延迟焦化工艺流程
延迟焦化工艺参数优化及操作控制
化气，并使汽油的蒸汽压合格；柴油需要加氢精
制；蜡油可作为催化裂化原料或燃料油。
二、主要工艺参数
焦化装置的工艺参数包括加热炉、焦炭塔温度、压力、循 环比以及分馏、吸收、放空系统操作温度、压力等。 主要控制指标是加热炉、焦炭塔温度与压力及循环比。
1.操作温度
焦化装置操作温度一般指加热炉出口温度或焦炭塔温度，一般控 制在493-502℃。
0.105-0.141MPa或更低，循环比降到0.05，焦化液体收率
可提高3%，焦炭产率降低2%。 福斯特-惠勒公司典型焦化装置的设计压力为0.103MPa， Lummus公司典型低压焦化装置焦炭塔压力亦为0.103MPa，
Kellog公司典型设计压力为0.1-0.141MPa.
④加工高沥青质渣油时，为了减少弹丸焦(shot-coke)的 生成；
⑤加热炉燃烧工况不佳，需增加循环比，减缓炉管结焦。
降低循环比的影响：
①单程(零循环比)或低循环比焦化，液体收率高，焦炭收率低； ②单程或低循环比使焦化蜡油变重、质量变差，残炭与重金属含
量增加，其残炭可高达1.9%，会影响下游催化裂化及加氢裂化 装置。
(3) 可高循环比方案
通过循环油泵抽出分馏塔底含焦粉的循环油，以一定比例混入 加热炉进料缓冲罐。
特点：
①采用分馏塔底循环油代替新鲜原料渣油成分馏塔底与焦炭塔高温油气 换热，由于循环油中胶质、沥青质含量低，其结焦倾向降低，用于提 高蒸发段温度的低循环比操作。 ②该方案中的循环油既可使用分馏塔换热、洗涤段冷凝下来的循环油， 也可用蜡油或柴油馏分，实现选择性馏分油循环。 ③塔底循环油经塔外换热器循环回流，可控制塔底温度，减缓塔底结焦
(2) 大陆-菲利浦斯公司低循环比+馏分油循环方案
延迟焦化工艺流程
延迟焦化1. 延迟焦化工艺流程：本装置的原料为温度90℃的减压渣油，由罐区泵送入装置原料油缓冲罐，然后由原料泵输送至柴油原料油换热器，加热到135℃左右进入蜡油原料油换热器，加热至160℃左右进入焦化炉对流段，加热至305℃进入焦化分馏塔脱过热段，在此与来自焦炭塔顶的热油气接触换热。
原料油与来自焦炭塔油气中被凝的循环油一起流入塔底，在380～390℃温度下，用辐射泵抽出打入焦化炉辐射段，快速升温至495～500℃，经四通阀进入焦碳塔底部。
循环油和减压渣油中蜡油以上馏分在焦碳塔内由于高温和长时间停留而发生裂解、缩合等一系列的焦化反应，反应的高温油气自塔顶流出进入分馏塔下部与原料油直接换热后，冷凝出循环油馏份；其余大量油气上升经五层分馏洗涤板，在控制蜡油集油箱下蒸发段温度的条件下，上升进入集油箱以上分馏段，进行分馏。
从下往上分馏出蜡油、柴油、石脑油（顶油）和富气。
分馏塔蜡油集油箱的蜡油在343℃温度下，自流至蜡油汽提塔，经过热蒸汽汽提后蜡油自蜡油泵抽出，去吸收稳定为稳定塔重沸器提供热源后降温至258℃左右，再为解吸塔重沸器提供热源后降温至242℃左右，进入蜡油原料油换热器与原料油换热，蜡油温度降至210℃，后分成三部分：一部分分两路作为蜡油回流返回分馏塔，一路作为下回流控制分馏塔蒸发段温度和循环比，一路作为上回流取中段热；一部分回焦化炉对流段入口以平衡大循环比条件下的对流段热负荷及对流出口温度；另一部分进水箱式蜡油冷却器降温至90℃，一路作为急冷油控制焦炭塔油气线温度，少量蜡油作为产品出装置。
柴油自分馏塔由柴油泵抽出，仅柴油原料油换热器、柴油富吸收油换热器后一部分返回分馏塔作柴油回流，另一部分去柴油空冷器冷却至55℃后，再去柴油水冷器冷却至40℃后分两路：一路出装置；另一路去吸收稳定单元的再吸收塔作吸收剂。
由吸收稳定单元返回的富吸收油经柴油富吸收油换热器换热后也返回分馏塔。
分馏塔顶油气经分馏塔顶空冷器，分馏塔顶水冷器冷却到40℃，流入分馏塔顶气液分离罐，焦化石脑油由石脑油泵抽出送往吸收稳定单元。
延迟焦化工艺流程
延迟焦化工艺流程延迟焦化工艺是一种重要的炼油工艺，它能够将石油原油转化为高附加值的产品，如汽油、柴油和航空燃料等。
在延迟焦化工艺中，原油经过一系列的热裂解和重整反应，最终得到所需的产品。
本文将对延迟焦化工艺流程进行详细介绍。
首先，原油进入延迟焦化装置后，经过预热和预处理，进入裂解炉。
在裂解炉中，原油在高温和催化剂的作用下，发生裂解反应，将大分子烃类分解为小分子烃类。
这些小分子烃类是后续生产汽油和柴油的重要原料。
接下来，裂解产物进入分馏塔，经过分馏过程，将不同碳链长度的烃类分离出来。
在分馏塔中，轻质烃类如汽油被分离出来，而重质烃类如柴油则被留在塔底。
这一步骤是为了得到不同种类的产品，以满足市场的需求。
随后，分馏得到的产品进入催化重整装置。
在催化重整装置中，轻质烃类经过重整反应，得到高辛烷值的汽油。
这种汽油具有良好的抗爆性能，适合用于汽车和飞机的燃料。
最后，催化重整得到的汽油和分馏得到的柴油经过精制处理，去除杂质和硫化物，得到高品质的成品油。
这些成品油可以直接用于市场销售，也可以作为化工原料进一步加工。
延迟焦化工艺流程是一个复杂的过程，需要严格控制各个环节的操作参数，以确保产品质量和生产效率。
同时，还需要注重设备的维护和安全管理，确保生产过程安全稳定。
只有做好这些工作，才能保证延迟焦化工艺的顺利进行，为炼油企业创造更大的经济效益。
总之，延迟焦化工艺流程是炼油行业中的重要工艺之一，它能够将原油转化为高附加值的产品，满足市场需求。
在实际生产中，需要严格控制各个环节的操作，确保产品质量和生产效率。
同时，还需要注重设备的维护和安全管理，以保障生产过程的安全稳定。
希望本文的介绍能够对延迟焦化工艺有所了解，对相关行业人士有所帮助。
延迟焦化工艺流程
延迟焦化工艺流程延迟焦化工艺流程是一种能够将重质石油馏分转化为具有高热值和高炭素含量的焦炭的技术。
它是对传统的焦化工艺进行改进和优化，以减少生产焦炭过程中的环境污染和能源浪费。
延迟焦化工艺流程具有高效节能、环保低污染和资源综合利用的特点，在石油化工行业被广泛应用。
1.原料准备：在延迟焦化工艺中，主要原料为重质石油馏分，通常是从石油精炼过程中得到的渣油。
这些渣油首先被送入预处理装置，经过脱硫、脱水和脱盐等处理，以提高其炭含量和降低硫、氮等杂质的含量。
2.煤炭炭化：预处理后的渣油与煤炭混合后，进入煤气化炉进行炭化反应。
煤炭炭化过程中，渣油中的碳分子与煤炭中的碳分子发生化学反应，生成焦炭和煤气。
同时，煤炭中的含硫化合物也得到部分转化或吸附，以减小煤气中硫化物的含量。
3.煤气净化：产生的煤气含有一定的杂质，如硫化物、苯、酚等。
煤气进入净化装置，经过除硫、除苯等处理，使煤气中的有害物质达到排放标准，同时，其中的一部分能源也得到回收利用，用于工艺过程中的煤气加热等。
4.焦炭冷却：经过煤气净化后，煤气中的焦油被分离出来，作为石油化工原料的补充。
随后，焦炭经过冷却装置，使其温度降低至环境空气温度，以保证焦炭的质量和可收回的热能。
1.高效节能：延迟焦化工艺能够充分利用原料中的热能和化学能，使其转化为焦炭和煤气，减少能源浪费。
同时，延迟焦化过程中产生的煤气也能够回收利用，用于工艺过程中的能源供应。
2.环保低污染：延迟焦化工艺通过净化装置等设备对煤气中的有害物质进行处理，使得煤气排放达到环境保护要求。
此外，延迟焦化过程中采用的高效脱硫等技术能够显著降低硫化氢等有害气体的排放。
3.资源综合利用：延迟焦化工艺能够将废弃的重质石油馏分转化为焦炭和煤气，提高了资源的综合利用率。
同时，工艺中产生的焦油和焦炭也能够作为石油化工原料的补充，实现循环利用。
总之，延迟焦化工艺流程是一种高效、环保、资源综合利用的工艺，在石油化工行业有着广泛的应用和发展前景。
延迟焦化工艺流程
延迟焦化工艺流程
《延迟焦化工艺流程》
延迟焦化工艺流程是指在焦炉内将原料煤进行加热、热解、焦化等过程时，采用特定的操作方式和工艺条件，以延长煤在高温条件下的停留时间，达到提高焦炭质量和产量的目的。
在延迟焦化工艺流程中，关键是要掌握好加热速度、保持时间和降温速度。
首先，原料煤要缓慢加热至高温。
经过一定时间的保温，再逐渐升高温度，直至煤体内的挥发分和焦油完全被释放出来。
这样能够避免过快的加热导致焦炭内部形成裂缝或者其他缺陷，影响焦炭的质量。
同时，延长保温时间还能够增加焦炭的焦化程度，提高焦炭的强度和耐磨性。
另外，降温速度也是延迟焦化工艺中需要重视的一点。
在高温煤炭热解后，如果降温速度过快，可能会导致焦炭表面和内部温度差过大，形成热应力，影响焦炭的质量。
因此在降温过程中要采取逐步降温的方式，使焦炭内外温度均匀，减少热应力的产生。
延迟焦化工艺流程通过合理控制加热、保温和降温过程，可以提高焦炭的质量和产量，降低生产成本，对于煤炭加工行业具有重要的意义。
随着技术的不断进步和创新，延迟焦化工艺流程也将不断完善，为煤炭生产带来更多的经济和环保效益。
延迟焦化操作规程
0目的为了搞好延迟焦化装置的正常操作，保证该装置的“安、稳、长、满、优”运行，特制定本规程。
1范围本规程对延迟焦化装置的正常开、停工的步骤及其各岗位操作方法，以及装置在事故状态下正确处理方法都做了详细的说明。
本规程适用于**分公司50×104t/a延迟焦化装置。
2引用依据本规程是在参照**分公司50×104t/a延迟焦化装置设计说明书以及国内其他同类型装置的操作规程编制而成的，对原版规程做了修订。
一装置简介1.概述延迟焦化装置由中国石化北京设计院设计，中国石化第四建设公司主要施工，于1999.3.29一次开车成功。
装置占地22500m2，包括加热炉1台、塔5座、容器39台、压缩机1台、冷换设备41台、通用机械81台、电梯1台、水力除焦设备2套、5000 m3原料罐3座、1000 m3甩油罐1座。
1.1设计依据（1）**炼油厂改建工程50×104t/a延迟焦化装置初步设计文件L8204-12。
（2）关于**炼油厂改建工程50×104t/a延迟焦化装置初步设计的批复，中石化（1996）建设字287号。
（3）**炼油厂与中国石化北京设计院签定的合同书：“**炼油厂改建工程50×104t/a 延迟焦化装置，合同号：44-96039”。
1.2设计规模装置设计加工能力50×104t/a，年开工时数8000小时。
1.3主要技术特点（1）采用无单独开工循环线的无堵焦阀焦炭塔开工暖塔工艺流程。
（2）采用油水分离的单塔两段接触冷却塔，缓和塔底油带水，塔顶冷凝水带油的现象。
（3）水力除焦操作过程采用PLC安全自保连锁控制，保证了水力除焦操作的安全性。
（4）采用有井架水力除焦技术。
（5）按照初步设计的批复意见，装置不设重蜡油系统，但对分馏塔预留重蜡油抽出口。
1.4物料平衡本装置设计加工能力50×104t/a，年开工时数8000小时，循环比0.4。
物料平衡表1.5本装置产生的压缩焦化气体出装置后去车用液化气装置。
延迟焦化流程图及相关数据总结
1. 延迟焦化工艺在炼油厂重油深加工中作用
世界重油加工能力构成
2. 延迟焦化工艺特点--产品的灵活性焦炭塔压力及不同渣油焦化产品收率
2. 延迟焦化工艺特点--通过调节温度、压力和循环比等参数增加操作弹性
二. 延迟焦化工艺流程
典型的延迟焦化工艺流程-可调循环比焦化工艺流程
典型的延迟焦化工艺流程--CONOCO焦化零自然循环原则流程
放空系统流程
延迟焦化装置放空系统流程图
放空系统流程-美国ABB Lunnns公司延迟焦化装置放空流程
焦炭处理系统流程--直接装车
延迟焦化装置操作压力对产品收率的影响
焦化产品
12.0 12.4
0.7936 0.7923
1.4 1.3
焦炭塔压力对焦化馏出油产率的影响
联合循环比（TPR）对焦化液体产品收率的影响
联合循环比对大庆减压渣油焦化产品收率的影响
焦化工艺参数优化
延迟焦化产品收率及焦化重瓦斯油的质量比较
焦化工艺参数优化
生产加氢裂化原料的延迟焦化装置产品收率
项目
氮含量，ppm 庚烷不溶物,ppm 康氏残炭值,%(质) 特性因数,(K) 分馏试验,℃
10％(体)
50％(体)
干点
项目
焦化产品收率
干气,％(体)
液化气,％(体)
石脑油,％(体)
焦化轻瓦斯油,%(体) 焦化重瓦斯油,％(体) 焦炭,％(质)
焦化重瓦斯油性质
相对密度
镍＋钒,ppm
康氏残炭值,％(质)。
延迟焦化工艺流程
延迟焦化工艺流程
延迟焦化是一种重要的煤炭加工工艺，它可以将煤炭转化为高附加值的产品，如焦炭和煤焦油。
延迟焦化工艺流程是一个复杂的过程，涉及到多种化学和物理反应。
本文将详细介绍延迟焦化工艺流程的各个步骤，以及其在煤炭加工中的重要性。
首先，延迟焦化工艺流程的第一步是原料的准备。
在这一步骤中，煤炭被破碎和研磨，以便于后续的处理。
然后，煤炭被混合和预热，以提高其可塑性和流动性。
这些步骤对于后续的焦化过程非常重要，因为它们可以影响最终产品的质量和产量。
接下来，煤炭被送入延迟焦化炉进行焦化。
在焦化炉中，煤炭经过高温热解，产生焦炭和煤焦油。
这一步骤需要严格控制温度和气氛，以确保产生高质量的产品。
此外，焦化炉的设计和操作也对最终产品的质量有着重要的影响。
在焦化过程中，煤炭中的挥发性物质被释放出来，形成焦炭和煤焦油。
焦炭是一种重要的工业原料，广泛用于冶金和化工行业。
而煤焦油则可以提炼出多种有机化合物，如苯、酚和萘等，具有很高的经济价值。
除了焦炭和煤焦油之外，延迟焦化过程还会产生焦炭气。
焦炭气中含有大量的一氧化碳和氢气，可以作为燃料或化工原料使用。
因此，合理利用焦炭气可以提高整个生产过程的经济效益。
总的来说，延迟焦化工艺流程是一个复杂而重要的煤炭加工过程。
通过严格控制每个步骤，可以获得高质量的焦炭和煤焦油，提高煤炭资源的利用效率和附加值。
同时，合理利用焦炭气也可以提高生产过程的经济效益。
因此，对延迟焦化工艺流程的研究和优化具有重要的意义，可以推动煤炭加工技术的进步，促进煤炭产业的可持续发展。
延迟焦化工艺流程
延迟焦化工艺流程延迟焦化是石油炼制中的一种重要工艺，它可以将重油转化为高附加值的产品，如天然气、汽油、柴油等。
延迟焦化的工艺流程一般包括以下几个步骤：首先是预热。
将原油加热至一定温度，以便提高反应速率和转化率。
预热过程通常采用换热器或者热交换器进行，将高温的尾气和原油进行热交换，使原油温度升高。
接下来是加氢加热。
将已经预热的原油通过加热装置进行加热，使其达到一定温度。
这一步骤主要是用于去除原油中的硫、氮等有害杂质，提高产品的质量。
然后是减压闪蒸。
将加热后的原油进入闪蒸器，通过减压将液体部分迅速蒸发，产生的蒸汽与部分液体一起进入下一步骤。
减压闪蒸可以有效降低凝点，提高原油的流动性。
接着是裂解反应。
将减压闪蒸后的原油进入焦化炉，加入适量的催化剂，进行裂解反应。
在高温和催化剂的作用下，长链烃分子会被打断并重组成短链烃分子，产生大量的裂解气体。
裂解气体中的轻质烃可以被进一步提炼出来，而重质烃则会形成焦炭。
然后是冷却和分离。
裂解反应产生的裂解气体会经过冷却装置，降低温度，使气态产品变成液态。
随后通过分离装置将液态产品和气态产品进行分离，得到焦炭、液体烃和尾气。
最后是产品处理。
焦炭可以用作冶金行业的燃料或者用于电力发电。
液体烃经过进一步的处理，可以得到纯净的汽油、柴油等燃料。
而尾气中含有大量的氢气和烃类物质，可以进行气体回收，回收后的氢气可用于加氢加热等环节，烃类物质则可以再次进入裂解反应进行处理。
总结来说，延迟焦化工艺流程包括预热、加氢加热、减压闪蒸、裂解反应、冷却和分离以及产品处理等步骤。
通过这一工艺流程，可以实现对原油的高效转化，获得高附加值的产品，提高石油炼制的经济效益和产品质量。
同时，延迟焦化工艺还可以通过回收部分气体，降低资源消耗和环境污染，具有重要的环保意义。
延迟焦化工艺流程原料减压渣油自原料油罐区进原料缓冲罐D
延迟焦化工艺流程原料减压渣油自原料油罐区进原料缓冲罐(D-1001),经原料泵(P-1001/A.B)送至柴油-原料油换热器（E-1005）换热至150℃后进入电脱盐罐(D-1000/A.B),经过电脱盐处理后的原料油与蜡油-原料油换热器（E-1008）和中段油-原料油换热器(E-1011)换热至190℃后,分两路经进料控制阀后打入焦化分馏塔C-1002的底层及5层换热段，与来自焦炭塔（C-1001/ A.B）顶的420℃热油气接触换热。
原料油中蜡油以上重馏分与热油气中被冷凝的循环油一起流入塔底，在315℃下经过滤器SR-1002/ A.B用加热炉进料泵P-1002/A.B抽出去焦化加热炉F-1001加热。
原料分四组进入加热炉，各组原料在出对流进入辐射室前以及进入辐射室中部时均注入3.5MPa蒸汽，以防止炉管结焦。
经过加热炉对流段、辐射段物料被快速加热到496~500℃后通过四通阀进入焦炭塔C-1001/ A.B底部。
从加热炉出来的高温油气在焦炭塔内由于高温和长停留时间，产生裂解、缩合等一系列反应，最后生成焦炭和焦化油气。
焦炭结聚在焦炭塔内，高温的焦化油气经蜡油急冷后进入分馏塔（C-1002）换热板下，与原料油进行换热，循环油流入塔底，其余大量油气经10层换热板进入集油箱以上分馏段。
从下往上分馏出重蜡油、轻蜡油、柴油、石脑汽油和富气。
分馏塔底循环油(315℃)经过滤器SR-1003后，通过塔底循环油泵P-1003进行循环以防止塔底结焦。
重蜡油自重蜡油集油箱（361℃）由重蜡油泵（P-1009/A.B）抽出，至吸收稳定作稳定塔底重沸器（E-1206）及解析塔底重沸器（E-1203）的热源，再进蜡油-原料油换热器（E-1008）与原料油换热至210℃后，至蜡油蒸汽发生器（E-1007）作为其热源，其后分成二路：一路作回流，分别返回到集油箱下和分馏塔第13层塔板，以调节集油箱气相温度，另一路经与蜡油-脱氧水换热器（E-1010）换热及蜡油空冷器（A-1004）冷却到90℃后分三路：一路作为产品送出装置，另一路去焦碳塔（C-1001/A.B）顶作为急冷油，还有一路去封油冷却器E-1012冷却后进封油罐D-1007作机泵封油。
延迟焦化工艺流程
延迟焦化工艺流程
延迟焦化是一种重要的炼油工艺，其流程包括原油加热、裂解、冷凝、分馏等多个步骤。
在整个工艺流程中，各个环节的操作和控
制都至关重要，只有严格按照标准操作，才能保证生产出高质量的
产品。
下面将详细介绍延迟焦化工艺流程中的关键步骤。
首先，原油加热。
原油进入加热炉后，通过加热炉内的管道和
换热器进行加热，使其达到裂解温度。
在这一步骤中，需要确保加
热的均匀性和温度的准确控制，以避免原油在加热过程中发生结焦
或者温度过高导致裂解产物质量下降的问题。
其次，裂解。
原油在加热后进入裂解炉，经过高温和催化剂的
作用，发生分子结构的改变，产生裂解气体和液体产物。
在这一步
骤中，需要严格控制裂解温度、催化剂的投加量和裂解时间，以确
保裂解产物的质量和产量。
接着是冷凝。
裂解产物中的裂解气体进入冷凝器，在降温的作
用下，裂解气体中的液态成分被冷凝成液体产物，而气态成分则被
收集回收。
在冷凝过程中，需要保证冷凝器的冷却效果和冷凝温度
的控制，以确保液体产物的纯度和收率。
最后是分馏。
经过冷凝后的液体产物进入分馏塔，根据不同组
分的沸点差异，进行分馏分离，得到不同馏分产品。
在这一步骤中，需要严格控制分馏塔的温度和压力，以确保各个馏分产品的质量和
收率。
总的来说，延迟焦化工艺流程中的每个步骤都至关重要，需要
严格控制各项操作参数，确保产品的质量和产量。
只有通过精细的
操作和严格的控制，才能实现高效、稳定的生产。
希望本文对延迟
焦化工艺流程有所帮助，谢谢阅读。
延迟焦化工艺流程
延迟焦化工艺流程延迟焦化工艺是一种将高炉煤气或燃料油作为原料，通过高温裂解反应，生成焦化气体和焦炭的工艺。
该工艺可以分为两个主要步骤：一次焦化和二次焦化。
一次焦化是将原料经过高温加热，煤气裂解生成一次焦油、一次焦煤气和焦炭的过程。
二次焦化是将一次焦油在高温下经过再次加热，产生二次焦油、二次焦煤气和焦炭的过程。
然而，由于一次焦化和二次焦化反应速度快，设备容易受到气体和液体相互作用的灰尘和腐蚀物的损害，因此需要对延迟焦化工艺进行改进和优化，以提高工艺流程的稳定性和效率。
首先，延迟焦化工艺中的裂解炉是关键设备，对其进行改进和优化可以延缓反应速度。
一种常用的方法是增加炉体的长度和直径，以增加反应物在炉内停留的时间。
此外，还可以调整炉内的温度和压力，控制裂解反应的速率。
其次，通过改变反应物的配比，可以降低反应速率。
延迟焦化工艺中一次焦化反应通常采用恒温恒压裂解反应，通过控制一次焦化反应炉内的煤气与燃料油的混合比例，可以有效降低反应速率，延长裂解反应的时间。
此外，还可以使用添加剂来调节反应速率，如添加碱金属氧化物等。
再次，改进和优化焦化反应过程中的换热器可以提高工艺流程的稳定性和效率。
延迟焦化工艺中，换热器通常用于回收裂解反应产生的热量，并将其用于预热原料。
通过提高换热器的效率和热传导率，可以提高能量回收率，减少能源消耗。
最后，改进和优化焦化反应的控制系统可以提高工艺流程的稳定性。
延迟焦化工艺中，控制系统可以通过监测和调节温度、压力和流量等参数，实时控制和调整反应过程中的各项操作，以确保工艺的正常进行。
通过使用先进的控制算法和仪器设备，可以提高系统的响应速度和控制精度，降低操作风险和能源消耗。
综上所述，延迟焦化工艺流程的改进和优化可以通过调整反应条件、改变配比、优化换热器和改进控制系统等措施来实现。
这些措施可以延缓反应速度，提高工艺流程的稳定性和效率，从而达到节约能源、降低成本和保护环境的目的。
延迟焦化装置工艺过程简述及工艺流程简图
延迟焦化装置工艺过程简述及工艺流程简图2.1 工艺流程简述原料渣油（包括催化油浆及常Ⅲ洗涤油等）从装置外来，进入原料缓冲罐（V1101），经原料油泵（P1101/1、2）抽出升压后，先与柴油换热至181℃(E1101/1、2)，接着与中段油换热至227℃(E1102/1、2)，最后与蜡油换热至289℃ (E1103/1～4)后分两路进入分馏塔，一路进入分馏塔(T1102) 下段换热区与来自焦炭塔(T1101/1、2)的高温油气接触换热，高温油气中的循环油馏分被冷凝，原料油与冷凝的循环油一起进入分馏塔底，另一路直接进入分馏塔底部。
分馏塔底油经辐射进料泵入口过滤器FI1102/1、2过滤后由辐射进料泵（P1102/1～2）升压后进入加热炉（炉1101），经对流室和辐射室加热至490～505℃出加热炉，经过四通阀进入焦炭塔（T1101/1、2）底部。
在焦炭塔内经过高温和长时间停留，原料油和循环油在焦炭塔内发生一系列复杂的裂解、缩合等反应，最后生成焦炭和油气。
生成的高温油气自焦炭塔顶逸出去分馏塔下段换热区，焦炭在塔内沉积生焦并储存在塔内。
当焦炭塔生焦到一定高度后停止进料，切换到另一个焦炭塔内进行生焦。
切换后，老塔用蒸汽进行小吹汽，将塔内残留油气吹至分馏塔回收，小吹汽结束后改大吹汽、给水进行冷焦，焦炭塔大吹汽、给水冷焦时产生的大量高温蒸汽及少量油气进入接触冷却塔（T1103），接触冷却塔底的污油由接触冷却塔底泵（P1112/1、2）抽出，经水箱冷却器（WC1105）冷却后，部分作为T1103顶回流，部分送入本装置污油罐经脱水后做急冷油回炼。
塔顶蒸汽及轻质油气经塔顶空冷器、水冷器后入接触冷却塔顶油气分离器（V1106）分离，分离出的污油送入本装置污油罐，污水经接触冷却塔顶污水泵（P1113/1、2）升压后送入冷焦水热水灌（V1401），不凝气进入低压瓦斯管网。
进入分馏塔（T1102）下段换热区的高温油气与原料油直接接触换热后，冷凝下来的循环油进入分馏塔底，大量油气经过5块洗涤板后进入蜡油集油箱以上进行分馏，从下往上分别切割出蜡油、柴油、汽油和富气等馏分。
延迟焦化工艺流程的简介
延迟焦化工艺流程的简介下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
文档下载后可定制随意修改，请根据实际需要进行相应的调整和使用，谢谢!并且，本店铺为大家提供各种各样类型的实用资料，如教育随笔、日记赏析、句子摘抄、古诗大全、经典美文、话题作文、工作总结、词语解析、文案摘录、其他资料等等，如想了解不同资料格式和写法，敬请关注!Download tips: This document is carefully compiled by theeditor. I hope that after you download them,they can help yousolve practical problems. The document can be customized andmodified after downloading,please adjust and use it according toactual needs, thank you!In addition, our shop provides you with various types ofpractical materials,such as educational essays, diaryappreciation,sentence excerpts,ancient poems,classic articles,topic composition,work summary,word parsing,copy excerpts,other materials and so on,want to know different data formats andwriting methods,please pay attention!延迟焦化是一种深度热裂化炼油工艺，主要目的是生产高附加值的化工原料和优质燃料。
延迟焦化流程图及相关数据总结
1.延迟焦化工艺在炼油厂重油深加工中作用世界重油加工能力构成2.延迟焦化工艺特点--通过调节温度、压力和循环比等参数增加操作弹性不同循环比减渣焦化产品收二.延迟焦化工艺流程若呼给水一■n#屐的中瓦斯油不印箱典型的延迟焦化工艺流程-可调循环比焦化工艺流程典型的延迟焦化工艺流程--CONOCO焦化零自然循环原则流程放空系统流程延迟焦化装置放空系统流程图放空系统流程-美国ABB Lunnns 公司延迟焦化装置放空流程 滤器空冷器 分离罐d放宁塔甩油罐来去火炬或—.污油系统Y 去切焦水/冷焦水素建 * ---- -去污油系统 竺雪 ------- 1去分储塔蒸汽一 焦炭处理系统流程--直接装3.操作压力延迟焦化装置操作压力对产品收率的影响焦化原料焦化产品原油：威尔明顿原油焦化汽油,％（质） 12.0 12.4 实沸点（TBP ）切割温度,℃： 552相对密度d 15.6L 05360.79360.7923相对密度,d i5.6 ： 1.0536 硫含量,％（质） 1.4 1.3 康氏残炭值,％（质）：20.6 焦化瓦斯油,%（质） 37 3 33 3 硫,％（质）：2.4 相对密度醯A15.60.9402 0.9352 焦炭塔操作压力,MPa 0.10550.2461 硫含量,％（质） 1.8 1.8 产品收率焦炭,％34.6 37.8 干气和LPG,%（质）16.1 16.5 焦炭硫含量,%（质）2.42.4补充水去放空系统焦炭塔压力对焦化馏出油产率的影响联合循环比（TPR）对焦化液体产品收率的影响联合循环比对大庆减压渣油焦化产品收率的影响焦化工艺参数优化延迟焦化产品收率及焦化重瓦斯油的质量比较焦化工艺参数优化生产加氢裂化原料的延迟焦化装置产品收率。
延迟焦化工艺流程.pptx
延迟焦化工艺流程
想一想，练一练
1、延迟焦化工艺组成由有几种部分？
焦化部分
分馏部分
水力除焦部分
焦化气体回收和 脱硫
焦炭焙烧部分
2、延迟焦化过程主要设备有哪些？
加热炉
焦炭塔
分馏塔
谢谢观看
课程：石油炼制运行与操控 知识点：延迟焦化工艺流程
江苏省高校品牌专业——石油化工技术
所谓延迟是指将焦化油(原料油和循环油）经过加热炉加热迅速升温至焦化反应温度，在反应 炉管内不生焦，而进入焦炭塔再进行焦化反应，故有延迟作用，称为延迟焦化技术。
延迟焦化工艺流程
一、延迟焦化概述
原料：延迟焦化原料可以是重油、渣油、甚至是沥青。延迟焦化产物分为气体、汽油、 柴油、蜡油和焦炭。
优缺点：延迟焦化可处理残碳和金属含量很高的劣质原料，提高轻质油的收率和脱碳效 率；有操作连续化、处理量大、灵活性强、脱碳效率高、投资和操作费用低的优点。 缺点是低价值产品焦炭产率高，液体产品性质差。
延迟焦化原理流程图 1－加热炉；2－焦炭塔；3－分馏塔
延迟焦化工艺流程
二、延迟焦化工艺
焦化分馏塔的特点： ①塔的底部是换热段， 新鲜原料与高温反应 油气换热，同时把反 应油气中携带的焦炭 粉末淋洗下来； ②塔底油循环避免塔 底结焦和堵塞。
延迟焦化工艺流程
340 - 350℃
裂解和缩合
快速升温
三、主要焦化流程
脱水和储运系 统
蒸汽发生部 分
吹气放空系 统
焦炭焙烧部 分
延迟焦化工艺流程
二、延迟焦化工艺
在加热炉管中温度很高， 为了防止原料油在炉管中 结焦，必须向炉管中注水 提高原料油在炉管中的线 速度，减少原料油在炉管 中的停留时间（一般仅为 几秒钟），从而避免炉管 结焦，而将结焦过程延迟 在焦炭塔中进行。
第3章延迟焦化
3．蠕变
20g在400℃以上即可产生蠕变， ℃的蠕变极限为 的蠕变极限为56MPa. 20g在400℃以上即可产生蠕变，450 ℃的蠕变极限为56MPa. 以上即可产生蠕变
(五)焦炭塔顶部腐蚀原因 五 焦炭塔顶部腐蚀原因 1、顶部塔壁腐蚀较重的部位，其塔外壁均有焊接件， 顶部塔壁腐蚀较重的部位，其塔外壁均有焊接件， 因塔壁外焊接件处保温效果不好，传热较快， 因塔壁外焊接件处保温效果不好，传热较快，达不到结焦 温度，内壁无结焦层附着于塔壁，致使塔壁裸露而被腐蚀。 温度，内壁无结焦层附着于塔壁，致使塔壁裸露而被腐蚀。 2、塔的泡沫段内壁腐蚀较重是因为由于介质波动造 成冲刷，使得塔壁上附着的焦层被冲刷掉， 成冲刷，使得塔壁上附着的焦层被冲刷掉，从而造成较重 的腐蚀。 的腐蚀。
二、腐蚀原因
(一) 一 高温硫腐蚀的原因
１、高温硫腐蚀范围 高温硫对设备的腐蚀从240 ℃开始，随着温度升高而迅 开始， 高温硫对设备的腐蚀从 速加剧， 左右达到最高点，以后又逐渐减弱。因此, 速加剧，到480 ℃左右达到最高点，以后又逐渐减弱。因此 腐蚀发生的温度范围为240—500℃。 腐蚀发生的温度范围为 ℃ 2．高温硫腐蚀的过程 ． 详见第一章常减压装置
2.2 1.6 1.3 3.2
第五节
防
护
措
施
一、焦炭塔的防护措施 各炼油厂焦炭塔存在的缺陷表现为：塔体局部变形，焊 各炼油厂焦炭塔存在的缺陷表现为：塔体局部变形， 缝开裂及顶部腐蚀、防护措施主要为： 缝开裂及顶部腐蚀、防护措施主要为： (—)防止塔体变形和焊缝开裂措施 防止塔体变形和焊缝开裂措施
第六节
设备选材
轻微腐蚀：原料油总含硫量小于1.2%，酸值小于0.5mgKOH/g 轻微腐蚀：原料油总含硫量小于1.2%，酸值小于0.5mgKOH/g 1.2% 严重腐蚀：原料油总含硫量大于等于1.2%，酸值大于等于0.5mgKOH/g 严重腐蚀：原料油总含硫量大于等于1.2%，酸值大于等于0.5mgKOH/g 1.2%
延迟焦化工艺流程
2.循环比
▪ 循环比=循环油／新鲜原料油
▪ 联合循环比=(新鲜原料油量+循环油量)／新鲜原料油量=1+循环比
循环比增大，可使焦化汽油、柴油收率增加，焦化蜡油收率减少，焦 炭和焦化气体的收率增加。
降低循环比也是延迟焦化工艺发展趋向之一，其目的是通过增产焦化 蜡油来扩大催化裂化和加氢裂化的原料油量，再通过加大裂化装置处理 量来提高成品汽、柴油的产量。另外，在加热炉能力确定的情况下，低 循环比还可以增加装置的处理能力。降低循环比的办法是减少分馏塔下 部重瓦斯油回流量，提高蒸发段和塔底温度。
36
本章小结：
1． 减粘裂化
目的：是为了减小高黏度燃料油的黏度和倾点，改善其输送和燃烧性能
原料：常压重油、减压渣油和脱沥青油
产品：低黏度的燃料油；少量的轻质馏分油和气体产品
工艺流程：主要分无反应塔的减粘工艺和有反应塔的减粘工艺
影响因素：原料的组成和性质；裂化温度；裂化压力及反应时间等 37
返回 本章
33
3.操作温度 1.它的变化直接影响到炉
管内和焦炭塔内的反应深 度，从而影响到焦化产物 的产率和性质。
2.提高焦炭塔温度将使气体和 石脑油收率增加，瓦斯油收 率降低。焦炭产率将下降， 并将使焦炭中挥发分下降。
3.焦炭塔温度过高，容易造成泡沫 夹带并使焦炭硬度增大，造成除焦 困难。温度过高还会使加热炉炉管 和转油线的结焦倾向增大，影响操 作周期。
34
4.焦炭塔温度过低，则焦 化反应不完全将生成软焦 或沥青。
它的变化直接影响到炉管 内和焦炭塔内的反应深度， 从而影响到焦化产物的产 率和性质。
提高焦炭塔温度将使气体和 石脑油收率增加，瓦斯油收 率降低。焦炭产率将下降， 并将使焦炭中挥发分下降。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
石油化学工程系 炼油工艺教研室
制作：张远欣
2
本章目录
第一节 概述 第二节 减粘裂化 第三节 焦炭化 小结 思考题
3
1.渣油的 热反应特性；
应知内容
2.反应热 和反应速率
3.焦化过程；
4.减粘裂化过程 及影响因素
4
1.各种烃类的热 反应及其规律；
2.(延迟)焦化的定 义、原料、产物 及影响因素；
6
复习
从石油中提炼出各种燃料 、润滑油和其它产品的基本途 径是：将原油按沸点分割成不 同馏分，然后根据油品使用要 求，除去馏分中的非理想组分 ，或经化学反应转化成所需要 的组分，从而获得合格石油产 品。
7
直馏轻馏分太少
存在问题
将原油中重质馏分油甚至 渣油转化成轻质燃料，这
就需要进行二次加工
热加工即是一种二次加工过程， 是指利用热的作用，使油料起 化学反应达到加工目的的工艺
焦炭化过程(简称焦化)是以贫氢的重油，如减渣、裂化渣油等为原料， 在高温(500～550℃)下进行深度的热裂化和缩合反应的热加工过程 工业化的焦炭化过程主要有延迟焦化、流化焦化和灵活焦化等工艺。 焦化过程是一种渣油轻质化过程，它的优点是可以加工残炭值及金属 含量很高的劣质渣油，主要缺点是焦炭产率高及液体产物的质量差
简称焦化，是以减压渣油为原料， 在常压液相下进行长时间深度热裂 化反应。其目的是生产焦化汽油、 柴油、催化裂化原料（焦化蜡油） 和工业11用石油焦。
返回 本节
二、热破坏加工化学反应
（一）裂解反应
C－C键断裂 吸热反应 较容易
C－H键断裂 吸热反应 较困难
各种烃裂解反应容易程度排序：
大分子烷烃、小分子烷烃、环烷烃、大芳烃、小芳烃
方法。
8
热加工过程
9
第一节 概述
热加工是指利用热的作用，使油料起化学 反应达到加工目的的工艺方法。
石油馏分及重、残油在高温下主要发生两 类反应：
•原油重质组分通过 缩合反应将碳集中
于更重组分，甚至 焦炭；
缩合反应 （放热）
裂解反应 （吸热）
一、热破坏加工过程分类 二、热破坏加工化学反应
通过裂解反应将氢 集中于轻组分，以 达到重组分转化为
族的烃类之间的相互作用也促进了生焦反应
3.渣油在热过程中可发生相分离
渣油是一种胶体分散体系
14
返回
本节
第二节 减粘裂化
减粘裂化是以常压重油或减压渣油为原料进行浅 度热裂化反应的一种热加工过程。主要目的是为了 减小高黏度燃料油的黏度和倾点，改善其输送和燃 烧性能。
一、原料和产品 二、减粘裂化工艺流程 三、操作因素分析
23
裂化温度:裂化温度随原料 油性质和要求的转化深度而 定。
裂化压力:应尽量选用较 低压力，这对简化工艺和减 少设备结焦有利。
反应时间:炉式减粘裂化的操作温度高， 反应时间只有1～3min；塔式减粘裂化 的操作温度低，需要的反应时间长。 提高反应温度和延长反应时间都可以 提高减粘转化率。
24
第三节 焦炭化
带烷基侧链的芳烃在受热条件下主要是发生断侧链或脱 烷基反应
13
三、渣油热反应的特点
1.渣油的热反应比单体烃更明显地表现出平行-顺序反应
的特征；
汽油和中间馏分油的产率会出现最大值
气体和焦炭随着反应深度的增大而单调的增大
2.渣油热反应时容易生焦；
▪分散相：沥青质胶束
▪指导生产
▪分散介质：饱和份等
除了由于渣油含有较多的胶质和沥青质外，不同
应会内容
3.延迟焦化工艺流 程，原料的来源及
特点；
4.减粘裂化的定义、 目的、原料及主要
反映条件。
5
核心知识点
热加工过程是早期发展起来的加工 工艺，随着石油工业的发展，重质劣 质石油的加工越来越受到重视，促使 热加工过程(如焦化)重新受到了人们的 青睐。本章重点介绍热加工的机理、 反应及焦化过程的工艺流程和特点。
轻组分的目的。
三、渣油热反应的特点 10
返回 本章
一、热破坏加工过程
▪热裂化是以常压重油、减压馏分油、焦 化蜡油和减压渣油等重质组分为原料，在 高温（450～550℃）和高压（3～5MPa） 下裂化生成裂化汽油、裂化气、裂化柴油 和燃料油。
（一）热裂化 （二）减粘裂化 （三）焦碳化
▪减粘裂化是在较低的温度（450～ 490℃）和压力（0.4～0.5MPa）下 使直馏重质燃料油经浅度裂化以降低 其黏度和倾点，达到燃料油的使用要 求。
20
与炉式减粘裂化相比， 塔式减粘反应温度低、 停留时间长
反应塔式减粘裂化工艺流程图
21
三、操作因素分析
1.原料 组成和性
质
2.裂化温 度
影响因素
3.裂 化压 力
4.反 应时 间
22
返回 本节
原料组成和性质的影响
原料沥青质含量、残炭值、 黏度、硫含量、氮含量及 金属含量越高，越难裂化。
蜡含量越高，原料越重，减粘 效果越明显。
（二）缩烃或烯烃
芳烃和烯烃缩合成大分子芳烃
缩合反应总趋势为：
芳烃，烯烃（烷烃→烯烃）→缩合产物→胶质、沥青质→炭青质
（三）渣油的热反应
12
返回
本节
芳香烃的缩合
2
CH3 2
2
+ H2
▪脱氢缩合
CH2 CH2
+ H2
+ 2 H2
▪继续脱氢生成 焦碳
减粘重瓦斯油性质主要与原料油性质有关，介于直馏 VGO和焦化重瓦斯油的性质之间，其芳烃含量一般比直馏 VGO高。
减粘渣油可直接作为重燃料油组分，也可通过减压闪蒸 拔出重瓦斯油作为催化裂化原料。
18
二、减粘裂化工艺流程
反应温度： 400～450℃ 反应压力： 4～5atm
19 炉式减粘裂化工艺原理流程 返回 本节
15
返回
本章
一、原料和产品
▪ 1.原料油 ▪ 常用的减粘裂化原料油有常压重油、减压渣油和 脱沥青油。 ▪ 原料油的组成和性质对减粘裂化过程的操作和产 品分布与质量都有影响 ▪ 主要影响指标有原料的沥青质含量、残炭值、特 性因数、黏度、硫含量、氮含量及金属含量等。
16
返回
本节
▪ 2.产品 减粘裂化气体产率较低，约为2％左右，一般不再分出
液化气(LPG)，经过脱除H2S后送至燃料气系统。 减粘石脑油组分的烯烃含量较高，安定性差，辛烷值
约为80，经过脱硫后可直接用作汽油调合组分； 重石脑油组分经过加氢处理脱除硫及烯烃后，可作催
化重整原料； 也可将全部减粘石脑油送至催化裂化装置，经过再加
工后可以改善稳定性，然后再脱硫醇。
17
减粘柴油含有烯烃和双烯烃，故安定性差，需加氢处理才 能用作柴油调和组分。