卷绕式聚合物锂离子电池设计规范
锂离子动力电池设计步骤及要求
锂离子动力电池设计介绍摘要:本文简要介绍了锂离子动力电池设计的基本原则、设计要求、评价锂离子动力电池性能的主要指标和锂离子动力电池设计的基本步骤,并结合 8Ah锰酸锂动力电池的设计实例,详细介绍了锂离子动力电池设计过程中各主要参数的确定方法、计算过程以及设计过程中相关细节的注意事项,结合本公司实际生产能力和生产设备的实际工况,确定了正负极极片分段的设计思路,将正负极极片分别分为四段,卷成两个电芯,采用内部并联的方式与电池的极柱链接,成功的解决了生产中极片过长极片不易加工和卷绕不易对齐的难题,为动力电池的设计提供重要的参考依据。
1 锂离子动力电池的设计基础1.1 动力电池设计的基本原则动力电池设计,就是根据用电设备的要求,为设备提供工作电源或动力电源。
因此,动力电池设计首先必须根据用电设备需要及电池的特性,确定电池的电极、电解液、隔膜、外壳以及其他部件的参数,对工艺参数进行优化,并将它们组成有一定规格和指标(如电压、容量、体积和重量等)的电池组。
动力电池设计是否合理,关系到电池的使用性能,必须尽可能使其达到设计最优化。
1.2 动力电池的设计要求动力电池设计时,必须了解用电设备具对电池性能指标及电池使用条件,一般应考虑以下几个方面:1电池工作电压;2电池工作电流,即正常放电电流和峰值电流;3电池工作时间,包括连续放电时间、使用期限或循环寿命;4电池工作环境,包括电池工作环境及环境温度;5电池最大允许体积;锂离子动力电池由于其具有优良的性能,使用范围越来越广,有时要应用于一些特殊场合,因而还有一些特殊要求,如耐冲击、振动、耐高低温、低气压等。
在考虑上述基本要求时,同时还应考虑材料来源、电池特性的决定因素、电池性能、电池制造工艺、技术经济分析和环境温度。
1.3 评价动力电池性能的主要指标动力电池性能一般通过以下几个方面来评价:1容量。
电池容量是指在一定放电条件下,可以从电池获得的电量,即电流对时间的积分,一般用Ah表示,它直接影响电池的最大工作电流和工作时间。
锂离子电池设计
Pocket 内坑深度(<5.05mm,单坑;>5.05mm,双坑)= (电芯平均厚度 - 2*铝塑膜厚度)/1.08
隔离膜宽度
隔膜宽度= pocket内坑长度+0.5~0.6mm
顶封区
倒角0.6
阳极 隔离膜
数据比较:
Source
SS-FSN-1 BTR-818
Particle Size (D10)(μm)
6.7
10.8
Particle Size (D50)(μm)
14.5
18.0
Physical Particle Size (D90)(μm)
28.9
29.8
BET (m2/g)
1.23
1.39
Design density (g/cm3)
Length
Width
58.53
32.00
菱形卷针示意图
Input information
Width margin 0.85
T1
1.2
T2
0.8
Swelling
1.08
Angle (α)
10
LS
3.0
LS( min)
2.7
Rhombic mandrel
Single piece width
Complex width
电芯设计原则
安全
Cell balance Overhang
超越客户期望
材料和配方的选取 工序控制
电芯设计思路
客户规格(T、L、W、Cap) Pocket内坑尺寸(L、W) 隔膜宽度(W) 正负极极片宽度(W) 卷针尺寸 正负极极片尺寸(L)
卷绕式聚合物电池v10
卷绕式胶体聚合物电池的设计1.引言:聚合物电池作为一项新型电池生产技术已经成为锂离子电池家族中一个耀眼的分支,以其独有的魅力吸引着我们为之而努力。
聚合物电池主要从电池结构上分为叠片式和卷绕式两大类,由于卷绕式电池生产操作简单适合手工生产,且电池性能可靠,因此我们选用卷绕式电池生产技术。
聚合物电池有以下几个特点:a.电池安全性能好;b.电池受外观尺寸限制少;c.制作工艺较方形和圆形电池简单;d.相对比容量高;e.相对质量轻;聚合物电池面临的几个问题:a.电池结构强度较弱;b.电池热性能较弱;c.电池外观易损;2.卷绕式电池结构:(具体将在以后段落讨论),但是此种集流方式在大电流放热时将会影响电池的散热效果。
外部集流和中间集流对大电流放热时的散热效果会好一些,但是这俩中集流方式对卷绕速度,张力等条件要求较高,不适合手工卷绕。
特别是这两种卷绕方式在极耳定位方面很不理想。
因此,在聚合物电池设计中我们统一使用极耳在最内部的卷绕方式。
2.2装配形式的选择:锂离子电池在充电过程中负极会发生膨胀的现象,这样就使得聚合物电池在装配后和化成后存在有两种不同的厚度状况,因此考察两种不同状态下的装配情况,同时设计两种状态下的装配形式是很有必要的。
化成后极组同铝塑包装袋之间的配合关系如下图所示:图4由于电池在充电后会有一定的膨胀,因此我们希望电池能够在充电后以以上的结构存在,这种结构可以在电池上下两个面上产生一定的约束压力,使得电池在充电形变中层与层之间贴合的更加紧密,同时也可以最大化的利用电池体积。
装配后极组同铝塑包装袋之间的配合关系如下图所示:为达到电池充电后的结构,在装配中电池因该以上图所示的结构进行装配。
这种装配结构一方面可以保证电池在化成时结构膨胀带来的形变不影响电池外观和极组结构的变化,另一方面可以方便冲壳深度的控制和降低装配难度。
以上两种状态关系在电池设计和生产中是一个基础条件,因此建立这样一种关系是必要的。
聚合物电池制工艺标准
一、拉浆制片车间工艺1. 目的规定了聚合物锂离子电池拉浆制片车间的制程工艺及流程。
2. 适应范围3. 内容3.1 箔材要求依据相应型号工艺参数标准的要求使用箔材。
3.2涂布标准正、负极浆料:按技术部提供的工艺制作。
涂布面密度及间隙涂布位置依据相应型号工艺标准的要求。
3.3 分切大片根据相应型号工艺参数标准分切大片。
3.4整卷烘烤极片放置于烘箱中,烘烤温度及时间分别为:正极 120±5℃ 10小时负极 90±5℃ 16小时3.5压片1、正极压片压一次达不到要求时压两次,负极片需经二次压至工艺要求;2、压片后正极伸长率≤1%,负极伸长率≤0.5%;3、极耳在卷芯尾部的在压片后需将延伸部分切除3.6正极贴大胶1、大刮粉位用宽度为15mm的绿色胶纸,小刮分位用7mm的绿色胶纸;2、胶带盖住敷料区域≤2mm,胶带任何一端距离极片边缘≤0.5mm.3.7分切小片1、负极使用分条机正极用剪板机进行分切,边缘毛刺:≤25 um;2、外观:极片无歪斜、褶皱、掉料等不良3.8极片分档生产部对每批次的各型号按抽样标准进行抽检重量并于报表的形式于次日交予技术部。
特殊型号工艺有明确要求需全部分档的严格按工艺文件执行。
3.9 极耳焊接、贴胶纸1、正负极耳的裁切公差为0.5mm,外露端长度如极耳裁切转换示意图,焊接段长L1按电池型号标准进行裁切。
客户特殊要求或PACK时进行串并联组合的电池的极耳外露长度为10mm。
电池宽度小于12mm的在极耳点焊前将极耳胶宽度裁剪为2.4-3.0mm,极耳两边各留极耳胶0.2-0.5mm,具体见工艺要求。
2、转换镍带激光焊点不少于4个(如极耳裁切转换示意图),焊接强度≥8N,对齐偏差≤0.5mm,极耳和镍带的焊接连接处的韧性不能下降,转换后返折时返折处留有R角,不得折成锐角。
3、、极耳及极耳胶位置(如图中A)参考具体软包工艺标准4、负极耳点焊完后需一一对负极片极耳焊接部进行压平处理,预防毛刺.3.10 极耳贴胶在极耳的两侧用透明胶纸进行粘贴,要求胶纸均匀分布在极耳的两侧,贴平整,不得在顶部有虚空.3.11极片吸尘对极耳焊接部及极片全面进行刷片吸尘.容量低于500mAh的电池每刷300-500片需更换海绵,容量大于500mAh的电池每刷200-300片需更换海绵,3.12极片二次烘烤(工艺有要求的按工艺文件执行)极片整齐放入烘箱进行二次烘烤,烘烤温度80±5℃,时间4h;极片放置整齐,不得有折叠。
卷绕式单体锂离子电池设计
卷绕式单体锂离子电池设计前言:目前,电动车包括电动汽车(EV )、电动摩托和电动自行车三大类。
在当前环保的倡导下,电动自行车无疑是社会的最佳选择。
电动自行车以车载电池为动力源,可实现零排放,彻底解决尾气污染,而且动力要求也不错。
铅酸电池技术成熟,成本低,性能稳定,原材料丰富,是目前电动车的的常用电池,但由于铅酸电池比容量不够大,体积较大,铅是污染性金属,较之锂离子电池,锂离子电池比容量高,是铅酸电池的三倍以上,自放电小,循环寿命长,一般在500-1000次,无记忆效应和污染较小等优点,所以锂离子电池在不久的将来必然会成为电动车的理想能源。
1.0设计任务1.设计一种电动自行车用卷绕式单体锂离子电池,额定容量10Ah ; 2.给出所设计的电池制造的工艺流程。
本设计的锂离子电池的电化学表达式为:62()()n C LiPF PEO EC DEC DMC LiCoO --++++ 锂离子电池的成流反应 正极反应:LiCoO 2 ←→ Li 1-x CoO 2 + xLi + + xe 负极反应:6C + xLi + + xe ←→ LixC 6 电池反应:LiCoO 2 + 6C ←→ Li 1-x CoO 2 + LixC 6 1.1正极材料正极活性物质选择LiCoO 2,因为它制备工艺简单,开路电压高,比能量大,循环寿命长,能快速充放电,电化学性能稳定,现已商品化。
LiCoO 2合成方法(溶胶-凝胶法)将Li (Ac )2按一定配比加入溶有PAA (聚丙烯酸)的去离子水中,加热至95℃形成凝胶体,将凝胶在空气气氛下加热至500℃分解,研磨,再将分解产物于700℃左右煅烧3h 得到LiCoO 2。
正极集流体:铝箔 厚度18微米正极配方1.2负极材料负极活性物质选择中间相碳微球(MCMB ),颗粒直径大小在10微米左右,这种颗粒放射状结构,从轴心向外的石墨晶面以之字形取向排列,外侧被一薄覆盖,该薄层的底晶面几乎覆盖了纤维柱的全部表面,纤维的机械结构坚固,即使经过1000次循环,结构也不会破坏。
聚合物锂离子电池设计原则
聚合物锂离子电池设计原则批准:审核:制定:聚合物锂离子电池设计原则为减少电池在使用过程中存在的潜在问题和增加产品可靠性,将可充电聚合物锂离子电池在设计、制造和测试过程中需要预防和考虑的一些因素规范化,特制定如下设计原则和要求:一、重要原材料选取设计原则1.1隔膜的设计要求1.1.1选用UBE隔膜,闭孔温度为130~135℃,在135℃急速加热的情况下,隔膜的电阻在约2S的时间内热闭合速度为15000Ωcm2/s,远大于2000Ωcm2/s的设计要求。
该材料结构为PP|PE|PP,干法工艺制造,耐热性、过充性好,收缩率低。
1.1.2加热收缩率测定结果如下表格1:UP3085收缩率测试结果收缩率=(加热前长度-加热后长度)/加热前长度×100%。
表格2:选材典型性能列表(UP3085)1.1.3高温绝缘特性要求电池温度上升到150℃,保持10min,隔膜仍能保持良好的绝缘性。
1.1.4隔膜厚度选择常规电池,隔膜厚度要求20~30μm,一般选取25μm隔膜。
1.1.5隔膜与极板纵向尺寸要求叠层式电极,隔膜与极板纵向尺寸公差为2~4mm,一般设计为2.5~3mm。
1.2绝缘胶的设计要求1.2.1绝缘胶应不易刺穿,无破损。
1.2.2绝缘胶具有电化学、化学、机械特性及热稳定性(-40~+150℃)1.3主体材料的杂质含量要求(主要针对无机材料)表格3:主体材料杂质含量要求1.4环境引入杂质控制要求环境引入杂质包括环境引入水分和粉尘。
1.4.1环境引入水分主要在正极涂布、冲切、叠片、封装、注液过程中。
通过控制这5个工序中的环境湿度对水分杂质进行控制。
其中正极涂布、冲切要求环境相对湿度小于50%,叠片、封装工序要求环境相对湿度小于40%,注液工序在手套箱内进行,要求水分含量30ppm以下。
同时,在涂布、冲切、封装之后对半成品进行真空干燥,以除去微量水分。
1.4.2环境引入粉尘主要在涂布、冲切工序,通过防尘、除尘措施可以降低粉尘污染。
聚合物锂离子电芯检验总规范
聚合物锂离子电芯检验规范1目的本标准规定了****新能源有限公司聚合物锂离子电芯的常规测试方法和要求,及质量评定程序;提供公司产品开发的依据,并在此基础上进行电芯的品质、安全性和风险性评价。
2适用范围本规范规定了****新能源有限公司生产的聚合物锂离子常规电芯各项性能的测试方法、要求及质量评定程序。
本规范仅在****新能源有限公司内部使用,对外标准以产品规格书为准。
所有测试方法如引用标准,本公司按照本规定的标准进行测试,原则上参考引用标准。
对于特定产品的开发参照本标准,作为评估风险的依据,但相关项目不作为最后判定依据。
具有明确客户接受的规格书产品的检测,可以依规格书检测,相应的质量风险由相关人员承担。
3职责与权限3.1检测中心负责本标准的制定和修订;3.2检测中心负责本标准的执行和维护。
4定义:4.1聚合物锂离子电芯 Polymer Lithium Ion Battery(PLIB)指采用铝塑包装膜为外壳的叠层式或卷绕式锂离子电芯,指不具备有特殊的功能和要求的电芯简称聚合物锂离子常规电芯(包括高温电芯)。
4.2充电限制电压 Limited Charge Voltage按****新能源有限公司规定,电芯由恒流充电转恒压充电时的电压值4.20V。
4.3放电截止电压 Cut-off Voltage电芯终止放电时的电压3.00V。
4.4额定容量 Rated Capacity指电芯在环境温度为20±5℃时,以5h时率放电至终止电压时所提供的容量,用C5表示,单位Ah(安培小时)或mAh(毫安小时)。
4.5基准电流 Basic Current充放电电流必须以额定容量为基准,电流值用ItA的倍数表示,其中ItA=C h/1h.。
4.6漏液:L eakage指电芯或电池有可见的电解液溢出。
4.7破裂 Rupture由于内部或外部的因素而引起的电芯外壳或电池壳体发生的机械损坏,导致内部物质暴露或溢出,但没有喷出。
卷绕式锂离子电池设计规范
卷绕式锂离子电池设计规范一、观察给定型号和客户需求1、型号制定了电池的尺寸(以063048为例,尺寸为6.0×30×48mm)2、客户要求的容量和电池的放电类别(动力型、高温型、普通型),通常而言电池所能达到的容量一般为普通型>高温型>动力型(以便确定所需要的材料)3、材料的选用:3.1容量≥1000mAh的型号,如果客户无容量或高温要求的用正极CN55系列3.2有高温要求的型号,正极材料必须使用Co系列,电解液必须用高温电解液二、卷芯设计1、容量设计根据客户要求的最小容量来确定设计容量。
设计容量(mAh)= 要求的最小容量×设计系数=(长×2-刮粉)×宽÷10000×面密度×理论克容量注:设计系数:标称容量≤200mAh设计系数一般取1.10~1.20;标称容量200<C≤350mAh设计系数一般取1.08±0.02;标称容量C>350mAh设计系数一般取1.07±0.02。
2、卷针的设计2.1 卷针的宽度Wj=电芯的宽度-卷针厚度-电芯的厚度-1.7(根据实际情况而定)2.2 卷针厚度Tj由卷针的宽度决定,具体见卷针统计表。
3、包装膜尺寸设计3.1包装膜膜腔长度的确定:膜腔长度=成品高-顶封宽度(5mm)3.2包装膜膜腔长度的确定:膜腔宽度=成品宽-1.2mm3.3 槽深的设计:槽深H与电芯厚度的关系如下:H = T-α其中:T —电芯的厚度;α—当型号为双坑电池时,α取0.2当型号为单坑电池时,α取-0.23.4 包装袋长、宽尺寸的确定:3.4.1 包装袋宽度:a. 厚度≤5mm的电池铝塑膜宽度为电池本体宽度+(45~50mm),取代5mm的整数倍为规格;b. 厚度﹥5mm的电池铝塑膜宽度为电池本体宽度+(55~60mm),取代5mm的整数倍为规格;3.4.2包装袋长度:铝塑膜长度=成品电池长度×2+10mm5、极片的设计:5.1隔膜宽度=卷芯高度=电芯高度-5mm,(客户容量要求高的小型号电池或极片较宽的各别型号除外);5.2负极片宽度=电芯高度-7mm(客户容量要求高的小型号电池或极片较宽的各别型号除外);5.3正极片宽度=电芯高度-(8~9 mm),(客户容量要求高的小型号电池或极片较宽的各别型号除外);5.4正极片长度设计原则:容量达到客户要求,控制面密度和卷绕圈数5.5负极片长度=正极片长度-半圈长度5.6隔膜长度=负极长度×2+(20~30mm)6、面密度比:6.1 1000mAh以下,面密度比为2.25~2.3,优选2.25;6.2 1000-2000mAh,面密度比为2.2~2.25,优选2.2;6.3 2000-4000mAh面密度比为2.15~2.2,优选2.15;6.4 4000mAh以上,面密度比为2.1~2.15,优选2.1;6.5 CN55系列,面密度比为1.75~1.9,优选1.85;6.6 Mn系列,面密度比为2.5~2.9,NM28为2.5,NM19为2.7,Mn为2.9;6.7 Fe系列,面密度比为2.35;7、极片厚度的确定:为保证极片中活性物质的性能发挥,涂布后的极片要进行适当压片,一般根据材料的压实密度来确定不同面密度的极片的压片厚度。
锂离子电池设计公式
锂离子电池设计公式一、叠片式聚合物锂离子电池设计规范1. 设计容量为保证电池设计的可靠性和使用寿命,根据客户需要的最小容量来确定设计容量。
设计容量(mAh)= 要求的最小容量×设计系数(1)设计系数一般取1.03~1.10。
2. 极片尺寸设计根据所要设计电池的尺寸,确定单个极片的长度、宽度。
极片长度Lp:Lp = 电池长度-A-B (2)极片宽度Wp:Wp = 电池宽度-C (3)包尾极片的长度Lp′:Lp′= 2Lp+ T'-1.0 (4)包尾极片的宽度Wp′:Wp′= Wp-0.5 (5)其中:A —系数,取值由电池的厚度T决定,当(1)T≤3mm时,对于常规电芯A一般取值4.5mm,大电芯一般取值4.8mm;(2) 3mm<T≤4mm时,对于常规电芯A一般取值4.8mm,大电芯一般取值5.0mm;(3) 4mm<T≤5mm时,对于常规电芯A一般取值5.0mm,大电芯一般取值5.2~6.0mm;(4) 5mm<T≤6mm时,对于常规电芯A一般取值5.2mm, 大电芯一般取值5.4~6.0mm。
B —间隙系数,一般取值范围为3.6~4.0mm;C —取值范围一般为2.5~2.6mm(适用于双折边);T'—电芯的理论叠片厚度,3. 极片数、面密度的确定:确定极片的数量N,并根据电池的设计容量来确定电极的面密度,电池的设计容量一般由正极容量决定,负极容量过剩。
在进行理论计算时,一般正极活性物质的质量比容量取140mAh/g,负极活性物质的质量比容量取300mAh/g。
N =(T-0.2)/0.35±1 (6)注:计算时N取整,并根据面密度的值来调整N。
S极片= Lp×Wp (7)C设 = C正比×S极片×N×ρ正×η正(8)C负 = C设×υ (9)其中:T正—正极片的总厚度;T负—负极片的总厚度;T隔膜—叠成电芯后隔膜的总厚度,隔膜的厚度一般为0.020/0.022mm;h正—正极片(双面)轧片后的厚度;h单—正极单面极片轧片后的厚度;h负—负极片(双面)轧片后的厚度;N负—负极片的数量;h隔膜—隔膜的厚度.6.2 包装袋膜腔长度的确定膜腔的长度与电芯的长度有以下关系:膜腔长度 = 电芯长度-A (16)注:参数A的确定参见公式(2).6.3 包装袋膜腔宽度的确定膜腔的宽度与电芯的宽度有以下关系:膜腔宽度 = 电芯宽度-B (17)B—系数,一般取值1.0~1.2mm.7. 电解液量的确定根据电池的设计容量确定电解液的加入量MM = C设÷ξ (18)其中:ξ—一般为250~300,单位mAh/g.。
卷绕式锂离子电池设计规范
卷绕式锂离子电池设计规范一、观察给定型号和客户需求1、型号制定了电池的尺寸(以063048为例,尺寸为6.0×30×48mm)2、客户要求的容量和电池的放电类别(动力型、高温型、普通型),通常而言电池所能达到的容量一般为普通型>高温型>动力型(以便确定所需要的材料)3、材料的选用:3.1容量≥1000mAh的型号,如果客户无容量或高温要求的用正极CN55系列3.2有高温要求的型号,正极材料必须使用Co系列,电解液必须用高温电解液二、卷芯设计1、容量设计根据客户要求的最小容量来确定设计容量。
设计容量(mAh)= 要求的最小容量×设计系数=(长×2-刮粉)×宽÷10000×面密度×理论克容量注:设计系数:标称容量≤200mAh设计系数一般取1.10~1.20;标称容量200<C≤350mAh设计系数一般取1.08±0.02;标称容量C>350mAh设计系数一般取1.07±0.02。
2、卷针的设计2.1 卷针的宽度Wj=电芯的宽度-卷针厚度-电芯的厚度-1.7(根据实际情况而定)2.2 卷针厚度Tj由卷针的宽度决定,具体见卷针统计表。
3、包装膜尺寸设计3.1包装膜膜腔长度的确定:膜腔长度=成品高-顶封宽度(5mm)3.2包装膜膜腔长度的确定:膜腔宽度=成品宽-1.2mm3.3 槽深的设计:槽深H与电芯厚度的关系如下:H = T-α其中:T —电芯的厚度;α—当型号为双坑电池时,α取0.2当型号为单坑电池时,α取-0.23.4 包装袋长、宽尺寸的确定:3.4.1 包装袋宽度:a. 厚度≤5mm的电池铝塑膜宽度为电池本体宽度+(45~50mm),取代5mm的整数倍为规格;b. 厚度﹥5mm的电池铝塑膜宽度为电池本体宽度+(55~60mm),取代5mm的整数倍为规格;3.4.2包装袋长度:铝塑膜长度=成品电池长度×2+10mm5、极片的设计:5.1隔膜宽度=卷芯高度=电芯高度-5mm,(客户容量要求高的小型号电池或极片较宽的各别型号除外);5.2负极片宽度=电芯高度-7mm(客户容量要求高的小型号电池或极片较宽的各别型号除外);5.3正极片宽度=电芯高度-(8~9 mm),(客户容量要求高的小型号电池或极片较宽的各别型号除外);5.4正极片长度设计原则:容量达到客户要求,控制面密度和卷绕圈数5.5负极片长度=正极片长度-半圈长度5.6隔膜长度=负极长度×2+(20~30mm)6、面密度比:6.1 1000mAh以下,面密度比为2.25~2.3,优选2.25;6.2 1000-2000mAh,面密度比为2.2~2.25,优选2.2;6.3 2000-4000mAh面密度比为2.15~2.2,优选2.15;6.4 4000mAh以上,面密度比为2.1~2.15,优选2.1;6.5 CN55系列,面密度比为1.75~1.9,优选1.85;6.6 Mn系列,面密度比为2.5~2.9,NM28为2.5,NM19为2.7,Mn为2.9;6.7 Fe系列,面密度比为2.35;7、极片厚度的确定:为保证极片中活性物质的性能发挥,涂布后的极片要进行适当压片,一般根据材料的压实密度来确定不同面密度的极片的压片厚度。
锂离子电池软包叠片、卷绕基本工艺流程介绍综述
Mixing示意图
3.搅拌时间
4.搅拌次序
叠片工艺的主要工艺流程
---Mixing
叠片工艺的主要工艺流程
Coating (涂布)
---Coating
工序功能:将浆料连续、均匀地涂覆在传送集流体的表面,烘干,分别
制成正负极片。
原理:涂辊转动带动浆料,通过调整刮刀
间隙来调节浆料转移量,并利用背辊或涂辊的 转动将浆料转移到基材上,按工艺要求,控制 涂布层的厚度以达到重量要求,同时,通过干
叠片工艺的主要工艺流程 --- Top sealing
叠片工艺的主要工艺流程 --- Inject
Inject(注液)
工序功能:将电解液加入到电芯中,并将电芯完全封住
环境要求:电芯注液前要进行除水,关注过程要求低湿度
原理:水作为电解液中一种痕量组分,对锂离子电池SEI膜的形成和电池
性能有非常大的影响,满充状态的负极与锂金属性质相近,可以直接与水
工序,因为在Li+第一次充电时,Li+第一次插入到石墨中,会在电池内发生电化学反
应, 在电池首次充电过程中不可避免地要在碳负极与电解液的相界面上、形成覆盖在 碳电极表面的钝化薄层,人们称之为固体电解质相界面或称SEI膜(SOLID ELECTROLYTE INTERFACE)
预化流程:
0.02C CC 210min to 3.4V; 0.1C CC 420min to 3.95V
叠片工艺的主要工艺流程 --- Forming
Forming(成型)
工序功能:将电芯外型作最后加工
Baking
高温老化
Degassing
释放化成产生的气体
切边
切去气袋和多余的 侧边
锂电池工艺设计规范
五、锂电池包装各主要工序标准
1、电芯外观全检标准:
1.1.圆柱形电芯外观标准:无短路、氧化生锈、漏贴面垫或面垫 歪斜、破膜、膜皱等现象。 1.2.方形电芯外观标准:表面无电解液\毛刺或其它污质,无漏液 \发鼓\变形\短路等,面垫无歪斜\起翘,复合镍带无氧化\脏物\脱焊 等。 1.3.聚合物电芯外观标准:表面无电解液或其它污质,无漏液\气 胀\变形等,极耳无断裂\角位无破损\折边无分层等。
8、套PVC膜热缩标准
8.1.套膜:如果电池两端都是平面或是同等弧面,则套膜后超出电池两 端的膜长应基本一致;如果电池一端是平面一端是弧面或不平面, 则弧面或不平面一端的膜长应比平面的一端长约1-3mm,根据电池 大小而定; 8.2.热缩:要求热缩平整,无皱痕、破膜、斜角,不露电芯、保护板或 插头\引线线芯等.
电芯外壳是正极).
4、电芯打胶组合标准
4.1.此工序只针对多并串的圆柱电池,采用胶水或双面胶将2只或 以上的电芯粘到一起,我司通常采用滴胶方式粘连。 要求与自检:两电芯之间的滴胶粘连处必须有一只电芯要贴 上高温胶、美纹纸之类的绝缘材料,并且不能低于电芯端 面,防止镍片桥接时电芯本身发生短路,滴胶水前要确保相 粘连的电芯两端平齐,不能错位,胶水需均匀的滴在两电芯 之间的缝隙,不能溢到电芯端面而影响点焊质量。
12、贴标标准
1.完全裹标类:针对套胶框和只粘上盖和底片的电池,要求贴纸无错位
\气泡\杂质\脱漆\折痕\卷角\起翘,不露电芯\不露胶框缝隙等;
2.胶壳上贴标类:此类贴标通常胶壳上会有一个贴标槽,且有一个防呆 倒角,贴时注意标贴倒角对准贴标槽的倒角,可避免贴反。要求贴纸
不歪斜\不超出贴标槽,无气泡\杂质\折痕\卷角\起翘等;
2、尺寸 2.1.电芯尺寸\保护板尺寸\辅料尺寸与成品尺寸:根据规格书中 体现的电芯尺寸\保护板尺寸和BOM中各辅料尺寸,推算出 组装后的成品理论尺寸与规格书的成品尺寸是否有冲突, 原则上理论尺寸应小于标准尺寸。如理论值大于等于标准 值,则从辅料尺寸或工艺结构上做调整,也可向客户争取 最大标准值。
锂电池工艺设计规范
9、电池装胶壳\胶框标准
通常所有的胶壳\胶框都会有保护板的定位槽\定位柱或卡位,电池 在入壳\框时,根据工艺要求先在电池与壳\框的接触面贴上双面胶或打 硅胶等,再将电池上的保护板卡到定位槽\定位柱或卡位,最后再将电池 体装入胶壳\胶框内,有上壳的还需将上壳合上。 要求与自检:保护板要完全卡到位,五金片不偏移、歪斜、下陷,电 池体要装到位,胶壳\胶壳不变形,上壳与下壳的装配不错位\盖反等。
7、贴绝缘胶纸标准
贴绝缘胶是为了避免组装过程中出现电芯本身短路或电池块短 路,轻则烧坏保护板线路或元件,重则伤及人体。我司常用的绝缘材 料有:高温胶、喷锡美纹纸、青稞纸、杜邦纸、热缩套管等。通常需
贴绝缘防护的位置有:
1.保护板与电芯的接触面之间:要求绝缘胶完全盖住保护板与电芯的接 触面,避免电池块短路;
10、超声压合标准
指将合好上、下壳的电池置入超声波机(塑焊机)的下模上,启 动超声按键,通过超声波机的音波振动效能使上、下壳熔接。
要求与自检:焊缝均匀、无溢胶、错位,壳面无压伤、烫伤,五金片
无歪斜、偏移、下陷等。
11、喷码标准
根据客户或我司的喷码要求,喷码内容基本都是公司标志+电芯型 号+容量+电压+生产日期,一是为了满足商检所需的一些参数,二是便 于我司对该批电池的追溯。 要求与自检:喷码内容和位置正确,字迹清晰,无断码、断字、歪 斜、偏位现象。
锂电池包装工艺设计规范
目录
一、锂电池包装工艺设计宗旨 二、工艺设计重点关注的几项参数 三、工艺设计从哪几个方面入手 四、工艺设计三部曲 五、锂电池包装各主要工序标准
一、锂电池包装工艺设计宗旨
1、安全
2、质量
3、效率
4、过程控制能力指数(CPK≥1.33)
锂电池工艺设计规范
6、点焊标准
6.1.电芯与镍带焊接 6.1.1.方形电芯与镍带焊接:负极铆钉点焊2个有效点,正极复合镍带点 焊4个平行四方形状的有效点,位置在复合镍带中间,不能点到两 端的激光焊点上; 6.1.2.圆柱形电芯与镍带焊接:正负极两端都是点焊4个方形或平行四边 形状的有效点,负极端焊点应避开中间直径约4mm的圆周区,因此 区域内内部有极片与电芯壳体的连接点,如外部焊点与此连接点 重叠,有可能导致电芯内阻偏高; 6.1.3.聚合物电芯极耳与镍带、镍带与镍带焊接:宽3mm以下的镍带点焊 2个有效点,宽4mm以上的镍带点焊4个方形有效点。 6.2.保护板与镍带焊接:前提是保护板焊盘上必须贴有镀镍钢片,才能 与镍带点焊连接。 要求与自检:焊点牢固,无炸火\脱焊\镍带断裂\点偏或点到焊盘 周边的元器件上,镍带方向要符合工艺要求或与样板一致。4*4mm以 下的焊盘与镍片,点焊2个有效点, 4*4mm以上不包括4*4mm的焊盘 与镍片,点焊4个方形有效点。
四、工艺设计三部曲
1、研发阶段重点评估工艺结构、封装方式、重点要求。 1.1.工艺结构:首要保正安全第一,不能出现有安全隐患;工艺要最简 化、易操作,如工艺确实无法再简化而操作难度又大时,需考虑 用什么样的工装治具来辅助作业,才能确保品质不出问题,效率 又能有效保证; 1.2.封装方式:我司目前常有的封装方式有胶壳超声、胶壳打胶、胶 壳打胶加锁螺丝、胶壳卡扣加锁螺丝、套PVC膜、裹标贴。胶壳 是我司开模还是市场外购?我司开模的需达到什么效果?是否需定 位保护板\电池体或电池上的排线等?市场外购的有什么缺陷? 需要如何加工?加工标准?目前设备是否满足封装要求?如不满 足需添什么设备?此设备需达到什么特殊要求等。 1.3.重点要求:客户有没有一些特殊要求?如外观\出货电量\跌落超出 常规次数等。 1-3项确定后,需尽可能的在试产前对工艺进行初出验证,找出 制程中的控制重点和难点,确保试产的顺利、及时完成。
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一、卷绕式聚合物锂离子电池设计规范
1. 设计容量
根据客户需要的最小容量来确定设计容量。
设计容量(mAh)= 要求的最小容量×设计系数(1)
设计系数一般取1.05~1.15。
2.极片方式
正极负极正极负极
1.竖卷式
2.横卷式
根据电池的宽度确定极片的设计方式,一般宽度<20mm的电池采用第一种竖卷的设计方式;宽度≥20mm的电池采用第二种横卷的设计方式。
3.卷针的确定
卷针的宽度Wj由以下公式确定:
Wj = W-T-λ(2)
其中:
W —电池的宽度;
T —电池的厚度;
λ—卷芯与包装袋在宽度方向的空隙差值,一般取2~3mm。
卷针厚度Tj由卷针的宽度决定,具体见表1
表1.卷针的宽度
4. 卷芯尺寸的确定
4.1 卷芯厚度
卷芯的厚度T'是指正负极片卷绕成的电芯卡紧后的厚度(不包括包装膜的厚度),一般是根据实际电池的厚度确定的,有以下关系:
T' = T-Φ(3)
其中:
T —电池的厚度;
Φ—系数,一般取0.7~0.9mm,具体数值根据电池的厚度决定。
4.2 卷芯宽度
卷芯的宽度w'是极片卷绕后的电芯的宽度,由以下公式确定:
w' = w j+T j+T'+δ(4)
其中:
w j—卷针的宽度;
T j —卷针的厚度;
T'—卷芯的厚度;
δ—系数,一般取0.5~1。
5.极片的设计
5.1 极片宽度的确定:
极片的宽度Wa根据卷绕的方式不同分别由以下公式确定(正、负极极片的宽度相同):
横卷:Wa = L-ω(5)
其中:
L —电池的长度;
ω—系数,根据电池的厚度决定,一般≤3mm的电池取值6.5~7.5mm;>3mm 的电池取值7.0~7.5mm。
竖卷:Wa = L-φ(6)
其中:
L —电池的长度;
ω—系数,一般取值2.5~3.0mm。
5.2 极片长度、面密度的确定:
5.2.1试卷电芯极片长度的计算:
试卷电芯正极极片长度Lc的计算:
以390g/m2的面密度来计算试卷电芯的极片长度。
Lc = C设÷140÷η÷390÷Wa÷2﹢2Wj﹢T'+8 (7)
其中:
C设—电池的设计容量;
η—配方中正极活性物质的百分含量;
Wa —极片的宽度;
Wj —卷针的宽度;
T' —卷芯的厚度。
试卷电芯负极极片长度La由计算:
C负= C设×ζ
La = C负÷300÷η÷190÷Wa÷2﹢2Wj﹢B (8)
其中:
C负—负极的设计容量;
ζ—负极容量的过剩系数,一般取1.03~1.06;
η—配方中负极活性物质的百分含量;
Wa —极片的宽度;
Wj —卷针的宽度;
B —较正系数,一般为3~5mm。
5.2.2极片长度、面密度的确定:
采用已初步确定的参数(卷针、极片宽度、极片长度)制作极片进行试卷,根据试卷电芯的尺寸来分析合适的长度、面密度,以确定最终的方案,必要时需再次试卷。
5.3 极片厚度的确定:
为保证极片中活性物质的性能发挥,涂布后的极片要进行适当轧片,一般根据材料的压实密度来确定不同面密度的极片的轧片厚度。
表2. 不同材料的压实密度
6. 隔膜尺寸的确定
隔膜的长度Ls、宽度Lt根据卷绕方式分别由以下公式确定:
横卷:Ls = 2×La﹢10 (9)Lt = Wa+C (10)
其中:
La —最终定下的负极极片的长度;
C —系数,一般取2.5mm,电芯厚度大于5.5mm时取3.0mm。
竖卷:Ls = 2×La﹢10﹢L/2 (11)Lt = Wa+C (12)
其中:
La —最终定下的负极极片的长度;
L —电池的长度;
C —系数,一般取2.5mm,电芯厚度大于5.5mm时取3.0mm。
7. 包装袋的设计
7.1槽深的设计
根据卷芯的厚度T'确定铝塑包装膜的槽深H,冲槽的深度最大不超过5mm,卷芯与槽深的关系参见图1:
H = T'-α(13)
其中:
T'—卷芯的厚度;
α—系数,一般取0.1~0.4,卷芯厚的α取值也随之增大。
7.2 膜芯尺寸的确定
膜芯长度L
由下式确定:
X
L X = L'+β(14)膜芯宽度W X由下式确定:
W X = W-γ(15)其中:
L' —卷芯的长度;
W —电池的宽度;
β—系数,取值范围一般为1.5~2.5mm;
γ—系数,取值范围一般为1.35~1.75mm.
7.3 膜腔尺寸的确定
膜腔长度L
由下式确定:
Y
L Y = L'+α(16)膜腔宽度W Y由下式确定:
W Y = W-k (17)其中:
L' —卷芯的长度;
W —电池的宽度;
α—系数,取值范围一般为2.0~3.5mm;
k —系数,取值范围一般为1.2~1.5mm.
8.电解液量的确定
根据电池的设计容量确定电解液的加入量M
M = C设÷ξ(18)
其中:
ξ—一般为250~300,单位mAh/g.
9. 极耳的选择
根据电池的宽度确定极耳的尺寸,参照下表进行选择。
表3. 电池尺寸与极耳尺寸的关系。