VE-VA价值工程和价值分析

VA/VE价值工程/价值分析

一、发展史:

1.1947年美国GE 公司麦尔斯发表VA/VE至今已有50年.

2.1955年日本开始研究VA/VE并在企业界,学术界不断使用训练,并成立日

本VE 协会.

3.1980年日本设立了麦尔斯奖,松下幸之助曾表示“经营=VE”,稻盛和夫也

主张“决定价格就是经营”.

4.1967年中国生产力中心邀请日本产业能率大学学者开办 VA/VE课程.

二、VA/VE 的概念与原则:

1.概念:透过组织的努力,针对产品或服和的机能加以研究,以最低的寿命周

期成本(life cycle cost)成本,确实达到必要的机能.

V=F/C

V:Value价值 F:Function 机能 C: Cost 成本

2.V A/VE的五大特点:

(1)组织的努力

(2)机能的研究

(3)对象为产品或服务

(4)最低的寿命周期成本

(5)确实达成必要的机能

3.V A/VE活动中必须遵守的七个原则:

(1)顾客优先原则

(2)价值提升原则

(3)机能思考原则

(4)经济性思考原则

(5)创造性思考原则

(6)情报活用原则

(7)团队设计(Team Design)原则

三、提高价值的基本途径:

不变,降低成本,提高V. F/C =V

不变,F提高,增加V. F/C=V

增加,C增加,增加V. F /C =V

4.F下降(降低次要功能),C下降,V增加 F /C =V

5.运用新技术,改革产品,提高F ,降低C. F /C =V

四、VA/VE的实施步骤:

1.对象的选择

2.情报的收集

3. 功能分析

4. 提改进方案

5. 方案评价与选择

6. 试验

7. 提案审批和实施

对象的选择

情报的收集

功能分析

提改进方案

方案评价与选择

试验

提案,审批,实施

五、VA/VE对象的选择:

1.原则:以能否收到较大的经济效果为基本原则.

2.对象:

(1)产品:

a.需求量大的产品

b.正在研制即将投入市场的新产品

c.竞争激烈的产品

d.用户意见大,急需改进的产品

e.成本高,利润少的产品

f.结构复杂,技术落后,工序繁多,工艺落后,原材料品种多,紧缺资源

耗用量大的产品.

(2)零部件:

a.数量多的零部件.

b.制造费用高的零部件.

c.结构复杂的零部件.

d.体积重量大的零部件.

e.用料多,耗缺稀资源的零部件.

f.坏品率高的产品

六、VA/VE的十大思考方向:

1.一个恒久不变的真理:最终目的为“顾客满意”.

2.由两大领域下手:目的与手段.

3.除三呆、灭三K,以三大技术、三个基本步骤,达到三化(3S)

(1)三呆:不节省、不合理、不均一

(2)三K:脏乱、危险、吃力.

(3)三大技术:成本分析、机能分析、创造力技术

(4)三个基本步骤:机能分析、机能评价、提出改善方案

(5)三化:标准化、专业化、简单化.

4.应用改善四原则、改善四方向于管理四循环.

(1)改善四原则:消除、合并、重排、简化

(2)改善四方向:解决问题、改善现状、创造新机、突破现状

(3)管理四循环:计划、实施、确认、处置

5.五五问法~5W2H与5Why

(1)5W2H:What,Who,When,Where,Why,How to do,How much

(2)5Why:丰田5个为什么

a.为何要这么做?

b.为何要使用现行的机械?

c.为何要在此处进行这项工作?

d.为何要依现行的顺序去做?

e.为何要做成这个样子?

6.六大目标~PQCDSM

产量(Production)、品质(Quality)、成本(Cost) 、交期(Delivery) 、安全(Safety)士气(Morale)

7.思考七个问题来消除七大浪费:

(1)七个问题:

a.它是什么?

b.它的机能是什么?

c.它的成本是多少?

d.它的价值是多少?

e.有哪些方法可以达到对象的机能?

f.新方案的成本是多少?

g.新方案能满足要求吗?

(2)七大浪费:

a.制造不良的浪费

b.制造过多的浪费

c.加工的浪费

d.搬运的浪费

e.库存的浪费

f.动作的浪费

g.等待的浪费

8.八个改善着眼点:

材料、加工、模治检具、能源、物流、品质、规格、采购9.九点查检表(Osborne查检表)

(1)替代(Substitute)

(2)组合(Combine)

(3)能否从其它类似的东西借取构想(Adopt)

(4)修正(Modify)

(5)扩大(Magnify)

(6)缩小( Minify)

(7)有无其它的使用方法(Put to other use)

(8)重排(Rearrange)

(9)相反(Reverse)

10.成功的十大关键因素(KSF)

(1)高阶主管必须真心投入与支持.

(2)负责执行的人必须得到上级的授权.

(3)执行的人要尽量专职,而且日后要成为这方面的专家.

(4)推动VA/VE活动必须由上而下(Top Down),而提出VA/VE改善必须是

由下而上(Bottom Up)

(5)推动小集团活动培养自动自发的精神

(6)建立模范团队,以便让其它人员观摩与效法.

(7)与其它推动VA/VE有成效的公司作交流.

(8)采跨机能(Cross-function)的组织.

(9)各单位良好的互动人际关系.

(10)强调并落实VA/VE教育训练.

七、VA/VE未来展望:

1.提升竞争力的有效途径:

竞争力=f(价值/成本)

2.提高效率的最佳技巧: