改善八大步骤和目视化管理
精益生产主要创始人大野耐一说：没有标准化就没有改进
精益生产主要创始人大野耐一说：没有标准化就没有改进。
【目的】：1、了解精益生产产生的背景和必然性；2、企业结合自己的实际需求来采用精益生产；3、理解精益生产的内涵和工具；4、企业能结合实际来应用精益生产。
【核心理论】1、消除八大浪费；2、降低成本。
【两大支柱】1、准时化；2、动化。
【精益生产的十大工具】1、5S现场管理2、目视化管理3、作业标准化（工艺流程）；4、防差错5、快速换模（SMED）6、看板管理；7、U型布局8、IE工程9、6个西格玛；10、多能工。
精益生产管理的工具有哪些呢？1、准时化生产(JIT)准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。
这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。
2、单件流JIT是精益生产的终极目标，它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。
单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。
3、看板管理(Kanban)看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。
看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。
常用的看板有两种：生产看板和运送看板。
4、零库存管理工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。
就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对“质量、成本、交期”三大要素的满意度。
5、全面生产维护(TPM)以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。
6、运用价值流图来识别浪费生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图(ValueStreamMapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。
7、生产线平衡设计由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率;由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。
做好目视化管理的13个步骤
1目视化管理是什么？目视化管理是利用形象直观而又色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率的一种管理手段，也是一种利用视觉来进行管理的科学方法。
所以目视化管理是一种以公开化和视觉显示为特征的管理方式。
综合运用管理学、生理学、心理学、社会学等多学科的研究成果。
2目视化管理的特点以视觉信号显示为基本手段，大家都能够看得见。
要以公开化，透明化的基本原则，尽可能的将管理者的要求和意图让大家看得见，借以推动自主管理或叫自主控制。
现场的作业人员可以通过目视的方式将自己的建议、成果、感想展示出来,与领导、同事以及工友们进行相互交流。
所以说目视化管理是一种以公开化和视觉显示为特征的管理方式，也可称为看得见的管理，或一目了然的管理。
这种管理的方式可以贯穿于各种管理的领域当中。
3目视管理的水准目视管理可以分为3个水准：初级水准：有表示，能明白现在的状态中级水准：谁都能判断良否高级水准：管理方法（异常处理等）都列明4目视管理三要点1、无论是谁都能判明是好是坏（异常）2、能迅速判断，精度高3、断结果不会因人而异5目视管理的目的目视管理的目的：以视觉信号为基本手段,以公开化为基本原则，尽可能地将管理者的要求和意图让大家都看得见，借以推动看得见的管理、自主管理、自我控制。
6目视管理的内容1、规章制度与工作标准公开化2、生产任务与完成情况图表化3、与定置管理相结合，实现视角显示信息标准化4、生产作业控制手段现象直观与使用方便化5、物品码放和运送数量标准化6、现场人员着装标准化7、色彩的标准化管理7目视管理的对象（在工厂）工厂里的全部构成要素都是目视管理的对象：如制造过程、物料、设备夹具、文件、场所、人、心情等。
生产现场的目视管理：产品、品质、成本、交期、安全、士气、作业管理、排成交期管理、质量管理、模治具管理等。
间接部门的目视管理：为支持生产也应导入目视管理，如文件管理、行动管理、业务管理、办公设备管理等。
目视化管理实施方案(第一阶段)
目视化实施方案（第一阶段）
为了将危险的事、物显露出来，刺激人的“视觉”，唤醒员工的安全意识，防止事故、灾难的发生，第一阶段主要在**事业部各车间范围内开展以安全为主的目视化管理，其中所涉及的颜色和标识，均参照相关行业和相关标准而定。
一、改善项目：
1、控电柜、配电箱的警示；
电控柜配电箱及配电箱下墩柱
2、不靠墙柱子的警示（包括行车立柱、工字型柱子等）；
3、车间大门防撞柱；
4、行车、设备扶梯的警示；
5、额定电压的标识；
6、灭火器定置及目视化管理；
本阶段工作计划在12月30日之前完成。
二、具体要求
1、警示标识等油漆划线工作由各车间自行完成，督导办负责提供现场指导；
2、大门防撞柱的制作由生产科下任务安排完成，安装方面由督导办、精益办与基建办协调；
3、灭火器定置区油漆划线由总装车间完成，使用方法与额定电压标识由督导办负责联系制作。
4、本阶段工作完成后，要求各车间要落实管理责任人，定期进行维护与管理，将此项工作转变为常态化的日常工作。
****督导小组
2011年12月8日。
精益生产之改善八大步骤经典.ppt
自主研 Jishuken NPS 台新企管
減少不良技巧 Defect Reduction Rules
(1) 掌握“五現主義” Follow 5-Gen Principles 1. 走入“現場” Go to Gemba ( Shopfloor ) 2. 觀察“現物” OBSERVE Gembutsu ( Objects ) 3. 了解“現實” Realize Genjitsu ( Facts ) 4. 立即“現作” Immediate gentsuku ( Actions ) 5. 成果“現查” Results Gensa ( Confirmation )
. 三無思想 3-Mu Philosophy (1) 無馱Muda (2) 無理 Muri (3) 無穩 Mura
. 改善動作之步驟 Steps of Kaizen (1) 要決定 TT Determine TT (2) 先做作業合理化，消除無馱 Rationalize opration to eliminate Muda (3) 將每一作業員的工作時間安排等於 TT，消除無理 Assign wworks of TT to each operator to eliminate Muri (4) 建立穩定的作業環境，消除無穩 Stablize operation to eliminate Mura
Kaizen Action * 五現主義 5 gen Principles
* 拙速巧遲 “ Crude but fast ” is better than “ Beauty but slow ”
* 改善基本技巧 Kaizen Basic Rules
* 減少不良技巧 Defect Reduction Rules
Water spider should periodically provide fixed quantity of parts to operator from the opposite side of opposite. (7) 盡可能將前後工程連線起來
目视化管理的实施步骤
进行检查工作： 按照检查计划， 对目视化管理的 内容进行检查， 记录检查结果， 及时发现问题并
进行整改。
跟踪整改情况： 对发现的问题进 行跟踪整改，确 保问题得到及时 解决，保证目视 化管理的实施效
果。
检查目视化管理的 实施情况，确保其 符合标准和要求
对目视化管理中的 问题和不足进行记 录和反馈
添加项标题
选择合适的图表类型：根据管理目标，选择合适的图表类型， 如柱状图、折线图、饼图等
添加项标题
制作图表：使用合适的软件或工具，制作图表，确保图表清 晰、易读、易懂
添加项标题
发布与使用：将审核通过的图表发布到目视化管理看板或相 关展示区域，方便员工随时查看和理解管理情况
明确实施目标：确定目视化管理的目标，如提高生产效率、降低成本、提高产品质量等。
监督检查：负责人对目视化管理的实施过程进行监督检查，确保实施效果符合预期目标
确定检查周期： 根据目视化管理 的内容和范围， 确定合理的检查 周期，确保及时 发现问题并进行
整改。
制定检查计划：根 据检查周期，制定 详细的检查计划， 包括检查时间、检 查内容、检查方法 等，确保检查工作
的有序进行。
确定检查人员： 选择具备相关知 识和经验的人员 组成检查小组， 确保检查工作的 专业性和准确性。
,a click to unlimited possibilities
汇报人：
01
020304Fra bibliotek0506
确定目视化管理的目标：明确管理目标， 确定需要解决的问题和改善点
制定目视化管理计划：制定详细的计划， 包括时间表、责任人、实施步骤等
培训员工：对员工进行目视化管理的培 训，提高员工的意识和技能
精益生产八大步骤：生产效率提升与合理化改善
授课老师：林 文 田精益八大步骤1.即时生产：JIT Just-in-time2.平准生产：标准化&平衡生产3.目视管理：看板式管理4.持续改善：Kaizan5.委外作业：供应商战略伙伴关系6.三现主义：现场、现地、现物7.流程管理：物流作业管理系统建立 8.客户导向：顾客第一，CS NO.1精益生产管理概念体现精益生产管理的3C 精神•尊重人性的管理：和谐3C （尊重员工） 沟通，Communication 关怀，Consideration 合作，Cooperation•环境革新的工作：革新3C （持续改善） 创新，Creativity 挑战，Challenge 勇气，CourageWhat is Lean Manufacturing 什么是精益生产制造-五个原则LeanManufacturing精益生产Value 价值站在客户 的立场上Value Stream 价值流 从接单到发货 过程的一切活动Flow 流动象开发的河流 一样通畅流动Demand Pull需求拉动 BTR-按需求生产Perfect 完美没有任何事物 是完美的 不断改进降低成本， 改善质量， 缩短生产周期生产管理的新思维：Lean manufacturing1.精益生产管理的思维：PQCDMS2.精益生产管理的新4Ps3.生产管理工作者的六大职能4.准时化生产方式的思维：ECRSC 杜绝浪费精益生产管理的三大思维 ＆PQCDMSQ 改善品质D 加速流程P 流程计划M 团队士气S 工作安全TQM 人、机、料、法、测、环、信PI+SQ CD产能士气安全 S C 团队 C.D.IE生计5SMRPCRM 投入产出创造价值依据顾客需求建立价值创新的工作流程程序1. Phiosophy ：长期理念：长期效益与价值选择。
2. Process ：正确流程：重视流程管理（5M 管理）3. People + Partners ：优秀员工＋事业伙伴：重视人性、自主化4. Problems ：解决问题：没有最好的，只有更好的！实践精益Lean Production 的4Ps实践精LP 的四大原则4Ps第一原则：长期经营的理念以长期为指标，既使牺牲短期利益。
TPM培训推行的八大支柱
TPM培训推行的八大支柱TPM推行中,“支柱”(pillar)是一个很重要的概念,它是TPM各项改善活动推展的组织者。
每一个“支柱”都是一个跨职能部门(cross-function)的团队,在各支柱中也各有其推行步骤,此为其特色之一。
根据各支柱的分解及主持,来展开改善(KAIZEN)活动,或是基于小团体活动,促进公司以设备为中心的体质完善。
虽然有很多资料都会谈到TPM的五大支柱或八大支柱,命名也可能存在出入，但是基本上都是围绕着Nakajima(中岛)模式进行的，TPM八大支柱包括：1、个别改善为追求设备效率化的极限，最大程度的发挥出设备的性能和机能，就要消除影响设备效率化的损耗，我们把消除引起设备的综合效率下降的七大损耗的具体活动叫个别改善。
2、自主维护“自己的设备自己保养”，所以自主维护活动是以运转部门为中心，以七个步骤展开。
自主保养的中心是防止设备的劣化。
只有运转部门承担了“防止劣化的活动”，保养部门才能发挥出其所承担的专职保养手段的真正威力，使设备得到真正有效的保养。
3、计划维护在运转部门自主保养的基础上，设备的保养部门就能够有计划的对设备的劣化进行复原以及设备的改善保养。
4、教育训练不论是作业还是保养部门，仅有良好的愿望还难以把事情做好，因此我们必须加强技能的训练和提高。
这里有一点需要说明的是，培训和教育训练不仅是培训部门的事，也是每个部门的职责，并且应成为每个职工的自觉行动。
再则，随着社会的发展和进步，工作和学习已经不可分割地联系在了一起，学习和培训是工作的新的形式，我们要把学习融入到工作当中去，在工作中学习，在学习中工作。
5、设备初期管理为了适应生产的发展，必定有新设备的不断投入，于是我们要形成一种机制能减少维修、免维修思想设计出符合生产要求的设备，按性能、价格、工艺等要求对设备进行最优化规划、布置，并使设备的操作和维修人员具有和新设备相适应的能力，总之，要使新设备一投入使用就达到最佳状态。
Kaizen改善
所谓改善（日本语叫kaizen)就是为了消除及减少已发生的浪费（日本语叫MUDA），不断地保持持续改进。
我们以前一般是问题发生了，才去改善，如果没有发现问题，我们还会继续，那么便也无从谈改善,当然无法发现浪费，。
那么如何进行改善呢？主要从以下八个步骤进行：第一步.要拟定改善的主题改善的主体是你确定改善的项目主题，一般用动词+名词构成,比如：提升劳动生产力，缩短换模时间等等,主题应该比较鲜明，而且不要太长，一般结合API(自主生产革新Autonomous Productive Innovation)的改善提案为项目单元,来确立改善的主题.第二步.目标的设定要选定与改善主题相符合的衡量指标,指标要数量化，一般由改善前数值与改善目标数值组成,既目标指数就等于改善目标数值除以改善前的数值。
第三步.现状调查首先要明确是现状调查,不是数据收集;其次是要明白在调查的同时也在寻找原因.可利用一些表格主要有时间测定表、价值流程图、作业人员分配表、加工能力表、柏拉图、改善成果表等对现状进行分析。
第四步原因分析原因分析主要利用五现法、五问法、比较法、放大法、解剖法、地图法等等来对当前的原因进行分析，对分析的结果要整理成报告形式，提交给改善小组，并开好相关的会议。
第五步对策试行根据当前的状态分析，要进行对策，并把对策给予实施之，试运行，其中要控制好量的关系。
第六步效果确认这一步是对效果进行确认，效果要进行量化，若还未达到预期的目标，重做前面3-5步。
第七步标准维持这一步要善于利用目视工具，要管理好现场，若有异常情况发生，要能立即采取纠正行动。
第八步未来改善计划先建立一条示范线或者拉，供我们推广观摩学习，并且将改善的活动不断在获取成果的条件下向其他部分推进，以使得其他部分得到改善，进而实现整体的提高，也即实现1+1>2的效果。
[原创]精益生产理论学习总结(一)题注:有幸跟许文治老师学习ANPS精益生产理论,加之在改善项目中实践,使我受益菲浅.在推行过程中最深的体会是需要高层的大力支持,思维观念和意识的改革,高效的有执行力的项目组织,有效的激励机制,全员参与,重在实践与维持。
目视化管理与改善提案教程
品质 成本
不合理
生产量 安全性
D
没有不存在问题的企业
纳期
57
合众资源集团
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给水三车间二期连铸的5S改善
提案人：王卓 合众资源集团 车 间：给水三车间 改善日期：0910
改善前
改善后
【现状描述】原来排水软管散落外面。 【改善理由】影响环境。
【改善方案】将排水软管扣起。
【效果验证】现场环境得到改善。
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合众资源集团
传真机的使用
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合众资源集团
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合众资源集团
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合众资源集团
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合众资源集团
设备目视管理
• 标识出计量仪器类的正常·异常范围、管理 限界。 • 清楚明了地表示出应该进行维持保养的机 能部位。 • 是否正常供给、运转清楚明了。
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合众资源集团
将仪表盘的正常刻度范围 涂成绿色,不良范围涂成红 色.一目了然!
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【改善理由】职工不清楚详细的操作 步骤。
合众资源集团
谢谢聆听！
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合众资源集团
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合众资源集团
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合众资源集团
在放文具的抽屉里，用一块1cm厚的泡沫塑料板，按形状挖出计 算器、剪刀、订书机、墨水瓶、胶水……的形状，这样，什么 东西不见了一看就知道，开关抽屉时，文具就不会乱滚了。
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合众资源集团
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合众资源集团
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合众资源集团
用什么样的手法管理亮点?
「目视管理」的分类
1、目视管理的物品管理 2、目视管理的作业管理 3、目视管理的设备管理 4、目视管理的安全管理 5、目视管理的品质管理
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合众资源集团
目视化管理的实施过程
目视化管理的实施过程目视化管理是一种以可视化的方式来管理工作流程和项目进展的方法。
它通过使用图表、看板、仪表盘等工具，将复杂的信息转化为直观、易于理解的形式，使团队成员能够更好地把握工作状态和进展情况，从而提高工作效率和质量。
下面是目视化管理的实施过程：1. 确定目标和需求：在开始实施目视化管理之前，团队需要明确制定目标和需求。
这些目标可能包括提高工作效率、加强沟通、优化资源利用等。
同时，还需要了解团队成员的实际需求，例如提高工作透明度、减少误解等。
2. 选择适合的工具：根据实际需求，选择适合的目视化管理工具。
常用的工具包括看板、甘特图、故事地图、鱼骨图等。
选择工具时需要考虑团队的规模、工作流程的复杂度和团队成员的熟悉程度。
3. 设计目视化模板：根据团队的需求和工作特点，设计目视化模板。
模板应该包含清晰的任务分配、工作进度、团队成员的角色和责任等信息。
同时，还可以添加一些可视化的指标，如工作量、质量评估等，以帮助团队成员更好地了解工作状态和进展情况。
4. 建立目视化系统：根据设计好的模板，建立目视化系统。
可以使用物理工具如白板、贴纸等，也可以使用电子工具如项目管理软件、数据可视化工具等。
无论使用何种工具，都需要确保信息的可视性和易读性，方便团队成员随时了解和更新信息。
5. 培训团队成员：在引入目视化管理的过程中，需要对团队成员进行培训，使他们了解目视化工具的使用方法，以及如何通过目视化管理提高工作效率和质量。
培训内容可以包括工具的操作方法、信息的更新和维护、团队协作等。
6. 持续改进和优化：目视化管理并不是一次性的工作，而是一个持续改进和优化的过程。
团队应该定期回顾和评估目视化系统的使用情况，收集团队成员的反馈意见，发现问题和瓶颈，并及时进行调整和改进。
7. 建立反馈机制：在实施目视化管理的过程中，建立起团队成员之间的反馈机制是非常重要的。
团队成员应该定期开展会议或沟通活动，分享工作进展和问题，寻求帮助和建议，促进团队合作和提高整体工作绩效。
目视化管理及现场改善 ppt课件
♥ 金属盖应改为透明外盖，当机器内部发生故障时，才能使作业员 能够看得见。
日常维护
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目视管理常用工具及制作要领
（二）、目视管理工具的基本要素
人
机
料
法
环
• 材料方面
♣ 你如何知道物料的流动是否顺畅？你如何知道材料是否超出所 能掌握的数量，以及是否生产过多的数量。将附有证明最少库存 数量的看板附挂于在产品的数量上，作为前后流程之间生产指令 的沟通工具，就可使异常现象看得见。
* 现场里要挂出趋势图、提案建议件数、生产进度、质量 改善目标、生产力改进、换模时间缩短， 以及工业意外 事故的降低。
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目视管理5项直接效果及其常见措施
1、提高工作环境的改善 2、提高安全管理的措施 3、提高品质管理的水准 4、提高设备TPM的水准 5、提高现物管理精度
• 通过彻底6S的实 施
则 9.众人拾柴火焰高
人任势┐. 营造企业文化,塑造全
10.多多鼓励提建议，绝不批评和打击
员改善的意识,连 老天都会帮你.
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第一阶段：作业分解 ------全部操作项目明细化
搬送作业、机械作业、手作业全部项 目明细化
♣ 动作及其项目尽可能细化， 明细要具体、简洁的书写
♣ 摘要难易轻重
改善的基础(3S) 1).单纯化(simplification) 将复杂的方法简单化,将数量减少. 2).标准化(standardization) 将规格,尺寸标准化 3).专门化(specialization) 将种类,工作等专门化.
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第二阶段：对每个项目明细化 进行自问5WIH法
整理整顿细化目视化管理方法
整理整顿细化目视化管理方法目视化管理是一种有效的管理方法，通过将目标、过程和绩效以图形化的方式进行展示和监控，使管理者能够更直观地了解和掌握组织的运营情况。
为了实现目视化管理，我们可以采取以下整理整顿细化方法。
首先，整理是指将组织所需的信息进行分类和整合，形成有序的框架和结构。
管理者需要仔细梳理和整理各种数据和绩效指标，将其按照不同的层级、类别和关联关系进行分组和归纳。
通过整理的过程，可以有效地减少信息的冗余和重复，提高数据的准确性和可靠性。
其次，整顿是指对组织的各项工作和流程进行规范和调整，以确保其顺畅和高效运行。
管理者需要对现有的工作流程和制度进行全面的审视和优化，及时发现并解决问题和瓶颈。
通过整顿的过程，可以有效地减少工作中的延误和错误，提高工作效率和质量。
接下来，细化是指将整体的目标和任务细分为具体的行动和指标，以便于管理者和员工能够更具体地了解和实施。
管理者需要将整体的目标和任务拆解为小的、可操作的单位，并为每个单位设定明确的指标和期限。
通过细化的过程，可以有效地激发员工的积极性和创造性，提高工作的执行力和完成度。
最后，目视化是指将整理整顿细化后的信息和数据以图形化的方式进行展示和呈现。
管理者可以使用各种图表、表格和仪表盘等工具，将数据和绩效指标进行可视化处理，使其更易于理解和分析。
通过目视化的方式，管理者可以直观地了解组织的运营情况和趋势，及时发现并解决问题，提高决策的科学性和准确性。
综上所述，整理整顿细化目视化管理方法能够帮助管理者更好地了解和掌握组织的运营情况，从而更科学地制定和调整管理策略。
通过整理整顿细化，管理者可以有效地提高工作效率和质量，实现组织的可持续发展。
在目视化管理方法的基础上，我们可以进一步探讨相关的内容，以更好地应用这种管理方法。
一、目标的整理整顿细化目视化管理的关键在于明确和量化组织的目标。
在整理整顿细化目标时，管理者需要将整体目标拆解为具体的子目标，并为每个子目标设定合理的指标和期限。
现场目视化管理推行技巧
现场目视化管理推行技巧场目视化管理是一种管理方法，通过将工作现场的信息用图表、标识等方式进行可视化展示，以便于员工、管理者更好地理解、掌握和改进工作流程。
推行现场目视化管理需要一定的技巧和方法。
以下是一些推行现场目视化管理的技巧：1.明确推行目标：在推行现场目视化管理之前，需要明确推行的目标和意义。
这有助于员工理解和接受这种管理方式，并增强他们的积极性。
2.选择合适的工具：现场目视化管理可以通过不同的工具来展示信息，如看板、标志、图表等。
选择合适的工具很重要，应根据具体工作环境和需求来确定。
3.合理规划现场布局：将现场信息进行目视化展示需要合理规划现场布局。
应根据工作流程和人员活动频率，将信息放置在最容易被员工注意到和阅读的位置。
4.提供必要的培训：推行现场目视化管理需要提供必要的培训，以便员工掌握相关的知识和技能。
培训应包括目视化工具的使用方法、信息展示规范等内容。
5.与员工进行沟通和反馈：推行现场目视化管理需要与员工进行沟通和反馈。
可以邀请员工参与现场布局规划、工具选择等决策过程，并征求他们的意见和建议。
同时，及时反馈员工的表现和改进意见，以提高他们的参与度和认可度。
6.定期维护和更新：现场目视化管理需要定期进行维护和更新。
不仅要保持现场信息展示的清晰和准确，还要及时更新和调整布局，以适应工作环境的变化和需求的更新。
7.引入奖励机制：为了增强员工对现场目视化管理的积极性和参与度，可以引入奖励机制，如表扬、奖金等。
这将激励员工更加关注和参与到现场目视化管理中。
8.与其他管理方法结合：现场目视化管理并不是一种孤立的管理方法，可以与其他管理方法结合起来。
例如，与精益生产、6s管理等结合，共同提高工作效率和质量。
9.持续改进：推行现场目视化管理是一个持续改进的过程。
在实践中，需根据员工的反馈和实际效果进行评估和改进。
同时，要关注其他单位的最佳实践，不断学习和借鉴，以进一步提高现场目视化管理的效果。
总之，推行现场目视化管理需要注意以上几个技巧。
如何做好目视化管理工作
如何做好目视化管理工作
上文，天行健精益生产顾问深度分析了目视化管理失败的三大原因，那肯定就有人要问了：如何避免这些错误，并提高目视化管理成为改进工具的可能性？
1、建立改善意见板
让人们提出想法，让自己的工作更容易或更快。
虽然这些想法不一定会影响业务结果，但这是让人们接受让同事和领导层都能看到他们的问题的想法的关键一步。
2.为每项工作和每一个过程建立绩效标准
这些标准通常是定量的，但也可以是定性的，例如，工作区是否整洁且组织良好（符合5S）。
与标准工作一样，这些标准应该与工人一起制定，而不是强加给他们。
3.确定基本测量值
你可以测量无限多的过程，也可以生成无限多的度量标准。
测量太多的东西，技术指标就会变得非常糟糕，以至于你会失去对真正重要的东西的关注。
确定有助于你实现年度目标的关键成功因素，然后选择有助于你实现这些目标的过程度量。
备注：
目视化管理的工具一般包括图表、管理板、作业卡、标签、标示牌、各种颜色纸/带/油漆等。
天行健精益生产顾问在这里要提醒给大家的是：如果企业只是单纯地忙于建立目视化管理系统，就会导致视觉上的混乱，这对帮助员工或管理人员改善工作方式，起不到任何的作用。
如果在打造良好的基础上花时间了，那么，你将在目视化管理上得到回报，这也有助于员工们将自己的工作做得更好。
TPM的八大支柱
生产、设备部 设计、技术部 质量管理部 其他管理部门
个别改善
●
●
●
●
自主维修
●
专业维修
●
●
初期管理
●
质量改善
●
●
●
●
环境改善
●
●
●
●
事物改善
●
教育培训
●
●
●
●
6
Ⅰ、个别改善
T
（一）实施个别改善的意义
P
M
的
（二）个别改善的实施内容
八
大
支
（三）个别改善的展开步骤
柱
7
Ⅰ、个别改善
（一）实施个别改善的意义
15
Ⅰ、个别改善
（二）个别改善的实施内容 1、零故障的改善方法
T
（3）设备故障的考虑方向
P
⑤劣化复原
M 的
一般的故障对策是对设备、工装夹具的劣化进行改善，对设 备故障位置只是部分恢复原状，仅做到这样是不够的。如果设备 在设计制作阶段就遗漏了它的强度、精度要求，应给予这些设备
八
必要的改造，或对故障容易出现的部位给予目视化管理
◇整理并修正设计上的弱点
◇改善使基本条件容易维持的方 法（发生源对策，困难场所对策）
◇寿命延长对策的检讨
◇机构改善
◇自主维护基准书的制订
5、基准书的制订及管理 （含不良、故障排除方法）
◇根据确认清单点检及修复劣化现象
◇根据设备总点检发现异常，并修正
◇制订定期维护基准书（各设备、构成 部件的寿命的把握）和恢复劣化
P
③遵守基本要求
M
的 八
基本要求是指设备的清扫、补油、紧固三要素。 遵守基本要求是防止设备的劣化，以及原因分析的 一项重要活动
整理整顿细化目视化管理方法
品质管理 作业管理
现品管理
设备/治工具 管理 改善目标管理
放置场所编号、品名表示、指示牌、仓库揭示板、在库表示板、最大最小在 库量之放置场限高段或空洞之表示发包点、发包量卡、不要品放置场、红牌、 表示卡、 存量表示卡
重要养护设备一览表、保养/点检部位之表示、点检查检表、治具/模具之 处所编号及件号之表示、工具台、测量工具位置台、管理责任者表示卡 月生产计划达成率图表 月在库推移图表 月受订交货达成率图表 月制造成本低减图表 月稼动率、作业能率图表 月不良件数图表、金版图表 月5S进度图表
警示区、警示线（黄黑相间）
1.1通道线
大门 1 2 大门
主通道之间连通
3
1.2区域线
1
1.2.1定位线-1
一 般 物 品
油压叉车
小于50cmX50cm 的方形物品
1.2.2定位线-2
1.2.3定位线-3
物品靠墙角放置
1.2.4定位线-4
不良品区
1.2.5定位线-5
垃圾桶
1.3警示区、线
3.2.1目视管理的着眼点－目视管理项目
工程管理 交期管理
生产管理板、进度管理箱、电光表示板、流动数曲线、负荷山权表、工作支 配板、指示牌、交期管理板、come-up箱、收货时间管理板 不良图表、管制图、不良发生表示灯、不良品放置场、不良品展示台、不良 检查台、不良处理流程表示板、限度样本、不良样本、首件检查台 稼动表示板（灯）、作业标准等、人员配置板、个人别出动状况表、多能工 培训预定表、刀具交换预定/实绩表、微小停止记录表、设备稼动率圈表、 作业改善的揭示板
•应用范围 –生产车间标牌 –生产区域标识 –生产线体标识 –库房分区标识
2.4工具柜分类标识-1
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自主研 Jishuken NPS 台新企管 步驟 Step 5. 名 稱 Dbscription
改 善 八 大 步 驟 Kaizen 8 Steps
參 考 文 件 /要 點 . Reference / * key Points
對策實施 . 改善快報 Kaizen News . 改善事例 Kaizen Case Kaizen Action * 五現主義 5 gen Principles * 拙速巧遲 “ Crude but fast ” is better than “ Beauty but slow ” * 改善基本技巧 Kaizen Basic Rules * 減少不良技巧 Defect Reduction Rules 效果確認 Result Confirmation 標準維持 Standardization Maintenance . 每小時生產管理 Hourly Production Management Sheet . 改善成果表 Kaizen Result Record . 生產推移圖 Production Status Chart . 每小時生產管理 Hourly Production Management Sheet . 生產推移圖 Production Status Chart . 標準作業票 Standard Work Sheet . 流程圖 Process Flow Chart . 作業要領書 Operation Key points Sheet . 目視管理版 Visual Management Board . 改善快報 Kaizen news * 改善精神守則 Kaizen Action Motto
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減 少 不 良 技 巧 Defect Reduction Rules
(1) 掌握“五現主義” Follow 5-Gen Principles 1. 走入“現場” Go to Gemba ( Shopfloor ) 2. 觀察“現物” OBSERVE Gembutsu ( Objects ) 3. 了解“現實” Realize Genjitsu ( Facts ) 4. 立即“現作” Immediate gentsuku ( Actions ) 5. 成果“現查” Results Gensa ( Confirmation ) (2) 運用“要因分析七手法” Make use of “ cause Analysis 7 tools ” 1. 做出柏拉圖，先從佔70% ~ 80% A類不良項目下手改善 Analyze by Pareto Chart，Start with A Category ( 70% ~ 80% of Defects ) to do Kaizen. 2. 掌握行成不良之因果關係圖 ( 魚骨圖 )，考慮 5 MIE ( 人員、機器、物料、方法、量測及環境 ) 之原因 Work out the cause-effect (Fishbone)diagram. Consider the factors of Man，Machine，Materials，Method， Measurement and Environment. 3. 運用五五法要問五次為什麼，找出不良之真因(確實造成不良之特定要因) Ask why five times 5WIH to find out root cause of defection. 4. 運用比較法，比較最好與最差之狀況，協助找出真因 Compare the best with the worst to find out root cause. 5. 運用放大法，放大不良品來觀察 Enlarge the defect to observe the fact. 6. 不良品解剖法，了解不良品之內涵 Dissect the defect，to realize the defective factors. 7. 利用潛水法，直到找到問題真因為止 Dive until find out the root cause. (3) 遵照十二字真言：“保持新鮮、迅速確實、三國統一” Keep production operation in the way of :“Fresh，Fast and United”. (4) 徹底以“防錯”技巧，根絕不良之來源 Use foolproof method to eliminate defects. (5) 重要觀念：自主全數檢查，自己做的產品自己檢查、自己修理。要做情報檢查，不要做判別檢查 Implement Self-100% inspection. Operator is in charge of production，inspection and rework the product. Do information inspection i.s.o. screen inspection. (6) 要做出不增加工時的自主全數檢查之技巧。例如自動檢查、塊規(Gauge)檢查、可/不可(Go/No Go)檢查等 Develop no man-hours added Self-100% inspection system by such as : Automatic inspection，gauge inspection，Go / No Go inspection etc...
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未來計劃 Future Plan
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改 善 基 本 技 巧
Kaizen Basic Rules . 掌握 NPS 新生產技術三原則 Follow 3 Articles of NPS (1) 一個流程 One Piece Fiow (2) 依據產距時間生產 Work To TT (3) 後拉式生產 Pull production . 三無思想 3-Mu Philosophy (1) 無馱Muda (2) 無理 Muri (3) 無穩 Mura . 改善動作之步驟 Steps of Kaizen (1) 要決定 TT Determine TT (2) 先做作業合理化，消除無馱 Rationalize opration to eliminate Muda (3) 將每一作業員的工作時間安排等於 TT，消除無理 Assign wworks of TT to each operator to eliminate Muri (4) 建立穩定的作業環境，消除無穩 Stablize operation to eliminate Mura
目標設定 Target Setting . NPS自主研究會登記表 . NPS Kaizen Registration Sheet
* 產距時間 * Take Time
* 數量化 * Quantify
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ห้องสมุดไป่ตู้
現況調查 . 流程圖 Process Flow Chart . 作業配分表 Process Time Chart Current Situation . 標準作業票 Standard Work Sheet . 標準作業組合票 Standard Work Combination Sheet . 製程別加工能力表 Process Capability sheet . 時間觀測表 Time Measurement Sheet . 改善成果表 kaizen Result Record * 五現主義“ 5 gen Principles ” : 現場 Gemba , 現物 Genbutsu , 現實 Genjitsu , 現作 Gentsuku , 現查 Gensa 要因分析 Cause Analysis . 改善快報 Kaizen News * 三無思想 “ 3-Mu phiosophy ” : 無馱Muda , 無理 Muns , 無穩 Mura * 五現主義 5 Gen Principles * 要因分析七手法 Cause Analysis 7tools : - 柏拉圖 Pareto Chart - 五五法 5x5WIH - 魚骨圖 Fishbone Chart - 比較法 Comparison - 放大法 Enlargement - 解剖法 Dissection - 潛水法 Dive
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作 業 合 理 化 原 則 Principles of Operation Rationalization
(1) 作業員在同一邊工作，逆時針順序排列，盡量靠攏，一般為80公分 Operators work at the same side by counterclockwise process sequence ，and work as closer as possible. Normal station pitch is 80 cm. (2) 不要搖頭，不要彎腰 No turn head，No bend body (A) 物料、工具要放在作業者正前方，且在正常工作範圍 Tool and parts should be located in front of operator and in the normal working area. * 料盒要設計成 Part container should be : 1 正面窄、縱深長 Narrow front side and longer length. 2 雙盒式置料 One part with twin containers 3 少量多回供應 Supply parts by less quantity but more frequent. (B) 物料、工具要定位且預放。工具要能懸掛起來 Tools and parts should be pre-positioned in a definite location，and hang up the tools. (3) 不要插秧，利用夾具使雙手能同時對稱反向動作 Utilize fixtures to let two hands no idle or hold time (4) 利用重力滑道及道具 Utilizze gravity chute and special designed tools (5) 作業區域保持乾淨，在製品不要堆積，保持一個流 Keep good housekeeping in work statio，follow one piece flow and no stack wip. (6) 水蜘蛛要能從另一側定時定量供料給作業員 Water spider should periodically provide fixed quantity of parts to operator from the opposite side of opposite. (7) 盡可能將前後工程連線起來 Connect processes as more as possible to flow line. 考詳細資料：工作改善(IE)七大手法：許文治著 Detailed reference:IE 7 Tools (Chinese version),by Arthur Hsu.