新产品试产规范

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新产品试产管理规定

新产品试产管理规定

新产品试产管理规定型的生产流程、工艺要求、质量要求、安全注意事项等),并制定试产计划。

试产计划需经总经理审核并签字后方可执行。

4.6试产过程中,生产部门需按照试产计划进行生产,并由工艺设备部和品质部进行跟踪和监控。

如有问题及时反馈给研发部门进行处理。

4.7试产结束后,研发部门需对试产过程进行总结,并输出试产报告。

试产报告需由研发部门、品质部门、生产部门、工艺设备部门共同签字确认后方可存档。

二、标准资料输出5.1研发部门需在试产结束后,输出标准资料,包括工艺流程图、生产作业指导书、检验规范、包装规范等,并需经过品质部门、工艺设备部门、生产部门的确认和签字后方可存档。

5.2标准资料需在量产前完成输出,以便生产部门进行生产作业指导和流程控制。

修改后的文章:新产品试产管理规定为了更好地规范新产品从研发、试产到量产的过程,本公司制定了新产品试产管理规定。

该规定旨在明确各部门和相关人员的职责,提升产品的可靠性和稳定性,并建立标准的产品资料档案。

适用范围:本公司所有新产品。

各部门职责:生产部门:制作样机、提出试产报告、制作生产流程图和作业指导书、进行样机评审。

采购部门:采购样机物料、参与样机评审。

仓库:提出新物料、跟踪试产物料。

品质部门:确认样机和新物料、参与样机评审、跟进试产、制作样机测试报告和检验规范、制作包装规范。

研发部门:制作样机、跟进试产、输出试产资料和标准资料、全程跟踪样机确认到量产。

工艺设备部门:制作生产流程图和作业指导书、制作工装、调试主要设备、参与样机评审。

实施细则:一、样机试产流程1.样机制作:研发部门填写委托加工单,由生产总经理审核后交由生产部门进行样机制作。

研发工程师、质量部门和工艺设备部门全程跟进指导。

2.样机确认:2.1 新产品研发结束并由研发助理测试无异常后,写出测试说明和已测试合格的样机,交由品质部门和研发部门进行样机确认。

2.2 样机确认合格后,由质量工程师写出样机测试报告,并写出意见,测试报告并分发到研发部门、总经理、品质部门及研发部门存档。

新产品试产流程

新产品试产流程

一、目的:规范新产品的开发、试产过程,确保新产品在开发、试产阶段可正确、顺利地进行,并顺利地投入量产.二、适用范围:本公司所有新产品的开发、试产。

三、权责部门:PMC:负责制定生产计划,物料控制及成品出货的管制。

生产部:负责产品的插件、补焊、测试、组装及包装等。

开发部:负责产品的开发,解决试产过程中出现的重大技术问题.工程部:主要负责试产的组织、协调工作及生产技术问题的解决。

具体包括:1、负责相关文件的核对、发行、制作。

2、负责召开试产前会议。

3、负责试产的整个过程的跟踪.为生产线提供技术上的支持,生产问题的统计及处理。

4、召开试产后会议,总结试产情况,讨论是否量产。

品保部:参与产品验证,参加相关会议,试产过程的中的质量检测等.四、内容:1、公司对新产品进行立项,将新产品开发任务表下达至开发部.2、开发部进行产品开发,开发完成后,应具备以下资料及工装:(1)、物料清单(开发版)。

(2)、蓝图(开发版)。

(3)、原理图.(4)、开发样品。

(5)、说明书。

(6)、标贴(按规定命名).(7)、产品规格书(性能指标、系统接线图)。

(8)、PCB板图。

(9)、测试工装及测试SOP。

3、开发完成后,由开发部与品保部一起对新产品进行验证,由品保部填写《设计&开发验证报告》。

然后开发部召集工程部、品保部开新产品评审会议,并根据会议讨论结果填写《设计&开发评审报告》。

验证和评审在两个工作日内完成。

4、开发部应在评审会议后的一个工作日内将新产品的相关资料(物料清单、结构清单、原理图、说明书、样机等)发送到工程部.资料应齐全、完整。

5、工程部收到开发部门的资料后,应在两个工作日内基本完成对相关资料的编写、审核、签发.主要包括:(1)、物料清单审核、发行。

(经由文件中心发行至采购、仓库、财务)。

(2)、蓝图审核、发行。

(经由文件中心发行至采购、仓库、财务)。

(3)、说明书审核、发行。

(审核后经文件中心将发行版发行至仓库,审核版存档)。

新产品小批试装及试生产管理规范

新产品小批试装及试生产管理规范

新产品小批试装及试生产管理规范1 范围1.1 本标准规定了开发新产品工装样件的小批量上线试装流程,对批量试产前首批工装样件进行质量稳定性验证和设计确认,并进行新产品转入批量试产的技术准备进行评审确认。

1.2 本标准适用于在整车或系统零部件新产品开发中已完成设计定型的工装样件的验证。

2 术语2.1 工装样件:是配套协作厂按规定图样、技术文件和正式工艺文件生产、能满足批量化生产的汽车零部件。

2.2 小批量试装:为验证新开发汽车零部件工装样件的工艺可行性、产品质量,进行3-5套的新产品上线生产装配。

3 职责3.1 产品研发部:负责新产品的图纸、技术标准等相关技术文件的制定和发放,负责新产品小批试装的组织、协调及验证跟踪和设计更改;负责新产品样件及小批试装件的采购、负责新产品的资料及档案管理。

3.2 技术部:负责新产品投产前的工艺文件编制、工艺验证和工装保证。

3.3 生产部:负责新产品上线试装的生产组织和调度。

3.4 质量部:负责新产品上线试装装配质量的验证和检验文件的编制。

3.5 生产厂:负责新产品上线试装。

3.6 信息部负责物料代码的编制和调整。

3.7 配套供应部负责小批采购中大件采购的价格商务谈判和价格确定。

4 小批试装工作流程4.1 小批试装工作流程见《新产品小批试装工作流程图》。

4.1.1 小批采购中大件采购的价格由配套供应部商定,并通知产品研发部。

4.1.2 产品研发部项目负责人负责进行首批专用件的采购和技术文件的准备,专用件采购数量最多不得超过5台套,试装数量和次数由部门主管酌情指定。

4.1.3 项目负责人发布经审核的《小批试装通知书》(GA/QG(研)7.3-1),由生产部承认,报总经理或主管副总批准,并按设计输出清单将盖红色“试制用图”技术文件一起发放至各相关部门。

4.1.4 技术部及时按产品技术文件编制试装车型通用件投料表。

4.1.5 生产部按通知要求,安排自制件的生产,试装自制小件入研发库。

小批量试产管理规定

小批量试产管理规定

小批量试产管理规定 Company number:【0089WT-8898YT-W8CCB-BUUT-202108】小批量试产程序1.目的规范新产品小批试产流程及相关部门的职责分工,小批量试产阶段的活动内容,活动成果要求,保证各环节的协调性、衔接性、提高各阶段的工作效率,并对其实施有效的科学管理。

2.适用范围适用于浙江金磐机电实业有限公司所有新产品小批试生产,未经试产的产品不得进入批量生产。

3.职责营销部负责试生产订单的制定并通过ERP系统转发到生产计划部。

生产计划部根据订单的数量和要求,通过ERP系统转换成采购单下发到采购部。

采购部在生产计划日期内实施采购。

品控进货检负责对部件检验(全检)并做记录。

工程部要在计划日期内制作完成加工工装和装配工装,并编制好工艺卡片及作业指导书。

仓储部负责物料接收,存放在指定区域妥善保管。

生产部负责自制部件的安排并跟踪,包括:塑件、铝件、电机等必须在计划日期内完成。

4.试产前的准备研发中心根据产品的测试标准完成各种测试,相关模具调整已到位并确认达到设计要求,已具备小批量试制条件。

由研发中心组织相关部门召开产品交接会议,并发放试产通知单。

研发中心与相关部门进行文件资料交接:包括产品结构说明、供应商资料、文件资料、爆炸图和零部件清单、试制图纸、BOM清单、借用件、通用件、特殊配件说明。

产品的技术参数:电压、功率、转速、规格、特殊要求和模具到位情况的说明。

5.各部门细则采购部按生产计划实施采购,所需物料采购周期为20天。

品控进货检要按技术要求对产品部件进行综合检验并出据检验报告,检验周期为2天。

不合格应及时反馈到项目工程师,由项目工程师和品控共同作出返工、返修、退货、或让步接收等处理意见,品控部制定好整机检验标准。

工程部要在计划日期内提前1天完成装配工装制作和调试不得影响试产装配,并熟悉产品结构,熟练掌握装配技巧并指导试产。

仓储部负责物料保管,不得错发和漏发部件。

生产部按计划日期组织生产,设专人负责物料位情况的统计,包括所有配件,(自制部件时间安排,在物料到位之日算起,必须在5天内完成),一旦配件到位马上组织人员、调试设备工装、布置现场、组织试生产。

新产品研发试产阶段管理规范

新产品研发试产阶段管理规范

专案 原材不良

作业不良

会议 设计不良 总判
★ 会议上决


注:1、标有“★”代表责权单位;标有“ ”代表试产流程;标有“?”代表辅导单
位。
2、以上流程中各责权单位如有问题,应向生工部反映。
4.名词定义:
PRE-PILOT RUN: 试作,即新产品试产前的试产可行性确认简称;
PILOT RUN: 试产,即新产品生产前的生产可行性确认简称。
7.相关资料 《SMY-SYF-GF-08 新产品研发产品验证机测试管理规范》 《SMY-SYF-GF-10 新产品研发结案阶段管理规范》
8.质量记录 8. 1 试产问题与对策汇总报告 (GME001-01A) PILOT RUN 新机型试产通知(GME001-02B) PILOT RUN 改善对策完成情况确认表(GME001-03A)
(物料应挂有 PILOT RUN 用标识)。若物料有 IQC 判货等情况不能使
用,视为缺料不进行试产作业,待下一批物料检验 OK 后进行试产。
6.2.3.3 发料:物料入库后请仓储留意新产品名称及其标识,应
注意该产品试产日期,并提前一天发料至生产线。
6.2.3.4 备料:仓储发料时,请生产线物料人员详细清点,并于
是否
NG
S
需再次试

ENEO
告 试产情况专案会

总判定
OK 试产问题与对策
S
汇总表
结束 EE
S
5.作业流程说明: 作业流程图见 3/6 页。 该试产流程为新产品投入生产前的试产流程,但必须在新产品试作完
毕,试产可行性 确 认后方可进行试产。
试作内容应包括以下几项: 1.技术资料及制造需求的确认; 2.确认试产备料是否完毕; 3.确诊夹、治具及应需软件等工具是否齐备与使用性; 4.确认 MI 的可操作性; 5.生工部对生产线名站工时确定,布线、排站的确定及合理性。

新产品试产规范

新产品试产规范

1.目的:1.1 指导新产品设计验证过程,规范验证操作流程,使新产品设计问题在投入量产前被发现并改善。

1.2 评估产品设计(包括材料选用备用料选择)在大批量生产时可制做性,重复一致性。

1.3 提出在未来量产中的生产风险点,即生产风险评估,对可能会出现的问题在设计治具和工艺流程时进行考量。

1.4提出新产品在未来量产中可能产生的品质风险点,针对这些制订品质控制计划,在IPQC巡检中及整个品质流程中进行监控。

1.5明确各相关部门在设计验证活动中需完成的事项及未来在新项目量产中需承担的责任。

2.本规范涉及的责任部门:研发部、生产部、品控部。

3.定义:3.1 试产是设计验证阶段。

(其中包含打样及小批量试产两个阶段,每个阶段不限于一次)3.1.2 打样:设计试做,数量通常在100PCS以内,目的:进行初步设计验证,发现基本电性问题、装配问题,并完成设计验证计划。

3.1.3 小批量试产:产品所有可制造性和品质稳定性验证,发现制造风险,并制定生产风险控制和品质控制计划,同时验证打样中发现的问题改善效果,对有重大修改的,要完成相关项目的重新验证。

4.职责和权限:4.1 研发工艺卡片、及生产注意事项等),及试产过程技术指导与问题解决,对试产中发现的设计和材料问题按时完成改善,以及在设计阶段性验证过程中,通知工程、品控、生产参加。

小批量试产中各种物料损耗比例的提供。

4.1.3负责判定新项目是否需要试产,并建议试产数量和订单处理意见给PMC4.1.4完成试产的评估及试产问题的改善确认与汇报,负责试产完成后项目的移交。

4.1.5负责召开试产前检讨与发布会,及召开试产后的问题检讨会。

4.1.6对新开发的机种或在标准品及成熟机种基础上有客户特殊要求的机种,主导完成相应的PFMEA的制作,生产、品控要共同参与,品管确认,研发批准。

4.2??仓库:负责按要求发放已认可的物料(已有订单的新产品试产用物料依计划分配发放)??4.3??采购:负责所有需求的无库存的物料的采购,并及时提供各物料的准备状况。

新产品试产过程管理规范

新产品试产过程管理规范

试产过程管理规定一、总体目的1、让新机种试产过程更有序进行和规范各相关人员职责二、主要内容1、范围适合各生产部新机种试产过程2、职责2.1新机种试产计划安排——PC2.2新机种试产场地选定、人员进出管理——生产各部2.3新机种试产人员工位要求和资格培训——工艺\生产\开发2.4新机种试产过程物料和在制品监控——生产\工艺\品管\开发2.5新机种试产开拉前首件检查——生产\工艺\IPQC2.6新机种试产完成后报表填写——生产\工艺\品管3、试产过程要求3.1试产前首件检查生产相关主管根据PC生产计划安排,当出现新机种试产计划时,需要提前三天进行《首件检查确认表》,在检查过程中如出现不能满足开拉事项,交部门主任确认后反馈PC调整试产计划时间。

3.2试产场地选定和确认试产开拉前生产管理必须同工艺确认场地是否可满足产品品质和客户要求:例如:保密性、产品是否有防尘等级要求等。

3.3试产拉人员操作和资格培训试产开拉前最少给操作员工培训两次以上,培训依据:实物样板、作业指导卡、重点工位注意事项和品质要求。

3.4试产过程物料和在制品管理a)新产品试产时齐套试产物料在开拉8小时前交接给生产线。

b)生产线在接受试产物料时必须与仓库人员当面核对物料数量及状态并双方签名确认。

c)试产物料经交接后进入生产线由生产线管理试产物料的数量。

d)在试产过程任何人使用或者外借都必须经生产线同意后才能外借并做好借用记录。

e)试产如果不能在12小时完成的话,生产线当日必须进行盘点。

f)试产完成后生产线必须把试产的成品、物料全部交接回仓库并双方签名确认。

3.5试产开拉前首件检查试产开拉前生产必须检查每个工位:物料、工具、夹具、仪器、人员资格是否合乎要求和标准。

3.6试产过程投入产出控制a)开拉前首件检查完毕后投入1PCS产品,工艺员、技术开发部工程师和项目经理、品质工程师、生产管理(班长、主管、主任)一起跟进员工操作和所有仪器设备、夹具是否符合品质和工艺要求,完成第一套产品后待品管确认品质标准后,并分析出不良原因和有改善对策才可以开始投第二次。

新产品投产管理规程

新产品投产管理规程

新产品投产管理规程一、目的:规范新产品投产的管理二、范围:新产品的投产三、责任者:总工、生产部、物流控制部、质量保证部四、正文1.产品研发部负责新产品的开发、试制,注册部负责报批。

经国家药品监督管理局批准的本公司研制和仿制的新产品投产之前,研发部会同生产部、质量保证部临时成立新产品投产小组。

2.新产品投产小组对新产品投产所需厂房、设备、工艺条件、技术人员、技术资料以及所需物料等在新产品投产指令发出前应统一规划,并以书面形式制定新产品投产指令,新产品投产指令项目与生产指令单项目内容相同。

物流控制部做好新产品的物料准备,生产部及生产车间联合做好生产设备的调试工作及岗位操作人员的新产品试行工艺规程培训工作。

新产品投产具体生产操作人员由新产品投产小组长确定。

3.新产品投产前的准备3.1新产品投产前,产品研发部需论证投产新产品的可行性及生产规模,并对市场前景等进行考察;3.2质量控制部对新产品的各种原材料按规定标准进行检验,并完全符合规定;4.3投产前对各种设备、器具、管道等进行处理、清洗,并检查合格;5.4对前批生产要严格清场。

4.新产品投产4.1新产品投产前必须进行试产,试产分为小试和中试,试产期间对新产品生产工艺进行摸索,并借鉴有关资料编写新产品的工艺规程和岗位SOP,同时进行验证;4.2试产后可根据生产的实际情况正式投入生产;4.3生产过程要有完整的原始记录,并建立新产品生产档案;6.4中间体按规定检验。

5.新产品投产后5.1及时总结新产品的工艺生产过程;5.2生产完毕后要进行清场,不得与其它产品混淆;7.3新产品要有留样,按留样规定进行留样,建立独立的记录。

新产品试产工艺规范

新产品试产工艺规范

新产品试产工艺规范一.工艺准备:1)参考图纸:工艺部统计该试产项目参考图纸及相关信息。

2)工艺输出文件:确定工艺输出文件是否都已下发。

工艺输出文件包括:BOM文件:电路板BOM、裸机BOM、包装BOM、附件(产品)BOM等。

PCBA托工:PCB拼接图:发到印制板厂的印制板加工要求(长、宽、厚、拼接方式等)钢网制作文件:外加工SMT所需单板制作钢网PCB贴片图:提供单板尺寸、置描述PCBA焊接作业指导书:外协托工电路板焊接加工要求。

检验文件:成品检验规程、出厂检验报告。

调试作业指导书:内容包括芯片程序烧录、电路板程序烧录、电气参数测试、功能测试。

组装作业指导书:内容包括工艺流程、生产配置表、各工站指导书(以生产配置表为准按工站编写的焊接、装配、验证、网络配置等内容)。

包装作业指导书:指导产品如何包装及验证。

老化作业指导书:指导老化过程重要有机芯老化、整机老化和老化记录。

设备操作指导书:设备安全操作规程。

二.工艺内部评审:1)工艺文件评审:评审有无缺陷的地方。

需要改善的地方2)首板样机内部评审:评审电路板及样机是否有设计隐患和不合理设计。

3)工装夹具评审:评审工装夹具设计和审批周期及内部手续。

4)了解PCBA外协加工情况,确认其对后续的组装及调试是否有影响。

如有需要则在试产准备会上通报,并商定出处理措施。

试产前工艺评审会要以邮件的形式发出会议记录。

三、试产准备会确认内容1、明确试产目标:2、确定试产性质试产性质包括:1)客户要求/新机种2)更换供应商3)设计变更/工程试做4)常规实验5)工程实验6)增加模具/工程试做7)其他3、参考图纸、BOM表、工艺文件:工艺部在工艺文件完成后内部召开试产前工艺评审会整合信息在试产准备会上做通报。

4、物料齐套性确认---计划部通报物料齐套情况。

包括生产备料后的报缺及缺料到货日期等信息。

5、IQC来料检验情况:数据内容包括不良问题的问题点,判定结果,判定人。

(方便后期组装时对接受不良品的验证及影响产品装配情况的判定)。

试产管理规定

试产管理规定

XXX有限公司(海门分公司)试产管理规定编号:版本: XXX受控状态:拟制:XXX 日期:XXX审核:日期:会签:日期:批准:日期:发布日期:XXX年 XX月 XX日实施日期:XXX 年 XX月 XX 日《改订履历》试产管理规定1.目的:使产品有计划、有依据进行生产,确保公司开发设计之产品顺利投入生产,为了因材料、新开模具、制程控制不当防止造成批量不良。

2.:适用范围:适用于本公司内一切新产品开发产品、新客户、新开模、新开发的供应商材料、或生产工艺的更改。

3. 参考文件:《工程变更控制程序》4.定义:无5.权责:5.1资材部负责发出材料的试产要求;技术部负责发出内部工艺流程变更的试产要求;市场部负责发出成品的试产要求.5.2技术部:负责召开新产品说明会,并完成样品及相关技术资料提供给相关部门,并跟进试产过程中的重点工序;5.3生产部:负责物料及人员安排,负责对工模夹具及工艺操作进行的总结与跟踪反馈。

5.4品管部:新产品样品检查测试,并跟进试产全过程反馈品质(尺寸、功能和电性能等)状况.6.程序内容:6.1新产品试产前工作准备:6.1.1由技术部组织召开新产品投产会;6.1.2投产会参与人员为生产主管、品质部主管、技术及业务主管,确定投产日期及各自工作任务;6.1.3技术在新产品会上向会员详细讲解新产品功能、外观、特点及用途,产品检验与制作工艺要点;61.4品质部主管在《试产报告单》上列出试产的项目及品质控制点,并在试产后对相应的重点管控项目进行验证。

61.5技术部整理好工程资料:流程图、BOM、产品规格书、包装规范、SOP相关资料发放至生产技术人员、品管、生管及生产部门;6.1.6生产技术员(生产主管)根据实际生产情况提前申请购买特殊工具、仪器、仪表,生产及检验使用,并根据技术部提供之定型样板制作测试冶具及工装夹具:6.2批量试产规定:6.2.1订单属新产品或新客户的由业务部开出《试产报告单》。

汽车新产品试生产管理规范

汽车新产品试生产管理规范
G2生产设施评估报告
工艺主辅料
工艺工程师
对主辅料型号、质量进行优化,数量进行定额。
主辅料浪费及不足
优化工艺路线,主辅料定额统计
工艺主辅料消耗定额表
工艺方法的合理/科学性
工艺工程师
优化工艺条件,验证爬坡制造能力。
1.产生不必要的浪费或不充足;
2.不能满足产品质量或对产品质量造成影响。
优化工艺条件,更新工艺文件
质量工程师
1.现场物流要通畅,6S管理要规范;
2.根据检验标准及设备验证产品质量的稳定性,是否满足综合匹配及整车工艺要求,同时做好记录并保存。
3.测量方法及频次是否标准、正确,公差变更是否影响整车质量。
1.现场6S不规范;
2.测量标准不统一,测量存在误差。
1.加强现场6S管理与检查;
2.统一测量标准。
工艺工程师
对主辅料型号及数量等进行验证。
1、主料型号、材质与设计不符。
通过3-5台份用量进一步验证尺寸及材质。
主辅料统计表
工艺方法的合理/科学性
工艺工程师
PFMEA、工艺流程图、控制计划、工艺卡、作业指导书工艺文件优化更新。
1.产生不必要的浪费或不充足;
2.不能满足产品质量或影响产品质量。
通过3-5台份用量进一步验证工艺条件。
PPV阶段造车BIR问题关闭情况;
PPV阶段造车质量评审报告;
试生产计划
PP车身制造合格率报告;
PP阶段EBOM;
PP阶段造车BIR问题关闭情况;
PP阶段造车质量评审报告;
正式生产计划
P车身制造合格率报告;
SOP阶段EBOM;
P阶段造车BIR问题关闭情况;
P阶段造车质量评审报告;

新产品试产规范标准

新产品试产规范标准

1.目的:1.1 指导新产品设计验证过程,规范验证操作流程,使新产品设计问题在投入量产前被发现并改善。

1.2 评估产品设计(包括材料选用备用料选择)在大批量生产时可制做性,重复一致性。

1.3 提出在未来量产中的生产风险点,即生产风险评估,对可能会出现的问题在设计治具和工艺流程时进行考量。

1.4提出新产品在未来量产中可能产生的品质风险点,针对这些制订品质控制计划,在IPQC巡检中及整个品质流程中进行监控。

1.5明确各相关部门在设计验证活动中需完成的事项及未来在新项目量产中需承担的责任。

2.本规范涉及的责任部门:研发部、生产部、品控部。

3.定义:3.1 试产是设计验证阶段。

(其中包含打样及小批量试产两个阶段,每个阶段不限于一次)3.1.2 打样:设计试做,数量通常在100PCS以内,目的:进行初步设计验证,发现基本电性问题、装配问题,并完成设计验证计划。

3.1.3 小批量试产:产品所有可制造性和品质稳定性验证,发现制造风险,并制定生产风险控制和品质控制计划,同时验证打样中发现的问题改善效果,对有重大修改的,要完成相关项目的重新验证。

4.职责和权限:4.1 研发4.1.1提供参考样品与相关资料(技术文件、图纸、设备要求、工艺卡片、及生产注意事项等),及试产过程技术指导与问题解决,对试产中发现的设计和材料问题按时完成改善,以及在设计阶段性验证过程中,通知工程、品控、生产参加。

4.1.2负责开发阶段试产的提出,并对没有认可的物料的提供;及针对小批量试产中各种物料损耗比例的提供。

4.1.3负责判定新项目是否需要试产,并建议试产数量和订单处理意见给PMC4.1.4完成试产的评估及试产问题的改善确认与汇报,负责试产完成后项目的移交。

4.1.5负责召开试产前检讨与发布会,及召开试产后的问题检讨会。

4.1.6对新开发的机种或在标准品及成熟机种基础上有客户特殊要求的机种,主导完成相应的PFMEA的制作,生产、品控要共同参与,品管确认,研发批准。

产品试验操作规范(含表格)

产品试验操作规范(含表格)

产品试验操作规范(ISO9001:2015)一,目的:本文件为产品试验操作提供指导,以规范试验的操作,保证试验的准确性、有效性、可靠性二,适用范围:所有需要进行试验的产品三,定义:试产产品:第一次试做的新产品,不包含物料的小批量试产主缺:可能会引起产品预定用途的失效或降低其本质上的可用性(功能、性能不良)次缺:与已建立的标准有背离却又对产品单元的有效作用或操作几乎无影响(外观不良)四,作业内容:1. 确定试验的产品数量①正式生产的产品(包含首产),根据GB/T2829-2002判别水平II的一次抽样方案,制定规则如下:主缺C=0,不允许出现主缺不良。

次缺以下表中Ac,Re为准。

批量N为当日生产计划中同一主型号产品的计划数量,若主型号下的产品种类较多,则优先抽取功能多的产品做试验。

批次数量样本量 C Ac , ReN≤10 全部0 0 , 110<N≤20 10 0 , 1 20<N≤100 20 1 , 2 100<N≤500 25 2 , 3 500<N≤2000 32 3 , 4 2000<N≤5000 40 4 , 5 N>5000 50 6 ,7 ①试产产品滚落、结构耐久性、性能耐久性试验各试验2台,按键寿命、耐摩擦、防水防尘、汗液测试、盐雾试验各试验1台,其余试验累积50台。

②试验需求人指定的样本量③产品认证时出具的报告2. 确定试验的项目根据企业标准,制定项目如下:①静电产品均需进行静电试验,参数不得低于企业标准②振动产品均需进行振动试验,参数不得低于企业标准③温度温度试验分为低温、高温、加湿三种,根据试验时间及方式的不同,可分为存储试验、冲击试验、常规试验。

产品均需进行常规试验,进行低温、高温、加湿试验,参数不得低于企业标准试产产品加做温度冲击试验及存储试验,参数不得低于企业标准。

④跌落产品均需进行跌落试验,试验参数不得低于企业标准⑤滚落试产产品需进行滚落试验,试验参数不得低于企业标准,企标无规定时,以600次为标准。

小批量试产管理规定

小批量试产管理规定

小批量试产程序1.目的规范新产品小批试产流程及相关部门的职责分工,小批量试产阶段的活动内容,活动成果要求,保证各环节的协调性、衔接性、提高各阶段的工作效率,并对其实施有效的科学管理。

2.适用范围适用于浙江金磐机电实业有限公司所有新产品小批试生产,未经试产的产品不得进入批量生产。

3.职责3.1营销部负责试生产订单的制定并通过ERP系统转发到生产计划部.3.2生产计划部根据订单的数量和要求,通过ERP系统转换成采购单下发到采购部。

3.3采购部在生产计划日期内实施采购。

3.4品控进货检负责对部件检验(全检)并做记录。

3。

5工程部要在计划日期内制作完成加工工装和装配工装,并编制好工艺卡片及作业指导书.3。

6仓储部负责物料接收,存放在指定区域妥善保管.3。

7生产部负责自制部件的安排并跟踪,包括:塑件、铝件、电机等必须在计划日期内完成。

4.试产前的准备4。

1 研发中心根据产品的测试标准完成各种测试,相关模具调整已到位并确认达到设计要求,已具备小批量试制条件。

由研发中心组织相关部门召开产品交接会议,并发放试产通知单。

4。

2 研发中心与相关部门进行文件资料交接:包括产品结构说明、供应商资料、文件资料、爆炸图和零部件清单、试制图纸、BOM清单、借用件、通用件、特殊配件说明。

产品的技术参数:电压、功率、转速、规格、特殊要求和模具到位情况的说明.5.各部门细则5.1 采购部按生产计划实施采购,所需物料采购周期为20天。

5。

2品控进货检要按技术要求对产品部件进行综合检验并出据检验报告,检验周期为2天.不合格应及时反馈到项目工程师,由项目工程师和品控共同作出返工、返修、退货、或让步接收等处理意见,品控部制定好整机检验标准.5。

3工程部要在计划日期内提前1天完成装配工装制作和调试不得影响试产装配,并熟悉产品结构,熟练掌握装配技巧并指导试产。

5.4仓储部负责物料保管,不得错发和漏发部件。

5.5生产部按计划日期组织生产,设专人负责物料位情况的统计,包括所有配件,(自制部件时间安排,在物料到位之日算起,必须在5天内完成),一旦配件到位马上组织人员、调试设备工装、布置现场、组织试生产。

新产品试产管理规范

新产品试产管理规范

实用文档1.0目的:1.1 验证当前阶段的产品整机及其零配件的各项性能能否达到设计意图要求;1.2 尽可能地将新产品尚还存在的问题在批量生产前充分暴露出来,为后续问题点改善创造更加适宜的条件,为促成新产品顺利量产提前做好各项充分准备工作;1.3明确新产品试产所涉及到各环节的工作任务和职责,确保试产工作顺畅开展。

2.0适用范围:2.1 适用于公司产品的各个新项目在投入量产前的每一次试生产。

包括全新产品的试产、关键零配件在功能或装配配合上有较大变动的老产品的例行试产。

试产的对象可以是产品的功能、试装配配合或加工工艺等。

2.2 客户提出的其它的需要进行试产的情况;3.0定义3.1样品试制:开发阶段中首次样板的试制,在于验证新品设计的完善性。

(一般由研发部内部样板组完成)3.2小批量试产:开发阶段中样板试制成功后的小批量试产,尽可能地模拟批量生产状态,验证工艺、产品整机等能力。

(小批量试产装配必须在生产车间完成。

)3.0主要职责3.1研发部:负责新产品的开发、相关技术资料制定和发布受控、样品鉴定和评审会组织、设计问题的改进、主导推进试产的进行;同时处理试产中的异常状况,主导产前会议和试产后总结报告会议召开。

a项目工程师:负责新产品工程技术图纸的制作、零部件及整机确认样的确认、零部件测试评估记录、组织召开试产前培训会以及完成试产所需的其它准备工作;解决试产过程中的异常问题,主导试产后的总结评审会议和改善工作;b.工艺工程师负责:新产品作业指导书制作,标准工时的制订,并在试产时与生产部门安排工艺流程;试产过程中问题的总结;负责试产过程中工装夹具的策划及制作、与品质部沟通策划并制作产品零部件检具量具。

协助解决试产过程中的异常问题,配合项目工程师负责人完成试产报告和后续改善。

c.实验室:完成试产前以及试产后的相关样品测试;d.样板组:协助项目工程师完成试产前样板的组装;实用文档3.2品质部:负责新产品试产全过程的质量跟踪监控。

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新产品试产规范
1、目的
通过规范新产品试产各部门职责、试产准备和试产过程控制,确保试产效果满足验证新产品最终设计确认要求、生产工艺确认要求、质量控制确认要求和生产能力及加工成本控制确认要求。

2、适用范围
适用于公司所有新开发的和有重大结构或工艺、功能改型设计的通过设计输出评审和批准试产的项目。

3、职责
3.1技术开发部:
a)明确新产品相目负责人,协调有关部门按新产品试产要求做好试产输入准备、试产过程把关、试产总结及组织评审全过程工作;
b)提供试产所需要的受控技术文件,包括产品图纸、材料清单、产品技术标准(或内控标准/规格书)、产品测试标准与方法、新元器件(包括对参
数有特殊要求的普通元器件)的测试标准与方法;
c)发出新产品试产通知(包括变更通知);并明确试产跟踪人员,协调有关部门处理试产现场产品技术问题;
d)收集、汇总和分析新产品试产数据和发现的问题,形成PAR报告,为试产评审提供第一手整改方案;
e)输出试产评审报告,跟踪试产评审输出整改方案直到转入定型产品。

3.2 生产计划部:
a)制订新产品试产工艺流程和制定制程潜在失效模式及分析表(PFMEA),
提供新产品设计转换文件和工艺文件;
b)提供新产品试产测试夹具及生产样机;
c)处理试产现场产品及生产工艺技术问题,协助开发部处理试产现场产品
技术问题;
d)提供新产品试产报告;
e)跟踪试产评审输出由本部门负责的整改方案直到转入定型产品;
f)安排新产品试产排产计划和下达新产品物料采购计划;
g)审核、确认新产品试产条件,确保试产准备工作就绪条件下组织新产品
试产;发生异常时应及时与项目经理沟通;
h)评估新产品试产单机产品实际加工成本与物料损耗数据。

3.3品管部:
a)制订新产品试产质量计划与检验标准;
b)按3.1a)要求实施新产品试产来料及产品检验测试;
c)新产品试产质量控制、产品质量数据收集与分析;
d)提供新产品试产报告;
e)审核、确认新产品试产产品直通率、半成品加工一次合格率和成品、半成品重复返工率;
f)跟踪试产评审输出由本部门负责的质量验证方案直到转入定型产品。

3.5采购部:
确保新产品试产所需物料采购及时到货并保证批量生产供应。

3.6生产车间:
a)按计划和试产要求组织新产品试产;
b)试产过程发生异常及时与有关部门沟通;
c)做好新产品试产过程的生产记录、产品测试记录,为新产品试产评审提供准确数据;
d)对试产过程的生产记录、产品测试记录汇总分析,提供新产品试产报告。

3.7销售部:提供客户对产品确认信息(包括新产品用户试用报告)。

4、试产准备
4.1新产品设计输出评审后,开发部项目经理对新产品设计输出评审提出存在的问题和改善
方案跟踪确认关闭;各部门应按规定的期限做好以下试产准备工作:
a) 开发部提供3.1a)技术文件交文控室受控发放,并向生产计划部工艺组提供设计输出
评审样机;开发部应配合采购部对采购周期长的物料优先确定和提供采购文件,采购部根据设计输出评审确定的试产批量预先联系采购。

b) 生产计划部提供3.2a)技术文件交文控室受控发放并通知项目经理;根据试产通知制
订新产品试产排产计划和下达新产品物料采购计划;向车间提供新产品试产测试夹具及生产样机。

c) 品管部制订新产品试产质量计划与检验标准,经部门经理批准后发放到使用部门并通
知项目经理;
d) 采购部确保新产品试产所需物料采购及时到货;
4.2 生产计划部负责对试产准备工作跟踪,技术开发部以《新产品试产计划评审表》形式组
织有关部门(生产计划部、采购部)对4.1试产准备情况进行评审,评审中提出的问题由生产计划部协调处理;生产计划部将评审结果即《新产品试产计划评审表》反馈给项目经理。

4.3项目经理对4.2评审结确认后方可发出新产品试产通知, 试产通知的文件内容包括:
a)标明试产产品型号、文件编号、版本号、第几次试产和文件发放范围;
b)明确试产批量、要求和试产时间(与生产计划部协商确定);
c)给出执行技术、工艺、质量计划文件目录包括准确的BOM清单名称和版本号;
d)试产通知由开发部经理审核、管线副总或总工程师批准。

4.4 生产计划部根据对试产通知确认试产准备工作就绪后,下达新产品试产生产通知(周生
产计划表),确保试产按计划进行。

5 试产
5.1试产过程由生产车间组织、生产计划部工艺组配合实施,开发部指定专人技
术跟进,品管部负责质量监控。

5.2发现试产异常首先由现场技术人员做现场技术处理;当现场技术处理不能满
足试产正常进行时,由现场技术人员通知项目经理及相关部门人员及时到现场处理;当试产过程发生重大技术异常影响后续过程识别时,由开发部经理或总工程师/管线副总确认是否需要停止或继续试产。

5.3相关部门做好如下记录:
a)生产车间做好生产异常、发现问题、产品返工(维修)、在线产品测
试、关键工序质量记录;做好产品直通率、半成品加工一次合格率、成
品和半成品返工率、正常与异常生产工时数据记录和物料损耗记录;
b)生产计划部做好工艺异常、存在问题和工位工时测试记录;
c)品管部做好来料和产品检验记录、质量异常记录。

6试产总结
6.1新产品试产结束时,各部门应对试产过程所记录的数据进行统计分析并提供
以下报告:
a)生产车间提供《新产品试产报告》,应包括以下方面内容:
Ⅰ— 试产过程发现的异常(包括设计、工艺、夹具、材料、加工等)问题、改善方案及要求;Ⅱ — 生产线产品直通率、半成品加工一次合格率;
Ⅲ —成品、半成品重复返工率;
Ⅳ — 产品加工工时(包括异常生产工时统计与分析);
Ⅴ — 物料损耗率。

b)生产计划部工艺组提供《新产品试产报告》,应包括以下方面内容:
Ⅰ — 试产过程发现的异常(包括设计、工艺、夹具、材料、加工等)问题、改善方案及要求;
Ⅱ —工位标准工时评价;
Ⅲ — 工艺流程评价;
c)品管部提供《新产品试产报告》,应包括以下方面内容:
Ⅰ — 试产过程发现的质量异常(包括设计、工艺、材料、加工等)问题、改善方案及要求;
Ⅱ — 产品符合性评价;
Ⅲ — 质量保证能力评价;
d)开发部
由项目经理收集、汇总和分析新产品试产数据和发现的问题,为试产评审提供第一手整改方案。

6.2总结要求:
a)各种异常、问题和评价的描述要准确,要有必要的数据或证据支持;
b)对发生的异常、存在的问题要有原因分析和处理方案或建议;
c)各部门新产品试产报告由部门经理/主任确认签字后提交给项目经理,由项目经理汇总、分析、归纳整改方案。

7试产评审
7.1试产评审由开发部召集、总工程师或管线副总经理主持,由生产车间、技术开发部、生产计划部、品管部、采购部、销售部等有关负责人参加、以会议形式进行评审确认。

7.2试产评审要确定以下内容:
a)试产输出是否满足设计输入的要求、是否满足客户对产品的要求的确认;
b)文件是否正确、齐全,还需做哪些完善的确认;
c)对试产过程出现的问题进行原因分析和采取改善措施或方案,并落实责任部门和规定完成的时间;
d)产品符合性和质量保证能力的评价;
e)产品加工工时、工艺流程、工时控制的评价;
f)生产线产品直通率、半成品一次加工合格率及成品、半成品返工率的评价;
g)物料损耗率的评价;
7.3评审过程由项目经理做好评审记录(包括评审提出的问题描述、解决方案、
执行部门、完成日期等)。

7.4 评审结果:
a)评审结论通过的,转入批量投产(批量投产正常并获得用户试用报告认可的转入定型产品);
b)评审结论不通过的,反馈到相关流程环节进行整改处理,需要进行再次试产评审的必须注明原因和试产重点。

7.5 产品加工工时成本、物料损耗率的评价由生产计划部评估后报财务部审核。

7.6评审结果由开发部项目负责人填写《新产品试产评审(最终设计确认)报告评
审表》,并将评审表同7.3记录一并提交开发部经理审核、总工程师或管线副总批准。

7.7评审资料由开发部归档。

8 附则
1、属于下列类别的产品可根据设计输出评审结论不做试产或只做个别工序
试产:
a)结构、功能、性能参数不做改变的客户改型产品;
b)只更换PVC皮、或只变换箱体尺寸(补做跌落试验)、或只更换喇叭、
或只更换装饰件且加工工成熟的音箱产品;
c)结构、功能、性能参数虽然有改变但属于结构工艺简单且采用成熟工艺的或采用成熟模块的改型或派生产品;
2、试产后专用物料需设计更改不能用于后续产品的,由开发部书面通知做
报废处理。

3、新产品试产几项指标:(另行规定)。

9.1相关文件:
《新产品设计开发控制程序》
9.2附表:
《新产品试产计划评审表》
《新产品试产报告》
《新产品试产评审(最终设计确认)报告评审表》
《新产品试产评审(最终设计确认)汇总表》
《PAR报告》。

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