挤压模具设计
6.1冷挤压模具设计
二、反挤压凸模高度确定
• 反挤纯铝时 l/d≤7-10 • 反挤紫铜时l／ d≤5—6； • 反挤黄铜时l／ d≤4—5； • 反挤低碳钢时l ／d≤2．5—3 • 可用临界压杆 条件校核计算
三、反偏心方法、卸料方法
• 图12-26咬 住不变形区 减小失稳， 壁厚均匀； 图12-17工 作部分细长 过渡部分加 粗，加工卸 料槽；气孔 • 知识点：卸 料槽使用
六、反挤凸模与凹模制造尺寸与公差： 公差居中原则即入体原则
• 1.保证外径时图a
• 2.保证内径时图b
• Δ可选0.75、0.9系数 • 公差可选IT7-9级
例题1确定挤压凹模尺寸公差
• 原则：入体原则模具尺寸浮动 范围必须在挤压件尺寸公差允 许范围内 0.04 • 书本A100=（100-0.2） ＝ 0 • 99.8 0.04 0 • 一般＝（100-0.75*0.2） 1/ 4*0.2 0.05 0 • ＝99.85 0 • 简便＝理想尺寸H7级公差 • ＝99.9 0.035 0 • 提问：如果挤压件是 φ100±0.2挤压凹模尺寸公差 如何？ φ100±0.2＝ φ100.20-0.4表达不同而已 • 知识点：公差转化方法
0 +0.055
• 一般＝（100-0.75*0.22）0+IT7＝99.8350+0.035 • 简便＝理想尺寸H7级公差＝99.890+0.035 • 判断：三种算法的区别？哪个更合理？余量及胀 形影响
（三）反挤压顶杆设计 图6-18
• 设计要点： • 支承部分的直 径应放大， • 大R或斜锥过渡， 间隙0.1mm ，
0.3
0 解：书本T70＝（70+0.18）0.036
例3如果是正挤压杆部直径φ100如何设 计正挤凹模工作带尺寸与公差？
挤压成型模具设计手册
挤压成型模具设计手册一、模具设计基础模具设计是挤压成型工艺中的重要环节，它涉及到产品的形状、尺寸、精度和生产效率等方面。
在进行模具设计时，需要充分了解产品的用途和性能要求，同时考虑到生产条件和制造成本等因素。
二、材料选择与处理模具材料的选择和处理对于模具的寿命和性能至关重要。
常用的模具材料包括钢材、硬质合金、陶瓷等，具体选择应根据产品的要求和生产条件来确定。
材料处理包括热处理、表面处理等，可以提高材料的硬度、耐磨性和耐腐蚀性等性能。
三、模具结构设计模具结构设计是模具设计的核心，它决定了模具的功能和生产能力。
结构设计应充分考虑产品的形状、尺寸、精度和生产效率等因素，同时考虑到材料的流动和排溢等条件。
此外，结构设计还应考虑到维修和保养的方便性。
四、成型工艺优化挤压成型工艺是模具设计的重要环节之一，它涉及到材料的流动、温度和压力的控制等方面。
工艺优化可以提高生产效率、降低能耗和提高产品质量。
在进行工艺优化时，需要考虑多种因素，包括材料的性能、模具的结构和尺寸等。
五、温度控制系统温度是影响挤压成型工艺的重要因素之一，因此温度控制系统的设计也是模具设计的重要环节之一。
温度控制系统应能够精确控制模具的温度，并保持温度的稳定。
此外，温度控制系统的设计还应考虑到加热和冷却的速度和时间等因素。
六、模具强度与刚性模具的强度和刚性是影响模具寿命和产品质量的重要因素。
在进行模具设计时，应充分考虑模具的强度和刚性要求，并采取相应的措施来提高模具的强度和刚性。
例如，可以采用加强筋、增加厚度等方法来提高模具的强度和刚性。
七、润滑与保养润滑和保养是保持模具性能和延长模具寿命的重要措施。
在进行模具设计时，应充分考虑润滑和保养的要求，并采取相应的措施来实现润滑和保养的目的。
例如，可以采用润滑剂、密封圈等来润滑和保养模具。
挤压设计与模具课程设计
挤压设计与模具课程设计一、课程目标知识目标：1. 让学生掌握挤压设计的基本原理，理解模具在挤压过程中的作用；2. 使学生了解不同类型的挤压模具及其特点，并能结合实际需求选择合适的模具；3. 引导学生掌握挤压工艺参数对产品质量的影响，能够优化挤压工艺。
技能目标：1. 培养学生运用CAD软件进行挤压模具设计的能力，提高设计效率；2. 培养学生运用CAE软件对挤压过程进行模拟分析，优化模具结构；3. 提高学生实际操作能力，能够参与简单的挤压模具组装和调试。
情感态度价值观目标：1. 培养学生对挤压设计与模具制造的热爱，激发学生探究新技术的兴趣；2. 培养学生严谨的工作态度，提高团队合作意识，增强解决实际问题的自信心；3. 引导学生关注我国挤压模具产业的发展，树立为国家和企业贡献力量的责任意识。
课程性质：本课程为专业实践课，旨在提高学生对挤压设计与模具制造的理论知识和实践技能。
学生特点：学生具备一定的机械基础知识和动手能力，对新技术充满好奇。
教学要求：结合理论知识与实践操作，注重培养学生的实际应用能力和创新精神。
通过课程学习，使学生能够达到以上设定的知识、技能和情感态度价值观目标，为后续专业课程学习和未来职业发展打下坚实基础。
二、教学内容1. 挤压设计基本原理：包括金属塑性变形理论、挤压成形方法分类、挤压工艺参数对产品质量的影响等；教材章节：第1章 挤压成形原理2. 挤压模具结构与设计：介绍不同类型挤压模具的结构特点、设计方法和注意事项；教材章节：第2章 挤压模具设计3. 挤压模具材料及热处理：分析挤压模具材料的选用原则、热处理工艺及其对模具性能的影响；教材章节：第3章 挤压模具材料及热处理4. 挤压模具CAD/CAE技术：讲解CAD软件在挤压模具设计中的应用，以及CAE软件对挤压过程进行模拟分析的方法；教材章节：第4章 挤压模具CAD/CAE技术5. 挤压模具制造与装配：介绍挤压模具的加工工艺、装配方法及调试技巧；教材章节：第5章 挤压模具制造与装配6. 挤压模具应用实例：分析典型挤压模具在实际生产中的应用案例，提高学生的实际操作能力；教材章节：第6章 挤压模具应用实例教学内容安排与进度：第1-2周：挤压设计基本原理及挤压成形方法；第3-4周：挤压模具结构与设计；第5-6周：挤压模具材料及热处理；第7-8周：挤压模具CAD/CAE技术；第9-10周：挤压模具制造与装配；第11-12周：挤压模具应用实例分析及实践操作。
挤压工艺及模具课程设计
挤压工艺及模具课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能够理解挤压工艺的基本概念，掌握金属挤压的基本原理；2. 学生能够描述挤压模具的构成、分类及工作原理；3. 学生能够掌握影响挤压工艺的主要因素，如材料性能、挤压温度、挤压速度等；4. 学生能够了解挤压工艺在实际生产中的应用及发展趋势。
技能目标：1. 学生能够运用所学知识，分析并解决挤压工艺中的实际问题；2. 学生能够设计简单的挤压模具，并进行初步的模具分析与优化；3. 学生能够运用计算机辅助设计软件（如CAD）进行挤压模具的设计与仿真。
情感态度价值观目标：1. 学生通过学习挤压工艺及模具课程，培养对制造业的兴趣和热情；2. 学生能够认识到挤压工艺在现代化生产中的重要性，增强对制造业的责任感和使命感；3. 学生在学习过程中，培养团队合作意识，提高沟通与表达能力。
分析课程性质、学生特点和教学要求：1. 课程性质：本课程为机械制造及自动化专业的一门专业课程，具有实践性和应用性；2. 学生特点：学生为高职或中职院校机械制造及自动化专业二年级学生，具备一定的机械基础知识；3. 教学要求：注重理论与实践相结合，强调实际操作能力的培养，提高学生的综合素质。
二、教学内容1. 挤压工艺基本概念与原理- 金属挤压的基本概念与分类- 挤压工艺的优缺点分析- 挤压工艺的基本原理及过程2. 挤压模具设计与分析- 挤压模具的构成与分类- 挤压模具的设计原则与方法- 模具分析与优化- 计算机辅助设计软件在模具设计中的应用3. 影响挤压工艺的因素- 材料性能对挤压工艺的影响- 挤压温度、挤压速度等工艺参数对挤压质量的影响- 挤压润滑对挤压工艺的影响4. 挤压工艺在实际生产中的应用- 挤压工艺在各类产品中的应用实例- 挤压工艺在制造业中的发展趋势- 新型挤压工艺及模具技术的探讨5. 实践教学环节- 挤压模具设计与制作实践- 挤压工艺操作实践- 案例分析与讨论教学大纲安排：第一周：挤压工艺基本概念与原理第二周：挤压模具设计与分析第三周：影响挤压工艺的因素第四周：挤压工艺在实际生产中的应用第五周：实践教学环节（挤压模具设计与制作实践、挤压工艺操作实践、案例分析）教学内容根据课程目标，结合教材章节进行组织，注重理论与实践相结合，旨在培养学生的实际操作能力和创新能力。
挤压模具设计思考题
挤压模具设计思考题1、基本概念平模、锥模、正锥模、倒锥模、舌比、比周长、阻碍角、促流角、分流比、宽展量、宽展变形率、比压正锥模：操作时顺着挤压方向装入模支承内，其锥角一般为1° 30'〜4°。
倒锥模：操作时逆着挤压方向装入模支承内，其锥角一般取6°。
舌比：包围的空间面积与开口宽度平方的比值。
比周长：型材断面周长（或某一部分的周长）与其所包围的截面面积的比值。
阻碍角：在型材壁较厚处的模孔入口侧做一个小斜面，以增加金属的流动阻力，该斜面与模子轴线的夹角叫阻碍角。
促流角：在型材壁较薄处的模孔入口端面处做一个促流斜面，该斜面与模子平面间的夹角叫促流角。
分流比：各分流孔的断面积（£尸分）与型材断面积（F型）之比。
宽展量4B :铸锭经宽展变形以后的最大宽度B2与挤压筒直径D1之差。
宽展变形率SB：6B = （B2-B1） /B1X100% , B2、B1——宽展模出、入口宽度。
2、从模具的整体结构上可将挤压模具分成那几类，各自的主要用途是什么？答：按模具结构形式可分为：整体模、拆卸模、组合模、专用模具。
整体模：模子是由一块钢材加工制造。
广泛用于挤压铝合金型、棒、管材。
拆卸模：由数块拼装组成一整体模子。
用于生产阶段变断面型材。
模子是由大头和小头两部分构成。
而这两部分又分别由多块组装而成。
组合模：用于生产内径较小的管材、各种断面形状的空心型材。
专用模具——如水冷模、宽展模等等。
3、根据模孔压缩区的形状，可将挤压模具分那几种？最常用的是什么模子，主要用于挤压什么产品？答：平模、锥形模、平锥模、流线形模和双锥模等；平模：挤压铝合金型材、棒材，镍合金、铜合金管、棒材。
锥模：挤压铝合金管材，高温合金钨、钼、锆等。
4、分流模、舌型模都是用于挤压空心制品的，他们各自的优缺点是什么，适用于挤压什么产品？答：桥模（舌形模）：所需的挤压力较小，焊合室中延伸系数大，主要用于挤压硬合金空心型材。
挤压模具设计书说明书
挤压模具设计书说明书1. 引言本说明书旨在提供挤压模具设计的详细指导。
挤压模具是在挤压工艺中使用的一种关键工具，它对产品的质量和生产效率具有重要影响。
本说明书将涵盖挤压模具设计的基本概念、设计要点和步骤等内容，旨在帮助设计人员更好地理解和应用挤压模具设计相关知识。
2. 挤压模具设计概述挤压是一种通过挤压机将熔融的原料挤出成型的工艺。
挤压模具是挤压过程中起到塑料流动、形成和冷却等作用的工具。
挤压模具设计需要考虑多个因素，如材料选择、模具结构、模具加工工艺等。
3. 挤压模具设计步骤3.1. 产品分析在进行挤压模具设计之前，首先需要对待生产产品进行详细分析。
这包括产品的材料、形状、尺寸、表面要求等方面的分析。
通过产品分析，可以为模具设计提供基本的设计要求和指导。
3.2. 模具结构设计模具结构设计是挤压模具设计的核心部分。
在模具结构设计过程中，需要考虑到产品的形状和尺寸要求，确定模具的结构形式、模腔布置、模具开合方式等。
合理的模具结构设计能够有效提高产品的一致性和精度。
3.3. 材料选择挤压模具的材料选择对于模具寿命和产品质量具有重要影响。
常见的挤压模具材料包括合金钢、硬质合金等。
在选择材料时，需要综合考虑材料的硬度、强度、热导率等因素。
3.4. 模具加工工艺模具加工工艺是指模具从原料到成品的全过程。
挤压模具加工工艺包括切割、车削、铣削、磨削等。
在进行模具加工时，需要根据模具的具体要求选择合适的加工工艺，保证模具的加工精度和质量。
4. 挤压模具设计要点4.1. 模具结构要点•模具结构应满足产品的外观要求，确保产品的形状和尺寸精度。
•模具结构应具备良好的冷却系统，以提高模具的散热效果，避免产品变形和模具损坏。
•模具结构应具备合理的模腔设计，以确保塑料流动的均匀性和稳定性。
4.2. 模具材料要点•模具材料应具有高硬度和耐磨性，以提高模具的使用寿命。
•模具材料应具有良好的热导率，以实现有效的模具冷却效果。
4.3. 模具加工工艺要点•模具加工工艺应具有高加工精度和稳定性，以确保模具的质量和精度。
挤压工艺与模具设计
挤压工艺及模具设计Extrusion Technology and Mould Design一、挤压工艺分类挤压可分为以下三类：1）冷挤压，又称冷锻，一般指在回复温度以下（室温）的挤压。
2）温挤压，一般指坯料在金属再结晶温度以下、回复温度以上进行的挤压。
对于黑色金属，以600℃为界，划分为低温挤压和高温挤压。
3）热挤压，指坯料在金属再结晶温度以上进行的挤压。
1）冷挤压工艺冷挤压是在冷态下，将金属毛坯放入模具模腔内，在强大的压力和一定的速度作用下，迫使金属从模腔中挤出，从而获得所需形状、尺寸以及一定力学性能的挤压件。
冷挤压与热锻、粉末冶金、铸造及切削加工相比，具有以下主要优点：1）因在冷态下挤压成形，挤压件质量好、精度高、其强度性能也好；2）冷挤压属于少、无切削加工，节省原材料；3）冷挤压是利用模具来成形的，其生产效率很高；4）可以加工其它工艺难于加工的零件。
2）温挤压工艺温挤压成形技术是近年来在冷挤压塑性成形基础上发展起来的一种少无切削新工艺，又称温热挤压。
它与冷、热挤压不同，挤压前已对毛坯进行加热，但其加热温度通常认为是在室温以上、再结晶温度以下的温度范围内。
对温挤压的温度范围目前还没有一个严格的规定。
有时把变温前将毛坯加热，变形后具有冷作硬化的变形，称为温变形。
或者，将加热温度低于热锻终锻温度的变形，称为温变形。
从金属学观点来看，区分冷、热加工可根据金属塑性变形后有无加工硬化现象存在来决定似乎更合理些。
在金属塑性变形后存在加工硬化现象这个过程称为冷变形及温变形。
3）热挤压工艺热挤压是几种挤压工艺中最早采用的挤压成形技术，它是在热锻温度时借助于材料塑性好的特点，对金属进行各种挤压成形。
目前，热挤压主要用于制造普通等截面的长形件、型材、管材、棒料及各种机器零件等。
热挤压不仅可以成形塑性好，强度相对较低的有色金属及其合金，低、中碳钢等，而且还可以成形强度较高的高碳、高合金钢，如结构用特殊钢、不锈钢、高速工具钢和耐热钢等。
挤压模具设计精品PPT课件
• （4）XC4—Z字型材，下分5个“目” • XC41—等边等壁Z字型材 • XC42—等边不等壁Z字型材 • XC43—不等边等壁Z字型材 • XC44—圆头Z字型材 • XC45—异形Z字型材
• XC411 XC421 XC434 XC441 XC452
• （5）XC5—工字型材，下分5个“目” • XC51—等边等壁工字型材 • XC52—等边不等壁工字型材 • XC53—不等边不等壁工字型材 • XC54—圆头工字型材 • XC55—异形工字型材
• Ⅰ级：圆形空心，直径较小，断面对称； 或内径较小，外形不对称。
• Ⅱ级：除Ⅰ级以外，外接圆大于130 mm， 只有1个空心，空心是非圆 形。
• Ⅲ级：除Ⅰ、 Ⅱ级以外所有的空心型材， 壁厚是均一的，其空心断面是完整
或多孔的，即圆、正方、长方、六角、 椭圆、梯形等。
•
• 对于半空心和空心型材，级别越高，其 断面形状越复杂，可挤压性越差，模具 设计的难度就越大。
• （1）实心型材（简单）
指一般的角材、槽材、工字型材、丁 字型材、Z字型材等。
• 各种实心型材
• （2）半空心型材（较复杂） 根据型材断面形状分为三级：
• Ⅰ级：从开口中心线看左右是对称的。 • Ⅱ级：从开口中心线看左右是不对称的。 • Ⅲ级：两个半空心型材。
• （3）空心型材（复杂） 根据断面形状也可分为三级：
• 即便是相同级别的半空心型材或空心型 材，断面形状不同，其复杂程度也不一
样。因此，除断面复杂性外，还要考虑 形状因素F0：型材断面周长S与单位质量 W之比（或周长与断面积A之比），即： F0 =S/A=S/W。 • 如果用C表示型材外接圆直径，则SC/A就 是一个反映挤压难易程度的指数，其值 越大，型材越难挤压。
挤压工艺与模具课程设计
挤压工艺与模具课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能理解并掌握挤压工艺的基本原理，包括金属流动、挤压比、挤压力等关键概念。
2. 学生能够描述不同类型的模具结构及其在挤压过程中的作用。
3. 学生能够了解并解释挤压工艺参数对制品质量的影响。
技能目标：1. 学生能够运用所学知识，分析实际挤压工艺案例，提出合理的模具设计方案。
2. 学生通过课程学习，能够设计简单的挤压模具，并利用模拟软件进行初步验证。
3. 学生能够运用专业术语，准确表达挤压工艺与模具设计的相关问题，具备一定的专业沟通能力。
情感态度价值观目标：1. 学生通过学习挤压工艺与模具设计，培养对材料加工工艺的兴趣和热情。
2. 学生能够认识到模具设计在制造业中的重要性，增强社会责任感和团队合作意识。
3. 学生在课程学习过程中，能够积极面对挑战，勇于尝试创新，形成积极向上的学习态度。
分析课程性质、学生特点和教学要求：本课程为专业实践课程，以模具设计与制造为核心内容，结合学生已掌握的机械基础知识，培养其实践操作能力。
课程针对高中年级学生，具备一定的基础知识和动手能力，注重理论与实践相结合。
教学要求强调学生的主动参与，通过项目式学习，激发学生的创新思维，培养解决实际问题的能力。
课程目标旨在使学生能够将理论知识应用于实际生产，提高综合素养。
二、教学内容1. 挤压工艺原理：包括金属塑性变形原理、挤压比、挤压力的计算、挤压过程中的温度控制等。
相关教材章节：第1章 挤压工艺基础2. 模具结构与设计：介绍不同类型的挤压模具结构、工作原理、设计要点及材料选择。
相关教材章节：第2章 模具结构与设计3. 挤压工艺参数对制品质量的影响：分析挤压速度、温度、润滑等工艺参数对制品表面质量、尺寸精度等方面的影响。
相关教材章节：第3章 挤压工艺参数优化4. 模具设计实例分析：通过实际案例，分析模具设计的全过程，包括市场需求、模具结构设计、参数选择等。
相关教材章节：第4章 模具设计实例5. 模拟软件应用：介绍挤压模具设计模拟软件的使用方法，使学生能够利用软件进行模具设计的初步验证。
挤压模具制作与设计实验报告
挤压模具制作与设计实验报告实验目的本实验旨在探究挤压模具的制作与设计，并通过实际操作来了解挤压模具的使用方法和注意事项。
实验设备与材料- 挤压机- 铝合金材料- 挤压模具- 计算机辅助设计软件实验步骤步骤一：挤压模具设计1. 根据需要制作的铝合金产品的形状和尺寸，在计算机辅助设计软件上进行三维模型设计。
2. 根据设计好的三维模型，进行模具设计。
考虑到材料的流动性和受力情况，设计合理的模具结构和出模方式。
步骤二：挤压模具制作1. 准备所需的模具材料，一般使用高强度、高硬度的合金材料。
2. 根据设计好的模具结构制作模具的零件。
可以使用数控机床进行加工，确保模具精度和质量。
3. 将加工好的模具零件进行组装，并进行必要的热处理和表面处理，提高模具的使用寿命和质量。
步骤三：挤压模具调试1. 将制作好的挤压模具安装到挤压机上。
2. 启动挤压机，并根据所制作的铝合金产品的要求，调整挤压机的参数，如温度、压力等。
3. 进行模具试压，检查铝合金产品的质量和尺寸是否符合要求。
4. 根据试压结果，调整模具的结构和参数，直至满足产品要求为止。
实验结果与分析经过实验，成功制作了一套挤压模具，并使用挤压机进行了模具试压。
铝合金产品的质量和尺寸达到了设计要求，说明挤压模具的制作与设计是成功的。
通过实验过程中的观察和分析，我们可以得出以下结论：1. 挤压模具的设计要考虑材料流动性和受力情况，以保证产品质量。
2. 挤压模具的制作需要使用高强度、高硬度的合金材料，并进行必要的热处理和表面处理。
3. 挤压模具的调试是一个迭代的过程，需要根据试压结果不断调整模具的结构和参数，直至满足产品要求。
4. 计算机辅助设计软件在挤压模具设计中起到了重要的作用，能够提高设计的精度和效率。
实验总结挤压模具的制作与设计是一项复杂的工艺，需要对材料和工艺有深入的理解和掌握。
本次实验通过实际操作，使我们更加熟悉了挤压模具的制作过程和设计原理。
通过本次实验，我们深刻认识到挤压模具在工业生产中的重要性，它在航空航天、汽车制造、建筑等领域都有广泛的应用。
挤压模具设计说明书
由于B0=1.4㎜.本设计△＝0.1
故Tk=1.4+0.1=1.5㎜
7.模孔工作带长度hg的确定
由于本型材制品的对称性较好，外形相对较小，一般可取2～6㎜，生产实践中对铝合金常用6～15㎜
本设计取hg＝6mm
8.模芯的设计
一般伸出下模工作带3－5mm，本设计取4mm，模腔外形按空心型材的空心部分确定。
序号
(mm)
(mm)
单重wd
填充系数K
填充后长度Le
压余厚hy
(mm)
切压余后的有效长度Ld
挤压比
λ
制品长
L制
(m)
成品数
nx6
(m)
成品重
W制(kg)
成材率
W制/Wd
(％)
1
Φ95
Φ90
270
4.64
1.114
242
20
222
54.65
13．512×6m3．89 Nhomakorabea83．84％
2
Φ95
Φ90
320
5.50
因为本设计采用孔道式分流组合模
故：取H上＝48H下＝40模垫厚10㎜
5.组合模相关参数的确定：
1).分流孔的个数取4个，形状为扇形
2)．扇形面积的确定：
因为分流孔面积与制品断面积的比值∑F分/F型＝K,K即为分流比，，一般K对于空心型材时，取K=10～30。本设计取K=10
分流孔的面积∑F分＝K. F型=10×241=2410 mm2
图7
依据经验a一般取2～5㎜，有的取8㎜.本设计取8㎜
图8
关于α的计算，由上图知
h=H/2+8=38.1/2+8=27.05㎜
挤压模具设计解析
挤压模具设计解析挤压模具是一种常用的成型工具，广泛应用于铝合金、铜合金、塑料等材料的挤压加工过程中。
挤压模具的设计对产品质量和生产效率有着重要影响，因此需要对挤压模具的设计进行分析和解析。
挤压模具的设计解析主要涉及以下几个方面：模具结构设计、工作原理分析、材料选择和加工工艺等。
首先，模具结构设计是挤压模具设计的基础。
挤压模具通常由上模和下模组成，上模和下模之间的间隙即为挤压腔。
根据被加工材料的形状和尺寸要求，确定模具的开裂数量和形状。
同时，还需要考虑模具的刚度和稳定性，确保模具在高压下不会变形或破裂。
其次，挤压模具的工作原理分析是模具设计中的重要环节。
挤压模具通过施加压力使被加工材料流动到模具腔中，然后通过挤压机对材料进行挤压，使其形成所需形状。
在工作原理分析中，需要考虑材料的流动性和变形特性，确定最佳的挤压工艺参数，以达到理想的形状和尺寸。
材料选择是挤压模具设计的另一个重要方面。
挤压模具需要具有较高的硬度和耐磨性，能够承受高强度的压力。
常见的模具材料有合金钢、硬质合金、高速钢等，根据不同的挤压材料和工艺要求选择最合适的材料。
同时，还需要考虑模具的表面光洁度和防腐性，以延长模具的使用寿命。
最后，加工工艺对挤压模具设计也有影响。
挤压模具的加工工艺包括模具结构的设计和制作，以及模具表面的处理和涂层。
模具结构的设计和制作需要考虑尺寸精度和加工难度，确保模具的质量和稳定性。
模具表面的处理和涂层可以提高模具的表面硬度和耐磨性，减少模具在使用过程中的磨损和损坏。
综上所述，挤压模具设计解析包括模具结构设计、工作原理分析、材料选择和加工工艺等方面。
通过合理的设计解析，可以提高挤压模具的制造质量和生产效率，满足不同材料和工艺要求的挤压加工需求。
挤压模具结构及设计原则
第三节铝型材挤压模具的结构要素与设计原则一、模具结构要素的设计模具的典型结构要素是指挤压模的外形结构和截面形状。
下面仅以铝合金挤压中最基本和使用最广泛的平面模和锥形模为例，对其典型结构要素，如模角!、定径带长度!、入口圆角"、出口直径#、外形尺寸进行简要分析。
!"模角模角!是指模具轴线与其工作端面之间所构成的夹角，见图#$#$%平模的模角!等于&’(，其特点是在挤压时形成较大的死区，阻止铸锭表面的杂质、缺陷、氧化皮等流到制品的表面上，可获得良好的制品表面，但在挤压某些易在死区产生断裂的金属与合金时，会引起制品表面分层、起皮和小裂纹。
采用平模挤压时，消耗的挤压力较大，模具容易产生变形，使模孔变小或者将模具压塌，特别是在挤压某些高温、高强的难变形合金时，上述现象更明显。
从减少挤压力，提高模具使用寿命的角度来看，应使用锥形模。
根据模角!与挤压力的关系，当!)*+(,-’(时，挤压力出现最小值。
但是当!)*+(,+’(时，由于死区变小，铸锭表面的杂质和脏物可能被挤出模孔而恶化制品的表面质量。
因此，挤压铝合金用锥形模的模角应大于+’(，一般可取++(,-+(。
应该指出，随着挤压条件的改变，合理模角也会发生变化。
如在静液挤压时，随着挤压系数的变化，模角可在!+(（小挤压系数）到*’(（大挤压系数）之间波动。
静液挤压时，模具的模角比正常挤压时要小的主要原因是工具与金属之间的摩擦力较小。
不同工作介质的摩擦应力也不一样，因此，其合理模角也会发生变化。
为了兼顾平面模和锥形模的优点，出现了平锥模和双锥模。
双锥模的模角为!! )-’(,-+(，!.)!’(,*+(。
但在挤压铝合金时，为了提高挤压速度，最好取!.)!’(, !%(。
此外，还采用流线模、平流线模和碗形模等，这些模具的模角是连续变化的。
挤压铝合金型材大多采用平面模，因其加工比较简单。
锥模主要用来挤压铝、镁合金管材。
碗形模主要用于润滑挤压和无残料挤压。
挤压模具设计课程设计
挤压模具设计课程设计一、课程目标知识目标：1. 理解并掌握挤压模具设计的基本原理和概念；2. 学习并掌握挤压模具结构及其各部分功能；3. 了解挤压模具设计的相关技术要求和行业标准。
技能目标：1. 能够运用CAD软件进行挤压模具的设计与绘制；2. 能够分析并解决挤压模具设计过程中遇到的问题；3. 能够根据实际需求，提出合理的挤压模具设计方案。
情感态度价值观目标：1. 培养学生严谨的科学态度，注重实践与创新；2. 培养学生团队协作精神，提高沟通与表达能力；3. 增强学生对我国模具行业的认同感，激发学生为民族工业发展贡献力量的责任感。
课程性质分析：本课程为专业核心课程，旨在培养学生的挤压模具设计能力，提高学生在实际工程中的应用能力。
学生特点分析：学生已具备一定的机械基础知识，具有较强的学习能力和动手能力，但缺乏实际工程经验。
教学要求：1. 结合课本内容，注重理论与实践相结合；2. 采用项目驱动教学，提高学生的实践操作能力；3. 加强课堂互动，培养学生的创新思维和解决问题的能力；4. 注重过程评价，全面评估学生的学习成果。
二、教学内容1. 挤压模具设计基本原理- 挤压成型原理- 模具设计的基本流程- 模具材料的选用原则2. 挤压模具结构及功能- 模具各部分的名称及作用- 常见挤压模具类型及特点- 模具结构对制品质量的影响3. 挤压模具设计技术要求与标准- 相关国家标准和行业标准- 模具设计中的关键技术参数- 模具设计的安全性与可靠性4. CAD软件在挤压模具设计中的应用- CAD软件的基本操作- 模具三维建模与绘制- 模具设计参数化与仿真分析5. 挤压模具设计实例分析- 实际工程案例介绍- 模具设计过程中的问题与解决方法- 模具设计方案优化6. 挤压模具设计实践- 模具设计项目的实施- 设计图纸的绘制与审查- 模具样品制作与测试教学内容安排与进度：本课程共分为六个部分，每个部分按照2-4个课时进行教学。
挤压成型工艺及模具设计
挤压成型工艺及模具设计1. 引言挤压成型是一种常用的金属成型工艺，用于制造各种形状复杂的金属件。
本文将介绍挤压成型的工艺过程及模具设计要点。
2. 挤压成型工艺过程挤压成型是将金属材料在高温下通过模具施加强制压力而使其流动，最终形成所需形状的工艺过程。
主要包括以下几个步骤：2.1 材料准备挤压成型的材料通常是金属坯料，可以是铝合金、铜合金、钢等。
在进行挤压成型前，需要对材料进行预热，以提高材料的流动性。
2.2 模具设计模具设计是挤压成型的关键步骤。
模具的设计应考虑到所需产品的形状、尺寸和材料流动情况。
模具设计要点包括：合理确定模具结构、开发合适的模具材料、考虑模具的冷却方式等。
2.3 加热加热是为了提高金属材料的流动性。
通常使用感应加热、火焰加热等方式进行加热。
2.4 挤压在加热后，将预热的金属材料放入挤压机的料斗中，并施加一定的压力将材料挤出模具。
挤压过程中，材料会与模具表面摩擦产生热量，增加金属的塑性变形。
2.5 修整挤压成型后，需要对成品进行修整，去除多余的材料、毛刺等。
2.6 退火挤压成型后的产品通常需要进行退火处理，以消除内部应力，提高产品的力学性能和稳定性。
3. 模具设计要点模具设计是挤压成型的重要环节，对产品的质量和生产效率有着重要影响。
以下是一些模具设计的要点：3.1 模具结构模具结构应根据产品的形状和尺寸合理设计，包括上模、下模、模具腔等。
模具结构的设计应确保产品形状的准确性和一致性。
3.2 模具材料模具材料应具有足够的硬度、耐磨性和热稳定性。
常用的模具材料有工具钢、硬质合金等。
3.3 模具冷却模具冷却是保证挤压成型过程中正确进行的关键。
合理的模具冷却设计可以提高生产效率、延长模具使用寿命。
常用的模具冷却方式有冷却水循环系统、气体冷却等。
3.4 模具润滑模具润滑是减少模具与材料之间摩擦、降低能量消耗的重要方法。
常用的模具润滑方式有润滑油、润滑脂等。
4. 结论挤压成型是一种常用的金属成型工艺，通过对金属材料的高温加热和施加压力，可以制造各种形状复杂的金属件。
塑胶挤压成型模具设计规范
塑胶挤压成型模具设计规范
1. 挤压成型模具的设计原则
(1) 尽量缩短模具内部流道长度，减少流道压力损失。
(2) 避免模具局部、压力大、热量不均匀。
(3) 选用适当的塑料，厚度越厚塑料设计越优化，提高设备运行效率。
(4) 确保耐热温度，减少模具内残留应力对产品的影响；
(5) 设计合理的结构，保证装配尺寸的精准，减少成型容差和模具的变形。
2. 挤压成型模具的材料
(1) 模具要选用合金钢，具有良好的硬度、耐磨性和耐腐蚀性，能够抗制热膨胀和化学腐蚀，同时具备耐高温、耐热湿、耐压强度和变形小等优点，能满足挤压工艺要求。
(2) 塑料要选用抗热、抗冲击、紫外线阻抗能力较好的塑料。
3. 挤压成型模具设计尺寸
(1) 尽量控制内芯和流道截面尺寸，确保正确的流体流量和流动方向；
(2) 保持冲程中的试件窄边距在挤压行程的多次变化中，稳定变形；
(3) 注意模具沿型腔有断片、收支口和下料口的尺寸及间距的控制；
(4) 尽量控制模具内部细部的尺寸和角度，确保优良的成型和外观。
4. 挤压成型模具制作要求
(1) 模具表面处理：表面严格平整，渗漏模等处理；
(2) 模具热处理：使模具寿命增加，抗磨性更强；
(3) 部件清洗：防止模具出现粉末残留，以免影响模具的精准度；
(4) 模具整体润滑：保证模具外部滑动，确保模具的使用效果。
铝型材挤压模具设计与数值模拟
铝型材挤压模具设计与数值模拟一、引言铝型材挤压是一种常见的金属加工方法，通过在金属坯料上施加压力，使其通过挤压模具变形成所需的形状和尺寸。
挤压模具是铝型材挤压的关键组成部分，其设计的合理性和性能直接影响着挤压过程的稳定性和产品质量。
本文将介绍铝型材挤压模具的设计原则和数值模拟方法，以提高挤压模具的设计效率和产品质量。
二、铝型材挤压模具的设计原则1.安全可靠性：挤压模具在工作过程中需要承受较大的压力和冲击力，因此模具的结构应具有足够的刚性和强度，以确保其能够承受挤压过程中产生的高压力和冲击力。
2.尺寸精度：铝型材挤压模具的尺寸精度直接影响着挤压成品的质量。
模具的设计应考虑到挤压成品的尺寸和形状要求，合理设置各个挤压辊和模块的位置和尺寸，以确保挤压成品的精度和一致性。
3.锻造质量：挤压模具的表面质量和表面硬度直接影响着挤压成品的表面光洁度和耐磨性。
模具的表面应经过精细加工和热处理，以确保其表面光洁度和硬度。
4.使用寿命：由于挤压模具在工作过程中需要承受高温、高压和重复的挤压冲击，因此模具的材料选择和热处理工艺应考虑到模具的使用寿命。
三、铝型材挤压模具的数值模拟方法铝型材挤压模具的数值模拟可以通过有限元分析方法进行。
有限元分析方法是一种通过将模型离散化为有限数量的单元，并在每个单元上建立微分方程来描述整个模型行为的数值计算方法，可以预测挤压模具在挤压过程中的变形、应力和应变等物理量。
进行挤压模具的数值模拟通常需要以下步骤：1.准备模具的三维CAD模型，包括模具的几何形状和尺寸。
2.将CAD模型导入有限元分析软件中，建立模型的网格。
模型的网格划分应根据模具的复杂程度和挤压过程的要求，使得模型在有限元分析中能够得到合理的计算结果。
3.对挤压过程进行数值模拟。
在模拟过程中，需要设置挤压过程的初始条件、边界条件和加载条件，以模拟挤压过程中的各个物理量的变化规律，如应力分布、变形量和温度变化等。
4.分析模拟结果。
挤压模具设计流程
挤压模具设计流程挤压模具是现代工业中常用的一种模具，其设计流程对于产品的合理制造和工艺流程的控制至关重要。
以下是挤压模具设计流程的分步骤阐述：第一步：确定挤压材料首先需要确定用于挤压的材料，包括其硬度、密度、化学成分和物理特性等。
根据这些材料的特性来选择合适的模具设计方案。
此外，还需要考虑到挤压材料的处理过程，以及其加工难易程度等因素。
第二步：绘制初步设计图根据挤压材料的特性和要求，绘制出初步的挤压模具设计图。
该设计图可以手绘或使用计算机辅助设计软件进行绘制。
初步设计图需要考虑到模具的整体结构、尺寸和精度等要求。
第三步：进行模拟分析使用专业的模拟分析软件对初步设计图进行模拟分析。
该步骤可以识别出设计图中存在的问题，如模具结构是否合理、模具尺寸是否合适等。
模拟分析结果可以用于优化设计图的细节和确定模具结构的可行性。
第四步：改进和完善设计图根据模拟分析的结果，对设计图进行改进和完善，重点考虑模具结构的可靠性、加工精度和寿命等方面。
同时，还需要考虑到后续维护、修理和更换模具时的便捷性。
第五步：制造模具制造挤压模具前需要进行最终的审查，以确保模具设计方案的可行性和准确性。
通过审查后，对模具进行加工、细修和组装，最终形成一套完整的模具。
第六步：测试及调试对制造好的挤压模具进行测试和调试，以验证其设计和制造的准确性和可行性。
测试和调试过程中需要关注每一个细节，同时进行多次测试和调试，以确保挤压模具能够满足生产和工业制造的要求。
综上，挤压模具设计流程是一个复杂的过程，设计者需要考虑到各个方面的因素，从而能够制造出多功能、高效、耐用的模具，以适应现代工业的要求。
铝合金挤压模具原理和设计
铝合金挤压模具原理和设计嘿，朋友们！今天咱来聊聊铝合金挤压模具原理和设计这档子事儿。
你说这铝合金挤压模具啊，就好比是一个神奇的魔法盒子。
咱把铝合金材料放进去，通过一系列巧妙的设计和运作，就能变出各种我们想要的形状来，这多有意思呀！想象一下，这模具就像是一个超级厉害的整形大师，能把那软乎乎的铝合金给雕琢成各种模样。
它的原理呢，其实就是利用压力，把铝合金从一个小口子里挤出来，就像我们挤牙膏一样，只不过这个“牙膏”可硬多了。
在设计这个魔法盒子的时候，那可得费不少心思呢！就像盖房子，你得考虑地基稳不稳呀，结构合不合理呀。
模具的设计也是一样，尺寸得精准吧，不然挤出来的东西歪七扭八的可不行。
还有啊，模具的材质也很重要呢，得足够结实，能经得住那强大的压力，不然“咔嚓”一下坏了，那不就傻眼啦！咱再说说模具的型腔，这可是关键部位呀！它得根据我们想要的产品形状来精心打造。
要是型腔设计得不好，那挤出来的东西不就走样啦？这就好比你想画一只可爱的猫咪，结果画出来像只大老虎，那可不行哟！而且啊，设计模具的时候还得考虑到铝合金的流动性。
这就像水流一样，你得给它设计好通道，让它能顺畅地流过去，不然堵在那里，可就麻烦咯！这可得靠咱的经验和智慧啦。
你说这铝合金挤压模具是不是很神奇呀？它能把普通的铝合金变成各种各样有用的东西，小到一个零件，大到一个大型结构体。
这背后可都是设计师们的心血和智慧呀！咱中国的制造业那可是越来越厉害啦，这铝合金挤压模具的技术也是不断进步。
咱可不能落后呀，得不断学习，不断创新，让我们的模具设计得越来越好，让我们制造出来的东西质量更高，更受大家欢迎！所以呀，大家可别小瞧了这铝合金挤压模具原理和设计，这里面的学问大着呢！咱得好好钻研，让这个魔法盒子为我们创造更多的奇迹！。
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目录第一章概述 (2)第二章模孔布置 (3)2.1模具的外形尺寸 (3)2.2模孔的合理配置 (3)第三章设计工作带长度 (5)第四章设计导流腔 (8)第五章型材模孔尺寸设计 (9)第六章型材模具强度校核............................................................................................... 错误!未定义书签。
第七章绘制模具图.. (14)总结....................................................................................................................................... 错误!未定义书签。
参考文献. (16)第一章概述1.从模具设计与制造的专业术语可知，用于成形加工的模具必须完成设计和制造两个阶段，它们相辅相成，缺一不可。
本设计为型材模具课程设计。
2.设计时，首先根据工件横截面形状对模具的模孔进行布置；模孔布置设定后再对模具各段的工作带进行计算和设计，设计导流腔；选择模具材料并通过计算确定型材模孔尺寸；最后对所设计的模具进行强度校核及画出模具图；对此次课程设计进行总结。
第二章模孔布置2.1模具的外形尺寸①模具外形D模子外圆直径主要依据挤压机吨位和挤压筒大小、模孔的合理布置及制品尺寸来确定，并考虑模具外形尺寸的系列化，便于更换、管理，一般一台挤压机上最好只有1~2种规格。
型材部分模具外形尺寸如下所示：又因为挤压筒的内径为200mm，挤压机能力为19.6MN，则选取D=200mm②在挤压机设计时，通常选取单位压力位1000MPa时的挤压筒D t作为基本参数来确定模具的厚度，其关系为：H=（0.12~0.22）D t所以H=（0.12~0.22）D t=0.12~0.22）×200=24~44mm又因为模子厚度主要是根据强度要求及挤压机吨位来确定，在保证模具组件（模子+模垫+垫环）有足够强度的条件下，模子的厚度应尽量薄。
一般H=25~80mm，80MN以上吨位挤压机取80~150mm。
模具厚度也应系列化。
所以取H=40mm2.2 模孔的合理配置单孔挤压时的模孔布置①具有两个以上对称轴的型材，型材的重心布置在模子中心②具有一个对称轴，如果断面壁厚差不大，应使型材的对称轴通过模子的一个坐标轴，使型材断面的重心位于另一个坐标轴上。
③对于非对称的型材和壁厚差别很大的型材，将型材重心相对模子中心偏移一定距离，且将金属不易流动的壁薄部位靠近模子中心，尽量使金属在变形时的单位静压力相等。
④壁厚差不太大，但断面较复杂的型材，将型材断面外接圆的圆心布置在模子中心。
对于挤压比很大，金属流动困难或流动很不均匀的某些型材，可采用平衡模孔或增加工艺余量的方法。
因为所要设计的模具只具有一个对称轴，且断面壁厚差不大，符合第二种情况，则应使型材的对称轴通过模子的一个坐标轴，使型材断面的重心位于另一个坐标轴上。
模孔布置如下图所示：图2-1第三章设计工作带长度由于所设计模具的型材壁厚不均匀，故不能采用等长的工作带，而采用不等长工作带来达到调整金属流速的目的。
其原则是型材断面厚壁处的工作带长度应大于薄壁出的工作带长度，即比周长（面积与周长之比）大的部分工作带长度要小于比周长小的部分的工作带长度，这样就可以利用工作带的摩擦阻力差别对各部分金属的流速的影响来实现调速的目的。
对于宽厚小于30的型材或最大宽度小于挤压筒内径1/3的型材，可以按以下算式计算模孔的工作带长度。
h1/h2 = s1/s1或h1/h2 = z2/z1式中：h1、h2—截面F1、F2处工作带长度；s1、s2—截面F1、F2处壁厚；z1、z2—截面F1、F2处的比周长。
计算时，先根据经验给出型材壁最薄处的工作带长度h1，再计算出壁厚出的h2。
材料选择为铝合金，其最小工作带长度如下表：挤压机能力/MN 122.5 49 34.3 15.794~19.8 5.88~12.25 模孔工作带最小长度/mm 5~10 4~8 3~6 2.5~5 1.5~3 模孔空刀尺寸/mm 3 2.5 2 1.5~2 0.5~1.5则所要设计的模具各部分的工作带如下图F1、F2、F3、F4图3-1把型材断面按壁厚尺寸不同分成4个部分，计算各部分的工作带长度。
由上表可得型材壁最薄处的工作带长度h F1的范围为2.5~5mm，所以由以上公式计算可得h F2=3~6mm，取h F1=4mm，则h F2=5mm，同理可得取h F3=h F4=8mm.按上述计算方法确定了不同壁厚处的工作带长度后，还需按同心圆规则进行修正，最终确定距离模子中心不同部位的工作带长度。
同心圆规则：a、先以整个型材断面上金属最难流出处为基准点，该处的工作带长度一般可取该处型材壁厚的1.5 ~ 2倍。
b、与基准点相邻区段的工作带长度可为基准点的工作带长度加上1mm 。
同心圆规则图示：图3-2c、当型材壁厚相同时，与模子中心距离相等处其工作带长度相同；由模子中心起，每相距10㎜（同心圆半径）工作带长度的增减数值可按下表进行确定。
d、当型材壁厚不相同时，模孔工作带长度的确定除应遵循上述规则外，还需依靠设计者的经验进行恰当确定。
模孔工作带长度增减值如下表所示表3-2 模孔工作带长度增减值/mm型材断面壁厚 1.2 1.5 2.0 2.5 3.0 10每相距10mm（同心圆半径）工作带长度增减0.20 0.25 0.30 0.35 0.40 1.1值依据复合同心圆规则，结合上述计算，设计型材模孔各部位工作带长度图3-3 模孔各部位的工作带长度为：图3-4第四章设计导流腔在型材模孔入口处设计一个与型材断面形状相似的导流腔。
导流腔的结构形式选择整体式，导流腔的轮廓尺寸比型材的外形轮廓尺寸大10~15mm；导流腔的深度按照挤压筒大小不同一般取10~30mm；导流腔的入口做成3°~15°的角度；导流腔各部位采用圆滑过渡。
所以取导流腔的轮廓尺寸比型材的外形轮廓尺寸大10mm，导流腔的深度为10mm，导流腔的入口做成8°的角度，导流腔各部位采用圆滑过渡。
如下图图4-1第五章型材模孔尺寸设计图4-1图5-1模孔尺寸的确定主要考虑挤压制品的金属成分、断面形状、尺寸偏差、各部位几何形状特点和型材的冷收缩量、张力矫直时的断面收缩量等因素的综合影响来进行设计或计算确定。
若用A表示模孔长度，用B表示模孔的宽度，则用以下算式进行计算：型材模：A=A0(1+k)+△B=B0+△式中：A0—型材断面的名义尺寸。
k —模孔裕量系数，见下表：△—型材外形或壁厚的正偏差值，可按有关标准规定查取；B0—型材壁厚名义尺寸。
根据条件，取系数k=0.011，各部位具体尺寸如下：①外形61±0.90的模孔尺寸为0.90+（1+0.0011）×61=62.571，取62.6mm。
②外形28.5±0.75的模孔尺寸为0.75+（1+0.011）×28.5=29.564取29.6mm。
③外形63±0.85的模孔尺寸为0.70+（1+0.011）×63=64.393，取64.4mm。
④外形91±0.90的模孔尺寸为0.90+（1+0.011）×91=92.901，取92.9mm。
⑤外形74±0.90的模孔尺寸为0.90+（1+0.011）×74=75.714，取75.7mm。
⑥外形103±0.95的模孔尺寸为0.95+（1+0.011）×103=105.083，取105.1mm。
⑦外形71±0.90的模孔尺寸为0.90+（1+0.011）×71=72.681，取72.7mm。
⑧外形62±0.91的模孔尺寸为0.91+（1+0.011）×62=63.592，取63.6mm。
⑨外形72±0.90的模孔尺寸为0.90+（1+0.011）×72=73.692，取73.7mm。
⑩外形26±0.70的模孔尺寸为0.70+（1+0.011）×26=26.986，取27.0mm。
⑾外形8±0.60的模孔尺寸为0.60+（1+0.011）×8=8.688，取8.7mm。
⑿外形6±0.55的模孔尺寸为0.55+（1+0.011）×6=6.616，取6.6mm。
⒀外形5±0.35的模孔尺寸为0.35+（1+0.011）×5=5.405，取5.4mm。
⒁型材中所有半径为R3的圆角的模孔尺寸为0.20+（1+0.011）×3=3.234，取R3.2mm。
⒂型材中所有半径为R1.5的圆角的模孔尺寸为0.15+（1+0.011）×1.5=1.662取R1.7mm。
型材模孔尺寸如下图（括号外为型材尺寸，括号内为模孔尺寸）：图5-2第六章型材模具强度校核槽形型材模强度校核：图6-1把槽形型材模的突出部分，看成是一个受均布载荷的悬臂梁，其根部是危险截面，计算模子的最小厚度。
①求单位压力pp=P/F0式中：P—挤压力（用挤压机的额定压力），N；F0—挤压筒断面积，mm2。
则p=P/F=19.6×106/π×2002=156N②求舌头根部的弯曲应力σw舌部载荷Q：Q=pal则Q=pal=156×61×59=5.6MN舌头根部弯矩M：M=p·a·l·l/2=p·a·l2/2则M=P·a·l2/2=19.6×61×592/2=2080941.8MN·mm舌头根部截面模数W ：W=b ·h 2/6式中：b —悬臂梁根部截面出口宽度，b=a-2c ； c —悬臂梁根部截面出口空刀尺寸，取c=1.8 则W=b ·h 2/6=（61-2×2）×402/6=15200mm 3则弯曲应力为： σ弯=WM =152008.2080941=136.9MPa当模具材质选用3Cr 2W 8V 钢时，在500°C 时，取[σ弯]=650MPa ；400°C 时，取980MPa 。
则③模具的最小厚度 H式中：h —模具厚度（模子和模垫的总厚度），mm ； l —悬臂梁长度，mm ；a —悬臂根部断面宽度，mm ；b —悬臂根部断面出口宽度，mm;[σ弯]—模具材料的许用弯曲应力，MPa 。