特种加工实训报告书
特种加工综合实验报告(3篇)
第1篇一、实验目的1. 了解特种加工的基本原理和工艺特点；2. 掌握特种加工设备的操作方法；3. 熟悉特种加工实验流程；4. 培养学生独立完成实验的能力和团队合作精神。
二、实验原理特种加工是指利用机、电、光、声、热、化学、磁、原子能等能源来进行加工，以达到零件设计要求的各种非传统加工方法的总称。
特种加工具有微细加工、高精度、高表面质量、非接触加工等特点。
三、实验设备与材料1. 实验设备：电火花成型加工机床、数控加工中心、超声波加工设备、激光加工设备等；2. 实验材料：不锈钢、铝合金、铜合金等。
四、实验内容1. 电火花成型加工实验（1）了解电火花成型加工机床的结构和原理；（2）学习电火花成型加工工艺参数的设置；（3）进行电火花成型加工实验，观察加工效果。
2. 数控加工实验（1）了解数控加工中心的结构和原理；（2）学习数控编程方法；（3）进行数控加工实验，观察加工效果。
3. 超声波加工实验（1）了解超声波加工设备的工作原理；（2）学习超声波加工工艺参数的设置；（3）进行超声波加工实验，观察加工效果。
4. 激光加工实验（1）了解激光加工设备的工作原理；（2）学习激光加工工艺参数的设置；（3）进行激光加工实验，观察加工效果。
五、实验步骤1. 实验准备（1）检查实验设备是否正常；（2）准备好实验材料；（3）熟悉实验步骤和注意事项。
2. 电火花成型加工实验（1）设置电火花成型加工机床的参数；（2）进行加工实验，观察加工效果；（3）记录实验数据。
3. 数控加工实验（1）编写数控加工程序；（2）设置数控加工中心参数；（3）进行加工实验，观察加工效果；（4）记录实验数据。
4. 超声波加工实验（1）设置超声波加工设备参数；（2）进行加工实验，观察加工效果；（3）记录实验数据。
5. 激光加工实验（1）设置激光加工设备参数；（2）进行加工实验，观察加工效果；（3）记录实验数据。
六、实验结果与分析1. 电火花成型加工实验（1）加工效果：工件表面光滑，尺寸精度高；（2）分析：电火花成型加工具有高精度、高表面质量的特点，适用于加工形状复杂、尺寸精度要求高的零件。
金工特种加工实习报告
金工特种加工实习报告金工特种加工实习报告4篇写一篇金工实习报告总结特种加工不难，一起来动笔写写。
在金工实习中，我们不仅学习有关的知识。
更重要的是，实习锻炼了我们的实践能力。
你是否在找正准备撰写“金工特种加工实习报告”，下面小编收集了相关的素材，供大家写文参考！金工特种加工实习报告篇1“金工实习”是一门实践性的技术基础课，是工科学生学习机械制造的基本工艺方法和技术，完成工程基本训练的重要必修课。
金工实习不仅可以让我们获得机械制造的基础知识，了解机械制造的一般操作，而且还可以提高自己的操作技能和动手能力，而且加强了理论联系实际的锻炼，提高了我们的工程实践能力，培养了我们的工程素质。
金工实习为我们建立了一个学习、锻炼的平台。
通过这次虽短而充实的实习我懂得了很多，它培养了我们的观察能力、动手能力，开拓我们的视野，使我们平时学习的理论知识和操作实践得到有效的结合。
从3月份到6月份，我们在在实习基地进行了为期15.5天的实训(每周周六/周五)。
我们的这次一共15.5天的金工实习在轻松而又愉快的气氛中圆满结束了，我们每个人都有自己完成的几件工件，虽说质量不尽人意，但是它其中凝结的汗水值得我们为之欣慰。
总的来说这次实习活动是一次有趣而且必将影响今后学习和工作的重要实践经验。
这次实习中，要求我们在金工实习过程中通过独立地实践操作，熟悉有关机械制造的基本工艺知识、基本工艺方法和基本操作等，要初步了解并掌握要求的5个工种各种操作的要领，以及独立制作简单零部件能力。
焊工：了解电焊这门工艺的基本原理，掌握电焊的基本操作工具以及焊接的几种常见的方法，学_平焊和平焊运条方法，掌握焊接的手法技巧。
运用平焊以及平焊运条熟练掌握使用电焊的手法。
焊接步骤及其注意事项：1、整理好着装。
由于进行电焊操作的时候有火花、铁屑飞溅，而且稳定很高，因此需要佩戴好老师提供的专用帽子、手套。
2、开启电源，调到需要的电流。
用焊枪夹着焊条进行引弧。
在引弧时一定要戴上面罩，避免眼睛直接受到引弧时强光的刺激，防止打眼。
cad特种加工实习报告
cad特种加工实习报告cad特种加工实习报告「篇一」短短的一周CAD实训飞似的过去了，虽然在有限的时间里只画了4张图纸，但总结一下，还是学到了很多东西。
很多同学都出去实习了，寥寥无几的几个人散落在宽敞的教室里，显得有点荒凉。
即使觉得孤独，但我还是坚持每天按时上下课。
凭着对CAD的爱好，在这一周里面我认认真真去绘制每一个图，思考每一个细节，作图步骤，哪怕是一个很小的问题，我都努力做到最好。
因为学了一个学期的CAD，所以现在不觉得CAD画图很难，但能不能掌握其中的技巧直接影响着绘图速度的快慢。
总结了一下，大概有以下几点：①在画图时要善于使用快捷图标作图，而且要“善变”，因为有时候要想画一个图形是有很多种方法的，这时候就要选择自己熟练的方法或步骤便捷的方法了。
②在作图时，如果想快，就要遵循“整体―局部”、“先易后难”，就是先画出大的部分，再加工小的部分;先画容易的再画难的。
避免钻牛角尖而浪费时间。
③要有耐性，为了达到最准确最美观的效果，很多细微的地方都要经过修改再修改，一遍又一遍，所以一定要锲而不舍。
④要学会“投机取巧”，也就是善于运用CAD里面的“复制”命令，这也是徒手作图无法与CAD作图媲美的地方。
它可以帮你大大地节省时间。
实训的过程更是值得回味。
在老师的指导下，知道原来墙的厚度一般都是2mm。
之前都是很随性地画的，也没有去追究过具体值(反省一下，是自己没有打破沙锅问到底的追求真理的精神)，现在有一种豁然开朗的感觉。
要注意的是写文字时最好用多行文字去写，而不是单行文字，那样在需要修改的时候才不会那么麻烦。
为了使图更美观，要因地制宜，根据实际情况调整文字的大小，文字之间、行与行之间的距离。
在画到第3张图的时候，一开始还真的被那满满的版面吓了一跳，但惊呼“哇，那么多啊”之后，又觉得斗志昂扬了。
相信只要有信心，肯努力，没有过不去的坎。
想想万里长城都是由一块一块的砖头堆砌而成的`呢，而我又怎能被区区一张图纸击败。
特种零件加工实训报告
一、实训背景随着现代工业的快速发展，特种零件在航空航天、军事装备、精密仪器等领域扮演着越来越重要的角色。
特种零件加工技术对于提高产品质量、降低成本、提高生产效率具有重要意义。
为了提高我校学生对特种零件加工技术的认识，培养实际操作能力，特组织本次特种零件加工实训。
二、实训目的1. 了解特种零件加工的基本原理、工艺流程和设备操作方法。
2. 掌握特种加工设备的操作技能，提高实际操作能力。
3. 培养学生对特种零件加工技术的创新意识和团队协作精神。
4. 为今后从事相关行业打下坚实基础。
三、实训内容1. 特种加工基本原理本次实训主要涉及电火花线切割、激光加工、磨削加工、精密加工等特种加工技术。
通过对这些技术的学习，使学生了解特种加工的基本原理和特点。
2. 设备操作实训过程中，学生需要熟练掌握以下设备的操作：（1）电火花线切割机：了解其结构、工作原理和操作方法，掌握切割参数的设置。
（2）激光加工机：了解其结构、工作原理和操作方法，掌握激光加工参数的设置。
（3）磨削加工设备：了解其结构、工作原理和操作方法，掌握磨削参数的设置。
（4）精密加工设备：了解其结构、工作原理和操作方法，掌握精密加工参数的设置。
3. 工艺流程实训过程中，学生需要熟悉特种零件加工的工艺流程，包括：（1）毛坯选择：根据零件图纸和加工要求，选择合适的毛坯材料。
（2）加工工艺设计：根据零件图纸和加工要求，制定合理的加工工艺方案。
（3）加工过程控制：在加工过程中，严格控制加工参数，确保加工精度。
（4）检验与测量：对加工完成的零件进行检验和测量，确保零件质量。
四、实训过程1. 实训准备实训前，学生需了解特种零件加工的基本知识，熟悉相关设备操作方法。
教师讲解特种加工基本原理、工艺流程和设备操作方法，使学生具备一定的理论基础。
2. 实训实施（1）电火花线切割：学生根据零件图纸和加工要求，设置切割参数，进行电火花线切割操作。
（2）激光加工：学生根据零件图纸和加工要求，设置激光加工参数，进行激光加工操作。
特种加工实验报告
特种加工实验报告一、引言特种加工是一种通过非传统的方法对材料进行加工和改性的工艺。
由于其加工过程和特殊要求，特种加工在工业制造领域中具有重要的应用价值。
本实验旨在通过实际操作，了解特种加工的基本原理和方法，并研究不同参数对加工效果的影响。
二、实验目的1.掌握特种加工的基本原理和方法；2.研究不同参数对特种加工效果的影响；3.分析实验结果，总结特种加工的应用前景。
三、实验装置和材料1.实验装置：特种加工设备、工作台、计时器、计量器等；2.实验材料：不锈钢、铝合金等。
四、实验步骤1.将实验设备放置在工作台上，并连接好电源和气源；2.调整设备参数，如开关、速度、深度等；3.将试验材料固定在工作台上，并调整刀具位置；4.开始特种加工，并记录加工时间和加工结果；5.更改不同参数，重复步骤3和4，以研究不同参数对加工效果的影响；6.实验结束后，清理设备和工作台，并整理实验数据。
五、实验结果和分析经过特种加工后，不锈钢和铝合金表面产生了明显的改变。
在不同参数下，加工效果存在一定的差异。
通过实验数据的统计和分析，我们得出以下结论：1.刀具速度对加工效果有较大影响。
当刀具速度较高时，加工效果更好，但同时可能会导致材料热变形和表面粗糙度增加；2.加工深度对加工效果也有影响。
较大的加工深度会导致加工时间延长，但可以得到更深、更复杂的加工效果；3.材料的种类和硬度也会影响加工效果。
不同材料的特性不同，需要根据实际情况选择合适的加工参数；4.特种加工可以对材料表面进行细微的改变，如纹理、图案等，具有一定的装饰价值。
六、实验结论特种加工是一种重要的加工方法，可以对材料表面进行细微的改变，具有较好的装饰效果。
在实际应用中，需要根据材料的种类、硬度和特殊要求来选择合适的加工参数。
通过本次实验，我们进一步了解了特种加工的基本原理和方法，并对不同参数对加工效果的影响进行了研究，为今后的应用提供了一定的参考。
七、实验心得通过本次实验，我对特种加工有了更深入的了解。
特种加工实训报告
特种加工实训报告1.实训目的和意义特种加工是指对特殊材料或复杂零部件进行加工的一类高精度加工方法。
本次实训的目的是通过实际操作，掌握特种加工的基本原理和技术，加深对特种加工工艺的理解，提高加工精度和工作效率。
同时，通过实训的实际操作，培养学生的动手能力和解决问题的能力，为将来工作打下坚实基础。
2.实训内容本次特种加工实训主要包括以下几个方面的内容：(1)加工设备和工具：熟悉各种特种加工设备和工具的使用方法，掌握其结构和原理。
(2)加工材料：学习不同特殊材料的性能特点和加工要求，选择适当的工艺参数和刀具。
(3)加工方法：学习特种加工的不同方法，如电火花加工、激光加工、超声波加工等，了解其原理和应用范围。
(4)加工实践：通过实际加工零部件进行操作实践，熟悉特种加工过程中的各种技术和操作要点。
3.实训过程(1)熟悉设备和工具：首先，我了解了各种特种加工设备和工具的使用方法，包括电火花加工机床、激光加工设备、超声波加工设备等。
然后，我根据实际加工需求，选择了合适的设备和工具进行加工操作。
(2)学习材料特性和加工要求：在进行加工之前，我深入学习了不同特殊材料的性能特点和加工要求，包括其硬度、耐磨性、导电性等。
然后，我根据不同材料的特点，选择了适当的工艺参数和刀具。
(3)学习不同加工方法：在实际操作中，我学习了不同的特种加工方法，如电火花加工、激光加工、超声波加工等。
通过了解其原理和应用范围，我能够根据实际需要选择合适的加工方法。
(4)加工实践：最后，我进行了具体的加工操作实践。
在加工过程中，我认真按照操作要求进行操作，充分发挥自己的动手能力和解决问题的能力。
通过不断的实践，我逐渐掌握了特种加工技术和操作要点，提高了加工精度和工作效率。
4.实训总结通过本次特种加工实训，我对特种加工的基本原理和技术有了更深入的了解，掌握了特种加工的操作技巧和注意事项。
通过实际操作，我提高了自己的动手能力和解决问题的能力，为将来的工作打下了坚实的基础。
金工实习特种加工实训报告
金工实习特种加工实训报告一、前言金工实习是工科院校学生的重要实践环节，通过实习，我们可以将理论知识与实际操作相结合，提高自己的动手能力和实际问题解决能力。
在本次金工实习中，我参加了特种加工实训，学习了电火花线切割、激光切割等先进加工技术。
以下是我在实习期间的学习总结和报告。
二、实习内容1. 电火花线切割电火花线切割是利用高压放电原理，通过金属丝与工件之间的电火花放电，使金属丝不断熔化、蒸发，从而达到切割工件的目的。
在学习电火花线切割过程中，我们掌握了设备的使用方法、切割参数的设置、加工过程中的安全注意事项等。
通过实际操作，我们切割了一块不锈钢板，实现了精确的图形加工。
2. 激光切割激光切割是利用高能密度的激光束对工件进行切割，具有切割速度快、切口质量好、加工精度高等优点。
在学习激光切割过程中，我们了解了激光切割的原理、设备结构、切割参数设置等。
通过实际操作，我们切割了一块碳钢板和一块亚克力板，实现了精美的图案加工。
三、实习收获1. 掌握了特种加工的基本原理和操作方法。
通过实习，我们了解了电火花线切割和激光切割的原理，学会了设备的使用和维护，掌握了切割参数的设置和调整。
2. 提高了实际操作能力。
在实习过程中，我们亲自操作设备，切割不同材质的工件，锻炼了动手能力，培养了实际问题解决能力。
3. 增强了团队合作意识。
在实习过程中，我们分组进行操作，相互协作，共同完成任务。
通过团队合作，我们学会了沟通、协调、分工、合作，提高了团队凝聚力。
4. 培养了安全意识。
在实习过程中，我们深刻认识到安全的重要性，学会了遵守实习纪律，遵循操作规程，确保自己和他人的人身安全。
四、实习反思通过本次金工实习，我们掌握了特种加工技术的基本知识和操作技能，但在实习过程中，我们也发现了自己的不足之处。
例如，在实际操作中，部分同学对设备操作不熟悉，导致操作失误；在团队合作中，部分同学沟通不畅，影响了实习进度。
为了提高实习效果，我们应加强理论学习，熟悉设备原理和操作方法；在实践中，多练习、多思考、多总结，提高自己的动手能力和实际问题解决能力；加强团队合作，提高沟通与协作能力。
特种加工实习报告
特种加工实习报告特种加工实习报告1一、调研时间二、调研地点汾西矿业集团介休洗煤厂设备修造厂三、特种加工类型及机型精密切削加工、精密磨削加工、电火花线切割加工DK7780型电火花线切割加工机床、 CNC车床、C5225型数显双柱立式车床四、调查报告精密与特种加工是一门多学科的综合高级技术，要获得高精度和高质量的加工表面，不仅要考虑加工方法本身，而且涉及被加工的工件材料、加工设备及工艺装备、检测方法、工作环境和人的技艺水平等等。
精密与特种加工技术与系统论、方法论、计算机技术、信息技术、传感器技术、数字控制技术的结合，促成了精密与特种加工系统工程的形成。
精密加工包括微细加工、光整加工和精整加工等，与特种加工关系密切。
特种加工是指利用机、光、电、声、热、化学、磁、原子能等能源来进行加工的非传统加工方法（NTM，Non-Traditional Machining），它们与传统切削加工的不同特点主要有：①主要不是依靠机械能，而是主要用其他的能量（如电能、热能、光能、声能以及化学能等）去除工件材料；②刀具的硬度可以低于被加工工件材料的硬度，有些情况下，例如在激光加工、电子束加工、离子束加工等加工过程中，根本不需要使用任何工具；③在加工过程中，工具和工件之间不存在显著的机械切削力作用，工件不承受机械力，特别适合于精密加工低刚度零件。
由于具有上述特点，就总体而言，特种加工技术可以加工任何硬度、强度、韧性、脆性的金属、非余属材料或复合材料，而且特别适合于加工复杂、微细表面和低刚度的零件，同时，有些方法还可以用于进行超精密加工、镜面加工、光整加工以及纳米级（原子级）的加工。
特种加工技术不仅可以采取单独的加工方法，更可以采用复合加工的方法。
精密与特种加工技术引起了机械制造领域内的许多变革：①提高了材料的可加工性。
工件材料的可加工性不再与其硬度、强度、韧性、脆性等有直接的关系。
金刚石、硬质合金、淬火钢、石英、玻璃、陶瓷等是很难加工的，现在已经采用电火花、电解、激光等多种方法来加工制造刀具、工具、拉丝模等等；用电火花、线切割加工淬火钢比未淬火钢更容易。
特种加工的实习报告
特种加工的实习报告特种加工的实习报告一、电火花加工1、零件加工设备的概述：a）机床名称和型号：单轴数控成型电火花加工机床，型号为spz350.。
b）机床的组成部分：电气柜、坐标工作台、主轴头、旋转头、高压工作液系统、光栅数显装置。
2、加工原理与特点：电极采用铜管，铜管旋转或不旋转，管内通入高压水，铜管与工作之间放电，高压水起到介质、冷却及快速将放电蚀除物排出的作用。
由于在高压水的作用下能够快速将蚀除物从深小孔中排出，所以放电状态良好，加工效率高。
加工孔径为直径0.3到直径3mm。
3、电火花加工的主要用途是：①加工具有复杂形状的型孔和型腔的模具和零件；②加工各种硬、脆材料如硬质合金和淬火钢等；③加工深细孔、异形孔、深槽、窄缝和切割薄片等；④加工各种成形刀具、样板和螺纹环规等工具和量具。
4、单轴数控成型电火花加工机床示意图：单轴数控成型电火花加工机床（型号：spz350）二、电火花线切割1、零件加工设备的概述：a)机床名称和型号：数控电火花快走丝线切割机床，型号为DK7732E。
b)机床的组成部分:线切割由坐标工作台（X.Y）运丝机构、丝架和床身四部分组成。
X、Y坐标工作台是用来装夹被加工的工件，控制台给X轴和Y轴执行机构发出进给信号，分别控制两个步进电机，进行预定图形的加工。
坐标工作台主要由拖板、导轨、丝杠运动副、齿轮传动机构四部分组成。
c)丝架的作用：在电极丝按给定线速度运动时，对电极丝起支撑作用，并使电极丝工作部分与工作台平面保持一定的几何角度。
2、加工原理：线切割加工通过电极丝和工件之间进行脉冲放电，（电极丝接负极，工件接正极）产生高温（约一万度），使工件金属融化同时和介质产生爆炸，取出材料的一种加工方法。
3、零件的加工工艺制定电火花线切割加工一般可分以下四个步骤：A、工件图纸的审核与分析a、图纸的分析与方案确定b、凹角和尖角的切割加工的要点c、合理选用表面粗糙度和加工精度d、合理选用工件材料和热处理B、编制加工程序a、编程前的准备（确定间隙补偿量、程序的起点及走向的选择）b、确定加工间隔和过渡圆半径c、计算与编写加工程序d、校对程序C、工件的加工a、加工前的准备b、工件的.找正c、电极丝初始位置的确定d、切割加工D、工件的检验a、尺寸精度和配合间隔的检验b、表面粗糙度的检验4、数控快走丝线切割机床示意图数控快走丝线切割机床（型号：DK7732E)DK7732E的主要技术规格及参数要求：1．机床的主要技术参数:1.1工作台行程：XxY320x400mm.1.2最大负荷量：300kg1.3最大切割厚度：300mm.1.4最大加工锥度：6/100mm1.5最大切割效率：120mm/min1.6加工表面粗糙度：Ra<2.5um(GB7926-2015)1.7电极线（钼丝）直径范围：0.18-0.20mm1.8加工精度：<0.015mm(GB7926-2015)1.9工作电源：AC380V/415V50HZ三相三、总结此次的电火花加工实训，让我们了解到电火花的一些知识，了解到电火花的应用范围广，电火花的加工原理、加工特点。
特种加工实训报告书
特种加工实训报告书院系：工学部专业：机械工程及自动化班级：学号：姓名：指导老师：完成日期：2014.12.18一、实验目的1.了解数控线切割机床加工的原理、特点和应用以及编程方法和格式。
2.了解计算机辅助加工的概念和加工过程。
3.熟悉数控线切割机床的操作方法。
4.完成线切割产品的加工。
二、实验原理线切割机床加工的基本原理是：利用一根运动着的金属丝（直径为0.02～0.3mm的钼丝或黄铜丝）作为工具电极，在金属丝与工件间施加脉冲电流，产生放电腐蚀，对工件进行切割加工。
原理如图3—1。
工件接高频脉冲电源的正极，电极丝接负极，即采用正极性加工，电极丝缠绕在储丝筒上，电机带动储丝筒运动，致使电极丝不断地进入和离开放电区域，电极丝与工件之间浇注工作液介质。
当电频脉冲电源通电后，随着工作液的电离、击穿，形成放电通道，电子高速奔向正极，正离子奔向负极，于是电能转变为动能，粒子间的相互撞击以及粒子与电极材料的撞击，又将动能转变为热能。
在放电通道内，正极和负极表面分别成为瞬时热源，达到很高的温度，使工作液介质汽化、热裂分解、金属材料熔化、沸腾、汽化。
在热膨胀、局部微爆炸、电动力、液体动力等综合作用下，蚀除下来的金属微粒随着电极丝和移动和工作液的冲洗而被抛出放电区，于是在金属表面形成凹坑。
在脉冲间隔时间内工作液介质消电离，放电通道中的带电粒子复合为中性粒子，恢复了工作液的绝缘性。
由于加工过程是连续的，步进电机受控系统的控制，使工作台在水平面沿两个坐标方向伺服进给运动，于是工件就逐步被切割成各种形状。
三、实验仪器与设备本次特种加工所用的机床为阿奇夏米尔FW2P数控快走丝线切割机床。
1.机床规格：品牌/型号：阿奇夏米尔/FW2P坐标定位精度：0.01（mm）工作台行程：500（mm）最大切割厚度：400（mm）Z轴行程：150（mm）。
技术参数：X、Y、Z行程mm500×400×250U、V行程mm±18最大加工锥度°/厚度±3°/180电极丝直径mm0.12—0.20主机尺寸 (长×宽×高)mm1790×1715×2050电柜尺寸 (长×宽×高)mm930×685×1865总重量(主机电柜)kg2680工作液槽最大工件尺寸mm800×500×300最大工件重量kg600工作台尺寸 (长×宽)mm800×500工作液槽尺寸 (长×宽×高)mm1200×740×150动力源标准电源 380V±10% / 50Hz / 2kVA。
特种加工实习报告
特种加工实习报告第一篇：特种加工实习报告特种加工实习报告为期一星期的特种加工实训结束了，虽然由于设备不足而使得我们安排实训的时间不多，但是在短短的实训时间里我还是有不少收获，学到一定知识的。
特种加工在国外称作非传统加工，按照能量来源和作用形式以及加工原理，常用的特种加工方法可分为：电火花加工、电化学加工、激光加工、电子束加工、离子束加工、等离子弧加工、超声加工、化学加工、快速成形。
此外，还有一些其他的特种加工，如水射流切割、磨料流体加工等。
它们与传统的切削加工的不同本质和特点是：1.能量方式不同，不是主要依靠机械能，而是主要用其他能（如电、化学、光、声、热等）去除金属材料。
2.工具硬度不同，工具硬度可以低于被加工材料的硬度，如激光、电子束等加工时甚至没有成形的工具。
3.切削力的大小不同，加工过程中工具和工件之间不存在显著的机械切削力，如电火花、线切割、电解加工时工具与工件不接触4.表面微观形状不同，用切削加工加工出来的工件表面的微观形状是尖角的，而用特种加工加工出来的工件表面的微观形状是圆弧。
在实训中，带队老师朱博就主要给我们分析了电火花加工：电火花穿孔成形加工，电火花线切割加工。
其原理是基于工具和工件（正、负电极）之间脉冲性火花放电时的电腐蚀来蚀除多余的金属，以达到对零件的尺寸、形状及表面质量预定的加工要求。
进行电火花加工需要解决的问题有：1）必须使工件被加工表面之间经常保持一定的放电隙，这一间隙随加工条件而定，通常约为0.02~0.1mm。
2）火花放电必须是瞬时的脉冲放电3）火花放电必须在有一定绝缘性能的液体介质中进行，例如煤油、皂化液或去离子水等。
它们的主要优点有：1）适合于任何难切削导电材料的加工。
2）可以加工特殊及复杂形状的表面和零件。
它们的主要缺点有：1)主要用于加工金属等导电材料，但在一定条件下也可以加工半导体和非导体材料。
2)一般加工速度较慢，相对于传统加工效率低。
3）存在电极损耗。
特种加工实验实训报告
一、实验背景随着现代工业的发展，对材料加工的要求越来越高，传统的切削加工方法已经无法满足某些特殊材料、复杂形状和高精度加工的需求。
特种加工技术作为一种先进的加工方法，具有高精度、高效率、高自动化等特点，广泛应用于航空航天、汽车制造、模具制造等领域。
为了提高学生的实践能力和创新意识，我们开展了特种加工实验实训。
二、实验目的1. 熟悉特种加工的基本原理、工艺方法和设备操作；2. 培养学生的动手能力、分析问题和解决问题的能力；3. 了解特种加工在实际生产中的应用，为今后的工作奠定基础。
三、实验内容1. 电火花成型加工实验（1）实验目的：了解电火花成型加工的原理、工艺方法和设备操作，掌握电火花加工的基本技能。
（2）实验内容：电火花加工机床的结构及工作原理；加工参数的设置；加工工艺过程；加工后的产品检测。
2. 超声波加工实验（1）实验目的：了解超声波加工的原理、工艺方法和设备操作，掌握超声波加工的基本技能。
（2）实验内容：超声波加工机床的结构及工作原理；加工参数的设置；加工工艺过程；加工后的产品检测。
3. 激光加工实验（1）实验目的：了解激光加工的原理、工艺方法和设备操作，掌握激光加工的基本技能。
（2）实验内容：激光加工机床的结构及工作原理；加工参数的设置；加工工艺过程；加工后的产品检测。
4. 电化学加工实验（1）实验目的：了解电化学加工的原理、工艺方法和设备操作，掌握电化学加工的基本技能。
（2）实验内容：电化学加工机床的结构及工作原理；加工参数的设置；加工工艺过程；加工后的产品检测。
四、实验过程1. 实验前的准备工作（1）熟悉实验设备，了解其结构和工作原理；（2）查阅相关资料，掌握实验操作步骤和注意事项；（3）根据实验要求，设置加工参数。
2. 实验操作（1）按照实验要求，进行电火花成型加工、超声波加工、激光加工和电化学加工实验；（2）观察实验现象，记录实验数据；（3）分析实验结果，找出问题并改进。
3. 实验总结（1）对实验过程中遇到的问题进行总结，提出改进措施；（2）撰写实验报告，总结实验过程、实验结果和心得体会。
特种加工实习报告
特种加工实习报告篇一：特种加工实训报告特种加工实训报告院系：工学部专业：机械工程及自动化班级：11机自A5班学号：XX4817177姓名：韩旭指导老师：杨浩泉完成日期： XX年12月13日一、电火花线切割工作原理与特点电火花线切割工作原理：如图1a、b为往复高速走丝电火花线切割工艺及机床的示意图。
利用细钼丝4作工具电极进行切割，贮丝筒7使钼丝作正反向交替移动。
加工能源由脉冲电源3供给，工件接脉冲电源正极，钼丝接负极。
电极丝与工件之间保持一定的轻微接触压力，才形成火花放电。
加工时，在电极丝和工件之间浇注工作液介质，工作台在水平面两个坐标方向各自按预定的控制程序，根据火花间隙状态作伺服进给移动，从而合成各种曲线轨迹，把工件切割成形。
电火花线切割的特点：（1）以～的金属线为电极工具，不需要制造特定形状的电极，加工材料为导体或半导体的材料，无论硬度如何。
（2）虽然加工的对象主要是平面形状，但是除了内侧圆角（直径是金属线半径加放电间隙）等个别限制外，任何复杂的开头都可以加工。
（3）轮廓加工所需加工的余量少，能有效地节约贵重的材料。
（4）电极丝损耗小，加工精度高。
（高速走丝切割采用低损耗脉冲电源，加工精度能达到～；慢速走丝线切割采用单向连续供丝，在加工区总是保持新电极丝加工，加工精度达到～）（5）依靠微型计算机控制电极丝轨迹和间隙补偿功能，同时加工凹凸两种模具时，间隙可任意调节。
（6）采用乳化液或去离子水作工作液，不会引燃起火，可以昼夜无人连续加工。
（7）任何复杂开头的零件，只要能编制加工程序就可以进行加工，因而很适合小批零件和试制品的生产加工，加工周期短，应用灵活。
（8）采用四轴联动，可加工上，下面异形体，形状扭曲曲面体，变锥度和球形等零件。
二、所使用的电火花线切割机床此次电火花线切割实训所使用的机床是往复高速走丝线切割机床，由北京阿奇夏米尔工业电子有限公司制造，型号是FW12P，电压是“3/PE～380V”，频率是“50/60Hz”，功率是“2kVA”，如图2所示：该机床设备组成部分：脉冲电源，工作液及循环系统，床身，坐标工作台，走丝机构，贮丝筒，数控装置。
特种加工的实习报告
特种加工的实习报告一、实习单位概况本次实习我进入了一家特种加工公司，该公司成立于2024年，总部位于中国的一个工业城市。
公司主要从事特种加工领域，包括电火花加工、线切割、车削等。
公司拥有自己的研发团队和生产车间，采用先进的设备和技术进行加工，产品广泛应用于航空航天、汽车、机械等领域。
二、实习任务及收获在实习期间，我主要负责参与公司的生产部门，参与特种加工的整个生产流程。
具体任务包括协助工人进行电火花加工、线切割和车削等工艺，学习操作设备和工具等。
通过实际操作和与工人的交流，我收获了以下几点：1.熟悉特种加工的工艺流程：在实习期间，我特别关注了特种加工的各个环节，从加工前的准备工作到加工中的设备操作，以及加工后的零部件清洗和检验。
通过实际操作，我逐渐掌握了整个加工流程，并了解了各个环节的注意事项和技巧。
2.提高了问题解决能力：在实习过程中，我遇到了很多实际问题，如工艺参数设置不当、设备故障等。
通过与工人的交流和思考，我学会了快速识别问题所在，并采取相应的解决办法。
这种锻炼不仅提高了我的问题解决能力，也增强了我的沟通与协调能力。
3.学习了团队合作：特种加工涉及的工种较多，需要不同工种之间的有效配合才能顺利完成任务。
在实习期间，我与电火花加工师傅、线切割师傅和车削师傅等进行了密切的合作。
通过团队合作，我学到了互相尊重、信任和有效沟通的重要性，也提高了自己的合作能力。
4.增强了安全意识：特种加工存在较高的安全风险，如电火花加工时的火花飞溅、线切割时的高温等。
在实习期间，我严格遵守了公司的安全制度，学习了各种安全防护措施的正确使用方法，并了解了一些常见的安全事故案例。
这些经验和知识对我今后的工作和生活都具有重要意义。
三、对实习单位的建议在实习期间，我对实习单位进行了一些观察和思考1.加强新员工的培训：由于特种加工属于高技能工种，新员工需要经过较长时间的培训才能熟练掌握各种工艺。
但公司目前对新员工的培训较为简单，只有短期的入职培训。
特种加工实训报告
特种加工实训报告一、实训背景特种加工实训是我校机械制造专业的必修课程，旨在让学生通过实践操作，掌握特种加工技术，并提高其实际动手能力和解决问题的能力。
二、实训内容本次特种加工实训主要包括以下几个方面：1.数控车床编程与操作数控车床是一种高精度、高效率的机床，常用于加工各种圆柱、圆锥、球面等形状的零件。
在实训课程中，我们学习了数控车床的编程和操作技巧，包括G代码、M代码、刀具半径补偿等内容，通过实践操作，熟练掌握了数控车床的使用方法。
2.数控铣床编程与操作数控铣床是一种常用的金属加工机床，具有高效率、高精度、可自动化加工等特点。
在实训中，我们学习了数控铣床的编程和操作技巧，包括基本指令、循环指令、坐标系设定等内容，通过实践操作，掌握了数控铣床的使用方法。
3.电火花加工电火花加工是一种通过高频电火花放电来加工金属材料的方法，具有高精度、高效率、可加工硬度高的材料等特点。
在实训中，我们学习了电火花加工的原理和设备使用方法，通过实践操作，掌握了电火花加工的技术。
4.激光加工激光加工是一种通过激光束照射来加工材料的方法，具有高精度、可加工复杂形状、无接触加工等特点。
在实训中，我们学习了激光加工的原理和设备使用方法，通过实践操作，掌握了激光加工的技术。
三、实训感悟通过本次特种加工实训，我深刻认识到了实践是提高技能和能力的重要途径。
只有通过实践操作，才能真正掌握技术和知识，提高自己的实际动手能力和解决问题的能力。
在实训中，我遇到了各种各样的问题，例如编程错误、工件加工超差等，但是在老师的指导下，我逐渐认识到问题的本质和解决方法，通过不断调整和改进，最终成功完成了任务。
这让我深刻认识到了坚持不懈、勇于尝试的重要性。
此外，本次实训还让我认识到了特种加工领域的广泛应用和发展前景，这也让我对未来的职业规划有了更加清晰的目标和方向。
最后，我感慨生命之长，学问之浩瀚，感恩母校给予我们如此良好的学习环境和实践机会，我将继续努力，为实现自己的梦想而奋斗！。
金工实习特种加工报告
一、实习背景随着我国工业技术的不断发展，特种加工技术在制造业中的应用越来越广泛。
为了提高自己的实践能力和专业技能，我参加了为期两周的金工实习，重点学习特种加工技术。
二、实习内容1. 特种加工概述实习期间，我首先学习了特种加工的基本概念、分类、特点以及应用领域。
特种加工包括电火花加工、激光加工、超声波加工、电化学加工等。
这些加工方法具有高精度、高效率、低成本等特点，广泛应用于航空航天、电子、汽车、精密仪器等领域。
2. 电火花加工电火花加工是一种利用电火花放电对工件进行加工的方法。
实习过程中，我学习了电火花加工的基本原理、设备结构、加工参数以及操作技巧。
通过实际操作，我掌握了电火花加工的基本工艺，并成功加工出一些简单零件。
3. 激光加工激光加工是一种利用高能激光束对工件进行加工的方法。
实习期间，我学习了激光加工的基本原理、设备结构、加工参数以及操作技巧。
通过实际操作，我掌握了激光加工的基本工艺，并成功加工出一些复杂零件。
4. 超声波加工超声波加工是一种利用超声波振动能量对工件进行加工的方法。
实习过程中，我学习了超声波加工的基本原理、设备结构、加工参数以及操作技巧。
通过实际操作，我掌握了超声波加工的基本工艺，并成功加工出一些精细零件。
5. 电化学加工电化学加工是一种利用电化学原理对工件进行加工的方法。
实习期间，我学习了电化学加工的基本原理、设备结构、加工参数以及操作技巧。
通过实际操作，我掌握了电化学加工的基本工艺，并成功加工出一些特殊形状的零件。
三、实习体会1. 实践出真知通过本次实习，我深刻体会到实践的重要性。
理论知识虽然重要，但只有通过实践，才能真正掌握特种加工技术。
2. 团队合作在实习过程中，我学会了与团队成员相互配合、共同完成任务。
这对我今后的工作和生活具有重要意义。
3. 安全意识特种加工过程中，安全至关重要。
实习期间，我时刻注意安全操作，避免发生意外事故。
四、总结本次金工实习使我受益匪浅，不仅提高了我的实践能力和专业技能，还培养了我的团队合作精神和安全意识。
特殊加工实习报告
摘要：本次特殊加工实习历时两周，通过参与各种特殊加工工艺的实际操作，我对机械加工行业有了更深入的了解。
实习期间，我不仅掌握了特殊加工的基本技能，还对加工过程中可能遇到的问题有了更为清晰的认识。
以下是我对实习期间的学习与体会的总结。
一、实习目的与内容本次实习旨在让我们深入了解特殊加工工艺，掌握相关设备的使用方法，提高实际操作能力。
实习内容主要包括以下几方面：1. 特殊加工工艺原理及特点；2. 特殊加工设备的使用与维护；3. 特殊加工过程中的问题分析与解决；4. 实际操作练习，包括精密加工、超精密加工、非传统加工等。
二、实习过程与收获1. 理论学习在实习初期，我们首先进行了理论学习，了解了特殊加工的基本概念、分类、特点以及应用领域。
通过学习，我对特殊加工有了初步的认识，为后续实习打下了坚实的基础。
2. 设备操作实习过程中，我们接触了多种特殊加工设备，如激光加工设备、电火花加工设备、电化学加工设备等。
在师傅的指导下，我们学会了设备的操作方法，掌握了设备的基本维护技巧。
3. 实际操作在师傅的带领下，我们进行了实际操作练习。
通过亲自操作，我们掌握了特殊加工的基本技能，如激光切割、电火花加工、电化学加工等。
在操作过程中，我们遇到了一些问题，如加工精度不足、设备故障等。
在师傅的指导下，我们学会了分析问题、解决问题，提高了实际操作能力。
4. 问题与解决在实习过程中，我们遇到了一些特殊加工过程中常见的问题，如加工表面粗糙、加工精度不足等。
通过分析问题原因，我们找到了解决方法，如调整加工参数、优化加工工艺等。
三、实习体会1. 理论与实践相结合通过本次实习，我深刻体会到理论与实践相结合的重要性。
在理论学习的基础上，实际操作使我们更好地掌握了特殊加工技能。
2. 安全意识在实习过程中，我们始终把安全放在首位。
师傅强调了各种安全注意事项，使我们养成了良好的安全操作习惯。
3. 团队合作实习期间，我们学会了相互协作、共同解决问题。
特殊加工实习报告
一、实习背景随着我国经济的快速发展，制造业在国民经济中的地位日益重要。
为了提高我国制造业的竞争力，培养高素质的工程技术人才成为当务之急。
特殊加工技术作为一种新兴的加工技术，具有加工精度高、效率高、成本低等优点，在航空、航天、精密仪器等领域具有广泛的应用前景。
为了更好地了解和掌握特殊加工技术，我于XX年XX月XX日至XX年XX月XX日在XX公司进行了为期两周的特殊加工实习。
二、实习内容1. 实习单位简介XX公司是一家专业从事精密机械加工的企业，拥有先进的加工设备和技术，主要从事航空、航天、精密仪器等领域的特殊加工。
公司拥有一支高素质的技术团队，能够为客户提供优质的产品和服务。
2. 实习项目实习期间，我主要参与了以下项目：（1）了解特殊加工技术的基本原理和方法，如电火花加工、激光加工、超声加工等。
（2）学习特殊加工设备的操作技能，如电火花机床、激光加工机床、超声加工机床等。
（3）参与实际加工项目，如加工航空发动机叶片、精密仪器零件等。
（4）了解特殊加工工艺参数的优化，提高加工效率和产品质量。
三、实习过程1. 学习阶段实习初期，我通过阅读相关资料、请教师傅和同事，对特殊加工技术的基本原理和方法有了初步的了解。
同时，我还学习了特殊加工设备的操作技能，如电火花机床、激光加工机床、超声加工机床等。
2. 操作阶段在掌握了基本原理和操作技能后，我开始参与实际加工项目。
在师傅的指导下，我逐步掌握了加工航空发动机叶片、精密仪器零件等项目的操作要领。
在操作过程中，我注重细节，严格按照工艺要求进行加工，确保产品质量。
3. 优化阶段在实习过程中，我发现部分加工工艺参数对加工效率和产品质量有一定影响。
因此，我尝试优化工艺参数，提高加工效率。
在师傅的指导下，我通过对比实验，找到了最佳的工艺参数组合，提高了加工效率和产品质量。
四、实习收获1. 理论知识与实践相结合通过实习，我深刻体会到理论知识与实践相结合的重要性。
在实习过程中，我不仅巩固了课堂上学到的理论知识，还学会了如何将理论知识运用到实际工作中。
特种加工线切割实习报告
一、实习背景随着科技的不断进步，特种加工技术在我国得到了广泛的应用。
特种加工线切割作为一种先进的加工技术，具有加工精度高、效率快、材料适应性强等优点。
为了提高自身专业技能，了解特种加工线切割技术的实际应用，我在本次实习中选择了特种加工线切割作为实习项目。
二、实习内容1. 线切割机床的操作实习期间，我首先学习了线切割机床的基本操作。
在指导老师的讲解下，我了解了线切割机床的结构、工作原理及操作流程。
通过实际操作，掌握了机床的启动、停止、进给、切割等基本功能。
2. 线切割加工工艺了解了线切割机床的操作后，我进一步学习了线切割加工工艺。
包括电极丝的选择、加工参数的设置、切割速度的控制等方面。
通过实践操作，我掌握了线切割加工的基本工艺。
3. 线切割加工实例在实习过程中，我参与了多个线切割加工实例，如精密模具、非标零件等。
通过实际操作，我学会了如何根据图纸要求选择合适的电极丝和加工参数，并成功完成了零件的加工。
4. 线切割加工常见问题及解决方法在实习过程中，我也遇到了一些线切割加工中的常见问题，如电极丝断裂、加工精度不足等。
通过查阅资料和请教老师，我了解了这些问题的产生原因及解决方法。
三、实习心得1. 理论与实践相结合通过本次实习，我深刻体会到理论与实践相结合的重要性。
在课堂上学习的理论知识，只有通过实际操作才能更好地理解和掌握。
2. 注重细节在特种加工线切割过程中，细节处理至关重要。
一个微小的误差可能会导致整个零件的报废。
因此，在操作过程中，我时刻保持严谨细致的态度。
3. 团队合作在实习过程中，我与同学们相互学习、共同进步。
在遇到问题时，我们互相讨论、共同解决。
这种团队合作精神使我受益匪浅。
4. 安全意识特种加工线切割操作过程中，安全意识至关重要。
在实习过程中，我严格遵守操作规程，确保自身和他人的安全。
四、总结通过本次特种加工线切割实习，我掌握了线切割机床的操作、加工工艺及常见问题解决方法。
同时，我也认识到自己在实际操作中存在的不足，为今后的学习和工作打下了坚实的基础。
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特种加工实训报告书院系：工学部专业：机械工程及自动化班级：学号：姓名：指导老师：完成日期：2014.12.18一、实验目的1.了解数控线切割机床加工的原理、特点和应用以及编程方法和格式。
2.了解计算机辅助加工的概念和加工过程。
3.熟悉数控线切割机床的操作方法。
4.完成线切割产品的加工。
二、实验原理线切割机床加工的基本原理是：利用一根运动着的金属丝（直径为0.02～0.3mm的钼丝或黄铜丝）作为工具电极，在金属丝与工件间施加脉冲电流，产生放电腐蚀，对工件进行切割加工。
原理如图3—1。
工件接高频脉冲电源的正极，电极丝接负极，即采用正极性加工，电极丝缠绕在储丝筒上，电机带动储丝筒运动，致使电极丝不断地进入和离开放电区域，电极丝与工件之间浇注工作液介质。
当电频脉冲电源通电后，随着工作液的电离、击穿，形成放电通道，电子高速奔向正极，正离子奔向负极，于是电能转变为动能，粒子间的相互撞击以及粒子与电极材料的撞击，又将动能转变为热能。
在放电通道内，正极和负极表面分别成为瞬时热源，达到很高的温度，使工作液介质汽化、热裂分解、金属材料熔化、沸腾、汽化。
在热膨胀、局部微爆炸、电动力、液体动力等综合作用下，蚀除下来的金属微粒随着电极丝和移动和工作液的冲洗而被抛出放电区，于是在金属表面形成凹坑。
在脉冲间隔时间内工作液介质消电离，放电通道中的带电粒子复合为中性粒子，恢复了工作液的绝缘性。
由于加工过程是连续的，步进电机受控系统的控制，使工作台在水平面沿两个坐标方向伺服进给运动，于是工件就逐步被切割成各种形状。
三、实验仪器与设备本次特种加工所用的机床为阿奇夏米尔FW2P数控快走丝线切割机床。
1.机床规格：品牌/型号：阿奇夏米尔/FW2P坐标定位精度：0.01（mm）工作台行程：500（mm）最大切割厚度：400（mm）Z轴行程：150（mm）。
技术参数：X、Y、Z行程mm500×400×250U、V行程mm±18最大加工锥度°/厚度±3°/180电极丝直径mm0.12—0.20主机尺寸 (长×宽×高)mm1790×1715×2050电柜尺寸 (长×宽×高)mm930×685×1865总重量(主机电柜)kg2680工作液槽最大工件尺寸mm800×500×300最大工件重量kg600工作台尺寸 (长×宽)mm800×500工作液槽尺寸 (长×宽×高)mm1200×740×150动力源标准电源 380V±10% / 50Hz / 2kVA。
实验选用工件厚度为1mm的钢板，电极丝选用直径为0.18mm的钼丝，电火花机床选用的型号参数及实物图如下图所示，2.手控盒: 点动高速档: 点动低速档，开机时为中速。
: 点动单步档。
: 选择点动轴及其方向。
HALT: 暂停键，使加工暂时停止，仅在加工中有效。
RST: 恢复加工键，当在加工中按键，加工暂停后，按此键能恢复暂停的加工。
机床操作界面：F1 置零设置当前点坐标为零。
在手动主模式按 F1 键，屏幕中间即有提示:当你确定好要置零的轴后，如X 轴，按下相应键执行。
执行完成后对应的轴坐标变为零。
如果你要返回到手动主画面，再按F1 即可。
F2 起点回到“置零”所设的零点或在自动程序中用G92 所设的坐标点，以你最后一次的操作为准。
F3 中心自动找工件内孔的中心位置。
在手动模式主画面下，按F3 键，屏幕上出现提示:这时如果你要返回手动模式主画面，按F3 键即可。
屏幕中间有提示:按回车键确认后自动找中心! 按F3 返回!F4 找正可借助于手控盒及找正块来进行丝的半自动垂直找正。
在手动模式主画面按F4 后，屏幕上即有提示:这时如果要返回手动模式主画面，则按F4 键即可。
机床操作者必须遵守下列事项:严格执行制造商所提供的维护、操作及修理指南，开机前必须认真阅读有关安装、操作及系统安全的规定。
只有接受过相应的培训和了解各种危险的人才能操作、保养和修理本电加工机床。
执行有关事故预防制度及其它通用安全条例。
系统操作者本人应当了解当地的有关规定。
四、实验内容简述1. 现场熟悉数控电火花快走丝线切割机的控制组件及功能2. 练习数控电火花快走丝线切割机的开关机操作3. 进行数控电火花快走丝线切割机电极丝的安装及调整操作(1) 电极丝的绕丝、紧丝操作具体步骤如下：下面为本线切割机床穿丝示意穿丝步奏：按一下互锁开关的小柱，置位互锁保护功能。
将定位销轴穿入移动板8 及立柱的定位孔内，使其不能左右移动。
拉动电极丝头，依次从上至下绕接各导轮、导电块至贮丝筒（见图），将丝头拉紧并用丝筒的螺钉固定。
拔出移动板上的定位销轴，手摇丝筒向中间移动约10mm。
将左右撞块向中间各移动5～8mm，使贮丝筒上的丝能完全利用，又要保证预留一定的安全换向间距。
机动操作丝筒往复运行二次，使张力均匀。
至此整个上丝过程结束。
穿丝注意事项:[1]穿丝前检查导轨滑块移动是否灵活，若有阻卡现象，可拆下移动板8，拆下直线导轨4，用汽油或煤油清洗，使滑块移动灵活，清洗干净后，注入润滑机油，重新装上。
[2] 机动运丝前，须将丝筒上罩壳盖上，关闭立柱侧门，防止工作液甩出，并确保安全。
[3] 在使用操作面板上的运丝开关运丝时，或用遥控盒上的运丝开关丝时，断丝保护开关(在立柱内)、立柱侧门互锁开关和丝筒罩的互锁开关均起保护作用。
[4] 穿丝前，检查导电块，若其上切缝过深，可松掉M5 螺钉，将导电块转90°使用，使用中应经常保持导电块清洁，接触导电良好。
[5] 在上主导轮与上张紧轮之间新安装了夹丝机构，在从上至下穿丝时，在夹丝处可先将电极丝夹住，然后继续穿丝至主导轮、下导轮至贮丝筒。
穿丝完毕，一定要将电极丝从夹丝机构中取出![7] 上丝时，转动上丝电机电压调节旋钮，调节电压至50V左右即可。
不必调节电压过大，以免上丝用力过大或拉断电极丝。
[8] 本机床如安装限丝装置，穿丝方向一定是从上到下，即拉动丝筒左侧电极丝头依次穿丝。
[9] 当丝筒互锁开关和立柱侧门互锁开关的小柱被拉出时，其互锁作用失效。
在这种情况下，如果丝筒装有电极丝，严禁启动丝筒。
2.电极丝垂直找正在不放电不走丝的情况下用钼丝垂直校直仪（DF55-J50A）找正钼丝，操作方便，找正精度高。
•操作步骤如下：[1] 停止走丝，不放电（不能按F4 找正键）；[2] 将电极丝张紧，擦拭干净被测表面；[3] 分别将工件表面（夹具平面）和校正器底面擦拭干净）；[4] 将校正器安放在台架表面上，并使测量头的a、b 二测量面分别与x、y 坐标方向平行，测量头应-突出工件夹具，以便移动工作台时使测量头与电极丝接触；[5] 将锷鱼夹夹在电极丝导电块上，插头插入校正器上的插座内；[6] 按本产品工作原理，分别校正检测电极丝在x、y 轴坐标方向，相应a—a΄，b—b΄（测量面）对工件安装平面的垂直度，调整UV 轴来校正垂直；[7] 若要精确校正垂直，可反复检测调整，直使上下两显示灯同时闪烁为止。
（3）找中心在手动模式主画面下，按F3 键，屏幕上出现提示:这时如果你要返回手动模式主画面，按F3 键即可。
屏幕中间有提示:按回车键确认后自动找中心! 按F3 返回！这时如果卷丝筒正好压在换向开关处，则有提示:请将丝筒移离限位后，按回车键继续执行! 按F3 键返回!这时你可用摇把将卷丝筒移离限位，按回车键继续执行。
请注意，如果丝筒在限位处，则无法找中心!按回车键后，放电开关打开，同时有微弱的加工条件加在两极，屏幕有提示:正在找中心，按中止!电极丝先找X 轴方向中心，完成后丝回到X 轴向孔的中心处; 再进行Y 方向找中心操作，执行完成后回到孔的中心处。
在找中心过程中，如果你要停止找中心，请按键，则自动关掉放电开关，返回到手动模式主画面。
正常找中心结束，会有显示:找中心结束，按F3 键返回!这时请按F3 键，则返回到手动模式主画面。
五、加工零件加工工件为E字型，如下图所示1.NC 程序的执行[1] 在进入自动画面前必须在编辑方式准备好的NC 程序。
进入自动方式，如下图所示，NC 程序的前10 行显示在自动方式的程序区。
在自动方式，没有提供修改程序功能。
如果你要修改程序，请到编辑方式进行修改。
加工界面[2] 可以用↑，↓，←，→键来寻找希望开始执行的地方。
你可以改变摸拟，单段等状态，以决定是否进行摸拟，单段等操作。
[3] 执行程序前，建议先将“模拟”打为ON，将程序描画一次来检查您的程序是否有代码错误，以及所编程序是否是您所要的效果，以免实际加工后造成不良后果。
[4] 选择好开始执行的首指针及运行状态后，如果你要开始运行，只按回车键即可。
这时屏幕上会显示：程序正在执行...同时会在文件名处显示正在运行的文件名。
如果你要暂停运行，请按键，在程序区会有红长条提示:暂停!按键继续! 按OFF键退出，程序暂停运行，按下键后，程序又接着按以前状态继续执行。
[5] 如果你要停止运行，请按键，则程序停止运行，有提示:按键退出!按解除信息!当你按了以后，红色报警信息解除。
如果程序执行中有其它错误发生，则会自动显示错误信息，同时提示：程序终止位置：********显示了程序终止时的实际位置指针。
[6] 程序结束时，屏幕上有白色显示：程序执行完成！[7] 如果你要修改加工条件以改变当前加工状态，请按F5 键，具体修改方法参考F功能键介绍。
加工条件显示的是当前加工中用的加工条件。
[8] 各个轴的坐标显示反映在坐标显示区，如果小数点在倒数第三位处，表明使用的是公制，如果在倒数第四位，表明使用的是英制。
[9] 参数区显示的是各参数的当前状态。
如: 参数区的嵌套表示调用子程序的层数。
重复数是某一子程序要重复执行的次数，每执行一次，重复次数减1。
补偿表示当前程序段所用的补偿量。
[10] 在程序执行中通过设置模拟的ON、OFF 状态，可以得到三种不同的画面。
加工所用的NC 程序如下：H000 =+00000000;H001 =+00000100;H005 =+00000000;( P001--------- );T84 T86 G54 G90 G92 X+0Y+0;C007;G01X+1000Y+0;G04X0.0+H005;G41H000;C104;G41H000;G01X+2000Y+0;G04 X0.0+H005;G41H001;G01X+2000Y+6500;G04X0.0+H005;G02X+3000Y+7500I+1000J+0;G04X0.0+H005; G01X+13500Y+7500;G04X0.0+H005;G02X+14000Y+7000I+0J-500;G04X0.0+H005; G01X+14000Y+6000;G04X0.0+H005;G02X+13500Y+5500I-500J+0;G04X0.0+H005; G01X+5000Y+5500;G04X0.0+H005;G03X+4000Y+4500I+0J-1000;G04X0.0+H005; G01X+4000Y+2000;G04X0.0+H005;G03X+5000Y+1000I+1000J+0;G04X0.0+H005; G01X+11500Y+1000;G04X0.0+H005;G02X+12000Y+500I+0J-500;G04X0.0+H005; G01X+12000Y-500;G04X0.0+H005;G02X+11500Y-1000I-500J+0;G04X0.0+H005; G01X+5000Y-1000;G04X0.0+H005;G03X+4000Y-2000I+0J-1000;G04X0.0+H005; G01X+4000Y-4500;G04X0.0+H005;G03X+5000Y-5500I+1000J+0;G04X0.0+H005; G01X+13500Y-5500;G04X0.0+H005;G02X+14000Y-6000I+0J-500;G04X0.0+H005; G01X+14000Y-7000;G04X0.0+H005;G02X+13500Y-7500I-500J+0;G04X0.0+H005; G01X+3000Y-7500;G04X0.0+H005;G02X+2000Y-6500I+0J+1000;G04X0.0+H005; G01X+2000Y+0;G04X0.0+H005;G40H000G01X+0Y+0;G01X+141Y+0;G04X0.0+H005;G01X+141Y+141;G04X0.0+H005;G01X-141Y+141;G04X0.0+H005;G01X-141Y-141;G04X0.0+H005;G01X+141Y-141;G04X0.0+H005;G01X+141Y+0;G04X0.0+H005;G01X+0Y+0;G04X0.0+H005;T85 T87 M02;(:: The Cutting length= 90.137MM);加工中成型工件六、测量加工零件，分心尺寸误差使用游标卡尺测量零件后，总长15.08mm，总宽12.02mm，与图4“总长15mm，总宽12mm”对比后，得出实际尺寸略大于理论尺寸，也超出了尺寸的“±0.02mm”。