从研究功能出发，利用集体的智慧，探索如何合理地利用人力与物力资源，乃至时间和空间资源，提供能够满足用户的价廉物美的产品或劳务。
价值工程不仅是技术、经济与管理紧密结合、实施创新与优化的一门现代管理技术，而且还是一种重要的管理理念。
价值工程的价值导向原则和创新本质、以及它的多学科化特性，将对管理创新、产品创新、技术创新、组织创新产生重大影响和积极的促进作用。
价值工程帮助企业以质优价廉的产品去占领市场、帮助企业降低成本消耗来提高经济效益、帮助企业从实物管理走向以价值为基础的价值管理。
课程时间：2天（12课时）培训对象：企业各级管理者课程大纲：第一章价值工程概述1、价值工程的必要性2、价值工程的起源3、价值工程的发展第二章价值工程原理1、价值的含义2、提高价值的思路3、价值工程的含义（1）寿命周期成本分析（2）产品功能分析3、价值工程的工作程序第三章价值工程对象选定与资料收集1、对象选定的原则2、对象选定的技术方法（1）价值系数法（2）加权评分法、（3）检查提问法、（4）ABC分析法、（5）强制价值系数法等案例：零配件成本ABC分析分析：强制价值系数法步骤分析3、资料的收集（1）资料收集与调查的目的（2）调查与收集资料的方法第四章功能分析和功能评价1、功能定义（1）功能定义的目的（2）功能定义的作用（3）功能定义的方法2、功能整理（1）功能整理的目的（2）功能系统图的绘制2、功能评价（1）功能评价的目的（2）功能评价的方法相对值法——功能评价系数法绝对值法——功能成本法演练：功能分解系统图制作案例：目标成本确定案例分析第五章方案创新与评价1、方案创新的技法（1）组合技法（2）信息交合法（3）和田十二法（4）5W2H法（5）奥斯本设问法（6）头脑风暴法案例：创新技法应用案例分析2、TRIZ系统创新方法（1）TRIZ法问题分析工具（2）矛盾冲突分析（3）“物质-场”分析（4）需求功能分析（5）39个通用工程参数与40条发明创新原理（6）发明创新发明76个标准解案例：ARIZ技术矛盾解决方法案例案例：ARIZ物质-场矛盾解决方法案例案例：ARIZ需求功能解决方法案例3、改进方案的具体化和优化组合4、方案评选、试验与实施（1）判定表法（2）评分定量法（3）加法评分法。
VAVE价值分析
VA/VE价值工程/价值分析一、发展史:1.1947年美国GE 公司麦尔斯发表VA/VE至今已有50年.2.1955年日本开始研究VA/VE并在企业界,学术界不断使用训练,并成立日本VE 协会.3.1980年日本设立了麦尔斯奖,松下幸之助曾表示“经营=VE”,稻盛和夫也主张“决定价格就是经营”.4.1967年中国生产力中心邀请日本产业能率大学学者开办 VA/VE课程.二、VA/VE 的概念与原则:1.概念:透过组织的努力,针对产品或服和的机能加以研究,以最低的寿命周期成本(life cycle cost)成本,确实达到必要的机能.V=F/CV:Value价值 F:Function 机能 C: Cost 成本2.VA/VE的五大特点:(1)组织的努力(2)机能的研究(3)对象为产品或服务(4)最低的寿命周期成本(5)确实达成必要的机能3.VA/VE活动中必须遵守的七个原则:(1)顾客优先原则(2)价值提升原则(3)机能思考原则(4)经济性思考原则(5)创造性思考原则(6)情报活用原则(7)团队设计(Team Design)原则三、提高价值的基本途径:1.F不变,降低成本,提高V. F /C =V2.C不变,F提高,增加V. F /C=V3.F增加,C增加,增加V. F /C =V4.F下降(降低次要功能),C下降,V增加 F /C =V5.运用新技术,改革产品,提高F ,降低C. F /C =V四、VA/VE的实施步骤:1.对象的选择2.情报的收集3.功能分析4.提改进方案5.方案评价与选择6.试验7.提案审批和实施对象的选择功能分析提改进方案试验提案,审批,实施五、VA/VE对象的选择:1.原则:以能否收到较大的经济效果为基本原则.2.对象:(1)产品:a.需求量大的产品b.正在研制即将投入市场的新产品c.竞争激烈的产品d.用户意见大,急需改进的产品e.成本高,利润少的产品f.结构复杂,技术落后,工序繁多,工艺落后,原材料品种多,紧缺资源耗用量大的产品.(2)零部件:a.数量多的零部件.b.制造费用高的零部件.c.结构复杂的零部件.d.体积重量大的零部件.e.用料多,耗缺稀资源的零部件.f.坏品率高的产品六、VA/VE的十大思考方向:1.一个恒久不变的真理:最终目的为“顾客满意”.2.由两大领域下手:目的与手段.3.除三呆、灭三K,以三大技术、三个基本步骤,达到三化(3S)(1)三呆:不节省、不合理、不均一(2)三K:脏乱、危险、吃力.(3)三大技术:成本分析、机能分析、创造力技术(4)三个基本步骤:机能分析、机能评价、提出改善方案(5)三化:标准化、专业化、简单化.4.应用改善四原则、改善四方向于管理四循环.(1)改善四原则:消除、合并、重排、简化(2)改善四方向:解决问题、改善现状、创造新机、突破现状(3)管理四循环:计划、实施、确认、处置5.五五问法~5W2H与5Why(1)5W2H:What,Who,When,Where,Why,How to do,How much(2)5Why:丰田5个为什么a.为何要这么做?b.为何要使用现行的机械?c.为何要在此处进行这项工作?d.为何要依现行的顺序去做?e.为何要做成这个样子?6.六大目标~PQCDSM产量(Production)、品质(Quality)、成本(Cost) 、交期(Delivery) 、安全(Safety)士气(Morale) 7.思考七个问题来消除七大浪费:(1)七个问题:a.它是什么?b.它的机能是什么?c.它的成本是多少?d.它的价值是多少?e.有哪些方法可以达到对象的机能?f.新方案的成本是多少?g.新方案能满足要求吗?(2)七大浪费:a.制造不良的浪费b.制造过多的浪费c.加工的浪费d.搬运的浪费e.库存的浪费f.动作的浪费g.等待的浪费8.八个改善着眼点:材料、加工、模治检具、能源、物流、品质、规格、采购9.九点查检表(Osborne查检表)(1)替代(Substitute)(2)组合(Combine)(3)能否从其它类似的东西借取构想(Adopt)(4)修正(Modify)(5)扩大(Magnify)(6)缩小( Minify)(7)有无其它的使用方法(Put to other use)(8)重排(Rearrange)(9)相反(Reverse)10.成功的十大关键因素(KSF)(1)高阶主管必须真心投入与支持.(2)负责执行的人必须得到上级的授权.(3)执行的人要尽量专职,而且日后要成为这方面的专家.(4)推动VA/VE活动必须由上而下(Top Down),而提出VA/VE改善必须是由下而上(Bottom Up)(5)推动小集团活动培养自动自发的精神(6)建立模范团队,以便让其它人员观摩与效法.(7)与其它推动VA/VE有成效的公司作交流.(8)采跨机能(Cross-function)的组织.(9)各单位良好的互动人际关系.(10)强调并落实VA/VE教育训练.七、VA/VE未来展望:1.提升竞争力的有效途径:竞争力=f(价值/成本)2.提高效率的最佳技巧:最小投入最大产出之原则来设计整个进行过程以达到降低成本的目标.3.导入VA/VE的产业逐渐扩大.制造、营建、物流、服务、医疗业.4.促进经营中的核心管理技术成长.5.以附加价值链协助企业流程改造.顾客价值分析竟争策略产品/服务制程价值采购/供货商价值工程分析价值分析6.融合改善与创新的手法为达成顾客满意.7.符合环境保护的世界趋势.8.价值管理将成为企业体质改善经营活动.9.VA/VE与IE,QC之融合.(参照表一)10.VA/VE是企业永续经营的有效途径.表一IE、QC、VE三大管理技术的比较表二企业永续经营的四个方向八、价值工程活动成果评价:1.全年凈节约额.全年凈节约额=改进前单件成本-改进后单件成本) X年产量-VE/VA活动费用.2.成本降低率= 改进前成本-改进后成本改进前成本 X 100%3.投资效率:投资效率= 全年凈节约额价值工程活动费用。
VEVA相知介价值工程ValueEngineeringVE,又称价值分析
VE & VA 相關知識簡介价值工程（Value Engineering---VE），又称价值分析（Value Analysis---VA），是一门技术与经济相结合的现代化管理科学。
1947 年由美国GE 公司麦尔斯发表VA/VE 至今已有近60 年;1955年日本开始研究VA/VE并在企业界、学术界不断使用训练，并成立日本VE協會；1980 年日本设立了麦尔斯奖，松下幸之助曾表示“经营=VE”，稻盛和夫也主张“决定价格就是经营” ;1967年中国生产力中心邀请日本产业能率大学学者开办VA/VE 课程.1. VA/VE 的概念: 通過集體智慧和有組織的活動對產品或服務進行功能分析，使目標以最低的總成本（產品生命週期成本--life cycle cost），可靠地實現產品或服務的必要功能，從而提高產品或服務的價值。
一個產品整個生命週期，接近80%的成本，事實上在設計功能時就已定案了.V=F/CV:Value 价值F:Function 机能C: Cost 成本2. VA/VE 的五大特点:a•组织的努力b•机能的研究c•对象为产品或服务d. 最低的寿命周期成本e.确实达成必要的机能3. VA/VE 活动中必须遵守的七个原则:a顾客优先原则 b.价值提升原则 c.机能思考原则d•经济性思考原则e创造性思考原则f.情报活用原则g.团队设计（Team Design原则一、提高价值的基本途徑:1. F不变，降低C（成本），提高V. F / C =V2. C不变,F提高，增加V.3. F增加,C增加，增加V.4. F下降（降低次要功能）,C下降，增加V.5运用新技术，改革产品，提高F，降低C,增加V.二、VA/VE 的实施步骤:a对象的选择b.情报的收集c.功能分析d.提出改进方案e方案评价与选择f.试验g.提案审批和实施三、VA/VE 對象的選擇:1. 原则:以能否收到较大的经济效果为基本原则.2. 对象:（1）产品:a. 需求量大的产品b.正在研制即将投入市场的新产品c. 竞争激烈的产品d用户意见大，急需改进的产品e. 成本高，利润少的产品f. 结构复杂、技术落后、工序繁多、工艺落后、原材料品种多、紧缺资源耗用量大的产品(2) 零部件:a. 数量多的零部件b.制造费用高的零部件.c•结构复杂的零部件 d.体积重量大的零部件.e.用料多，耗缺稀资源的零部件f.坏品率高的产品四、四、VA/VE 的十大思考方向:1. 一个恒久不变的真理:最终目的为“顾客满意” .2. 由两大领域下手:目的与手段.3•除三呆、灭三K,以三大技术、三个基本步骤，达到三化(3S)(1) 三呆:不节省、不合理、不均一(2) 三K:脏乱、危险、吃力.(3) 三大技术:成本分析、机能分析、创造力技术(4) 三个基本步骤:机能分析、机能评价、提出改善方案(5) 三化:标准化、专业化、简单化.4. 应用改善四原则、改善四方向于管理四循环.(1) 改善四原则:消除、合并、重排、简化(2) 改善四方向:解决问题、改善现状、创造新机、突破现状(3) 管理四循环:计划、实施、确认、处置5. 五五问法〜5W2H与5Why(1) 5W2H:What,Who,When,Where,Why,How to do,How much(2) 5Why:丰田5个为什么a. 为何要这么做？b. 为何要使用现行的机械？c. 为何要在此处进行这项工作？d. 为何要依现行的顺序去做？e. 为何要做成这个样子？6. 六大目标〜PQCDSM产量(Productio n)品质(Quality)成本(Cost)、交期(Delivery)、安全(Safety)士气(Morale) 7. 思考七个问题来消除七大浪费:(1)七个问题:a. 它是什么？b. 它的机能是什么？c. 它的成本是多少？d. 它的价值是多少？e. 有哪些方法可以达到对象的机能？f. 新方案的成本是多少?g. 新方案能满足要求吗？(2) 七大浪费:a. 制造不良的浪费b. 制造过多的浪费c. 加工的浪费d. 搬运的浪费e. 库存的浪费f. 动作的浪费g. 等待的浪费8 .八个改善着眼点: 材料、加工、模治检具、能源、物流、品质、规格、采购9. 九点查检表(Osborne查检表)(1) 替代(Substitute)(2) 组合(Combine)(3) 能否从其它类似的东西借取构想(Adopt)(4) 修正(Modify)(5) 扩大(Magnify)(6) 缩小( Minify)(7) 有无其它的使用方法(Put to other use)(8) 重排(Rearrange)(9) 相反(Reverse)10. 成功的十大关键因素(KSF) (1)高阶主管必须真心投入与支持.(2) 负责执行的人必须得到上级的授权.(3) 执行的人要尽量专职,而且日后要成为这方面的专家.(4) 推动VA/VE活动必须由上而下(Top Down),而提出VA/VE改善必须是由下而上(Bottom Up)(5) 推动小集团活动培养自动自发的精神(6) 建立模范团队,以便让其它人员观摩与效法.(7) 与其它推动VA/VE 有成效的公司作交流.(8) 采跨机能(Cross-function)的组织.(9) 各单位良好的互动人际关系.(10) 强调并落实VA/VE 教育训练.四、VA/VE 未來展望:1. 提升竞争力的有效途徑:竞争力=F(价值/成本)2 .提高效率的最佳技巧:以最小投入最大产出之原则来设计整个进行过程以达到降低成本的目标3. 导入VA/VE 的产业逐渐扩大.制造业、营建业、物流业、服务业、医疗业 •4. 促进经营中的核心管理技术成长 .5. 以附加价值链协助企业流程改造•价值工程 分析 价值分析6•融合改善与创新的手法为达成顾客满意 7. 符合环境保护的世界趋势.8. 价值管理将成为企业体质改善经营活动 9. VA/VE 与IE,QC 之融合•（参照表一） 10. VA/VE 是企业永续经营的有效途徑表一、、三大管理技术的比较表二：企业永续经营的四个方向五、价值工程活动成果评价：1. 全年凈节约额•全年凈节约额=(改进前单件成本---改进后单件成本)*年产量--VE/VA活动费用•2. 成本降低率= 改进前成本--改进后成本*100%改进前成本3. 投资效率：投资效率= 全年凈节约额价值工程活动费用应用价值工程(VE)理论，对工程项目进行科学的分析，对设计方案进行优化选择，不仅从技术上，还要从技术与经济相结合的前提下进行充分论证，在满足工程结构及使用功能要求的前提下，依据经济指标和综合效益选择设计方案，显得越来越重要。
采购价值工程与价值分析VAVE
采购VA/VE法目录采购管理的VA/VE法采购成本指与采购原材料部件相关的物流费用，包括采购订单费用、采购计划制订人员的管理费用、采购人员管理费用等。
节约采购成本的技巧一、节约采购成本的策略就企业采购来说，节约成本的方法有很多，归纳起来主要有以下八种：1)价值分析法与价值工程法，即通常所说的VA与VE法：适用于新产品工：针对产品或服务的功能加以研究，以最低的生命周期成本，透过剔除、简化、变更、替代等方法，来达到降低成本的目的。
价值工程是针对现有产品的功能、成本，做系统的研究与分析，现在价值分析与价值工程已被视为同一概念使用。
2)谈判：谈判是买卖双方为了各自目标，达成彼此认同的协议过程。
谈判并不只限于价格方面，也适用于某些特定需求。
使用谈判的方式，通常期望采购价格降低的幅度约为3%－5%。
如果希望达成更大的降幅，则需运用价格、成本分析，价值分析与价值工程（VA、VE）等手法。
3)早期供应商参与ESI：在产品设计初期，选择伙伴关系的供应商参与新产品开发小组。
通过供应商早期参与的方式，使新产品开发小组依据供应商提出的性能规格要求，极早调整战略，借助供应商的专业知识来达到降低成本的目的。
4．杠杆采购：避免各自采购，造成组织内不同单位，向同一个供应商采购相同零件，却价格不同，但彼此并不知的情形，无故丧失节省采购成本的机会。
应集中扩大采购量，而增加议价空间的方式。
5)联合采购：主要发生于非营利事业的采购，如医院、学校等，通过统计不同采购组织的需求量，以获得较好的折扣价格。
这也被应用于一般商业活动之中，如第三方采购，专门替那些需求量不大的企业单位服务。
6)为便利采购而设计，DFP—自制与外购的策略：在产品的设计阶段，利用协办厂的标准与技术，以及使用工业标准零件，方便原材料取得的便利性。
这可以大大减少自制所需的技术支援，同时也降低生产成本。
7)价格与成本分析：这是专业采购的基本工具，了解成本结构的基本要素，对采购者是非常重要的。
VEVA价值工程价值分析
VEVA价值工程价值分析VE（Value Engineering）是一种系统化、创造性的方法，它通过对产品、工程或业务流程进行分析和评估，寻找新的解决方案，从而提供更高的性能、更低的成本或更好的价值。
VE最早由美国建筑师劳伦斯·米尔斯创立于1947年，其目的是在完全满足使用要求的前提下，尽可能减少成本。
VE强调在完全满足用户需求的前提下，通过优化设计、材料和流程等方面来降低成本。
VE将多种技术、方法和工具相结合，以提高效率和提供更高的客户满意度。
在实践过程中，VE通常以以下步骤进行：1.识别目标和制定计划：明确项目目标，加强项目计划和团队组织，确定VE活动的范围和时间表。
2.建立工作组：组建VE工作组，包括来自不同领域的专家，以保证综合性和多角度的分析。
3.收集和分析信息：收集和整理与项目相关的信息，包括技术规范、用户需求、工艺流程等，以便分析和评估现有方案。
4.创造性的想法与方法：根据收集的信息，工作组成员进行创造性的思考，提出新的想法和方法，以改进现有方案。
5.剔除无效方案：根据分析和评估结果，剔除不可行或不经济的方案，留下具有较高性能和较低成本的方案。
6.实施和监控：选择最佳方案后，制定实施计划，并在执行过程中进行监控和控制，以确保项目效果达到预期。
VA（Value Analysis）是VE的一项重要技术，它主要用于评估和改进现有产品、服务或流程的价值。
VA通过对产品或服务进行分解、分析和评估，找出其中的价值和浪费，从而优化设计和提高价值。
价值工程和价值分析可以在各个行业和领域中应用。
在制造业中，价值工程可以用于改善产品设计和制造流程，降低成本和提高质量。
在建筑行业中，价值工程可以用于优化设计、节约材料和改善施工流程。
在服务行业中，价值工程可以用于评估和改进服务流程，提高服务质量和客户满意度。
总之，VE和VA作为一种系统化的方法和工具，可以帮助组织和企业提供更具竞争力的产品和服务，通过降低成本、提高质量和创新等方式来提高综合竞争力。
VE-VA价值工程和价值分析
1. 1947 年美国GE 公司麦尔斯发表 VA/VE 至今已有 50 年.2. 1955 年日本开始研究 VA/VE 并在企业界,学术界不断使用训练,并成立日本 VE 协会.3. 1980 年日本设立了麦尔斯奖,松下幸之助曾表示“经营=VE”,稻盛和夫也主张“决定价格就是经营”.4. 1967 年中国生产力中心邀请日本产业能率大学学者开办 VA/VE 课程.1.概念:透过组织的努力,针对产品或服和的机能加以研究,以最低的寿命周期成本(life cycle cost)成本,确实达到必要的机能.V=F/CV:Value 价值 F:Function 机能 C: Cost 成本2.VA/VE 的五大特点:(1) 组织的努力(2) 机能的研究(3) 对象为产品或服务(4) 最低的寿命周期成本(5) 确实达成必要的机能3.VA/VE 活动中必须遵守的七个原则:(1) 顾客优先原则(2) 价值提升原则(3) 机能思考原则(4) 经济性思考原则(5) 创造性思考原则(6) 情报活用原则(7) 团队设计(Team Design)原则不变,降低成本,提高 V.不变,F 提高,增加 V.增加,C 增加,增加 V.4.F 下降(降低次要功能),C 下降,V 增加5.运用新技术,改革产品,提高 F ,降低 C.1. 对象的选择2. 情报的收集=VFF /C /C=V=VF/C=VFF/C =V/C3. 功能分析4. 提改进方案5. 方案评价与选择6. 试验7. 提案审批和实施分析發現問題階段解決問題階段对象的选择情报的收集功能分析提改进方案方案评价与选择试验提案,审批,实施1. 原则:以能否收到较大的经济效果为基本原则.2. 对象:(1) 产品:a. 需求量大的产品b. 正在研制即将投入市场的新产品c. 竞争激烈的产品d. 用户意见大,急需改进的产品e. 成本高,利润少的产品f. 结构复杂,技术落后,工序繁多,工艺落后,原材料品种多,紧缺资源耗用量大的产品.(2) 零部件:a. 数量多的零部件.b. 制造费用高的零部件.c. 结构复杂的零部件.d. 体积重量大的零部件.e. 用料多,耗缺稀资源的零部件.f. 坏品率高的产品1. 一个恒久不变的真理:最终目的为“顾客满意”.2. 由两大领域下手: 目的与手段.3. 除三呆、灭三 K,以三大技术、三个基本步骤,达到三化(3S)(1) 三呆:不节省、不合理、不均一(2) 三 K:脏乱、危险、吃力.(3) 三大技术:成本分析、机能分析、创造力技术(4) 三个基本步骤:机能分析、机能评价、提出改善方案(5) 三化:标准化、专业化、简单化.4. 应用改善四原则、改善四方向于管理四循环.(1) 改善四原则:消除、合并、重排、简化(2) 改善四方向:解决问题、改善现状、创造新机、突破现状(3) 管理四循环:计划、实施、确认、处置5. 五五问法~5W2H 与 5Why(1) 5W2H:What,Who,When,Where,Why,How to do,How much(2) 5Why:丰田 5 个为什么a. 为何要这么做b. 为何要使用现行的机械c. 为何要在此处进行这项工作d. 为何要依现行的顺序去做e. 为何要做成这个样子6. 六大目标~PQCDSM产量(Production)、品质(Quality)、成本(Cost) 、交期(Delivery) 、安全(Safety)士气(Morale)7. 思考七个问题来消除七大浪费:(1) 七个问题:a. 它是什么b. 它的机能是什么c. 它的成本是多少d. 它的价值是多少e. 有哪些方法可以达到对象的机能f. 新方案的成本是多少g. 新方案能满足要求吗(2) 七大浪费:a. 制造不良的浪费b. 制造过多的浪费c. 加工的浪费d. 搬运的浪费e. 库存的浪费f. 动作的浪费g. 等待的浪费8. 八个改善着眼点:材料、加工、模治检具、能源、物流、品质、规格、采购9. 九点查检表(Osborne 查检表)(1) 替代(Substitute)(2) 组合(Combine)(3) 能否从其它类似的东西借取构想(Adopt)(4) 修正(Modify)(5) 扩大(Magnify)(6) 缩小( Minify)(7) 有无其它的使用方法(Put to other use)(8) 重排(Rearrange)(9) 相反(Reverse)10. 成功的十大关键因素(KSF)(1) 高阶主管必须真心投入与支持.(2) 负责执行的人必须得到上级的授权.(3) 执行的人要尽量专职,而且日后要成为这方面的专家.(4) 推动 VA/VE 活动必须由上而下(Top Down),而提出VA/VE 改善必须是由下而上(Bottom Up)(5) 推动小集团活动培养自动自发的精神(6) 建立模范团队,以便让其它人员观摩与效法.(7) 与其它推动 VA/VE 有成效的公司作交流.(8) 采跨机能(Cross-function)的组织.(9) 各单位良好的互动人际关系.(10) 强调并落实 VA/VE 教育训练.1. 提升竞争力的有效途径:竞争力=f(价值/成本)2. 提高效率的最佳技巧:最小投入最大产出之原则来设计整个进行过程以达到降低成本的目标.3. 导入 VA/VE 的产业逐渐扩大.制造、营建、物流、服务、医疗业.4. 促进经营中的核心管理技术成长.5. 以附加价值链协助企业流程改造.顾客价值分析 竟争策略 产品/服务 制程价值 采购/供货商价值工程 分析 价值分析6. 融合改善与创新的手法为达成顾客满意.7. 符合环境保护的世界趋势.8. 价值管理将成为企业体质改善经营活动.9. VA/VE 与 IE,QC 之融合. (参照表一)10. VA/VE 是企业永续经营的有效途径.企业的三大管理技术QC(Quality VE(Value Engineering)Control)为了品质的维持 各种产品或工作必有其存改善方法的名称 IE(IndustrialEngineering)主要的内容 分析现有的制程或作业方法,并测定所需时间或工时,以改善工作的方法及时间及提升,应用各在目的或亦即具有某种机种的统计方法做能,从机能的角度做分析分析、量测,以设定品质基准诞生年代 1911 1920 1947 特征现象面原因面目的面提高工程与作业提升产品与服务提升产品与服务的价值原来的目的的效率的品质有效利用人员,机械材料方法设计管理等资源最终的目标顾客满意主要的技术与降低成本的相关性方法研究 (动作研究) QC 七大手法作业测定 (时间新 QC 七大手法研究)透过工时的减少透过顾客抱怨的或各种浪费的排减少,不良的降除来降低成本低的等来降低成成本分析机能分析创造力技术透过具有相同机能的其它方法之引进来大幅地降低成本本属性归纳归纳发散解決問題 因果分析 矯正措施改善現狀 腦力激蕩 改善對策創造新機 流程革命品質標竿再造工程1. 全年凈节约额.全年凈节约额=改进前单件成本-改进后单件成本) X 年产量-VE/VA 活动费 用.2. 成本降低率=改进前成本-改进后成本 改进前成本 X 100%3.投资效率:突破現狀 突現創意投资效率= 全年凈节约额价值工程活动费用。
(整理)VE、VA价值工程、价值分析
VE、V A价值工程、价值分析价值分析V A（Value Analysis ）价值工程VE（Value Engineering）一、前言V A是美国奇异公司麦尔斯于1947年所创立的一种手法，其主要功用是在保持产品的性能、质量及可靠性条件下，籍有系统、有条理研究步骤，改良设计，变更材料种类或主，变更制造程序或方法，或变更来源，其各项研究期以最低成本获得产品必要的功能和质量。
二、何谓V A、VE(一)定义：“价值分析为研讨分析制品的“功能”和“成本”如何配合，作有计划、有系统、有组织的变更设计、变更材料在及形态，变更制造方法、变更供应来源……，期以真正最低本而猁必要的功能和适当质量的一种专门学问。
（二）成本与价值：1、价值的函义极为广泛，大约可分为下列四种：（1）使用的价值：工具……（2）贵重的价值：珠宝……（3）成本的价值：工资、材料…….（4）交换的价值：货币……2、成本的降低与价值的关系（1）降低成本产生的利益与增加产出的意义是相同的。
（2）成本的降低不应牺牲方为上策（3）成本的降低是消除不必要的费用3、不必要的成本的形成可分为下列种：（1）缺乏资料情报（2）缺乏构想（3）临时性的情况（4）习惯与态度4、价值分析的目标：价值是“为了猁可资信赖的工作或服务所需支付的最低价格”或“制造产品或服务所必备的功能，所城要的最低成本”。
F（功能或质量）V(价值)＝C（成本或价格）三、“价值”的重要：良好的价值(Best Value)须考虑二大因素即“性能”与“能本。
”（一）产品的生命周期与价值工程的关系：1.第一阶段为研究发展期：创新功能、完善功能2.第二阶段为成长时期：降低成本3.第三阶段为成熟时期：延长产品寿命或增加更多新功能（二）企业中V A/VE工程运用的状况：1.1947年GE公司2.1954年美国海军6人小组3.1964年美国通用汽车、美国西屋公司4.1965年日本企业全面实施推动5.1999年中国大陆北京成立价值工程协会四、值分析的推行方法：＊价值分析的七大基本步骤：1.选择价值分析的对象明确评定功能2.收集资料3.研究替代品与改造方案4.成本的分析5.试验可行性6.建议及实施（一）、选择价值分析的对象1.选择制品中销售金额较大或产量了多者2.制品之构造较为复杂者3.制品在严格的要求条件下，设计完成者4.与价值标准比较并检讨有降低之可能者5.制品研究开发时间较急促者6.价格在长时间固定不变者（二）、明确评定功能：任何产品均有主要功能及次要功能，在价值分析时应将制品的各种功能一一分析，按其构造及无价值零件，对功能重要性之比例是否平衡再行评定，何者可减除，何者必须保留或改进。
VE和VA的实施步骤及实例
VE和VA的实施步骤及实例1. 引言在建筑和工程领域，价值工程（Value Engineering，简称VE）和价值分析（Value Analysis，简称VA）被广泛应用于项目的规划和实施过程中，旨在降低成本、提高质量和效益。
本文将介绍VE和VA的实施步骤及实例，并以列点的方式进行阐述。
2. VE实施步骤以下是VE的实施步骤及实例： - 步骤一：识别项目 - 确定项目的范围、目标和需求。
- 例如，在一个土木工程项目中，需要识别项目的主要组成部分，如建筑物、道路和桥梁。
- 步骤二：召开价值工程研讨会 - 邀请相关的专家和利益相关者参加研讨会，共同讨论项目的问题和需求。
- 在研讨会上，可以通过头脑风暴和其他创新方法，提出解决问题的建议。
- 步骤三：制定VE计划 - 根据研讨会的结果，制定VE计划，包括目标、时间表和责任分工。
- 例如，制定一个减少材料成本的目标，并规定在一个月内完成分析和提出建议的时间表。
- 步骤四：进行VE分析 -根据VE计划，进行对项目的分析，包括材料、设计、施工和运营等方面。
- 例如，对建筑物的设计进行分析，找出可以降低成本的替代材料或工艺。
- 步骤五：评估和选择 - 对提出的建议进行评估，包括成本效益分析和风险评估等。
- 根据评估结果，选择最合适的建议并确定实施方案。
- 步骤六：实施和跟踪 - 根据选择的建议，实施并跟踪项目的改进结果。
- 例如，采用新的材料或工艺并进行质量控制，以确保项目的成功实施。
3. VA实施步骤以下是VA的实施步骤及实例： - 步骤一：识别产品或服务 - 确定要进行VA分析的产品或服务。
- 例如，在一个制造公司中，可以选择一个产品进行分析，如汽车零部件。
- 步骤二：召开价值分析研讨会 - 邀请相关的专家和利益相关者参加研讨会，共同分析产品或服务的价值和问题。
- 在研讨会上，可以通过多种分析方法，如功能分析和成本效益分析，提出改进建议。
VAVE价值工程方案
VAVE价值工程方案一、VAVE价值工程方案的理念VAVE价值工程方案的核心理念是通过对产品设计、生产工艺、材料成本等方面进行综合优化，最大程度地实现性能和成本的平衡，从而提升产品的市场竞争力。
它主要包括以下几个方面的内容：1. 价值分析：对产品的功能和性能进行综合分析，找出设计中存在的不必要的成本，同时保持或者提升产品的功能和性能。
2. 降低成本：通过设计、材料选择、生产工艺等方面的优化，实现产品成本的降低，同时保证产品的性能和质量。
3. 提升质量：通过优化产品设计和生产工艺，保证产品的质量和可靠性，从而提升用户满意度和品牌形象。
4. 提高效率：通过优化生产工艺和流程，实现生产效率和资源利用的最大化，降低生产成本。
VAVE价值工程方案的实施可以为企业带来显著的经济效益和市场竞争优势，同时也能够促进行业的可持续发展。
二、VAVE价值工程方案在汽车行业的应用汽车行业是VAVE价值工程方案的典型应用领域。
汽车制造复杂，产品更新换代迅速，成本高、周期短等特点使得汽车制造企业对VAVE价值工程方案的需求迫切。
VAVE价值工程方案在汽车行业的应用主要集中在以下几个方面：1. 车身设计：通过优化车身结构设计、材料选择以及生产工艺，实现车身重量的减轻，从而提升汽车的燃油经济性和行驶性能。
2. 发动机设计：通过优化发动机结构、燃烧系统和冷却系统等，实现发动机功率的提升、燃油消耗的降低，从而提升汽车的动力性能和燃油经济性。
3. 零部件设计：通过优化零部件结构设计、材料选择以及生产工艺，实现零部件成本的降低、使用寿命的提升，从而降低汽车的制造成本和维护成本。
VAVE价值工程方案在汽车行业的应用可以为企业带来巨大的经济效益和市场竞争力，并且能够推动汽车行业的技术创新和可持续发展。
三、VAVE价值工程方案在电子产品领域的应用电子产品是VAVE价值工程方案的另一个重要应用领域。
电子产品更新换代快，市场竞争激烈，成本控制至关重要，因此企业对VAVE价值工程方案的需求迫切。
价值分析VAValueAnalysis概述
作相互评价，求出零件之加重系数。 3. 最后组合起来，功能系数与零件系
数相乘后，再相加即可求出个别组件之 价值系数。 4. 比较此价值系数就可对各零件的功 能判断其优劣性。
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（三）收集资料： 资料收集为价值分析重要工作，内容应包括； 1. 各种材料的规格与价格 2. 各种加工方法的费用 3. 各种代用品的资料 4. 与制品有关的各种资料 5. 设计上的各种规格 6. 产品的演化资料 7. 同业间产品的状况、资讯 8. 零配件外协厂方面的资料
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（四）研究替代品与改进方案： 1. 集体脑力风暴法 2. 比较分析法 3. 查检表（调查表）法
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1`/一、头脑风暴法（BS法） BS是Brain Storming的缩写，是指自由奔放、 打破常规、创造性的思考问题。我国的“诸葛 亮会”与此类似。一般由5-13个参与为宜，主 持人要熟悉价值工程研究对象、善于引导，参 加人员要有企业内外部的专业人员。 BS法有四条规则：①不互相指责；②鼓励自由 的提出想法；③欢迎提出大量方案；④欢迎完 善别人提出的方案。 在会议上对表达的设想，不必追求全面系统， 但记录工作一定要认真。 国外经验证明，采用头脑风暴法提出方案比同 样的人单独提方案的效果要大65%-93%。
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（一）选择价值分析的对象 1.选择制品中销售金额较大或产量最多者 2.制品之构造较为复杂者 3.制品在严格的要求条件下，设计完成者 〈汽車.飛機.計算機.手機…..〉 4.与价值标准比较并检讨有降低之可能者 5. 制品研究开发时间较急促者〈競爭激烈〉 6. 价格在长时间固定不变者〈3-5年者〉
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8.
该产品用途为何？ 工作精密度如何？ 是否满足功能上需求？ 是否达到品质上要求？ 是否符合可靠度条件？ 安全性如何？ 大量生产有否困难？ 保养修理是否容易？
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VA/VE价值工程/价值分析
一、发展史:
1.1947年美国GE 公司麦尔斯发表VA/VE至今已有50年.
2.1955年日本开始研究VA/VE并在企业界,学术界不断使用训练,并成立日
本VE 协会.
3.1980年日本设立了麦尔斯奖,松下幸之助曾表示“经营=VE”,稻盛和夫也
主张“决定价格就是经营”.
4.1967年中国生产力中心邀请日本产业能率大学学者开办 VA/VE课程.
二、VA/VE 的概念与原则:
1.概念:透过组织的努力,针对产品或服和的机能加以研究,以最低的寿命周
期成本(life cycle cost)成本,确实达到必要的机能.
V=F/C
V:Value价值 F:Function 机能 C: Cost 成本
2.V A/VE的五大特点:
(1)组织的努力
(2)机能的研究
(3)对象为产品或服务
(4)最低的寿命周期成本
(5)确实达成必要的机能
3.V A/VE活动中必须遵守的七个原则:
(1)顾客优先原则
(2)价值提升原则
(3)机能思考原则
(4)经济性思考原则
(5)创造性思考原则
(6)情报活用原则
(7)团队设计(Team Design)原则
三、提高价值的基本途径:
不变,降低成本,提高V. F/C =V
不变,F提高,增加V. F/C=V
增加,C增加,增加V. F /C =V
4.F下降(降低次要功能),C下降,V增加 F /C =V
5.运用新技术,改革产品,提高F ,降低C. F /C =V
四、VA/VE的实施步骤:
1.对象的选择
2.情报的收集
3. 功能分析
4. 提改进方案
5. 方案评价与选择
6. 试验
7. 提案审批和实施
对象的选择
情报的收集
功能分析
提改进方案
方案评价与选择
试验
提案,审批,实施
五、VA/VE对象的选择:
1.原则:以能否收到较大的经济效果为基本原则.
2.对象:
(1)产品:
a.需求量大的产品
b.正在研制即将投入市场的新产品
c.竞争激烈的产品
d.用户意见大,急需改进的产品
e.成本高,利润少的产品
f.结构复杂,技术落后,工序繁多,工艺落后,原材料品种多,紧缺资源
耗用量大的产品.
(2)零部件:
a.数量多的零部件.
b.制造费用高的零部件.
c.结构复杂的零部件.
d.体积重量大的零部件.
e.用料多,耗缺稀资源的零部件.
f.坏品率高的产品
六、VA/VE的十大思考方向:
1.一个恒久不变的真理:最终目的为“顾客满意”.
2.由两大领域下手:目的与手段.
3.除三呆、灭三K,以三大技术、三个基本步骤,达到三化(3S)
(1)三呆:不节省、不合理、不均一
(2)三K:脏乱、危险、吃力.
(3)三大技术:成本分析、机能分析、创造力技术
(4)三个基本步骤:机能分析、机能评价、提出改善方案
(5)三化:标准化、专业化、简单化.
4.应用改善四原则、改善四方向于管理四循环.
(1)改善四原则:消除、合并、重排、简化
(2)改善四方向:解决问题、改善现状、创造新机、突破现状
(3)管理四循环:计划、实施、确认、处置
5.五五问法~5W2H与5Why
(1)5W2H:What,Who,When,Where,Why,How to do,How much
(2)5Why:丰田5个为什么
a.为何要这么做?
b.为何要使用现行的机械?
c.为何要在此处进行这项工作?
d.为何要依现行的顺序去做?
e.为何要做成这个样子?
6.六大目标~PQCDSM
产量(Production)、品质(Quality)、成本(Cost) 、交期(Delivery) 、安全(Safety)士气(Morale)
7.思考七个问题来消除七大浪费:
(1)七个问题:
a.它是什么?
b.它的机能是什么?
c.它的成本是多少?
d.它的价值是多少?
e.有哪些方法可以达到对象的机能?
f.新方案的成本是多少?
g.新方案能满足要求吗?
(2)七大浪费:
a.制造不良的浪费
b.制造过多的浪费
c.加工的浪费
d.搬运的浪费
e.库存的浪费
f.动作的浪费
g.等待的浪费
8.八个改善着眼点:
材料、加工、模治检具、能源、物流、品质、规格、采购9.九点查检表(Osborne查检表)
(1)替代(Substitute)
(2)组合(Combine)
(3)能否从其它类似的东西借取构想(Adopt)
(4)修正(Modify)
(5)扩大(Magnify)
(6)缩小( Minify)
(7)有无其它的使用方法(Put to other use)
(8)重排(Rearrange)
(9)相反(Reverse)
10.成功的十大关键因素(KSF)
(1)高阶主管必须真心投入与支持.
(2)负责执行的人必须得到上级的授权.
(3)执行的人要尽量专职,而且日后要成为这方面的专家.
(4)推动VA/VE活动必须由上而下(Top Down),而提出VA/VE改善必须是
由下而上(Bottom Up)
(5)推动小集团活动培养自动自发的精神
(6)建立模范团队,以便让其它人员观摩与效法.
(7)与其它推动VA/VE有成效的公司作交流.
(8)采跨机能(Cross-function)的组织.
(9)各单位良好的互动人际关系.
(10)强调并落实VA/VE教育训练.
七、VA/VE未来展望:
1.提升竞争力的有效途径:
竞争力=f(价值/成本)
2.提高效率的最佳技巧:
最小投入最大产出之原则来设计整个进行过程以达到降低成本的目标. 3.导入VA/VE的产业逐渐扩大.
制造、营建、物流、服务、医疗业.
4.促进经营中的核心管理技术成长.
5.以附加价值链协助企业流程改造.
顾客价值分析竟争策略产品/服务制程价值采购/供货商
价值工程分析价值分析
6.融合改善与创新的手法为达成顾客满意.
7.符合环境保护的世界趋势.
8.价值管理将成为企业体质改善经营活动.
9.VA/VE与IE,QC之融合.(参照表一)
10.VA/VE是企业永续经营的有效途径.
表一IE、QC、VE三大管理技术的比较
表二企业永续经营的四个方向
八、价值工程活动成果评价:
1.全年凈节约额.
全年凈节约额=改进前单件成本-改进后单件成本) X年产量-VE/VA活动费用.
2.成本降低率= 改进前成本-改进后成本
改进前成本 X 100%
3.投资效率:
投资效率= 全年凈节约额
价值工程活动费用。