催化裂解工艺(DCC)
DCC工艺
DCC 工艺简述RIPP在1987年实验成功了小型全返混式固定流化床FFB反应装置，催化裂解制取气体烯烃，所用原料为石蜡基大庆蜡油，催化剂为含HZSM-5分子筛的单活性组分催化剂，反应温度为580℃，空速h-1，水蒸气量为60%，得到了较高的丙烯产率23.4%。
在此基础上进一步探索应用连续流化床催化裂化装置上，以管输重油馏分油为原料制取气体烯烃。
管输重油的气体烯烃总产率可达到36.66%，其中丙烯为19.89%。
并获得了27.35%的汽油产率。
RIPP在上述反应工艺的技术基础上开发出了DCC技术。
催化裂解DCC 工艺是一种以重质油为原料，生产轻烯烃的新型石油炼制工艺，就其原理而言，总属催化裂化范畴，但裂解追求的目的不同，与催化裂化又有很大的区别。
催化裂解在反应过程中控制氢转移反应在控制烯烃饱和，而高的反应温度及低的催化剂活性对氢转移反应不利，采用“提升管+床层”的反应形式，降低反应压力，或注入蒸汽，以降低油气分压，有利于丙烯的生成，同时减少焦炭产率，以达到多生产丙烯并提高收率的目的。
DCC工艺分为 DCC-Ⅰ和 DCC-Ⅱ型，DCC-Ⅰ型以最大量生产丙烯为主，该技术采用提升管加密相流化床反应器，它的操作苛刻度有了较大的提高，反应温度为 538～580℃，需要较长的油气停留时间和较大的注水量，采用过渡裂化方式，反应段为提升管加床层，为减少氢转移反应，在装置上应用专用催化剂，可生产 18%-20%的丙烯。
其原料主要以石蜡基原料为主，原因是石蜡基最适合催化裂解，可大量的选择性催化得到富含烯烃的裂解气体，其中乙烯、丙烯、丁烯含量超过40%，丙烯含量高达21%。
其它原料比如中间级原料的三烯产率在33%-37%，丙烯为17%-18%；环烷基原料的三烯产率为27%。
原料结构对于烯烃产率影响巨大。
DCC-Ⅱ型在多产丙烯及丁烯的同时还能多产高辛烷值汽油，该技术采用提升管反应器，相对操作苛刻度大大降低，操作条件和反应段形式接近于常规催化裂化。
1-催化裂解工艺技术(DCC)1
催化裂解技术（DCC）中国石化石油化工科学研究院1 前言丙烯是仅次于乙烯的重要化工原料，目前全球对丙烯的需求快速增长，甚至超过了对乙烯需求的增长速度。
作为蒸汽裂解副产物的丙烯已经不能满足市场需求，因而石化/炼油行业正积极研发增产丙烯的方法。
中石化开发的DCC技术突破了常规催化裂化（FCC）的工艺限制，可成倍地增加丙烯产率，已引起国际石化/炼油行业的广泛关注。
2 工艺描述DCC是重质原料油的催化裂解技术，它的原料包括减压瓦斯油（VGO）、减压渣油（VTB）、脱沥青油（DAO）等，它的产品包括可作为化工原料的轻烯烃、液化气（LPG）、汽油、中馏分油等。
它的主要目标是最大量生产丙烯（DCC－Ⅰ）或最大量生产异构烯烃（DCC－Ⅱ）。
该技术突破了常规催化裂化（FCC）的工艺限制，丙烯产率为常规FCC的2～3倍。
其工艺流程与FCC基本相似，包括反应-再生系统、分馏系统以及吸收稳定系统。
原料油经蒸汽雾化后送入提升管加流化床(DCC-I型)或提升管（DCC-II）反应器中，与热的再生催化剂接触，发生催化裂解反应。
反应产物经分馏/吸收系统，实现分离、回收。
沉积了焦炭的待生催化剂经蒸汽汽提后送入再生器中，用空气烧焦再生。
热的再生催化剂以适宜的循环速率返回反应器循环使用，并提供反应所需热量，实现反应-再生系统热平衡操作。
反再系统的原则流程示于图1。
图1 DCC技术反应-再生系统工艺流程3 技术特点图2 DCC装置及其联合体的流程简图3.1 技术优势及特点· DCC装置的反应系统有流化床（DCC-I型，最大量丙烯操作模式）或提升管（DCC-II，最大量异构烯烃操作模式）两种型式，可以加工多种重质原料，并特别适宜加工石蜡基原料，丙烯产率可达20wt％。
所产汽油可作高辛烷值汽油组分，中馏分油可作燃料油组分。
·使用配套的、有专利权的催化剂，反应温度高于常规FCC，但远低于蒸汽裂解。
·操作灵活，可通过改变操作参数转变DCC运行模式。
催化裂解(DCC)装置换热器腐蚀失效分析
混合原料
对 管束进 行 取样 ， 经镶 嵌 、 磨抛 、 侵 蚀 观 察 管 束 横截 面 的组 织及 夹杂 物情 况 。换 热器 管束 组织 均 为铁 素体 ＋少量 珠 光 体 ， 金相 组 织 正常 。晶粒
” 嘲
度 ６级 ， 夹 杂物 Ａ ０ ． ５ ， Ｂ＜ ０ ． ５ ， Ｃ＜ ０ ． ５ ， Ｄ １ ． ５ ， 管
束边缘 可见 明显 的渗 铝层 。
收稿 日期 ： ２ ０ １ ４— ０ ９— ０ ８ ； 修改稿收到 日期 ： ２ ０ １ ４—１ ０—１ ５ 。 作 者简介 ： 李鑫（ １ ９ ７ ６一） ， 设 备工程 师 ， 现就职 于该公 司机
动处 从 事 石 化 装 置 腐 蚀 与 防 护 工 作 。Ｅ — ｍ ａ ｉ ｌ ： ｌ ｉ ｘ ． ｊ ａｓ ｒ ｈ ＠
的 腐 蚀 存 在 两种 腐 蚀 机 理 ： 入 口 端 为低 温 液 态 水 溶 液 中的 电化 学 腐 蚀 ， 出 口端 为 高 温 环 烷 酸 和 高 温 硫 腐 蚀 。 因为 结 垢 及 偏 流 的 原 因 ， 加 剧 换 热 器的 低 温 电化 学 腐 蚀 和 高 温硫 和 环 烷 酸腐 蚀 。根 据
ｓ ｉ ｎｏ ｐｅ ｃ ． ｔ ｏ ｍ
５ ８
第 １期
李
鑫． 催化裂解 （ Ｄ Ｅ Ｃ） 装 置 换 热 器 腐蚀 失 效分 析
失效分析与寿命湃估
（ Ｂ ） Ｅ ２ ０ ６ ／ １
（ ｂ ） Ｅ ２ ０ ６ ／ ２
（ ｃ ） Ｅ ２ ０ ６Fra bibliotek／ ３ （ ｄ 】 Ｅ ２ ０ ６ ／ ４
失效分析 与寿 瞄 石 油 化 工 腐 蚀 与 防 护 Ｃ Ｏ Ｒ Ｒ Ｏ Ｓ Ｉ Ｏ Ｎ＆Ｐ Ｒ Ｏ Ｔ Ｅ Ｃ Ｔ Ｉ Ｏ Ｎ １ Ｎ Ｐ Ｅ Ｆ Ｒ Ｏ Ｃ Ｈ Ｅ ＭＩ Ｃ ＡＬ Ｉ Ｎ Ｄ Ｕ Ｓ Ｔ Ｒ Ｙ ２ ０ １ ５年 第 ３ ２卷 第 １期
催化裂化dcs工艺流程介绍
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催化裂解(DCC)装置开工不放火炬技术总结
催化裂解（DCC）装置开工不放火炬技术总结摘要：国内最大的220万吨/年催化裂解装置，采用中国石化股份有限公司石油化工科学研究院（RIPP）开发的催化裂解（Deep Catalytic Cracking，简称DCC）技术。
介绍了该装置在首次开工过程中不放火炬操作要点、参数控制、具体操作方案及操作注意事项等，通过对气压机开机和吸收稳定系统操作方法的改进，实现了DCC装置开工不放火炬。
关键词：催化裂解、开工、火炬、瓦斯冲压、气压机、防喘振一、装置概况中海石油宁波大榭石化有限责任公司220万吨/年催化裂解装置采用中国石化股份有限公司石油化工科学研究院（RIPP）开发的以重质烃为原料，以丙烯为主要目的产品，副产碳十粗芳烃的化工型炼油工艺技术。
催化剂是与DCC工艺配套设计的专用分子筛催化剂。
第一提升管反应器的原料为常压渣油和加氢尾油的混合原料，第二提升管反应器的原料是轻汽油和C4，第三反应器是床层反应器。
再生部分采用烧焦罐+床层的完全再生技术。
装置于2016年6月9日正式投产，实现一次开车成功，并创新开工工艺，喷油前启动气压机组，实现了开工不放火炬。
二、催化裂解装置开工放火炬原因分析1、催化裂解装置常规开工进料主要过程当两器流化正常、分馏塔底油浆循环正常时，逐步向反应提升管喷油，喷油过程中反应压力先用分馏塔顶蝶阀控制直至全开，然后改用放火炬阀控制。
所产生的富气全部排放至低压瓦斯管网，放火炬燃烧。
进料量达到70%负荷后，启动气压机组，向吸收稳定系统并富气。
提升管进料正常后，用蒸汽轮机转速控制沉降器压力，并关闭放火炬阀门，火炬熄灭。
2、催化裂解装置开工不放火炬的主要制约因素一是开工喷油初期，反应器进料量少，富气量小，不能满足气压机组的正常运行，气压机易喘振。
二是开工初期分馏各中段未建立，吸收稳定系统热源不足，导致稳定汽油中含有大量C3、C4组分。
三、气压机防喘振控制分析1、气压机喘振的原因离心式压缩机在一定转速下有一个飞动点，即一定压力下的最小流量点。
重质油催化裂化工艺
重质油催化裂化工艺
一、催化裂解工艺（DCC-Ⅰ、DCC-Ⅱ、DCC-III）
【Deep Catalytic Cracking】：重质油为原料，固体酸择型分子筛催化剂，缓和条件下进行裂化反应。
二、多产液化气和高辛烷值汽油催化转化工艺技术（MGG、ARGG 和MIP）
【Maximum Gas＆Gasoline】：重质油为原料，RMG催化剂和工艺条件，大量生产液化气，特别是C3和C4烯烃和高辛烷值汽油。
【Atmospheric Residuum Maximum Gas＆Gasoline】：常压重油多产液化气及汽油。
三、多产异构烯烃（MIO）催化裂化新技术
【Maximum Iso-Olefin】：重质馏分油和减压渣油，RFC专用催化剂，多产异构烯烃（异丁烯和异戊烯）和高辛烷值汽油。
四、重油制取乙烯和丙烯的催化热裂解工艺（CPP）
五、多产液化气和柴油（MGD）催化裂化技术
六、催化裂化吸附转化加工焦化蜡油（DNCC）工艺技术
七、大庆全减压渣油VRFCC催化裂化工艺技术
八、洛阳工程公司开发的降烯烃多产液化气和丙烯的FDFCC-I、FDFCC-II、FDFCC-III技术。
1-催化裂解工艺技术(DCC)1
仁催化裂解工艺技术(DCC)1催化裂解技术（DCC中国石化石油化工科学研究院1 前言丙烯是仅次于乙烯的重要化工原料，目前全球对丙烯的需求快速增长，甚至超过了对乙烯需求的增长速度。
作为蒸汽裂解副产物的丙烯已经不能满足市场需求，因而石化/炼油行业正积极研发增产丙烯的方法。
中石化开发的DCC技术突破了常规催化裂化（FCC ）的工艺限制，可成倍地增加丙烯产率，已引起国际石化/炼油行业的广泛关注。
2工艺描述DCC是重质原料油的催化裂解技术，它的原料包括减压瓦斯油（VGO）、减压渣油（VTB）、脱沥青油（DAO ）等，它的产品包括可作为化工原料的轻烯烃、液化气（LPG）、汽油、中馏分油等。
它的主要目标是最大量生产丙烯（DCC —I ）或最大量生产异构烯烃（DCC —□ ）o该技术突破了常规催化裂化（FCC ）的工艺限制，丙烯产率为常规FCC的2〜3倍。
其工艺流程与FCC基本相似，包括反应-再生系统、分馏系统以及吸收稳定系统。
原料油经蒸汽雾化后送入提升管加流化床（DCC-I 型）或提升管（DCC-II ）反应器中，与热的再生催化剂接触，发生催化裂解反应。
反应产物经分馏/吸收系统，实现分离、回收。
沉积了焦炭的待生催化剂经蒸汽汽提后送入再生器中，用空气烧焦再生。
热的再生催化剂以适宜的循环速率返回反应器循环使用，并提供反应所需热量，实 现反应-再生系统热平衡操作。
反再系统的原则流程 示于 图13技术特点图2 DCC 装置及其联合体的流程简图图1 DCC 技术反应 下＜ ------- 原料油潦松样质-再生系统工艺流程烟气 甲 *5油&持生剂3.1技术优势及特点•DCC装置的反应系统有流化床（DCC-I型，最大量丙烯操作模式）或提升管（DCC-II ，最大量异构烯烃操作模式）两种型式，可以加工多种重质原料，并特别适宜加工石蜡基原料，丙烯产率可达20wt%。
所产汽油可作高辛烷值汽油组分，中馏分油可作燃料油组分。
催化裂解(DCC) 新技术的开发与应用
催化裂解（DCC）新技术的开发与应用王巍谢朝钢（中国石化集团石油化工科学研究院，北京，100083）摘要：文章介绍了DCC技术的主要特点、原料油和催化剂、典型工业试验结果，并重点介绍催化裂解技术的最新工业应用情况。
对于石蜡基常压渣油原料，DCC-Ⅰ型技术的丙烯质量收率可以达到24.8%，DCC-Ⅱ型技术的丙烯质量收率可以达到14.6%。
另外对新开发的高丙烯选择性催化裂解催化剂的工业应用情况进行了总结。
关键词：催化裂解丙烯催化剂工业化随着石油化学工业的快速发展，我国丙烯产量大幅增长。
2001年我国丙烯产量为4.75 Mt，2002年达到5.32 Mt，2003年则达到5.93 Mt，年增长率达到12%左右。
预计2005年丙烯产量可以达到6.75 Mt，丙烯表观消费量为7.92 Mt左右，而2010年丙烯表观消费量将达到10.49 Mt，2005-2010年年均增长率为5.8%。
丙烯平衡存在大量缺口，大力发展我国的丙烯生产技术具有很重要的现实意义。
目前丙烯的生产主要依靠蒸汽裂解和催化裂化的副产，全球丙烯产量中70%来源于蒸汽裂解，28%来源于催化裂化和2%来源于丙烷脱氢等技术。
在我国，催化裂化生产的丙烯占总产量的比例为39%左右，而蒸汽裂解生产的丙烯占总产量的比例约为61%。
由于我国原油偏重，轻烃和石脑油资源贫乏，而催化裂化生产丙烯技术具有原料重质化、产品中丙烯／乙烯比值高以及生产成本低的优点，因此发展多产丙烯的催化裂化技术是适合我国国情的一条丙烯生产技术路线。
20世纪80年代末，石油化工科学研究院成功地开发出了以重油为原料、以生产丙烯为主要目的的催化裂解（Deep Catalytic Cracking-DCC）新工艺[1～2]。
该技术在生产丙烯的同时，兼产异丁烯及高辛烷值汽油组分。
DCC技术分别获得中国、美国、欧洲和日本专利，并于1991年获中国专利金奖，1992年获中国石化科技进步特等奖，1995年获国家发明一等奖。
DCC催化裂解装置分馏塔结盐的相关研究
DCC催化裂解装置分馏塔结盐的相关研究作者：钱堃来源：《中国化工贸易·下旬刊》2019年第02期摘要：在日常生产中，DCC催化裂解装置中分馏塔出现结盐后，会对设备的正确运行造成较大影响，严重时会堵塞塔盘以及降液管，不加处理的话会腐蚀分馏塔顶和塔顶循环系统的管线及设备，出现泄露事故。
本文就对DCC催化裂解装置分馏塔结盐的原因以及解决策略进行简要分析，希望对相关工作人员提供一定帮助。
关键词：DCC催化裂解装置;分馏塔结盐;探究1 概述DCC催化裂解工艺DCC催化裂解工艺是以重质油为原材料，使用固体酸分子做催化剂，在较为缓和的反应环境下进行催化裂解生产。
该工艺的操作方式是采用大蒸汽量与大剂油比在高温环境下进行最大量生产，产物为生产异丁烯、丙烯、异戊烯等小分子烯烃，同时生产高辛烷值优质汽油。
2 DCC催化裂解装置中分馏塔出现结盐现象的原因探究DCC催化裂解装置在实际生产中的情况不难发现，不仅分馏塔会出现结盐现象，且塔顶会出现积水，造成设备负荷较大，出现冲塔现象，对日常生产造成较大损害。
分析DCC 催化裂解的生產工艺不难发现，其生产原料为重质油，其中的有机氮化物在反应中会分解出NH3，有机氯与无机氯会分解出NaCl、MgCl2、CaCl2等，生成物在遇到环境中的水或者结晶水后，都会发生水解反应生成 HCl。
而环境中的HCl与NH3会发生反应生成NH4Cl，HCl+NH3=NH4Cl。
分析分馏塔出现结盐现象中“盐”的成分主要就是NH4Cl。
所以要遏制结盐现象，就需要对其反应物入手，因为重质油中的氯化物是不可避免的，所以对环境中的水或者结晶水进行处理是解决结盐现象的主要抓手。
也可以通过脱盐新技术对重质油进行脱盐处理。
依据重质油的性质选择合适的脱盐技术并创新优化生产操作条件可以从根本解决问题。
利用脱水设备预防结盐现象其成本较低，效果也较好。
生产企业可以依据自身生产情况选择合适的预防结盐措施。
3 DCC催化裂解装置中分馏塔出现结盐现象的解决策略3.1原油应用脱盐技术众所周知，原油中的有机氯使用常规蒸馏与电脱盐的方法是很难祛除的，其中氮化物也不能通过工艺清除。
催化裂解(DCC)制乙烯装置反再系统设备和管道布置
应 器 内集气 室 、 升 气 管 能 最 快 进 入 油 气 急 冷 器 进 行 急冷 降温 。再 生器 通 过再 生 和 待生 斜 管 与 反应
器 相连 ， 支 撑层 布置 在标 高 ２ ２ ｍ处 。
反 再 系统 的设 备 台数 多 ， 相 互 联 系紧 密 ， 需 统 筹 考虑 。其 中 ， 工 艺 专 业 对 反 应 器 和 再 生 器 间距 有严 格 要求 ， 根据 工艺 要 求 ， 将 再 生器 布 置 在 反应 器 的西 侧 ， 并 且 与 反 应 器 中 心 线 对 齐 。脱 气 罐 布 置 在反 应器 和 再 生 器 之 间 ， 外 取 热 器 靠 近 再 生 器 布置， 位 于再 生器 的西南 侧 ， 汽 包 布置 在 外 取 热器
工 技 术
乙 烯 工 Ｅ Ｔ Ｈ 业２ Ｙ Ｌ Ｅ Ｎ ０ Ｅ １ ５ Ｉ ， Ｎ ２ Ｄ ７ Ｕ （ ３ Ｓ Ｔ ） Ｒ Ｙ ３ ３ ～ ３ ６
催化裂解 （ ＤＣ Ｃ） 制 乙烯装 置
反 再 系统 设 备 和 管 道布 置
刘 酉 琪 ，王 兰 洁 ，孙 丽 琴
（ 中国石化 工程 建设 有 限公 司 ，北京 １ ０ ０ １ ０ １ ）
器 的直 径 决定 ， 框 架 的其 它 尺 寸 根 据 相关 设 备 确
定。反再系统的所有设备布置在横 向 ８ 跨， 纵 向４
跨 的框 架 上 。框 架 长 ４ ９ ｍ， 宽２ ３ ｍ， 其 中再生器 柱 间距 达 到 １ ２ ｍ， 框 架最 高平 台高度达 到８ ４ ． ４ ｍ。框 架设置两 处 楼梯 间 ， 分 别 布 置在 框 架 的 两端 ， 方 便
避免受 到 上述 介 质 挥 发 物 的 影 响 ， 并 且 紧靠 装 置 的道路 ， 在 反再 框 架 的 南 侧 设 有 检 修 区便 于设 备 吊装和 检修 。
增强型催化裂解技术(DCC-PLUS)试验研究
１ 前
言
２ ＤＣ Ｐ ＵＳ的技术构 思 Ｃ．Ｌ
ＤＣ ．Ｌ Ｃ Ｐ ＵＳ工 艺 与 ＤＣ Ｃ工 艺 的 反 应 系 统 对
比 见 图 １ 。
丙 烯 是 石 油 化 学 工 业 重 要 的 基 础 原 料 ， 界 世
７％ 的 丙 烯 是 石 油 烃 经 管 式 炉 热 裂 解 法 生 产 的 ， ０
同开发 了以重 质油 为原 料生 产丙 烯 的 Ｍａ ｏ ｎ５ ｘ ｆ 【技 ｉ ］ 术 。这 些 技 术 的侧 重 点 均为 生 产 丙烯 。可 见 国外 大 公 司 一直 努 力开 发 类似 ＤＣ Ｃ工 艺 的 技术 ， 期 以
赶超 ＤＣ Ｃ工艺 。
进 入 提 升 管 反 应 器后 与 原 料 油 接 触 反 应 ， 选择 高 性 地 裂 化 原 料 油 ， 生 成 部 分 低 碳 烯烃 和 富 含 烯 并 烃 的 汽 油 ， 升 管 反应 器 出 口的 油 气 和 催 化 剂进 提 入 流 化 床 反 应 器 ， 一 步将 富 含 烯烃 的 汽 油 裂 解 进
度 ） 高 ， 初 反 应 温 度 为 ５ ０℃ ， 很 最 ８ 现在 一般 大
于 ５ ０℃ 。 由于流 化 床 反应 器 和提 升 管 反应 器均 ４
为 吸 热 反 应 ， 果 要 保 持 反应 温 度 较 高 ， 应 如 相
点 ， 大幅 增 加 丙烯 产 率 、 烯 产率 和 汽 油产 率 的 在 丁 同时 ， 幅 度 降低 干 气 和 焦 炭 等 副 产 品产 率 。本 大
另外 ３ ％ 的丙 烯 由催化 裂化 工 艺过 程提 供 。ＤＣ ０ Ｃ 工 艺 ＿是 中 国石 化 石 油 化 工 科 学 研 究 院 在 ２ 】 ］ ０世 纪９ ０年 代 初 开发 的 基 于 流 化 催 化 裂 化 技 术 和新
催化裂化工艺介绍
1.0催化裂化催化裂化是原料油在酸性催化剂存在下，500℃左右、1× 105～3× 105Pa 在下发生裂解，生成轻质油、气体和焦炭的过程。
催化裂化是现代化炼油厂用来改质重质瓦斯油和渣油的核心技术，是炼厂获取经济效益的重要手段。
催化裂化的石油炼制工艺目的：1）提高原油加工深度，得到更多数量的轻质油产品；2）增加品种，提高产品质量。
催化裂化是炼油工业中最重要的一种二次加工工艺，是重油轻质化和改质的重要手段之一，已成为当今石油炼制的核心工艺之一。
1.1催化裂化的发展概况催化裂化的发展经历了四个阶段：固定床、移动床、流化床和提升管。
见下图：流化床在全世界催化裂化装置的总加工能力中，提升管催化裂化已占绝大多数。
移动床提升管（并列式）1.2催化裂化的原料和产品1.2.1原料催化裂化的原料围广泛，可分为馏分油和渣油两大类。
馏分油主要是直馏减压馏分油（VGO），馏程350-500℃，也包括少量的二次加工重馏分油如焦化蜡油等，以此种原料进行催化裂化称为馏分油催化裂化。
渣油主要是减压渣油、脱沥青的减压渣油、加氢处理重油等。
渣油都是以一定的比例掺入到减压馏分油中进行加工，其掺入的比例主要受制于原料的金属含量和残炭值。
对于一些金属含量低的石蜡基原有也可以直接用常压重油为原料。
当减压馏分油中掺入渣油使通称为RFCC。
以此种原料进行催化裂化称为重油催化裂化。
1.2.2产品催化裂化的产品包括气体、液体和焦炭。
1、气体在一般工业条件下，气体产率约为10%-20%，其中含干气和液化气。
2、液体产物1）汽油，汽油产率约为30%-60%；这类汽油安定性较好。
2）柴油，柴油产率约为0-40%；因含较多芳烃，所有十六烷值较低，由重油催化裂化得到的柴油的十六烷值更低，这类柴油需经加氢处理。
3）重柴油（回炼油），可以返回到反应器，已提高轻质油收率，不回炼时就以重柴油产品出装置，也可作为商品燃料油的调和组分。
4）油浆，油浆产率约为5%-10%，从催化裂化分馏塔底得到的渣油，含少量催化剂细粉，可以送回反应器回炼以回收催化剂。
dcc工艺技术
dcc工艺技术DCC (Direct Carbon Conversion)工艺技术是一种将固体碳原料直接转化为石墨的新型技术。
相比传统的石墨生产工艺，DCC工艺具有高效、环保、低能耗等优点。
本文将从工艺原理、应用前景和影响因素等方面介绍DCC工艺技术。
DCC工艺技术是利用高温和高压环境下，直接将固体碳原料转化为石墨的一种技术。
在DCC工艺中，首先将碳原料加热至高温，使其发生热裂变反应，产生大量的裂变碳。
之后，将裂变碳在高压的条件下压缩，形成高度结晶的石墨。
DCC工艺技术具有很多优点。
首先，DCC工艺可以高效地转化碳原料为石墨，大大提高了石墨的生产效率。
其次，DCC工艺不需要额外的能源消耗，可以节约能源。
此外，DCC工艺还可以有效地回收利用废弃物和再利用副产物，降低环境污染。
DCC工艺技术具有广泛的应用前景。
石墨是一种重要的工程材料，在冶金、光电、电子等领域都有广泛的应用。
传统的石墨生产工艺存在生产成本高、能耗大等问题，而DCC工艺可以有效地解决这些问题。
此外，随着新能源汽车和电池产业的快速发展，对于高质量石墨的需求也不断增加，因此DCC工艺有望在新能源汽车和电池材料领域得到广泛应用。
虽然DCC工艺技术具有很多优点，但是也面临一些影响因素。
首先，碳原料的品质和含杂质量会直接影响到DCC工艺的效果。
较高质量的碳原料可以获得更好的石墨质量，而高含杂质量的碳原料会降低石墨质量。
其次，DCC工艺需要高温和高压的环境，对设备的要求较高，增加了生产成本。
此外，DCC工艺在工程应用上还需要进一步完善，需要解决一些工艺参数和设备问题。
综上所述，DCC工艺技术是一种将固体碳原料直接转化为石墨的新型技术。
它具有高效、环保、低能耗等优点，可以在石墨生产领域得到广泛应用。
然而，DCC工艺技术也面临碳原料品质、设备要求等影响因素，需要进一步研究和改进。
随着新能源汽车和电池产业的发展，DCC工艺有望迎来更广阔的应用前景。
催化裂解(DCC-Ⅱ工艺)装置生产清洁汽油的途径
３９ ９
丙 烯可 增产 １ ， 油 中烯 烃 含 量 降低 ８ １ 汽 ～ ０个 单 位 。２ ０ ０ ２年 ５月末 ， 完成施 工 图设 计 ， ７月末 施 工 完毕 并 投入 运行 。我厂 采用 的 ＭＧＤ降 烯烃 技
术 是在 反应 器提 升 管 上 增 加 ３组进 料 喷 嘴 ， 直 将
２０ ０ ０年 ８月 ， 先 与 大 连 理 工 大 学 合 作 ， 首 研
究 开 发汽 油 降烯 烃 工 艺 ， 对 我公 司催 化 汽 油研 针 制 一种 降 烯烃 、 的分 子筛催 化剂 。经 过实 验 ， 苯 该
工 艺 于 ２０ ０ ０年末完 成 小试并 取得 了很 大进 展 ： 汽 油烯烃 含 量从 ６ 以上 降低 到 ３ 左 右 ， 含 ５ ０ 苯
汽油 中烯烃 含量 的手 段之一 ， 用很 普遍 ， 应 效果 也 很 明显 。但 ＭＧＤ技 术能 否在 催 化裂 解装 置 上应 用 还是新 课 题 。２ ０ ０ １年 ８月 与 中 国 石 油 化 工 科
２０ ０ １年 中旬 至 ２ ０ ０ ２年 初 ， 抚顺 石 油 化 工 与 研 究 院合作 开 发汽 油氧 化醚 化工 艺 。汽油 醚化是 利 用 汽油 中叔 烯 与 甲醇 等 醇类 反 应 ， 低 烯烃 的 降
１９ ９ ９年 ， 国 家 颁 布 了 新 的 车 用 汽 油 标 准 在 后 ， 阳石 蜡 化工 有 限公 司 既着 手 解 决 汽 油烯 烃 沈
命 低 ， 成熟 汽油 醚化 工艺 ， 按 必须 采用选 择 性加 氢
工 艺饱 和大 部分二 烯烃 才能 降低 二烯 烃对 催 化剂
的影 响 。所 以解 决 二烯 烃 问题 ， 约 了该 技 术 的 制
应用 。 １ ３ 汽油 非加氢 改质 的研 究 ． ２０ ０ １年末 至 ２ ０ ０ ２年 ５月 ， 抚 顺 石 油 学 院 与
深度催化裂解_DCC_技术_周佩玲
0. 9249 11. 4 12. 24
14. 3 11. 8
12. 5
7. 9
6. 1
5. 3
4. 6
3. 5
6. 8
5. 5
5. 8
4. 1
注: 收率以新鲜原料为基准。
在同一套 DCC装置上 ,炼厂 (或石油化工 厂 )可以根据市场的需求 ,随时调整操作模式。
本稿于 1997-04-10收到。
1990年 11月在济南炼厂投产的 DCC工业 试验装置 ,就是这种降低处理量改造的一个成 功的实例。这个 DCC工业试验装置是用一套处 理能力为 12万 t /a 闲置的 F CC装置改造而成。 根据 DCC工艺的特点对原有 FCC装置的反应 —— 再生系统和全部设备进行了详细的评估。 评估结果表明在这项技术改造工程中 ,气压机 容量是技术改造的“瓶颈”。为了把技术改造投 资费用降到最低 ,决定继续使用原来的气压机 , 因此改造后 DCC装置的生产能力只能达到 6万 t /a。经过济南炼油厂、北京石油设计院和石油 化工科学研究院工程技术人员的共同努力 ,制 定了装置改造实施方案。主要设备改造项目包 括: 在提升管反应器上部加一段催化剂床层 ,更 换部分设备或稍加改造以确保反应器能在较高
运转中
300
1996年 10月开工
750
1997年中开工
720
设计中
800
设计中
300
可行性研究
3. 2 把现有 FCC装置改造成 DCC装置 无论是降低处理量或保持处理量不变 ,把
一个现有的 FCC装置改造成 DCC装置前 ,需 要充分地考虑 DCC工艺的特点 ,以及 DCC工 艺与 FCC工艺的差别。除催化剂以外 , DCC工 艺与 FCC工艺在操作条件、产品分布和主要设 备方面的差别汇总于表 5。
150万吨年催化剂裂解(DCC)制乙烯装置工程施工方案
150万吨年催化剂裂解（DCC）制乙烯装置工程施工方案150万吨/年催化剂裂解（DCC）制乙烯装置工程施工方案1/70延长石油中煤榆林能源化工有限公司延长石油靖边能源化工项目150万吨/年催化裂解（DCC）制乙烯装置（现场机柜室基础）施工方案编制：审核：批准：XXX建筑有限公司靖边榆能化项目部年月日目录一、编制依据 (1)二、工程概况 (1)三、现场平面设置图 (2)四、施工方案及施工部署 (3)五、施工组织设计进度计划 (8)六、质量保证措施 (14)七、工期保证措施 (22)八、施工技术措施 (24)九、安全施工措施 (30)十、文明施工措施 (32)第一章编制说明本工程施工组织设计编制的依据是：一、业主提供的施工图纸。
二、施工现场的自然条件和具体情况。
地质地形，周围环境等。
三、现行的国家建筑工程施工验收规范，质量检验评定标准（1）地基与基础工程施工及验收规范GB50202-2002（2）建筑地基处理技术规范Q/XJ104-64（3）混凝土结构工程施工及验收规范GB50204-2002（4）砖石工程施工及验收规程GB50203-2002（5）建筑地面工程施工及验收规范GB50209-2002（6）钢筋焊接及验收规范JGJ18-96（7）建筑工程质量检验平定标准GBJ50300-2001第二章工程概况本工程基础结构类型为框剪结构。
设计标高±0.000相当于绝对标高1323.800m，地基承载力特征值不小于160kpa。
材料：混凝土基础、柱、混凝土墙C30，构造柱、圈梁采用C25、垫层采用C15；条基采用红制粘土标砖，条基垫层采用C25混凝土。
TJ-1纵筋锚入基础内或框架柱投影范围内长度不小于500mm，参见图集03G101-6。
基础周围回填土时应分层对称进行，压实系数不应小于0.94。
GZ-1截面240*240，配筋4Φ12、Φ6@200，纵向钢筋需锚入基础或基础梁内500mm，构造柱与墙体的拉结参见图集06SG614-1第24页。
催化裂解工艺技术(DCC)(一类特选)
催化裂解技术（DCC）中国石化石油化工科学研究院1 前言丙烯是仅次于乙烯的重要化工原料，目前全球对丙烯的需求快速增长，甚至超过了对乙烯需求的增长速度。
作为蒸汽裂解副产物的丙烯已经不能满足市场需求，因而石化/炼油行业正积极研发增产丙烯的方法。
中石化开发的DCC技术突破了常规催化裂化（FCC）的工艺限制，可成倍地增加丙烯产率，已引起国际石化/炼油行业的广泛关注。
2 工艺描述DCC是重质原料油的催化裂解技术，它的原料包括减压瓦斯油（VGO）、减压渣油（VTB）、脱沥青油（DAO）等，它的产品包括可作为化工原料的轻烯烃、液化气（LPG）、汽油、中馏分油等。
它的主要目标是最大量生产丙烯（DCC－Ⅰ）或最大量生产异构烯烃（DCC－Ⅱ）。
该技术突破了常规催化裂化（FCC）的工艺限制，丙烯产率为常规FCC的2～3倍。
其工艺流程与FCC基本相似，包括反应-再生系统、分馏系统以及吸收稳定系统。
原料油经蒸汽雾化后送入提升管加流化床(DCC-I型)或提升管（DCC-II）反应器中，与热的再生催化剂接触，发生催化裂解反应。
反应产物经分馏/吸收系统，实现分离、回收。
沉积了焦炭的待生催化剂经蒸汽汽提后送入再生器中，用空气烧焦再生。
热的再生催化剂以适宜的循环速率返回反应器循环使用，并提供反应所需热量，实现反应-再生系统热平衡操作。
反再系统的原则流程示于图1。
图1 DCC技术反应-再生系统工艺流程3 技术特点图2 DCC装置及其联合体的流程简图3.1 技术优势及特点· DCC装置的反应系统有流化床（DCC-I型，最大量丙烯操作模式）或提升管（DCC-II，最大量异构烯烃操作模式）两种型式，可以加工多种重质原料，并特别适宜加工石蜡基原料，丙烯产率可达20wt％。
所产汽油可作高辛烷值汽油组分，中馏分油可作燃料油组分。
·使用配套的、有专利权的催化剂，反应温度高于常规FCC，但远低于蒸汽裂解。
·操作灵活，可通过改变操作参数转变DCC运行模式。
催化裂解工艺(DCC)
催化裂解工艺（DCC）1.工艺原理：催化裂解工艺（DCC）是以重质油为原料、利用择形催化反应制取气体烯烃的新技术。
其中催化裂解Ⅰ型（DCC-Ⅰ）以生产最大量丙烯为主要目的，催化裂解Ⅱ型（DCC-Ⅱ）以生产最大量异丁烯和异戊烯、兼产丙烯和高辛烷值优质汽油为目的。
它们所加工的原料可以是蜡油、蜡油掺渣油或二次加工油以及常压渣油，实现了炼油工艺向石油化工的延伸，开创了一条以重质油为原料直接制取低碳烯烃的新途径，达到国际先进水平。
由于目的产品不同，DCC-Ⅰ和DCC-Ⅱ两者采用的反应器型式、催化剂类型和工艺操作条件都不相同，其差别列于表1。
从表1可见，DCC-Ⅱ的反应时间、反应温度、剂油比及注水量均低于DCC-Ⅰ。
表1：DCC-Ⅰ和DCC-Ⅱ工艺的主要差别DCC-ⅠDCC-Ⅱ反应器型式提升管十床层提升管催化剂CRP CIP反应温度，℃540-580500-530剂油比9-156-9注水量，m％15-256-10产品分布，m％H2～C211.91 5.59C3～C442.2234.49C5＋汽油26.6039.00柴油 6.609.77重油 6.07 5.84焦炭 6.00 4.31损失0.60 1.00合计100.00100.00烯烃产率，m％丙烯21.0314.29总丁烯14.0314.65异丁烯 5.13 6.13总戊烯--9.77异戊烯-- 6.77异丁烯／总丁烯0.360.42异戊烯／总戊烯--0.69汽油性质RONC99.396.4MONC84.782.5催化裂解利用择形催化反应原理，将重质原料油选择性裂化成低碳气体烯烃，其丙烯产率是常规FCC的3倍以上。
异丁烯和异戊烯产率也达到FCC的3倍以上。
催化裂解工艺开辟了一条制取低碳烃的新途径。
1.1催化裂解的一般特点①催化裂解是碳正离子反应机理和自由基反应机理共同作用的结果，其裂解气体产物中乙烯所占的比例要大于催化裂化气体产物中乙烯的比例。
②在一定程度上，催化裂解可以看作是高深度的催化裂化，其气体产率远大于催化裂化，液体产物中芳烃含量很高。
(工艺技术)催化裂解工艺技术(DCC)
催化裂解技术（DCC）中国石化石油化工科学研究院1 前言丙烯是仅次于乙烯的重要化工原料，目前全球对丙烯的需求快速增长，甚至超过了对乙烯需求的增长速度。
作为蒸汽裂解副产物的丙烯已经不能满足市场需求，因而石化/炼油行业正积极研发增产丙烯的方法。
中石化开发的DCC技术突破了常规催化裂化（FCC）的工艺限制，可成倍地增加丙烯产率，已引起国际石化/炼油行业的广泛关注。
2 工艺描述DCC是重质原料油的催化裂解技术，它的原料包括减压瓦斯油（VGO）、减压渣油（VTB）、脱沥青油（DAO）等，它的产品包括可作为化工原料的轻烯烃、液化气（LPG）、汽油、中馏分油等。
它的主要目标是最大量生产丙烯（DCC－Ⅰ）或最大量生产异构烯烃（DCC－Ⅱ）。
该技术突破了常规催化裂化（FCC）的工艺限制，丙烯产率为常规FCC的2～3倍。
其工艺流程与FCC基本相似，包括反应-再生系统、分馏系统以及吸收稳定系统。
原料油经蒸汽雾化后送入提升管加流化床(DCC-I型)或提升管（DCC-II）反应器中，与热的再生催化剂接触，发生催化裂解反应。
反应产物经分馏/吸收系统，实现分离、回收。
沉积了焦炭的待生催化剂经蒸汽汽提后送入再生器中，用空气烧焦再生。
热的再生催化剂以适宜的循环速率返回反应器循环使用，并提供反应所需热量，实现反应-再生系统热平衡操作。
反再系统的原则流程示于图1。
图1 DCC技术反应-再生系统工艺流程3 技术特点图2 DCC装置及其联合体的流程简图3.1 技术优势及特点· DCC装置的反应系统有流化床（DCC-I型，最大量丙烯操作模式）或提升管（DCC-II，最大量异构烯烃操作模式）两种型式，可以加工多种重质原料，并特别适宜加工石蜡基原料，丙烯产率可达20wt％。
所产汽油可作高辛烷值汽油组分，中馏分油可作燃料油组分。
·使用配套的、有专利权的催化剂，反应温度高于常规FCC，但远低于蒸汽裂解。
·操作灵活，可通过改变操作参数转变DCC运行模式。
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催化裂解工艺（DCC）1.工艺原理：催化裂解工艺（DCC）是以重质油为原料、利用择形催化反应制取气体烯烃的新技术。
其中催化裂解Ⅰ型（DCC-Ⅰ）以生产最大量丙烯为主要目的，催化裂解Ⅱ型（DCC-Ⅱ）以生产最大量异丁烯和异戊烯、兼产丙烯和高辛烷值优质汽油为目的。
它们所加工的原料可以是蜡油、蜡油掺渣油或二次加工油以及常压渣油，实现了炼油工艺向石油化工的延伸，开创了一条以重质油为原料直接制取低碳烯烃的新途径，达到国际先进水平。
由于目的产品不同，DCC-Ⅰ和DCC-Ⅱ两者采用的反应器型式、催化剂类型和工艺操作条件都不相同，其差别列于表1。
从表1可见，DCC-Ⅱ的反应时间、反应温度、剂油比及注水量均低于DCC-Ⅰ。
表1：DCC-Ⅰ和DCC-Ⅱ工艺的主要差别DCC-ⅠDCC-Ⅱ反应器型式提升管十床层提升管催化剂CRP CIP反应温度，℃540-580500-530剂油比9-156-9注水量，m％15-256-10产品分布，m％H2～C211.91 5.59C3～C442.2234.49C5＋汽油26.6039.00柴油 6.609.77重油 6.07 5.84焦炭 6.00 4.31损失0.60 1.00合计100.00100.00烯烃产率，m％丙烯21.0314.29总丁烯14.0314.65异丁烯 5.13 6.13总戊烯--9.77异戊烯-- 6.77异丁烯／总丁烯0.360.42异戊烯／总戊烯--0.69汽油性质RONC99.396.4MONC84.782.5催化裂解利用择形催化反应原理，将重质原料油选择性裂化成低碳气体烯烃，其丙烯产率是常规FCC的3倍以上。
异丁烯和异戊烯产率也达到FCC的3倍以上。
催化裂解工艺开辟了一条制取低碳烃的新途径。
1.1催化裂解的一般特点①催化裂解是碳正离子反应机理和自由基反应机理共同作用的结果，其裂解气体产物中乙烯所占的比例要大于催化裂化气体产物中乙烯的比例。
②在一定程度上，催化裂解可以看作是高深度的催化裂化，其气体产率远大于催化裂化，液体产物中芳烃含量很高。
③催化裂解的反应温度很高，分子量较大的气体产物会发生二次裂解反应，另外，低碳烯烃会发生氢转移反应生成烷烃，也会发生聚合反应或者芳构化反应生成汽柴油。
1.2催化裂解的反应机理一般来说，催化裂解过程既发生催化裂化反应，也发生热裂化反应，是碳正离子和自由基两种反应机理共同作用的结果，但是具体的裂解反应机理随催化剂的不同和裂解工艺的不同而有所差别。
在Ca-Al系列催化剂上的高温裂解过程中，自由基反应机理占主导地位；在酸性沸石分子筛裂解催化剂上的低温裂解过程中，碳正离子反应机理占主导地位；而在具有双酸性中心的沸石催化剂上的中温裂解过程中，碳正离子机理和自由基机理均发挥着重要的作用。
1.2.1催化裂解主要的化学反应●烷烃：分解反应●烯烃：分解反应、异构化反应、氢转移反应、芳构化反应●环烷烃：分解反应、异构化反应、氢转移反应●芳香烃：脱烷基反应、侧链异构化（3个C以上）、多环缩合反应1.2.2催化裂解化学反应的特点1）烷烃断键在正构中间，异构在叔C原子的ß键。
2）烯烃很活波，反应速率快，催化主要反应。
●分解反应速率2倍烷烃，规律与烷烃相似，●异构有骨架异构、双键位移异构、几何异构三种。
●氢转移造成汽油饱和和催化剂失活。
氢转移反应比分解反应慢的多。
低温高活性有利于氢转移反应，高温相对抑止氢转移，生产高辛烷值汽油。
●芳构化主要是脱氢形成。
3）环烷烃断键成烯烃和断侧链叔C原子的ß键，速率较快。
氢转移生成大环和芳烃。
4）芳核在催化裂解条件下极稳定。
脱烷基反应在侧链C-C之间，侧链长易断裂。
总的来说分解反应是主反应：●分解速率烯烃>环烷烃、异构烷烃>正构烷烃>芳烃●辛烷值大小顺序：芳烃、异构烯烃>异构烷烃、烯烃>环烷烃>正构烷烃●总结催化裂解反应存在5种：分解（裂化）反应氢转移反应异构化反应芳构化反应缩合、聚合等生焦反应1.3催化裂解的影响因素同催化裂化类似，影响催化裂解的因素也主要包括以下四个方面：原料组成、催化剂性质、操作条件和反应装置。
①原料油性质的影响。
一般来说，原料油的H/C比和特性因数K越大，饱和分含量越高，BMCI值越低，则裂化得到的低碳烯烃（乙烯、丙烯、丁烯等）产率越高；原料的残炭值越大，硫、氮以及重金属含量越高，则低碳烯烃产率越低。
各族烃类作裂解原料时，低碳烯烃产率的大小次序一般是：烷烃>环烷烃>异构烷烃>芳香烃。
②催化剂的性质。
催化裂解催化剂分为金属氧化物型裂解催化剂和沸石分子筛型裂解催化剂两种。
催化剂是影响催化裂解工艺中产品分布的重要因素。
裂解催化剂应具有高的活性和选择性，既要保证裂解过程中生成较多的低碳烯烃，又要使氢气和甲烷以及液体产物的收率尽可能低，同时还应具有高的稳定性和机械强度。
对于沸石分子筛型裂解催化剂，分子筛的孔结构、酸性及晶粒大小是影响催化作用的三个最重要因素；而对于金属氧化物型裂解催化剂，催化剂的活性组分、载体和助剂是影响催化作用的最重要因素。
③操作条件的影响。
操作条件对催化裂解的影响与其对催化裂化的影响类似。
原料的雾化效果和气化效果越好，原料油的转化率越高，低碳烯烃产率也越高；反应温度越高，剂油比越大，则原料油转化率和低碳烯烃产率越高，但是焦炭的产率也变大；由于催化裂解的反应温度较高，为防止过度的二次反应，因此油气停留时间不宜过长；而反应压力的影响相对较小。
从理论上分析，催化裂解应尽量采用高温、短停留时间、大蒸汽量和大剂油比的操作方式，才能达到最大的低碳烯烃产率。
④反应器是催化裂解产品分布的重要影响因素。
反应器型式主要有固定床、移动床、流化床、提升管和下行输送床反应器等。
针对CPP工艺，采用纯提升管反应器有利于多产乙烯，采用提升管加流化床反应器有利于多产丙烯。
2. 催化裂解技术特点2.1 工艺流程催化裂解工艺流程与常规催化裂化基本相似，包括反应-再生、分馏以及吸收稳定三个系统。
原料油经蒸汽雾化后送入提升管加流化床(DCC-I型，最大量丙烯操作模式)或提升管(DCC-II，最大量丙烯＋异构烯烃操作模式)反应器中，与热的再生催化剂接触进行催化裂解反应。
反应产物经分馏后再进一步进行分离。
沉积了焦炭的待生催化剂经蒸汽汽提后送入再生器中，与空气接触进行催化剂烧焦再生。
热的再生催化剂以适宜的循环速率返回反应器循环使用并提供反应所需热量，进行反应-再生系统热平衡操作。
催化裂解技术适合于加工重质原料油，由于催化剂的使用，其反应温度比传统蒸汽裂解低200～250oC。
同时它还可以灵活调整操作，实现最大量丙烯或最大量丙烯和异构烯烃生产。
由于烯烃产品中杂质含量低，因此不需要加氢精制即可得到聚合级产品。
2.2 操作参数除原料性质和催化剂外，催化裂解的主要操作参数有反应温度、停留时间、剂油比和稀释蒸汽量。
DCC-I型和DCC-II型的反应温度分别为560oC左右和530oC 左右。
DCC采用较长的停留时间以保证裂解汽油进行二次裂解反应生成轻烯烃。
由于DCC的高转化率以及大量气体的生成，其反应热是催化裂化的2～3倍，因此需要高的催化剂循环速率和大的剂油比以提供反应所需要的热量。
低的油气分压有利于目的产物烯烃的生成，它增加了气体的烯烃度，也减少了焦炭的生成。
DCC的稀释蒸汽用量高于催化裂化，但比蒸汽裂解低得多。
2.3 DCC与FCC的比较DCC是在FCC基础上发展起来的。
表1列出了与FCC相比，DCC技术的主要特征。
表1DCC和FCC的一般对比工艺名称项目FCC DCC原料油重油，最好是石蜡基重油重油改性五元环沸石催化剂催化剂各种类型的Y型分子筛催化剂装置反应器提升管提升管和/或床层再生器基准相同高汽/液比主分馏塔基准稳定塔/吸收塔基准较大压缩机基准较大操作条件反应温度基准+0～50oC再生温度基准相同剂油比基准 1.5～2倍停留时间基准较长油气分压基准较低稀释蒸汽量基准较多2.4反应部分工艺技术特点：反应部分拟采用石科院的催化裂解(简称DCC)工艺技术。
催化裂解反应主要是一系列并行顺序的吸热反应，提高反应温度有利于加快这类反应以提高转化率，此外大剂油比、低空速、低油气分压均对多产气体烯烃有利。
根据DCC 工艺的要求，并结合本装置具体特点，为进一步改善产品分布，提高液化气产率、降低焦炭产率，在提升管反应器设计中采用以下一系列措施。
1)采用预提升技术：使催化剂在与原料油接触之前具有合适的速度和密度，以有利于油气的充分接触。
2)选用特殊设计的雾化效果好的原料油喷嘴，并适当提高原料油预热温度，降低进喷嘴的原料油粘度，确保原料油的雾化效果及油气接触效果。
3)采用提升管+床层反应器的串联反应技术：提升管出口设置旋分器，使油气与催化剂快速分离，终止二次反应，减少干气及焦炭产率。
4)汽提段采用高效汽提技术：汽提段经过对挡板结构的改进，可提高汽提效率并降低汽提蒸汽用量，同时适当加大催化剂再汽提段的停留时间。
采取上述措施使得催化剂在从进入提升管至离开沉降器汽提段的整个过程中均处于优化状态。
通过预提升段尽可能地使催化剂流动均匀。
采用高效雾化喷嘴使催化剂与良好雾化并均匀分布的原料油雾滴接触，达到瞬间汽化、反应的目的。
沉降器内采用两级旋风分离器使反应油气在高温区的停留时间尽可能缩短。
加之完善的汽提设施，从而达到提高目的产品收率，降低焦炭产率之目的。
2.5再生部分工艺技术特点：再生部分采用高速床-湍流床两段再生技术，其技术主要特点如下：1)很高的总烧焦强度。
快速床-湍流床主风串联两段再生技术是我国催化裂化方面第一项专利技术，已有十多年的运行经验。
第一段采用快速床(烧焦罐)再生，由于烧焦罐流化状况改善了气体传质条件，使其具有很高的烧焦强度。
第二段利用一段再生后的富氧烟气通过低压降大孔分布板形成湍流床，大大改善了二段再生床层的气体扩散，从而提高了二段的烧焦强度，这样使总的烧焦强度达到很高，基本是已有各种再生方式中最高的。
高的烧焦强度意味着低的系统催化剂藏量和高的催化剂置换率，即高的平衡催化剂活性，这也是催化裂化再生技术所追求的主要目标之一。
2)良好的再生效果。
由于其具有很高的烧焦强度，即使在较缓和的再生温度下(低于700℃)，再生催化剂定碳也可达0.05wt%左右的水平。
在较低的再生温度和藏量下不仅满足了定碳要求，而且为降低催化剂水热失活及提高剂油比创造了有利的条件。
3)合理的催化剂输送系统。
为确保装置催化剂循环量调节自如，为大剂油比操作创造条件，在催化剂循环系统(特别是再生线路系统)采取了一系列有效技术措施，主要体现在：改进再生剂抽出口型式，增加再生线路输送能力，使催化剂进入再生立管前充分脱气，提高再生立管催化剂密度，从而提高再生线路的输送力。