端盖铸造工艺设计说明
端盖铸造工艺设计
湖南科技大学课程设计课程设计名称：端盖铸造工艺设计学生姓名：学院：专业及班级：学号：指导教师：2015 年7 月7 日铸造工艺课程设计任务书一、任务与要求1．完成产品零件图、铸件铸造工艺图各一张，铸造工艺图需要三维建模(完成3D图)。
2．完成芯盒装配图一张。
3．完成铸型装配图一张。
4. 编写设计说明书一份(15～20页)，并将任务书及任务图放置首页。
二、设计内容为2周1. 绘制产品零件图、铸造工艺图及工艺图的3D图(2天)。
2. 铸造工艺方案设计：确定浇注位置及分型面，确定加工余量、起模斜度、铸造圆角、收缩率，确定型芯、芯头间隙尺寸。
(1天)。
3. 绘制芯盒装配图(1天)。
4. 绘制铸型装配图、即合箱图(包括流道计算共2天)。
5. 编制设计说明书(4天)。
三、主要参考资料1. 张亮峰主编，材料成形技术基础[M]，高等教育出版社，2011.2. 丁根宝主编，铸造工艺学上册[M] ，机械工业出版社，1985.3. 铸造手册编委会，铸造手册：第五卷[M] ，机械工业出版社，1996.4. 沈其文主编, 材料成形工艺基础(第三版)[M]，华中科技大学出版社，2003.摘要本设计是端盖的铸造工艺设计。
端盖的材料为QT400-15，结构简单，无复杂的型腔。
根据端盖的零件图进行铸造工艺性分析，选择分型面，确定浇注位置、造型、造芯方法、铸造工艺参数并进行浇注系统、冒口和型芯的设计。
在确定铸造工艺的基础上，设计模样、芯盒和砂箱，并利用CAD、Pro/E等设计软件绘制端盖零件图、芯盒装配图。
关键词：铸造；端盖；型芯ABSTRACTThis design is about the casting process of end cap. The material of end cap is QT400-15. The end cap without complex cavity owns simple structures. Select the right parting line, pouring position, modeling method ,core making method, parameters of casting by analyzing the part drawing, then design gating system, riser, core. After the design of casting process, accomplish the part drawing of end cap and assembly drawing of core box with the aid of design software such as CAD and Pro/E.Keywords:Cast; End cap; Core目录第一章零件工艺性分析 (1)1.1零件分析 (1)1.2铸造工艺性分析 (1)第二章铸造合金和造型材料的选择 (2)2.1铸造合金的选用 (2)2.2造型和造芯材料 (2)第三章浇注位置及分型面的确定 (3)第四章铸造工艺参数设计 (5)4.1加工余量的选择 (5)4.2 铸件孔是否铸出的确定 (5)4.3起模斜度的确定 (6)4.4铸造圆角的确定 (6)4.5铸造收缩率的确定 (7)第五章造型方法设计 (8)第六章浇注系统和冒口设计 (10)6.1浇注系统的选择 (10)6.2 冒口的选择 (11)第七章装配图设计 (13)7.1铸型装配图 (13)7.2芯盒装配图 (13)第八章总结 (14)参考文献 (15)第一章零件工艺性分析1.1 零件分析轴承端盖起轴向固定作用，同时防尘密封，避免污染。
zl208铝合金端盖熔模铸造工艺设计
3 . 1 . 2 修补蜡型 清 理 批 缝 、注 蜡 口 等 位 置 ，使 蜡 模 表 面 光 滑 、完
整 ，并 用 卡 尺测量蜡型尺寸，保证蜡 模 合 格 。
3 . 1 . 3 蜡模组焊 组 焊 时 ，先 组 焊 内 浇 口 和 蜡 型 ，再 组 焊 横 浇 道 、
直 浇 道 和 冒 口 ，浇冒系统与蜡型连接处以R2-R5圆弧过 渡 。采 用 1% 皂 粉 液 清 洗 模 组 ，去 除 模 组 表 面 油 脂 、蜡 屑 等 杂 物 ，然 后 再 用 清 水 清 洗 去 除 残 留 皂 液 ，用风管 吹 后 放 置 在 蜡 型 架 上 晾 干 待 用 。组焊 完 成 后 的 蜡模如 图3所 示 。
结 构 较 为 复 杂 ，壁 厚 变 化 较 大 ，最厚处壁厚为22 mm, 最薄处3 mm, 在铸造过程中 3 mm壁厚处易产生冷隔、浇不 足 缺 陷 。
作者简介： 陈 复 生 （1 9 6 7 -) , 男 ，高 级工程 师 ，从事铸锻造工 艺及其热处理工作。电话： 0 373-338 1239 , E -m a il: cfsl 16@
10 : 20〜30 : 20 : 10〜2 0 。涂 料 配 制 时 应 先 加 入 硅 溶 胶 ，开 动 搅 拌 机 使 其 旋 转 ，再 依 次 加 入 润 湿 剂 、刚玉 粉 、消 泡 剂 ，混 合 均 匀 后 用 詹 士 杯 测 粘 度 ，粘度过高 时 加 入 蒸 馏 水 ，过 低 时 加 入 粉 料 进 行 调 整 。
模具毕业设计34电机端盖压铸模设计说明书
一、零件图如图1-1所示制件为电机端盖,材料为锌合金,属大批量生产。
图1-1一、该压铸件的材料分析和工艺性分析1. 材料分析该产品的成型材料是锌合金，该材料密度大，铸造性能好，可压铸复杂的零件，压铸时不粘模，压铸件表面易镀Cr、Ni等金属，机械切削性能好，但易老化，抗腐蚀性能不高。
2. 工艺性分析1）锌合金压铸，其锌不容易就粘在模具表面上。
2）该压铸件壁厚比较均匀，各个孔小且浅，工艺性好。
3）为了方便加工与成型及脱模，型腔、型芯均采用组合式结构。
4）该压铸件是一般精度等级。
为降低设计难度和设计周期，应采一模一腔，且需要对压铸件去除浇口废料。
二、拟定的成型工艺1.成型方法该压铸件采用冲头下压式全立式压铸机压铸。
2.各工艺参数1）经查教材（压铸成型工艺与模具设计）第32页表3.2可知压射比压为30Mpa2）经查教材第33页表3.4可知压射冲头空行程压射速度为0.3～0.5m/s 3）经查教材第34页表3.5可知充填速度为15 m/s 4）经查教材第36页表3.7可知持压时间3～4s5）经查教材第36页表3.8可知留模时间推荐值为7～12s 6）经查教材第37页表3.9可知浇注温度为410～540C 。
7）经查教材第38页表3.10可知模具预热温度130～180C 。
和工作温度180～200C 。
3. 确定型腔数目1)为降低设计难度和设计周期，应采单型腔，且需要对压铸件去除浇口废料。
2）计算压铸的体积和重量通过三维制图PRO/E 软件测量得:单件压铸件投影面积S=14257㎜2；体积V=153645㎜3查有关资料可知Al 的密度为6.8g/cm 3则压铸件重量m=1044.8g三、初选压铸机1.压铸机的锁模力模具型腔胀型力中心与压铸机压力中心重合时压铸机锁模力 S F K ≥Z N （F +F ）式中 S F —压铸机锁模力，N ；Z F —作用于模具型腔且垂直与分型面方向的胀型力，N ； N F —作用于滑快楔紧块面上的法向压力，N ；K —安全系数（一般取K=1～1.3）型腔胀型力Z F =P （123A +A +A ）式中 P —最终的压射比压，Pa ；1A —铸件在分型面上的投影面积，㎡；2A —浇注系统在分型面上的投影面积与压铸件投影面积不重叠部分，㎡；3A —溢流槽在分型面上的投影面积，㎡；压铸机所容许的压射比压20.785n Fp D=式中 n p —压铸机所容许的压射比压，Pa ； F —压射力，N ； D —压室直径，m 。
端盖设计说明书
端盖零件图1端盖的工艺分析及生产类型的确定1.1端盖的用途端盖主要用于零件的外部，起密封，阻挡灰尘的作用。
故其在机器中只是起辅助作用，对机器的稳定运行影响不是很大，其在具体加工的时候，精度要求也不是很高，加工起来也十分容易。
1.2端盖的技术要求：该端盖的各项技术要求如下表所示：1.3审查端盖的工艺性该端盖结构简单，形状普通，属一般的盘盖类零件。
主要加工表面有端盖左、右端面，方形端面，要求其端面跳动度相对中心轴线满足0.03mm，其次就是φ25孔及φ10孔，φ25孔的加工端面为平面，可以防止加工过程中钻头钻偏，以保证孔的加工精度；另外φ10孔的加工表面虽然在圆周上，但通过专用的夹具和钻套能够保证其加工工艺要求。
该零件除主要加工表面外，其余的表面加工精度均较低，不需要高精度机床加工，通过铣削、钻床的粗加工就可以达到加工要求。
由此可见，该零件的加工工艺性较好。
确定端盖的生产类型依设计题目知：Q=5000件/年，m=1件/年，结合生产实际，备品率a%和废品率b%分别取3%和0.5%。
代入公式得：N=5000台/年X1件/台X（1+3%）X（1+0.5%）=5175.75端盖重量为0.5kg，由表1-3知，端盖属轻型零件；由表1-4知，该端盖的生产类型为大批生产。
2.确定毛胚、绘制毛胚简图2.1选择毛胚端盖在工作过程中不承受冲击载荷，也没有各种应力，毛胚选用铸件即可满足工作要求。
该端盖的轮廓尺寸不大，形状亦不是很复杂，故采用砂型铸造。
确定毛胚的尺寸公差和机械加工余量由表2-1至表2-5可知，可确定毛胚的尺寸公差及机械加工余量。
1.公差等级由端盖的功用和技术要求，确定该零件的公差等级为CT=9。
2.2端盖铸造毛坯尺寸工差及加工余量2.3绘制端盖毛坯简图3.拟定端盖工艺路线3.1 定位基准的选择3.1.1精基准的选择根据该端盖零件的技术要求，选择端盖左端面和φ25孔作为精基准，零件上的很多表面都可以采用它们作基准进行加工，即遵循“基准统一”原则。
-端盖设计说明书
机械制造工艺学课程设计说明书题目：设计“端盖”零件的机械加工工艺规程（大批生产）院、系别 __________ 班级2010级机械设计制造及其自动化（1）班姓名_________________ 苏荣欣_______________学号________________ 20100663120 __________ 指导老师邓志勇三明学院2013 年6 月21 H12目录机械制造工艺学课程设计任务书.........零件分析1.1零件的生产类型及生产纲领1.2零件的作用1.3零件的工艺分析铸造工艺方案设计2」确定毛坯的成形方法2.2确定铸造工艺方案23确定工艺参数机械加工工艺规程设计3」基而的选择3.2确定机械加工余量及工序尺寸3.3确定切削用量及基木工时夹具选用总结参考文献1 1 3333341 2机械制造工艺学课程设计任务书3 •外侧周边涂漆4.材料 HT2001. 熟悉零件图2. 绘制零件图（1张）3. 绘制毛坯图（1张）4. 编写工艺过程综合卡片（1张）5. 工序卡片（8张）6•课程设计说明书（1份）设计题目: 设计“端盖”零件的机械加工 工艺规程（大批生产）设计要求: 1 •周边倒角C 0.52013年6月8日设计内容:1.1零件的生产类型及生产纲领生产纲领是企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。
在本次课程设计题口中，已知该零件的生产类型为大批生产。
1.2零件的作用本次课程设计题U给定的零件是端盖，端盖作为一非常重要的机械零件之一，用途十分广泛。
该零件的主要工作表面为左右端面以及左端面的外圆表面，一般作用：（1）轴承外圈的轴向定位；（2）防尘和密封，除本身可以防尘和密封外，也常和密封件配合以表达到密封的作用；（3）位于车床电动机和主轴箱之间的端盖，主要起传送扭矩和缓冲吸震的作用，使主轴箱的转动平稳。
1.3零件的工艺分析该零件主要加工面有平面、外圆面、孔是一个形状比较简单的零件，可通过车、铳以及钻来获得。
压铸端盖设计说明书
目录摘要Abstract1.序言2.压铸模设计概述3设计任务及要求4压铸件的工艺性分析5分型面的选择6压铸机设备的选择和校核7浇注系统及排溢系统的设计8推出机构的设计9模具成型零件的设计10模架及其零件的设计11 模具零件的机加工工艺设计12心得体会参考文献文献综述摘要压铸是制造业的一种工艺，能够成型复杂的高精度的金属制品，多用于汽车制造，机械制造等。
本课题是对端盖进行模具设计并分析加工工艺。
本文介绍了现代模具制造技术的现状及其发展方向，重点说明了铝合金零件压铸模具的设计过程。
它主要从产品左端盖的工艺分析（主要包括脱模斜度、壁厚、孔、尺寸精度和表面粗糙度、收缩率等），成型方案的确定，压铸机的选用与确定，有色金属压铸模具的几大系统（浇注系统、成型零部件、冷却系统、排气系统、导向系统等）的分析与设计，各种技术数据的校核等方面出发，详细的介绍了压铸模具设计过程中的若干问题，并简要的介绍了压铸模具零件加工过程中的相关问题。
关键词：压铸工艺分析压铸成型设备模具结构加工1序言近年，模具增长十分迅速，高效率、自动化、大型、微型、精密、高寿命的模具在整个模具产量中所占的比重越来越大。
模具是利用其特定形状去成型具有一定的形状和尺寸制品的工具。
在各种材料加工工业中广泛的使用着各种模具。
例如金属铸造成型使用的砂型或压铸模具、金属压力加工使用的锻压模具、冷压模具等各种模具。
对模具的全面要求是：能生产出在尺寸精度、外观、物理性能等各方面都满足使用要求的公有制制品。
以模具使用的角度，要求高效率、自动化操作简便；从模具制造的角度，要求结构合理、制造容易、成本低廉。
作为模具专业的学生，综合检测理论在实际应用中的能力，除了平时的考试、实验测试外，更重要的是理论联系实际，即此次设计的课题为左端盖压铸模具。
本次毕业设计课题来源于生活，应用广泛，但成型难度大，模具结构较为复杂，对模具工作人员是一个很好的考验。
它能加强对压铸模具成型原理的理解，同时锻炼对压铸成型模具的设计和制造能力。
端盖工艺规程设计
端盖加工工艺规程设计者专业：班级：学号：指导教师：2015 年4月23日目录目录 (II)一、产品图样的分析 .............................................................................................................................................................................................................. - 1 -1.1零件结构的分析.............................................................................................................................................................................................................. - 1 -1.2零件技术要求分析.......................................................................................................................................................................................................... - 2 -二、确定生产类型 .................................................................................................................................................................................................................. - 2 -三、确定毛胚类型 .................................................................................................................................................................................................................. - 2 -四、确定定位基准和安装方式 .............................................................................................................................................................................................. - 2 -4.1确定定位基准.................................................................................................................................................................................................................. - 2 -4.2确定安装方式.................................................................................................................................................................................................................. - 2 -五、确定工序件结构和加工质量 .......................................................................................................................................................................................... - 3 -5.1确定工序件结构.............................................................................................................................................................................................................. - 3 -5.2确定工序件加工质量...................................................................................................................................................................................................... - 3 -六、选择设备工艺装备和切削用量 ...................................................................................................................................................................................... - 3 -6.1选择设备.......................................................................................................................................................................................................................... - 3 -6.2选择工艺装备.................................................................................................................................................................................................................. - 3 -6.3确定切削用量.................................................................................................................................................................................................................. - 3 -七、两种工艺方案 .................................................................................................................................................................................................................. - 4 -7.1方案一.............................................................................................................................................................................................................................. - 4 -7.2方案二.............................................................................................................................................................................................................................. - 4 -八、走到路线图 .................................................................................................................................................................................................................... - 14 -九、程序卡 ............................................................................................................................................................................................................................ - 19 -9.1主程序............................................................................................................................................................................................................................ - 19 -9.2子程序............................................................................................................................................................................................................................ - 23 -十、参考文献 ........................................................................................................................................................................................................................ - 25 -一、产品图样的分析1.1零件结构的分析如图1.1所示是一个典型的端盖类零件，主要由安装部分配合部分和工作部分组成。
端盖制造说明书
零件结构工艺性分析：（一）零件的技术要求：1、端盖类零件，材料为铸铁。
2、零件的技术要求表：（二）确定端盖的生产类型：此端盖要求单件小批量生产二．毛坯的选择：（一）选择毛坯：由于该端盖在工作旋转轴轴颈的支承承受径向力和轴向力此端盖为小型零件，且要求单件小批批量生产，所以选择砂模铸造（二）确定毛坯的尺寸公差：根据此零件的技术要求，确定毛坯尺寸公差为CT12级MA H 三、定位基准的选择：（一）精基准的选择：根据该端盖零件的技术要求和装配要求，选择该端盖外圆φ73H8mm端面作为精基准，零件上的很多表面都可以采用它们作基准进行加工，即遵循了“基准统一”的原则。
外圆φ73H8mm的轴线是设计基准，选用其作精基准定位加工端盖的外圆表面和端盖的内孔表面，实现了设计基准和工艺基准的重合，保证了被加工表面的垂直度要求。
（二）粗基准的选择：作为粗基准的表面应平整，没有飞边、毛刺或其他表面缺欠，该端盖的φ45孔的外圆表面作为粗基准，以保证为后序准备好精基准。
四、工艺路线的拟定：（一）各表面加工方法的选择：（二）加工阶段的划分该端盖加工质量要求不高，可将加工阶段划分为粗加工、半精加工两个阶段。
在粗加工阶段，首先将精基准准备好，使后序都可以采用精基准定位加工，保证其他加工表面的精度要求。
（三）加工顺序的安排：1、机械加工工序：（1）遵循“基准先行”原则，首先加工精基准-端盖外圆φ45mm（2）遵循“先粗后精”原则，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。
2、具体方案：方案一：在一次安装中完成内外圆表面的全部加工。
工序一 ：铸造工序二：粗车外圆端面及粗镗孔工步一：粗车两端面108.25至022.015.107 mm工步二：粗车φ75.8外圆至019.06.73-φmm 工步三：粗车φ117.6外圆至019.06.115-φmm工步四：粗镗φ38.6的内孔至25.006.44φmm 长94mm工序三：粗车粗镗另一端面工步一： 粗车端面87至016.084-mm 工步二：粗车φ75.8外圆至019.06.73-φmm工步三：粗镗φ21.6的孔至21.006.24φmm工序四：半精车台阶外圆及半精镗孔工步一：半精车台阶31.15mm 至0039.031-mm工步二：半精车019.06.73-φ的外圆014.073-φmm 工步三：半精车019.06.115-φ至014.0115-φmm 工步四：半精镗25.006.44φ至16.0045φmm工序五：半精镗及精车工步一：半精镗21.006.24φ至13.0025φmm工步二：半精车φ019.06.73-φ的外圆014.073-φmm工序六：钻孔工步一：钻4个φ25孔至φ15 方案二：工序一：粗车端盖两端面工步一：粗车两端面至108.25至022.015.107-粗车φ75.8外圆至019.06.73-φmm工序二：粗车φ115外圆工步一：粗车φ117.6外圆至019.06.115-φmm工序三：镗φ25的孔工步一：粗镗φ21.6的孔至21.006.24φmm工序四：半精车外圆工步一:半精车019.06.73-φ的外圆014.073-φmm 半精车019.06.115-φ至014.0115-φmm工序五：半精镗φ25内孔工步一：半精镗21.006.24φ至13.0025φmm工序六：粗镗孔工步一：粗镗φ38.6的内孔至25.006.44φmm 长94mm工序七：半精镗孔工步一：半精镗25.006.44φ至16.0045φmm工序八：半精车台阶工步一：半精车台阶31.15mm 至0039.031-mm工序九：钻φ15孔工步一：钻φ15孔φ15.25-φ15论证：为使加工出一个符合零件的技术要求和装配要求选取一个最为合适的方案作出下列论证：方案二的工序过于分散，使用设备数量多，方案一工序比较集中，零件的各个表面集中在少数几个工序内完成，每一个工序的内容和工步较多，生产面积和操作工人的数量减少，辅助时间减短，加工表面的位置精度易于保证，所以选择方案一五、工序内容的拟定：（一）工序的尺寸和公差的确定：（二）设备及工艺装备的选择：1、设备：C61402、工艺装备：通用、专用车刀、专用夹具等等。
端盖设计说明书
端盖及其夹具设计序言机械制造技术基础课程设计是在大三学年下学期进行的，在进工厂实习之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。
就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的“四化”建设打下一个良好的基础。
由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请老师给予指导。
1．零件图分析 1.1零件的功用本零件为轴承端盖，是用来调整轴承相关装配位置的一种零件。
用来定位，固定轴类件，防止轴向运动1.2零件工艺分析Ф16孔161:16管螺纹 1：16（深度18）表1-1 端盖的技术要求该端盖形状为盘类，结构简单属一般的轮盘类零件。
为实现支撑轴向定位作用。
必须满足端盖的位置度要求，即垂直度和同轴度的要求，因此加工精度要求较高。
端盖在工作中需承受载荷，为增加其耐磨性，则对端盖要求时效处理；Ф86外援端面的尺寸为86-0.0.12 -0.034，且它的中心线与孔Ф26的中心线的同轴度要求为0.0 4mm，Ф26孔的尺寸为26+0.021 0；为保证端盖右侧面受力均匀，要求端盖右侧面对Ф26+0.021 0孔的垂直度为0.006mm。
综上所述，该端盖的各县技术要求制定的较合理，符合该零件在实际中的功用。
1.2.2审查端盖的工艺性：分析零件图可知，端盖的两端面和Ф86、Ф84、Ф144外园均要求车销加工；Ф26孔和Ф48孔的端面均为平面，可以防止加工过程中铸件偏斜，以保证孔的加工精度；另外，该零件除主要表面（孔ФФ26+0.021 0、Ф48+0.062 0孔和外圆Ф86-0.0.12 -0.034）外，其余表面加工精度均较低，不需要高精度机床加工，通过车削，钻床的粗加工就可以在正常的生产条件下，采用较经济的方法保质保量地加工出来。
由此可见，该零件的工艺性较好。
1.2.3确定端盖的生产类型：依设计题目知：N=4000件/年由表1-2知，端盖属轻型零件；由表1-3知该端盖的生产类型为大批生产。
端盖零件铸造实用工艺课程设计说明书
课程设计说明书〔论文〕课程名称：成型工艺与模具课程设计II设计题目：端盖零件铸造工艺设计院系：班级：设计者：学号：指导教师：设计时间：1、设计任务1.1、设计零件的铸造工艺图1.2、设计绘制模板装配图1.3、设计并绘制所需芯盒装配图1.4、编写铸造工艺设计说明书2、生产条件和技术要求2.1、生产性质：大批量生产2.2、材料：HT2002.3、零件加工方法：零件上有多个孔，除中间的大孔需要铸造以外，其他孔在考虑加工余量后不宜铸造成型，采用机械方法加工，均不铸出。
造型方法：机器造型造芯方法：手工制芯2.4、主要技术要求：满足HT200的机械性能要求，去毛刺与锐边，未注明圆角为R3－R5，未注明的筋和壁厚为8，铸造拔模斜度不大于2度，铸造外表不允取有缺陷。
3、零件图与立体图结构分析3.1、零件图如下：3.2三维立体图如下：图3.三维图〔1〕图4.三维图〔2〕4、工艺设计过程4.1、铸造工艺设计方法与分析4.1.1铸件壁厚为了防止浇不到、冷隔等缺陷，铸件不应太薄。
铸件的最小允许壁厚与铸造的流动性密切相关。
在普通砂型铸造的条件下，铸件最小允许壁厚见表1。
表1. 铸件最小允许壁厚引【1，表1-3】材料铸件轮廓尺寸/mm200x200以下200x200~500x500 500x500以上铸钢6~8 10~12 18~25铸铁5~6 6~10 15~20球墨铸铁6 12查得灰铁铸件在100~200mm的轮廓尺寸下，最小允许壁厚为5~6mm。
由零件图可知，零件中不存在壁厚小于设计要求的结构，在设计过程中，也没有出现壁厚小于最小壁厚要求的情况。
4.造型、制芯方法造型方法：该零件需批量生产，为中小型铸件，应创造条件采用技术先进的机器造型，暂选取水平分型顶杆围可调节的造型机，型号为Z145A。
制芯方法：由生产条件决定，采用手工制芯。
4.砂箱中铸件数目确实定当铸件的造型方法、浇注位置和分型面确定后，应当初步确定一箱中放几个铸件，作为进展浇冒口设计的依据。
端盖压铸模具说明书(可编辑修改word版)
第 1 章前言1.1课题内容设计一套能够高效率的生产高质量端盖的压铸模具。
图 1-1 铸件二维示意图1.2课题意义1.2.1压力铸造的特点高压力和高速度是压铸中熔融合金充填成型过程的两大特点。
压铸中常用的压射比压在几兆帕至几十兆帕范围内，有时甚至高达500MPa。
其充填速度一般在0.5～120m/s 范围内，它的充填时间很短，一般为0.01～0.2s，最短的仅为千分之几秒。
因此，利用这种方法生产的产品有着其独特的优点。
可以得到薄壁、形状复杂但轮廓清晰的铸件。
其压铸出的最小壁厚：锌合金为 0.3mm；铝合金为0.5mm。
铸出孔最小直径为 0.7mm。
铸出螺纹最小螺距 0.75mm。
对于形状复杂，难以或不能用切削加工制造的零件，即使产量小，通常也采用压铸生产，尤其当采用其他铸造方法或其他金属成型工艺难以制造时，采用压铸生产最为适宜。
铸件的尺寸精度和表面粗糙度要求很高。
铸件的尺寸精度为 IT12～IT11 面粗糙度一般为 3.2～0.8μm，最低可达0.4μm。
因此，个别压铸件可以不经过机械加工或仅是个别部位加工即可使用[1]。
压铸的主要优点是：(1)铸件的强度和表面硬度较高。
由于压铸模的激冷作用，又在压力下结晶，因此，压铸件表面层晶粒极细，组织致密，所以表面层的硬度和强度都比较高。
压铸件的抗拉强度一般比砂型铸件高25%～30%，但收缩率较低。
(2)生产率较高。
压力铸造的生产周期短,一次操作的循环时间约 5 s～3 min ,这种方法适于大批量生产。
虽然压铸生产的优势十分突出，但是，它也有一些明显的缺点：(1)压铸件表层常存在气孔。
这是由于液态合金的充型速度极快，型腔中的气体很难完全排除，常以气孔形式存留在铸件中。
因此，一般压铸件不能进行热处理，也不宜在高温条件下工作。
这是由于加热温度高时，气孔内的气体膨胀，导致压铸件表面鼓包，影响质量与外观。
同样，也不希望进行机械加工，以免铸件表面显露气孔。
(2)压铸的合金类别和牌号有所限制。
端盖铸造工艺设计
端盖铸造工艺设计
端盖作为汽车发动机的重要零部件之一，扮演着重要的连接和密封作用。
而其制作的工艺和质量也直接关系到发动机的安全和性能。
下面我们就来讲解一下端盖铸造工艺设计的相关知识。
1、材料选择
用于制作端盖的材料有很多种，例如铝合金、铸铁等。
根据每种材料的物理特性和机械性能，可选用不同的材质来进行端盖铸造。
2、模具设计
制作端盖需要一个模具来进行铸造成型。
模具设计应根据实际需要来进行，包括模具尺寸、结构设计、冷却系统设计等。
3、溶液准备
铸造前需要将金属材料加热至一定温度，并在其中加入一定比例的合金元素，制成铸造用的溶液。
溶液熔化后应该经过过滤，并去除其中的杂质。
4、浇注方式
对于铸造的材料不同，其浇注方式也是不同的。
一般铝合金使用重力浇注法，铸铁则采用压铸法或振动拍捣法。
浇注时需注意溶液温度、浇注时间、流速等参数的控制。
5、冷却处理
铸造完成后，进行冷却处理可使材料有更好的抗拉强度。
此外，还可以通过机械加工和表面处理来达到理想的形态和性能。
端盖铸造工艺设计是非常重要的一环，需要设计师和工程师们的共同努力。
通过合理的材料选择、模具设计和浇注方式，以及严格的制品质量控制，才能保证端盖铸件的质量和可靠性。
铸造工艺学课程设计--盖体说明书
目录一、零件的技术要求和材质 (2)二、铸件结构的工艺性分析 (2)三、零件铸造工艺方案 (5)四、砂芯设计 (8)五、芯盒设计 (10)六、金属型设计 (12)七、铸件缺陷分析及解决方案 (16)八、设计小结 (17)九、参考文献 (19)设计内容、设计步骤、公式及计算备注一、零件的技术要求及材质零件名称：盖1.1、零件的技术要求铸件尺寸公差按GB6414 - 86 CT41.2零件的材质分析铸件成型材料为ZL102，其化学成分如下：表一 ZL102化学成分Si Cu Mg Mn Al10.0-13.0 ≤0.30(杂质) ≤0.10 ≤0.5(杂质)余量由于ZL102成分在共晶点左右，故在铝硅二元系中，铸造性能最好强度也较高，致密度较好，但塑性较低。
具有良好的抗蚀性，耐磨性和耐热性。
必须进行热处理，提高力学性能。
适用于薄壁复杂铸件及对气密性要求较高的铸件以及压铸件。
二．铸件结构的工艺性分析从铸造工艺角度，结合零件结构特征对铸造生产方法进行选择。
本零件因中大批量生产，采用金属型。
材料：ZL102中大批量生产金属型铸造2.1、铸件壁厚铸件的壁厚要力求均匀，壁的后、薄不宜相差悬殊,在保证能浇注成型的条件下尽量采用最小壁厚;尽量避免采用大的薄壁平面，若必需采用大的薄壁平面时，则设有铸孔或加强筋。
ZL102砂型铸造中的最小壁厚为3mm。
盖的零件图如图所示，壁厚基本均匀，主要壁厚3mm，最小壁厚3mm，最大壁厚21mm，为一小型铸件；铸件除满足几何尺寸精度及材质方面的要求外，无其他特殊技术要求。
2.2、壁的连接铸件的连接应圆滑过度，并应尽量避免铸件有厚大的热节点，尤其是三个以上断面集结于一点或一根线上，都是比较难于铸造的。
零件如图2-1:图2-1零件图2.3、铸件三维实体图三．铸造工艺方案的设计铸造工艺方案设计的内容主要有铸造工艺方法的选择，铸件浇注位置及分型面的选择，铸件初加工基准面的选择，铸造工艺设计有关工艺参数的选择等。
端盖零件压力铸造工艺设计
目录目录 (1)一、前言 (2)二、压铸件工艺性分析及设计 (3)三、压铸机的选用 (8)四、压铸型设计 (11)五、压力铸造常规工艺的确定 (24)六、熔炼工艺 (26)总结 (40)参考文献 (41)一、前言1、压铸的基本概念压铸是将熔融状态或半熔融状态合金浇入压铸机的压室，在高压力的作用下，以极高的速度充填在压铸模(压铸型)的型腔内，并在高压下使熔融合金冷却凝固而形成的高效益、高效率的精密铸造方法。
2、压铸生产的特点及应用范围（1）压铸有如下的优点：1)铸件的尺寸精度和表面粗糙度要求很高2)铸件的强度和表面硬度较高3)可以压铸形状复杂的薄壁铸件4)生产率极高5)可省略装配操作和简化制造工序（2）压铸的应用范围压铸是近代金属加工工艺中发展较快的一种高效率、少无切削的金属成形精密铸造方法。
目前，压铸广泛应用于制造非铁合金的压铸件。
由于压铸工艺的特点，故使用的合金是结晶温度范围小、热裂倾向小以及收缩系数小的压铸铝、镁、及部铜的合金。
在非铁合金的压铸中，铝合金所占比例最高（约30%~60%）。
3、铝合金压铸业的发展及现状压力铸造工艺的诸多特点，使其在提高有色金属合金铸件的精度水平、生产效率、表面质量等方面显示出了巨大优势。
随着汽车、摩托车等工业的发展，以及提高压铸件质量、节省能耗、降低污染等设计要求的实现，有色金属合金压铸件、特别是轻合金（铝及铝合金）压铸件的应用范围在快速扩张。
有资料表明：工业发达国家用铝合金及铝合金铸件代替钢铁铸件正在成为重要的发展趋势。
目前压铸已成为汽车用铝合金成形过程中应用最广泛的工艺之一，在各种汽车成型工艺方法中占49％。
二、压铸件工艺性分析及设计压铸件工艺设计是压铸型设计前必须做的工作，此时应大致确定所使用的压铸机、合适的压射压力和压射速度。
与此同时，应精确地设计铸件的分型面、浇注排气系统，因为其对压铸件的生产和质量具有决定性的作用。
1、零件图图2-1为端盖零件图，材料为ZALSi12,合金代号为ZL102。
端盖零件铸造工艺课程设计说明书
端盖零件铸造工艺课程设计说明书Document number：WTWYT-WYWY-BTGTT-YTTYU-2018GT课程设计说明书（论文）课程名称：成型工艺及模具课程设计II设计题目：端盖零件铸造工艺设计院系：班级：设计者：学号：指导教师：设计时间：1、设计任务、设计零件的铸造工艺图、设计绘制模板装配图、设计并绘制所需芯盒装配图、编写铸造工艺设计说明书2、生产条件和技术要求、生产性质：大批量生产、材料：HT200、零件加工方法：零件上有多个孔，除中间的大孔需要铸造以外，其他孔在考虑加工余量后不宜铸造成型，采用机械方法加工，均不铸出。
造型方法：机器造型造芯方法：手工制芯、主要技术要求：满足HT200的机械性能要求，去毛刺及锐边，未注明圆角为R3－R5，未注明的筋和壁厚为8，铸造拔模斜度不大于2度，铸造表面不允取有缺陷。
3、零件图及立体图结构分析、零件图如下：图1.零件主视图图2.零件左视图三维立体图如下：图3.三维图（1）图4.三维图（2）4、工艺设计过程、铸造工艺设计方法及分析铸件壁厚为了避免浇不到、冷隔等缺陷，铸件不应太薄。
铸件的最小允许壁厚与铸造的流动性密切相关。
在普通砂型铸造的条件下，铸件最小允许壁厚见表1。
表1. 铸件最小允许壁厚引【1，表1-3】查得灰铁铸件在100~200mm的轮廓尺寸下，最小允许壁厚为5~6mm。
由零件图可知，零件中不存在壁厚小于设计要求的结构，在设计过程中，也没有出现壁厚小于最小壁厚要求的情况。
造型、制芯方法造型方法：该零件需批量生产，为中小型铸件，应创造条件采用技术先进的机器造型，暂选取水平分型顶杆范围可调节的造型机，型号为Z145A。
制芯方法：由生产条件决定，采用手工制芯。
砂箱中铸件数目的确定当铸件的造型方法、浇注位置和分型面确定后，应当初步确定一箱中放几个铸件，作为进行浇冒口设计的依据。
一箱中的铸件数目，应该是在保证铸件质量的前提下越多越好。
本铸件在一砂箱中高约52mm，长约130mm，宽约100mm，重约。
课程设计报告-端盖铸造工艺设计（全套图纸）
锻造工艺设计说明书全套图纸加153893706设计题目：端盖铸造工艺设计目录一．绪论 (1)二．绘制铸造工艺图 (1)三．参考文献 (5)一．绪论铸造是将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件的工艺过程。
铸造毛坯因近乎成形，而达到免机械加工或少量加工的目的降低了成本并在一定程度上减少了制作时间．铸造是现代装置制造工业的基础工艺之一。
铸造分类主要有砂型铸造和特种铸造2大类。
其中，普通砂型铸造，利用砂作为铸模材料，又称砂铸，翻砂，包括湿砂型、干砂型和化学硬化砂型3类，但并非所有砂均可用以铸造。
好处是成本较低，因为铸模所使用的沙可重复使用；缺点是铸模制作耗时，铸模本身不能被重复使用，须破坏后才能取得成品。
此次机械工艺课程设计，齿轮零件的加工也采用砂型铸造的方式，与此同时，还要完成对端盖零件的工艺审核、成形工艺设计、机械加工工艺设计、经济成本核算等一系列工作。
与金工实习不同的是，这次我们不再是单纯的学习加工方法，我们要从毛坯件开始，对一个零件进行加工工艺设计。
这是对我们之前所学的《工程材料》、《机械设计》、《机械制图》等课程的实际应用与检验，也是对我们对知识应用能力的检验。
二．绘制铸造工艺图铸件图是铸件验收和冷加工车间进行铸件加工工装设计的重要依据。
它在零件的基础上考虑了加工余量、锻造公差、锻造余块检验式样及操作夹头等因素。
浇注位置与分型面、加工余量、拔模斜度、收缩率和铸造圆角、型芯、冷铁和芯头确定、浇注系统（冒口）等因素。
根据零件图的基本图样，结合砂型铸造工艺特点考虑上述因素绘制而成。
1.浇注位置的选择：1）重要加工面或要求高的面，置于铸型下部或侧立；2）将大平面朝下，以免出现气孔和夹砂。
3）大面积薄壁件，将薄壁放在下部或处于侧立。
根据以上原则选取如图浇注位置。
2.铸型分型面的选择：1）将重要加工面或大部分加工或加工基准面置于同一砂箱以保证尺寸精度。
盖铸造工艺设计说明书
盖铸造工艺设计说明书1铸件构造工艺性分析1.1铸件根本情况：铸件材料为ZG310—570，铸件属半圆环厚壁零件，最大直径780mm,最小直径490mm,加工后最大壁厚210mm，最小145mm，加工后净重238Kg，铸件尺寸精度CT14，质量需符合GB/T6414—1999标准，允许深度不大的短小裂纹补焊，加工面不允许有肉眼看见的缩孔、缩松和裂纹等缺陷。
铸件属于中型铸件，属单件小批量生产性质类型。
根据零件三视图，画出铸件三维图如图1-1所示。
图1-1 铸件三维图1.2铸件构造工艺性分析铸件壁厚的适宜性分析铸件壁过薄，铸件将产生浇缺乏、冷隔、浇注流痕等铸造缺陷，铸件壁过厚，将使铸件由于冷却过慢晶粒粗大，也影响铸件的机械性能，因此对于一个具体的铸件，根据其材料与铸造方法，必须有一个最小临界壁厚才能保证其铸造工艺的实施。
由于零件属单件小批量生产类型，因此适宜的铸造方法为砂型铸造，根据材料的类型与铸件最大尺寸，查阅资料[1]，从铸件尺寸来看，临界壁厚必须小于39mm，而本铸件最小壁厚为145mm，远远大于临界壁厚，所以本铸件属厚壁件，因此在铸造过程中应想法使金属液快速冷却。
铸件壁的连接过渡圆角铸件的过渡圆角过小，将使连接处产生较大的铸造应力，并有可能造成铸件开裂，对于本铸件来说，铸件尺寸大，铸件收缩亦大，从而铸造应力更大，铸件壁连接转角更易开裂，因此对铸造圆角的大小进展分析具有重要意义。
从图1-2可知，其过渡圆角查阅资料[2]可知，铸造适宜的圆角应在R50较为适宜，本铸件的过渡圆角在图中为R20，此处圆角过小，易在此处产生较大的铸造应力，导致铸件在此处开裂，因此，与厂家协商后，铸造工艺设计中按铸造圆角R50进展设计模样与芯盒。
1.3铸件可能产生的铸造缺陷本铸件属于中型半圆环厚壁铸件，对于此类铸件，铸件由于壁太厚，铸造完成后容易使晶粒粗大，以至于达不到厂家所要求的力学性能，为消除与防止这些缺陷的产生，铸件除快速浇注外，还需采用加冷铁等方法方法。
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科技大学课程设计课程设计名称：端盖铸造工艺设计学生姓名：学院：专业及班级：学号：指导教师：2015 年7 月7 日铸造工艺课程设计任务书一、任务与要求1．完成产品零件图、铸件铸造工艺图各一，铸造工艺图需要三维建模(完成3D图)。
2．完成芯盒装配图一。
3．完成铸型装配图一。
4. 编写设计说明书一份(15～20页)，并将任务书及任务图放置首页。
二、设计容为2周1. 绘制产品零件图、铸造工艺图及工艺图的3D图(2天)。
2. 铸造工艺方案设计：确定浇注位置及分型面，确定加工余量、起模斜度、铸造圆角、收缩率，确定型芯、芯头间隙尺寸。
(1天)。
3. 绘制芯盒装配图(1天)。
4. 绘制铸型装配图、即合箱图(包括流道计算共2天)。
5. 编制设计说明书(4天)。
三、主要参考资料1. 亮峰主编，材料成形技术基础[M]，高等教育，2011.2. 丁根宝主编，铸造工艺学上册[M] ，机械工业，1985.3. 铸造手册编委会，铸造手册：第五卷[M] ，机械工业，1996.4. 其文主编, 材料成形工艺基础(第三版)[M]，华中科技大学，2003.摘要本设计是端盖的铸造工艺设计。
端盖的材料为QT400-15，结构简单，无复杂的型腔。
根据端盖的零件图进行铸造工艺性分析，选择分型面，确定浇注位置、造型、造芯方法、铸造工艺参数并进行浇注系统、冒口和型芯的设计。
在确定铸造工艺的基础上，设计模样、芯盒和砂箱，并利用CAD、Pro/E等设计软件绘制端盖零件图、芯盒装配图。
关键词：铸造；端盖；型芯ABSTRACTThis design is about the casting process of end cap. The material of end cap is QT400-15. The end cap without complex cavity owns simple structures. Select the right parting line, pouring position, modeling method ,core making method, parameters of casting by analyzing the part drawing, then design gating system, riser, core. After the design of casting process, accomplish the part drawing of end cap and assembly drawing of core box with the aid of design software such as CAD and Pro/E.Keywords:Cast; End cap; Core目录第一章零件工艺性分析 (1)1.1零件分析 (1)1.2铸造工艺性分析 (1)第二章铸造合金和造型材料的选择 (2)2.1铸造合金的选用 (2)2.2造型和造芯材料 (2)第三章浇注位置及分型面的确定 (3)第四章铸造工艺参数设计 (5)4.1加工余量的选择 (5)4.2 铸件孔是否铸出的确定 (5)4.3起模斜度的确定 (6)4.4铸造圆角的确定 (6)4.5铸造收缩率的确定 (7)第五章造型方法设计 (8)第六章浇注系统和冒口设计 (10)6.1浇注系统的选择 (10)6.2 冒口的选择 (11)第七章装配图设计 (13)7.1铸型装配图 (13)7.2芯盒装配图 (13)第八章总结 (14)参考文献 (15)第一章零件工艺性分析1.1 零件分析轴承端盖起轴向固定作用，同时防尘密封，避免污染。
1.2 铸造工艺性分析零件结构的铸造工艺性是指零件结构应符合铸造生产的要求，易于保证铸件品质，简化铸造工艺和降低成本。
分析时应考虑以下几个方面：铸件应有合适的壁厚，铸件壁厚太薄易产生浇不足、冷隔等缺陷；铸件结构不应造成严重的收缩受阻，壁的连接处和转角处应采取逐渐过渡的形式，即铸造圆角，它既可以使转角处不产生脆弱面，又可以减少应力集中；铸件壁应薄于外壁；壁厚力求均匀，减少肥厚部分，防止形成热节。
该端盖底面较大，轴向高度较小，壁的连接处壁厚较大。
Φ80的孔质量要求较高，阶梯孔较大，用型芯铸出，6个Φ15小孔可以不铸出。
第二章铸造合金和造型材料的选择2.1铸造合金的选用端盖起轴向固定作用，同时防尘密封，避免污染，铸造合金材料为球墨铸铁QT400-15，质量估算为22.8kg。
2.2造型和造芯材料本次课程设计的铸件是大批量生产，故造型方法采用机器造型，其具有生产效率高、铸件尺寸精度高、表面质量好、加工余量小、生产总成本低和铸件质量稳定等特点。
造型方法可选用砂箱造型，两箱造型，其操作方便。
造型材料选择湿型砂。
湿型砂是以膨润土作粘结剂的一种不经烘干的型砂，适用于中小型铸件的大批量生产。
湿型砂的主要性能指标：水分质量分数4.5%~5.5%，湿压强度60kPa~150kPa，紧实率40%~50%，破碎指数65%~75%。
用于球墨铸铁湿型砂的配比和性能：旧砂质量分数93%~95%，新砂加入量3%~5%，膨润土1.0%~1.5%，煤粉0.3%~0.5%，含水量4.6%~5.3%，紧实率34%~45%。
造芯方法可采用芯盒造芯，机器制芯，芯盒材料选用灰铸铁。
第三章浇注位置及分型面的确定零件尺寸如图3.1所示，零件中心是阶梯孔，零件底端大，顶端小，轴向高度小，径向长度大。
选择浇注位置时应考虑如下原则：质量要求高的加工面、工作面或大平面应该朝下或处于侧面或斜面的位置；为防止铸件薄壁部分产生浇不足或冷隔等缺陷，应将面积较大的薄壁部分置于铸型下部或使其处于垂直或倾斜位置。
选择分型面时应考虑如下原则：分型面应尽量选择在铸件的最大截面处，并尽量使逐渐地的大部分或全部置于同一砂箱，或使加工面和加工基准面在同一砂箱中，以便于造型，保证铸件的精度、型芯的安放和检验及合箱操作；尽量减少分型面的数量；分型面的选择应尽量减少型芯和活块的数量，以便简化制模、造型和合箱等工序；分型面的选择不宜使型腔过深；分型面的选择应考虑铸件的不加工面尽量避免有披缝。
分型面位置的选择有两种方案，分别如图3.2和图3.3所示。
对于方案二，分型面不在截面最大处，会使型腔过深，而且容易产生披缝。
方案一，最大截面处为分型面，直径为180的孔朝下，利于型芯放置的稳定；上下模都有斜度，利于取模。
综合分析，方案一更为合理。
图3.1 零件尺寸图3.2 方案一图3.3 方案二第四章铸造工艺参数设计确定铸造工艺参数必须以零件尺寸为依据，零件的详细尺寸如图3.1所示。
4.1 加工余量的选择该端盖为成批、大量生产，可采用机器造型及造芯。
由《材料成形技术基础》P54 表1.11查得尺寸公差等级CT应为8~12级，选10级，加工余量等级RMA应为E~G，选择F。
端盖的最大尺寸为320mm，查《材料成形技术基础》P56 表1.13，并根据加工余量中“顶面（相对于浇注位置）的加工余量等级应比底、侧面加工余量等级降一级选用”的规定得，顶面的加工余量取3.5mm，底面和侧面的加工余量取2.5mm。
结论：顶面的加工余量取3.5mm，底面和侧面的加工余量取2.5mm。
加工余量如图4.1所示。
图4.1 加工余量4.2 铸件孔是否铸出的确定因为该铸件材料是QT400-15钢，大量生产，最小孔径15mm，由《铸造工艺及工装设计》表2-11查得铸件的最小铸出孔直径是35mm~40mm，则该孔不需要铸出。
结论：该孔径为15mm的孔不需要铸出。
4.3 起模斜度的确定根据《材料成形技术基础》中的规定，该铸件选用增加铸件厚度的起模斜度形式，如图4.2所示。
图4.2 起模斜度该铸件模具是金属模，由《新编铸造技术数据手册》查得砂型铸造时模样外表面起模斜度查得外表面起模斜度α=1°10´，a=0.8mm。
结论：α=1°10´，a=0.8mm。
4.4 铸造圆角的确定如图所示，1~4、6、7处均有尖角，考虑到起模及避免剩余两壁渡部分浇不足，以上这些部分需要铸出圆角，查《铸造工艺及工装手册》得知铸造圆角可选为壁圆角R4，外壁圆角R2。
图4.3 尖角所在位置4.5铸造收缩率的确定该铸件材料为球墨铸铁，由《铸造技术数据手册》P755知球墨铸铁的铸造收缩率为0.83%~1.25%，该铸件可以选1%，则制造尺寸放大一个线收缩率。
结论：铸造收缩率1%。
综上所述考虑到铸件的加工余量、收缩量、拔模斜度、铸造圆角、工艺补正量后的铸件尺寸如图4.4所示。
图4.4铸件尺寸第五章造型方法设计要确定造型方法必须根据铸件的外形来选择分型面和型芯形状。
铸件的外形如图5.1所示。
图5.1 铸件的外形由上图可看出，该铸件结构简单，如前所述分型面选在直径320处，模样需要设计出定位销，模样如图5.2所示。
图5.2 模样3D图端盖的阶梯孔采用外型芯来成型，型芯垂直放置，型芯尺寸如图5.3所示。
图5.3 型芯尺寸型芯需要埋入透气绳，透气绳直径可以选用Φ8，材质通常为塑料制品。
该铸件孔的直径为Φ73mm~Φ182mm，可以用到水平型芯及芯头，查阅《新编铸造技术数据手册》P765知，对于Φ73mm垂直上芯头的长度h1=30~35mm，S=0.3，S2=0.5，α1=8°；对于垂直下芯头长度h=35~40mm，S=1，α=6°。
S1可以按(1.5~2)S计算。
结论：下芯头h=40，S=1，a=3, α=6°；上芯头h1=30，S=0.3，S2=0.5，α1=8°，S1=0.6。
端盖大批量生产，芯盒材料应选用灰铸铁。
灰铸铁芯盒机械强度和硬度高、耐磨性好、尺寸精度高，适用于成批和大量生产。
芯盒开模图如图5.4所示。
图5.4 芯盒开模图第六章浇注系统和冒口设计6.1 浇注系统的选择因该铸件质量约为22.8kg、高度不高和形状简单，则选用直浇口式的浇注系统。
浇口杯选用漏斗形浇口杯，参数如图6.1所示。
图6.1浇口杯直浇道的参数如图6.2所示。
图6.2直浇道浇道数量为两个，对称布置，其参数如图6.3所示。
图6.3 浇道橫浇道的参数如图6.4所示。
图6.4 橫浇道浇注系统的3D图如图6.5所示。
图6.5浇注系统6.2 冒口的选择冒口应设置在铸件热节圆直径d y较大的部位，该端盖顶部适合安放明冒口，冒口参数如图6.6所示。
图6.6 冒口第七章装配图设计7.1 铸型装配图铸型装配图如图7.1所示。
图7.1 铸型装配图7.2 芯盒装配图芯盒装配图如图7.2所示。
图7.2 芯盒装配图第八章总结此次课程设计涉及到了分型面、浇注位置的确定，造型材料、铸造工艺参数的选择，浇注系统、金属模的设计，以及运用绘图软件绘制零件图和装配图。