半导体工艺原理—离子注入掺杂工艺(6.11)(贵州大学)

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等离子注入

等离子注入

等离子注入工艺综述摘要 离子注入技术是当今半导体行业对半导体进行掺杂的最主要方法。

本文从对该技术的基本原理、基本仪器结构以及一些具体工艺等角度做了较为详细的介绍,同时介绍了该技术的一些新的应用领域。

关键字 离子注入技术 半导体 掺杂1绪论离子注入技术提出于上世纪五十年代,刚提出时是应用在原子物理和核物理究领域。

后来,随着工艺的成熟,在1970年左右,这种技术被引进半导体制造行业。

离子注入技术有很多传统工艺所不具备的优点,比如:是加工温度低,易做浅结,大面积注入杂质仍能保证均匀,掺杂种类广泛,并且易于自动化。

离子注入技术的应用,大大地推动了半导体器件和集成电路工业的发展,从而使集成电路的生产进入了大规模及超大规模时代(ULSI )。

由此看来,这种技术的重要性不言而喻。

因此,了解这种技术进行在半导体制造行业以及其他新兴领域的应用是十分必要的。

2 基本原理和基本结构2.1 基本原理离子注入是对半导体进行掺杂的一种方法。

它是将杂质电离成离子并聚焦成离子束,在电场中加速而获得极高的动能后,注入到硅中而实现掺杂。

离子具体的注入过程是:入射离子与半导体(靶)的原子核和电子不断发生碰撞,其方向改变,能量减少,经过一段曲折路径的运动后,因动能耗尽而停止在某处。

在这一过程中,涉及到“离子射程”、“”等几个问题,下面来具体分析。

2.1.1离子射程xp z图2.1.1(a ) 离子射程模型图图2.1.1(a )是离子射入硅中路线的模型图。

其中,把离子从入射点到静止点所通过的总路程称为射程;射程的平均值,记为R ,简称平均射程 ;射程在入射方向上的投影长度,记为p x ,简称投影射程;投影射程的平均值,记为p R ,简称平均投影射程。

入射离子能量损失是由于离子受到核阻挡与电子阻挡。

定义在位移x 处这两种能量损失率分别为n S 和e S :n n xdE S d = (1) e e e dE S k E dx == (2)则在dx 内总的能量损失为:()n e n e dE dE dE S S dx =+=+ (3)P0000P 0n e d d d d d R E E E E R x E x S S ===+⎰⎰⎰(4) n S 的计算比较复杂,而且无法得到解析形式的结果。

半导体工艺原理--复习总结(贵州大学)综述

半导体工艺原理--复习总结(贵州大学)综述

1.根据扩散源的不同有三种扩散工艺:固态源扩散,液态源扩散,气态源扩散。

2.固相扩散工艺微电子工艺中的扩散,是杂质在晶体内的扩散,是固相扩散工艺。

固相扩散是通过微观粒子一系列随机跳跃来实现的,这些跳跃在整个三维方向进行,主要有三种方式:间隙式扩散替位式扩散间隙—替位式扩散3.什么是离子注入离化后的原子在强电场的加速作用下,注射进入靶材料的表层,以改变这种材料表层的物理或化学性质.注入离子在靶内受到的碰撞是随机的,所以杂质分布也是按几率分布的。

离子进入非晶层(穿入距离)的分布接近高斯分布.4.离子注入的沟道效应沟道效应当离子沿晶轴方向注入时,大部分离子将沿沟道运动,几乎不会受到原子核的散射,方向基本不变,可以走得很远。

5.减少沟道效应的措施(1)对大的离子,沿沟道轴向(110)偏离7-10o(2)用Si,Ge,F,Ar等离子注入使表面预非晶化,形成非晶层.(3)增加注入剂量(晶格损失增加,非晶层形成,沟道离子减少).(4)表面用SiO2层掩膜.6.损伤退火的目的(修复晶格,激活杂质)A.去除由注入造成的损伤,让硅晶格恢复其原有完美晶体结构B.让杂质进入电活性(electrically active)位置-替位位置。

C.恢复电子和空穴迁移率7.退火方法a.高温退火b.快速退火:激光、高强度光照、电子束退火、其他辐射.8.注入方法a直接注入离子在光刻窗口直接注入Si衬底。

射程大、杂质重时采用。

b间接注入;通过介质薄膜或光刻胶注入衬底晶体。

间接注入沾污少,可以获得精确的表面浓度。

c多次注入通过多次注入使杂质纵向分布精确可控,与高斯分布接近;也可以将不同能量、剂量的杂质多次注入到衬底硅中,使杂质分布为设计形状。

9.降低系统自掺杂方法a.降低系统自掺杂的有效方法是对石墨基座进行HCl 高温处理,处理的温度应该高于外延生长温度。

b.所谓高温处理就是用HCl 在高温下把基座上淀积的硅腐蚀掉,在腐蚀后立即在基座上包一层本征硅用来封闭基座。

半导体制造技术导论离子注入工艺

半导体制造技术导论离子注入工艺

• 阈值电压控制:通过离子注入工艺调节PMOS和NMOS

的阈值电压
• NMOS器件:N型半导体作为沟道,P型半导体作为源漏
• 掺杂区形成:通过离子注入工艺形成PMOS和NMOS的

源漏区
离子注入工艺在光电二极管中的应用
光电二极管的结构特点
• P-N结:由P型半导体和N型半导体组成的结
• 光敏区:位于P-N结附近的区域,对光敏感
• 掺杂浓度均匀性:如何实现更均匀的掺杂,提高器件性能
• 注入损伤:离子注入过程中如何减少对半导体材料的损伤
• 工艺集成:如何将离子注入工艺与其他工艺集成,提高生产效率
解决方案
• 优化离子注入设备和工艺:提高掺杂浓度的均匀性和降低注入损伤
• 采用新型离子注入技术:如扫描离子注入、等离子体浸入离子注入等,提高工艺效
• 多离子注入技术的发展:实现多种元素的共注入,提高器件的性能和可靠性
离子注入工艺的发展方向
• 精确控制掺杂:实现更精确的浓度控制和更均匀的掺杂
• 降低能耗优化离子注入设备和工艺,降低能耗
• 环保减排:减少离子注入过程中的污染排放,提高环保水平
离子注入工艺面临的挑战及解决方案
离子注入工艺面临的挑战

• 加强工艺集成:与光刻、刻蚀等工艺进行集成,提高生产效率
离子注入工艺在未来半导体制造中的应用前景
离子注入工艺在集成电路制造中的应用
• 提高晶体管、二极管等器件的性能,提高集成电路的整体性能
• 实现新型器件的制作,如鳍式场效应晶体管(FinFET)等
离子注入工艺在光电二极管制造中的应用
• 提高光电二极管的光电转换效率,提高光电传感器的性能
• 大电流器件:需要承受大电流的器件

半导体工艺原理--半导体工艺原理(贵州大学)

半导体工艺原理--半导体工艺原理(贵州大学)

对比
晶体管~750m 晶体管~100nm, 芯片2020mm 75002cm = 15000cm= 150m
对比
酷睿2四核CPU~7.3亿个晶体管 用电子管实现,将重达 7.310810g=7300,000kg
假定每个电子管~10g
集成电路的特征尺寸
最小图形 最小图形间距
微电子技术基本驱动力
摩尔定律(Moore’s Law)
原始定义:
集成芯片上集成度每18~24个月翻一番;
广义意义:
集成芯片的集成度、功能复杂度和性能都按指数速 率改进。
摩尔定律的提出:
1965年4月,摩尔在《电子学》杂志上
发表文章预言:半导体芯片上集成的
晶体管和电阻数量将每年翻一番。
摩尔定律的修正:
1975年修正: 芯片上集成的晶体管数量将每两年翻一番。
• 意义
晶体管的发明是电子技术历史
上具有划时代意义的伟大事件, 它开创了一个新的时代—固体
电子技术时代。奠定了现代电
子技术的基础,揭开了微电子 技术和信息化的序幕,开创了
人类的硅文明时代。
• 第二代电子计算机:晶体管计算机
发明人:贝尔实验室(1954.5.24) TRADIC:800只晶体管
• 3、集成电路
建成验收投产,这是一条从日本东芝公司全面引进3英寸色
和黑白电视机集成电路生产线。
我国的微电子技术的产业现状
龙芯2E处理器,4700万个晶体管。采用90nm的CMOS工艺,
布线层为七层铜金属,芯片面积6.8mm×5.2mm,最高工作频率 为1GHz,典型工作频率为800MHz,实测功耗5-7瓦。综合性能 已经达到高端Pentium Ⅲ以及中低端Pentium 4处理器的水平。

半导体离子注入技术解析

半导体离子注入技术解析

半导体离子注入技术解析摘要离子注入技术是当今半导体行业对半导体进行掺杂的最主要方法。

本文从对该技术的基本原理、基本仪器结构以及一些具体工艺等角度做了较为详细的介绍,同时介绍了该技术的一些新的应用领域。

关键字离子注入技术半导体掺杂1绪论离子注入技术提出于上世纪五十年代,刚提出时是应用在原子物理和核物理究领域。

后来,随着工艺的成熟,在1970年左右,这种技术被引进半导体制造行业。

离子注入技术有很多传统工艺所不具备的优点,比如:是加工温度低,易做浅结,大面积注入杂质仍能保证均匀,掺杂种类广泛,并且易于自动化。

离子注入技术的应用,大大地推动了半导体器件和集成电路工业的发展,从而使集成电路的生产进入了大规模及超大规模时代(ULSI)。

由此看来,这种技术的重要性不言而喻。

因此,了解这种技术进行在半导体制造行业以及其他新兴领域的应用是十分必要的。

2 基本原理和基本结构2.1 基本原理离子注入是对半导体进行掺杂的一种方法。

它是将杂质电离成离子并聚焦成离子束,在电场中加速而获得极高的动能后,注入到硅中而实现掺杂。

离子具体的注入过程是:入射离子与半导体(靶)的原子核和电子不断发生碰撞,其方向改变,能量减少,经过一段曲折路径的运动后,因动能耗尽而停止在某处。

在这一过程中,涉及到“离子射程”、“”等几个问题,下面来具体分析。

2.1.1 离子射程图2.1.1(a ) 离子射程模型图图2.1.1(a )是离子射入硅中路线的模型图。

其中,把离子从入射点到静止点所通过的总路程称为射程;射程的平均值,记为R ,简称平均射程 ;射程在入射方向上的投影长度,记为p x ,简称投影射程;投影射程的平均值,记为p R ,简称平均投影射程。

入射离子能量损失是由于离子受到核阻挡与电子阻挡。

定义在位移x 处这两种能量损失率分别为n S 和e S :nn xdE S d =(1)ee e dE S k E dx==(2)则在dx 内总的能量损失为:()n e n e dE dE dE S S dx =+=+(3)P0000P 0n ed d d d d R E E E ER x E x S S ===+⎰⎰⎰(4)n S 的计算比较复杂,而且无法得到解析形式的结果。

半导体离子注入的概念

半导体离子注入的概念

半导体离子注入是半导体制程中关键的工艺技术,主要涉及将杂质元素以离子形态注入到硅晶圆中,以改变晶圆衬底材料的化学性质。

具体来说,这一过程通过将气体形态的掺杂化合物原材料导入反应腔,加入电场和磁场交作用形成电浆等离子体,然后离子束从反应腔萃取出来后,受到电场牵引而加速前进,并在通过磁场后进行二次加速,提高离子束射程。

在加速过程中,高能量离子束与材料中的原子或分子发生物理和化学相互作用,最终导致注入的离子停留在材料中,并引起材料表面成分、结构和性能的变化。

离子注入技术具有许多优点,例如能够精确控制注入剂量、注入角度、注入深度和横向扩散等,使得其在半导体制造中被广泛应用。

与传统的热扩散工艺相比,离子注入技术具有更高的精度和灵活性。

在集成电路制造工艺中,离子注入通常应用于深埋层、倒掺杂阱、阈值电压调节、源漏注入、多晶硅栅掺杂等。

这一技术的应用提高了材料表面的载流子浓度和导电类型,为现代电子设备的微型化和高性能化奠定了基础。

如需更多关于“半导体离子注入”的信息,建议咨询半导体相关专家或查阅相关专业文献。

集成电路工艺离子注入

集成电路工艺离子注入

RP
119
212 298 380 456 528 595 659 719
As
RP
159
269 374 478 582 686 791 898 1005
RP
59
99
136 172 207 241 275 308 341
(二)各种离子在光刻胶中的Rp和△Rp 值 (Å)
入射能量 (KEV) 注入的离子
优点:杂质浓度分布基本不发生变化
4.4 离子注入的应用
在先进的CMOS 工艺中,离子注入的应用:
1. 深埋层注入
2. 倒掺杂阱注入
3. 穿通阻挡层注入
4. 阈值电压调整注入
5. 轻掺杂漏区(LDD)注入 6. 源漏注入 7. 多晶硅栅掺杂注入 8. 沟槽电容器注入 9. 超浅结注入 10. 绝缘体上的硅(SOI)中的氧注入
B
RP
RP
20 2267 475
40 4587 763
60
80
100 120 140 160 180
6736 955
8721 1095
1056 9
1202
1230 5
1288
1394 7
1359
15511 1420
1700 7
1472
P
RP
866 1654 2474 3320 4182 5053 5927 6803 7675
注入损伤
高能杂质离子轰击硅原子将产生晶格损伤
(a)轻离子损伤情况
(b)重离子损伤情况
离子注入退火
工艺目的:消除晶格损伤,并且使注入的杂质转 入替位位置从而实现电激活。
1. 高温热退火 通常的退火温度:>950℃,时间:30分钟左右 缺点:高温会导致杂质的再分布。

离子注入原理

离子注入原理

离子注入原理离子注入是一种常用的半导体加工技术,它通过将离子注入半导体材料中,改变其电学性质和化学性质,从而实现对半导体材料的加工和改性。

离子注入技术在集成电路制造、光电子器件制造、材料改性等领域都有着广泛的应用。

本文将介绍离子注入的原理及其在半导体加工中的应用。

离子注入的原理主要包括离子源、加速器、束流控制系统和靶材等部分。

首先,离子源会产生所需的离子种类,比如常见的硼、砷、磷等离子。

然后,这些离子会被加速器加速,形成高能离子束。

束流控制系统会控制离子束的方向和强度,使其准确地注入到靶材中。

最后,靶材会接受离子的注入,从而改变其物理和化学性质。

离子注入技术的应用非常广泛。

在集成电路制造中,离子注入常用于形成P型和N型掺杂区,从而实现晶体管的制造。

在光电子器件制造中,离子注入可以用于改变半导体材料的光学性质,提高器件的性能。

此外,离子注入还可以用于材料的表面改性,提高材料的硬度、耐腐蚀性等。

离子注入技术具有许多优点。

首先,它可以实现对半导体材料的局部改性,精度高,控制方便。

其次,离子注入可以实现对半导体材料的多种性质改变,包括电学性质、光学性质、力学性质等。

最后,离子注入可以在常温下进行,不需要高温处理,从而避免了材料的退火和晶格损伤。

然而,离子注入技术也存在一些局限性。

首先,离子注入会在材料中引入大量的杂质,从而影响材料的电学性能。

其次,离子注入过程中会产生能量损失,导致材料局部加热,从而影响材料的结构和性能。

最后,离子注入需要复杂的设备和控制系统,成本较高。

总的来说,离子注入技术是一种重要的半导体加工技术,具有广泛的应用前景。

随着半导体工艺的不断发展,离子注入技术也将不断得到改进和完善,为半导体材料的加工和改性提供更加可靠的技术支持。

半导体掺杂技术详解

半导体掺杂技术详解
离子注入技术
离子注入技术
4、应用
1 2 3
离子注入应用于金属材料改性
离子注入应用于掺杂工艺
在SOI技术中应用
Ions implantion
Ions implantation
离子注入技术
离子注入技术
5、原理
Ions implantion
Ions implantation
离子注入技术 离子注入原理图 离子注入技术
面层(注入层)。
Ions implantion
Ions implantation
离子注入技术
离子注入技术
2、特点
1 2 3 4
理论上可将任何元素注入到任何基底材料中
改性层与基体间结合强度高,附着性好
使表面强化,疲劳寿命提高 不会出现氧化脱碳现象,加工后没有明显尺寸变化
Ions implantion
Diffusion Doping
扩散掺杂 扩散掺杂
2、特点 高温情况下进行 均匀性好 操作简单方便 设备简单,技术简单,成本低可批量生产。
Diffusion Doping
Diffusion Doping
扩散掺杂
扩散掺杂
3、应用
Diffusion Doping
Diffusion Doping
扩散掺杂 扩散掺杂
离子注入过程
1 2 3
离子源经过加速通道加速,不同质量的离子获得不同的速度 进入到质量分析器,把不同质量的离子区分开,获得目的离子束 再经过聚焦透镜,束流扫描装置,把目标离子射入靶室
Ions implantion
Ions implantation
离子注入技术
离子注入技术
相关图片
离子注入设备简图

离子注入扩散掺杂技术原理及应用

离子注入扩散掺杂技术原理及应用

离子注入扩散掺杂技术原理及应用20世纪70年代,半导体离子注入获得突破,离子注入、离子刻蚀和电子束曝光技术的结合,形成集成电路微细加工新技术,推动激光技术和红外技术飞速发展促成了今天全新的电子工业、计算机工业喝光通讯技术全面发展的新局面。

由于非半导体离子注入的材料表面处理量大,体积庞大,形状复杂,所需束流强度高,故非半导体离子注入材料改性起初发展缓慢。

随着强流氮离子注入机,特别是金属蒸发真空弧离子源( MEVV A)的问世,非半导体离子技术在20世纪80年代末期得到迅速发展。

用离子注入方法可获得高度过饱和的固溶体、亚稳定相、非晶态和平衡合金等不同组织结构形成,大大改善了工件的使用性能。

目前离子注入又与各种沉积技术、扩渗技术结合形成复合表面处理新工艺,如离子辅助沉积(IAC)、离子束增强沉积(IBED)、等离子体浸没离子注入(PSII)以及PSII—离子束混简单地说,离子注入的过程,就是在真空系统中,用经过加速的,要掺杂的原子的离子照射(注入)固体材料,从而在所选择的(即被注入的)区域形成一个具有特殊性质的表面层(注入层)。

合等,为离子注入技术开拓了更广阔的前景。

掺杂就是使杂质进入wafer内部,并在wafer中的某区域以一定浓度分布,从而改变器件的电学性能,掺入的杂质可以是IIIA族和V A族的元素。

利用掺杂技术,可以制作PN结、欧姆接触区、以及电阻等各种器件。

什么是离子注入呢?离子注入是将被注入元素利用离子注入机电离成带正电荷的离子,经过高压电场加速后高速轰击工件表面,使之注入工件表面一定浓度的真空处理工艺。

简单地说,离子注入的过程,就是在真空系统中,用经过加速的,要掺杂的原子的离子照射(注入)固体材料,从而在所选择的(即被注入的)区域形成一个具有特殊性质的表面层(注入层)。

离子注入技术的原理如图所示:离子注入是将离子源产生的离子经加速后高速射向材料表面,当离子进入表面,将与固体中的原子碰撞,将其挤进内部,并在其射程前后和侧面激发出一个尾迹。

半导体工艺原理—离子注入掺杂工艺(6.11)(贵州大学)

半导体工艺原理—离子注入掺杂工艺(6.11)(贵州大学)

22
射程粗略估计

核阻止本领和电子阻止本领的比较
不同靶和不同 注入离子,其Ec值不 同。硅靶注入轻离子硼, Ec约为15keV,重离 子磷,Ec大约为150keV。 注入离子的初使能量比Ec大很多,在靶内主 要电子阻止损失能量,核阻止可忽略: R≈k1E01/2 E<<Ec ,电子阻止可忽略,入射离子主要以 核阻止形式损失能量:R≈k2E0
微电子工艺
--定域掺杂工艺
掺杂之离子注入工艺
1
本章重点

离子注入工艺机理、注入方法; 核、电子阻止,杂质分布函数、特点; 注入损伤:原因、种类、主要影响因素; 退火:机理、方法; 离子注入和热扩散比较
2
什么是离子注入
离化后的原子在强电场的加速作用下,注射进入靶材料的表层, 以改变这种材料表层的物理或化学性质
非晶靶中注入离子的浓度分布
Rp:标准偏差(Straggling),投影射程的平均偏差 R:横向标准偏差(Traverse straggling), 垂直于入射方向 平面上的标准偏差。
19

射(行)程:R 投影射程 :RP
R bM 2 1 Rp M1
M1>M2; b=1/3
入射离 子质量
39
3 注入损伤
晶格损伤:高能离子注入硅片后与靶原子发生一系列碰撞,可能使靶 原子发生位移,被位移原子还可能把能量依次传给其它原子,结果产 生一系列的空位-间隙原子对及其它类型晶格无序的分布。这种因为 离子注入所引起的简单或复杂的缺陷统称为晶格损伤。
(Si)SiSiI + SiV
40

两球体弹性碰撞
离子与靶 间势函数
2 1 4M M q Z1Z2 r 1 2 p 0, TM M 2 U 2 E , V ( r ) f 2 0 2 2 (M1 M 2 ) r

半导体制造技术离子注入工艺

半导体制造技术离子注入工艺

半导体制造技术离子注入工艺引言离子注入是半导体制造过程中最重要的工艺之一。

通过将离子束注入半导体材料中,可以改变材料的电学性质,从而实现半导体器件的功能。

本文将介绍离子注入工艺的基本原理、设备和应用。

基本原理离子注入是指利用离子束将离子注入到半导体材料中的过程。

离子束由带电粒子组成,通过加速器将离子加速到高能量,然后用磁场聚焦,最后将离子束束缚在一个小区域内,以控制离子注入的位置和剂量。

离子注入可以改变半导体材料的晶格结构、掺杂杂质、形成浅局域态等。

设备离子注入设备包括加速器、磁束控制装置和探针台。

加速器用于将离子加速到高能量,常见的加速器有静电加速器和电场加速器。

磁束控制装置用于聚焦离子束,以控制离子注入的位置和剂量。

探针台是将待处理的半导体材料固定在上面,保证离子束和材料之间的相对位置不变。

工艺步骤离子注入工艺通常包含以下步骤:1.准备材料:将待处理的半导体材料进行清洗和处理,以去除表面的污染物和氧化层。

2.装载材料:将准备好的材料装载到探针台上,并确保其位置准确。

3.设定参数:根据需要控制离子注入的剂量和能量,设定加速器和磁束控制装置的参数。

4.进行离子注入:打开加速器和磁束控制装置,使离子束注入到半导体材料中。

5.处理后续步骤:在离子注入完成后,需要进行后续的退火、清洁等处理,以恢复材料的结构和性能。

应用离子注入工艺在半导体制造中有广泛的应用,主要用于以下方面:1.控制器件电学性能:通过控制离子注入的剂量和能量,可以调节半导体材料的电学性能,如掺杂杂质、形成浅局域态等,从而实现不同类型的器件。

2.修复晶格缺陷:通过离子注入可以填补晶格的缺陷,提高材料的结构完整性和稳定性。

3.改进材料外延:离子注入可以用于改善材料的外延生长,提高材料的质量和晶体结构。

4.实现器件叠层结构:利用离子注入可以在半导体材料中形成多种不同材料的层状结构,以实现多层器件的集成。

结论离子注入工艺是半导体制造中不可或缺的技术,通过控制离子束的注入位置、剂量和能量,可以改变材料的电学性质,实现不同类型的功能器件。

半导体工艺原理--硅衬底材料制备工艺(贵州大学)概要

半导体工艺原理--硅衬底材料制备工艺(贵州大学)概要

将SiHCl3(室温下为液体,沸点32℃)分馏提纯
1100 ℃
SiHCl3+H2
Si+3HCl (多晶硅沉积)
产生电子级硅EGS(纯度十亿分之一),它是多晶硅材料
Silicon Purification I
Silicon Purification II
Electronic Grade Silicon
1.Crystal Growth
Polysilicon Seed crystal Crucible
Heater
2.Single Crystal Ingot
6.Edge Rounding pping
3.Crystal Trimming and Diameter Grind
4.Flat Grinding
磨片和倒角(防止产生缺陷) 切片完成后,要进行双面的机械磨片以去除切片时留下的
损伤,达到硅片两面高度的平行及平坦。磨片是用垫片和带有 磨料的浆料利用压力旋转来完成。
硅片边缘抛光修整(又叫倒角)可使硅片边缘获得平滑的 半径周线。在硅片边缘的裂痕和小裂缝会在硅片上产生机械应 力并会产生位错。平滑的边缘半径对于将这些影响降到最小。
抛光(去除表面缺陷) 制备硅片的最后一步是化学机械平坦化(CMP),它
的目标是高平整度的光滑表面。硅片在抛光盘之间行星式 的运动轨迹使硅片表面平坦且两面平行。最后硅片的两面 都会像镜子一样。
NaOH+SiO2
清洗(去除残留沾污) 半导体硅片必须被清洗使得在发送给芯片制造
厂之前达到超净的洁净状态。清洗规范在过去几年 中经历了相当大的发展,使硅片达到几乎没有颗粒 和沾污的程度。
晶体缺陷
晶体缺陷(crystal defect)就是在重复排列的晶胞结构中 出现的任何中断。硅晶体缺陷对半导体的电学特性有破坏作 用。随着器件尺寸的缩小以及有源栅区面积的增加,更多的 晶体管集成在一块芯片上,缺陷出现在芯片敏感区域的可能 性就会增加。这样的缺陷会对先进的IC器件的成品率有负面 影响。

半导体工艺掺杂原理与技术

半导体工艺掺杂原理与技术
源、漏、沟道、阱
B:P, As
砷化镓
MIS IC,结型场效应晶体管及其IC
半绝缘区
H, O, Cr
源、漏
Zn, Be:S, Si, Sn

pnp管
集电区、发射区
In-Ga, Al
掺入的杂质是电活性的,能提供所需的载流子,使许多微结构和器件得以实现。掺杂的最高极限约1021 atoms/cm3,最低1013 atoms/cm3
B,P,一般作为替位式扩散杂质,实际情况更复杂,包含了硅自间隙原子的作用,称填隙式或推填式扩散
5
4.2 扩散
填隙式( interstitial assisted kick-out)或推填式扩散(Interstitialcy-assited)
4.2 扩散
推填子
间隙原子
4.2 扩散
间隙式扩散: Au, Ag, Cu, Fe, Ni等
方块时,l=w,R=RS。所以,只要知道了某个掺杂区域的方块电阻,就知道了整个掺杂区域的电阻值。 重要性:薄层电阻的大小直接反映了扩散入硅内部的净杂质总量
4.1 掺杂
q 电荷, 载流子迁移率,n 载流子浓度
添加标题
假定杂质全部电离 ,载流子浓度 n = 杂质浓度 N 则:
添加标题
物理意义: 薄层电阻的大小直接反映了扩散入硅内部的净杂质总量
4.1 掺杂
4.1 掺杂
杂质分布形状(doping profile)举例
4.1 掺杂
结深的定义
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半导体制造工艺离子注入

半导体制造工艺离子注入
• 制备n型和p型器件 • 调节阈值电压 • 提高器件性能
离子注入在LED制造中的应用
LED制造工艺
• 外延片生长 • 刻蚀形成pn结 • 制备电极
离子注入在LED制造中的作用
• 调节p型半导体性能 • 提高发光效率 • 延长LED寿命
离子注入在太阳能电池制造中的应用
太阳能电池制造工艺
• 硅片制备 • 沉积反射膜 • 制备pn结 • 制备电极
降低离子注入设备的成本 提高离子注入工艺的效率 研究新型离子注入技术
05
结论与展望
离子注入工艺在半导体制造中的重要性
01 离子注入工艺是半导体制造中的关键技术 02 离子注入工艺影响半导体器件的性能和可靠性
离子注入工艺的发展趋势
离子注入设备的创新和降低成本
离子注入工艺的高效化和环保化
对离子注入工艺未来发展的展望
化学现象
• 离子注入过程中的化学掺杂 • 掺杂剂与半导体材料的化学反应 • 掺杂剂的分凝现象
离03子注入工艺在半导体制造中 的应用
离子注入在CMOS工艺中的应用
CMOS工艺特点
• 互补型器件:n型和p型器件同时存在 • 低功耗:关闭状态下几乎没有功耗 • 高密度集成:集成度高,体积小
离子注入在CMOS工艺中的作用
• 离子源 • 离子束加速器 • 束流测量仪 • 靶室
离子注入工艺
• 样品制备:切割、清洗、固定 • 离子注入:选择离子种类、能量、剂量、角度 • 样品测试:电阻率、浓度分布、损伤分析
离子注入过程中的物理与化学现象
物理现象
• 离子束与半导体材料的相互作用 • 离子在半导体中的扩散和漂移 • 离子注入引起的晶格损伤
离子注入在太阳能电池制造中的作用

半导体工艺-离子注入(精)

半导体工艺-离子注入(精)

半导体工艺--离子注入离子注入法掺杂相比扩散法掺杂来说,它的加工温度低、容易制作浅结、均匀的大面积注入杂质、易于自动化等优点。

目前,离子注入法已成为超大规模集成电路制造中不可缺少的掺杂工艺。

1.离子注入原理离子是原子或分子经过离子化后形成的,即等离子体,它带有一定量的电荷。

可通过电场对离子进行加速,利用磁场使其运动方向改变,这样就可以控制离子以一定的能量进入wafer内部达到掺杂的目的。

离子注入到wafer中后,会与硅原子碰撞而损失能量,能量耗尽离子就会停在wafer中某位置。

离子通过与硅原子的碰撞将能量传递给硅原子,使得硅原子成为新的入射粒子,新入射离子又会与其它硅原子碰撞,形成连锁反应。

杂质在wafer中移动会产生一条晶格受损路径,损伤情况取决于杂质离子的轻重,这使硅原子离开格点位置,形成点缺陷,甚至导致衬底由晶体结构变为非晶体结构。

2.离子射程离子射程就是注入时,离子进入wafer内部后,从表面到停止所经过的路程。

入射离子能量越高,射程就会越长。

投影射程是离子注入wafer内部的深度,它取决于离子的质量、能量,wafer的质量以及离子入射方向与晶向之间的关系。

有的离子射程远,有的射程近,而有的离子还会发生横向移动,综合所有的离子运动,就产生了投影偏差。

3.离子注入剂量注入剂量是单位面积wafer表面注入的离子数,可通过下面的公式计算得出,式中,Q是剂量;I是束流,单位是安培;t是注入时间,单位是秒;e是电子电荷,1.6×10-19C;n是电荷数量;A是注入面积,单位是。

4.离子注入设备离子注入机体积庞大,结构非常复杂。

根据它所能提供的离子束流大小和能量可分为高电流和中电流离子注入机以及高能量、中能量和低能量离子注入机。

离子注入机的主要部件有:离子源、质量分析器、加速器、聚焦器、扫描系统以及工艺室等。

(1)离子源离子源的任务是提供所需的杂质离子。

在合适的气压下,使含有杂质的气体受到电子碰撞而电离,最常用的杂质源有和等,(2)离子束吸取电极吸取电极将离子源产生的离子收集起来形成离子束。

半导体工艺之沉积和离子注入工艺

半导体工艺之沉积和离子注入工艺

半导体工艺之沉积和离子注入工艺(半导体)(芯片)由许多比指甲盖还小、比纸还薄的微观层(layer)组成。

半导体堆叠得又高又实,形成类似于高层建筑的复杂结构。

为了形成这种结构,需要多次重复以下步骤:光刻--在单晶硅(single- crystal silicon,半导体的原材料)晶圆的顶部涂覆薄膜(thin film)并绘制电路,刻蚀--选择性地去除不必要的材料,然后清洗表面杂质。

在刻蚀和清洗过程之后,薄膜起到分割、连接和(保护电路)的作用。

接下来,我们将介绍制造薄膜的沉积工艺和赋予半导体电性能的离子注入工艺。

沉积工艺:给晶圆“涂”上薄膜术语“薄膜”是指1微米(μm)或更薄的薄膜,这种厚度无法通过简单的(机械)加工达到。

沉积是指将所需分子或原子水平的薄膜涂覆到晶圆上的一系列工艺。

由于薄膜非常薄,因此需要精确的技术将薄膜均匀地涂覆到晶圆上。

沉积后的半导体结构沉积大致可分为两种类型。

这两种类型是物理气相沉积(PVD, physical vapor deposition)和化学气相沉积(CVD, chemical vapor deposition)。

物理气相沉积主要用于沉积(金属膜),不伴有化学反应。

而化学气相沉积涉及将外部能量施加到由气体化学反应形成的颗粒蒸气中,蒸汽被喷射到表面进行沉积。

这种技术可用于将薄膜沉积到导体、绝缘体和半导体上。

化学气相沉积是当前半导体工艺中使用最广泛的沉积方法。

化学气相沉积可进一步分为热化学气相沉积(thermal CVD)、等离子体化学气相沉积(plasma CVD)和光诱导化学气相沉积(photo-induced CVD),具体取决于所使用的外部能源。

其中,等离子体化学气相沉积应用最广泛,因为它能够在低温下形成薄膜,调节薄膜厚度的均匀性,并处理大容量。

通过沉积过程形成的薄膜有两层:金属(导电)层,用于连接电路之间的电信号,以及绝缘层,用于电隔离内部连接层或防止污染物进入。

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22
射程粗略估计

核阻止本领和电子阻止本领的比较
不同靶和不同 注入离子,其Ec值不 同。硅靶注入轻离子硼, Ec约为15keV,重离 子磷,Ec大约为150keV。 注入离子的初使能量比Ec大很多,在靶内主 要电子阻止损失能量,核阻止可忽略: R≈k1E01/2 E<<Ec ,电子阻止可忽略,入射离子主要以 核阻止形式损失能量:R≈k2E0
39
3 注入损伤
晶格损伤:高能离子注入硅片后与靶原子发生一系列碰撞,可能使靶 原子发生位移,被位移原子还可能把能量依次传给其它原子,结果产 生一系列的空位-间隙原子对及其它类型晶格无序的分布。这种因为 离子注入所引起的简单或复杂的缺陷统称为晶格损伤。
(Si)SiSiI + SiV
40

对大的离子,沿沟道轴向(110)偏离7-10o 用Si,Ge,F,Ar等离子注入使表面预非晶化,形成非 晶层(Pre-amorphization)



增加注入剂量(晶格损失增加,非晶层形成,沟道离 子减少)

表面用SiO2层掩膜
38
典型离子注入参数
离子:P,As,Sb,B,In,O 剂量:1011~1018 cm-2 能量:1– 400 keV 可重复性和均匀性: ±1% 温度:室温 流量:1012-1014 cm-2s-1
4
离子注入过程是一个非平衡过程,高能离子进入靶后不断与原子核
及其核外电子碰撞,逐步损失能量,最后停下来。停下来的位置是 随机的,大部分不在晶格上,因而没有电活性。
5
内容

核碰撞和电子碰撞 注入离子在无定形靶中的分布 注入损伤
热退火
离子注入设备与工艺
离子注入用途,和扩散的比较
6
26
QT 2 N maxR p
注入离子的真实分布

真实分布非常复杂,不服从严格的高斯分布 当轻离子硼(B)注入到硅中,会有较多的硼离子受到大 角度的散射(背散射),会引起在峰值位置与表面一侧有 较多的离子堆积;重离子散射得更深。
27
纵向分布

硼比硅原子质量轻得多, 硼离子注入就会有较多的 大角度散射。被反向散射 的硼离子数量也会增多, 因而分布在峰值位置与表
能量为E的 入射粒子在 密度为N的 靶内走过x 距离后损失 的能量
能量E的函数
Se(E):电子阻止本领/截面(eVcm2)
N: 靶原子密度 ~51022 cm-3 for Si
9

核阻止 离子注入与靶原子核
碰撞,离子能量转移到原子 核上,结果将使离子改变运 动方向,而靶原子核可能离 开原位,成为间隙原子核,
Rp Rp R Rp Rp R
Rp Rp R
25
纵向分布

离子注入的实际分布在峰值附近和高斯分布符合 2 较好
x Rp QT 1 n( x ) exp R p 2 2 R p QT n( R p ) N max 2 R p 2 M 1M 2 R p Rp 3 M1 M 2
非晶靶中注入离子的浓度分布
Rp:标准偏差(Straggling),投影射程的平均偏差 R:横向标准偏差(Traverse straggling), 垂直于入射方向 平面上的标准偏差。
19

射(行)程:R 投影射程 :RP
R bM 2 1 Rp M1
M1>M2; b=1/3
入射离 子质量
两球体弹性碰撞
离子与靶 间势函数
2 1 4M M q Z1Z2 r 1 2 p 0, TM M 2 U 2 E , V ( r ) f 2 0 2 2 (M1 M 2 ) r

电子阻止

注入离子与靶中的束缚电子或
自由电子碰撞,能量转移到电 子上。离子质量远大于电子, 离子方向不变,能量稍减,而 束缚电子被激发或电离,自由
dE S n E dx n
核阻止本领 能量为E的注入离 子在单位密度靶 内运动单位长度 时,损失给靶原 子核的能量。
10
或只是能量增加。
核阻止本领
注入离子与靶内原子核之间两体碰撞 两粒子之间的相互作用力是电荷作用

对心碰撞,最大能量转移:
ETrans 4 m1m2 E 2 (m 1 m2 )
微电子工艺
--定域掺杂工艺
掺杂之离子注入工艺
1
本章重点

离子注入工艺机理、注入方法; 核、电子阻止,杂质分布函数、特点; 注入损伤:原因、种类、主要影响因素; 退火:机理、方法; 离子注入和热扩散比较
2
什么是离子注入
离化后的原子在强电场的加速作用下,注射进入靶材料的表层, 以改变这种材料表层的物理或化学性质
离子 速度
14
电子阻止本领
非 局 部 电 子 阻 止
局 部 电 子 阻 止 不改变入射离子运动方向
电荷/动量交换导致入射离子运 动方向的改变(<核间作用)
15
总阻止本领(Total stopping power)
核阻止和电 子阻止相等 的能量

核阻止本领在低能量下起主要作用(注入分布的尾端) 16 电子阻止本领在高能量下起主要作用
射程终点(EOR) 处晶格损伤大
表面处晶格 损伤较小
17
EOR damage
18 Courtesy Ann-Chatrin Lindberg (March 2002).
2 注入离子在无定形靶中的分布
R:射程(range) 离子 在靶内的总路线长度 Rp:投影射程 (projected range) R 在入射方向上的投影 射程分布:平均投影射 程Rp,标准偏差Rp, 横向标准偏差R
离子注入的基本过程

将某种元素的原子或携 带该元素的分子经离化 变成带电的离子 在强电场中加速,获得 较高的动能后,射入材 料表层(靶) 以改变这种材料表层的 物理或化学性质
3


离子注入特点





各种杂质浓度分布与注入浓度可通过精确控制掺杂剂量(10111018 cm-2)和能量(1-400 keV)来达到 平面上杂质掺杂分布非常均匀(1% variation across an 8’’ wafer) 表面浓度不受固溶度限制,可做到浅结低浓度 或深结高浓度 注入元素可以非常纯,杂质单一性 可用多种材料作掩膜,如金属、光刻胶、介质;可防止玷污,自 由度大 低温过程(因此可以用光刻胶作为掩膜),避免了高温过程引起 的热扩散 横向效应比气固相扩散小得多,有利于器件尺寸的缩小 会产生缺陷,甚至非晶化,必须经高温退火加以改进 设备相对复杂、相对昂贵(尤其是超低能量离子注入机) 有不安全因素,如高压、有毒气体
高能离子在靶内与晶格多次碰撞,从而导致靶的晶格损伤。 碰撞有弹性碰撞和非弹性碰撞。 注入离子通过碰撞把能量传递给靶原子核及其电子的过程, 称为能量淀积过程。
41
损伤的产生

移位原子:因碰撞而离开晶格位置的原子。 移位阈能Ed:使一个处于平衡位置的原子发生移位,所需的 最小能量. (对于硅原子, Ed15eV)
8
LSS理论
dE N S n E S e E dx
1 dE 1 dE S n E , S e E N dx n N dx e
-dE/dx:能量随距离损失的平均速率 E:注入离子在其运动路程上任一点x处的能量 Sn(E):核阻止本领/截面 (eVcm2)
35
沿<100>的沟道效应
产生非晶化的剂量 浓度分布 由于沟道效应的存在,在晶体中注入将偏离LSS理论在非
晶体中的高斯分布,浓度分布中出现一个相当长的“尾巴”
36
表面非晶层对于沟道效应的作用
Boron implant into SiO2
Boron implant into Si
37
减少沟道效应的措施
23
高斯分布函数

注入离子在靶内 受到的碰撞是随 机的,所以杂质 分布也是按几率 分布的。离子进 入非晶层(穿入 距离)的分布接 近高斯分布。
Δ Rp:投影射程的标准偏差 Δ R⊥:横向离散
24
投影射程Rp:
1 R p dx N 0
Rp
E0
dE S n E S e E 0
33
沟道效应
衬底为单晶材料,离子束 准确的沿着晶格方向注入, 其纵向分布峰值与高斯分 布不同。一部分离子穿过 较大距离。这就是沟道 (渗透)效应。
34
注入离子剂量
理论上可以由离子电流大小来量度:
6.25 10 It QT A ( ion/cm2)
18
其中:I为电流;t为时间;A为注入面积。 实际上高能离子入射到衬底时,一小部分与表面 晶核原子弹性散射,而从衬底表面反射回来,未进 入衬底,这叫背散射现象.

碰撞中,当转移能量E>Ed移位阈能时,靶原子位移;若移位
原子能量>2Ed时,移位原子再碰撞其它原子,使其它原子再


总能量损失为两者的和
7
核阻止本领与电子阻止本领-LSS理论
阻止本领(stopping power):材料中注入离 子的能量 损失大小
单位路程上注入离子由于核阻止和电子阻止所损 失的能量 (Sn(E), Se(E) )。 核阻止本领:来自靶原子核的阻止,经典两体碰 撞理论。

电子阻止本领:来自靶内自由电子和束缚电子 的阻止。
1 核碰撞和电子碰撞(LSS理论)
LSS理论——对在非晶靶中注入离子的射程分布的研究

1963年,Lindhard, Scharff and Schiott首先确立了注 入离子在靶内分布理论,简称 LSS理论。 该理论认为,注入离子在靶内的能量损失分为两个彼此独 立的过程 (1) 核阻止(nuclear stopping) (2) 电子阻止 (electronic stopping)
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