细长轴车削时应注意的问题及方法
细长轴车削加工问题浅析
细长轴车削加工问题浅析细长轴件是一种常见的机械零件，如车床主轴、机床导轨等。
其加工过程中需要采用车削加工工艺，但由于其特殊的几何形状，加工过程中容易出现一些问题。
本文将对细长轴件车削加工中出现的问题进行分析和解决方法的探讨。
一、加工难度高细长轴件加工时，由于长度比较长，容易出现加工过程中的“弯曲”现象，这会导致加工难度增加。
因此，为了确保加工质量，需要在加工过程中采用一些措施，比如采用精确的机床、加压滚轮等来防止弯曲。
二、加工质量不稳定由于加工过程中存在弯曲的现象，轴件的加工质量很容易受到影响，导致加工质量不稳定。
为了避免这种情况的发生，关键是要选择适合的机床、工艺和切削参数，控制车刀切削速度，保证切削力和切削热量在可控的范围内，从而实现加工质量的稳定。
三、加工表面粗糙度高细长轴件加工表面粗糙度高是常见的现象，主要是由于车削过程中产生的振动和切削力导致的。
为了避免这种现象的发生，需要优化加工工艺、选择合适的刀具和刀柄，选用合适的车削速度和加工深度等。
同时，还可以采用降低切削液粘度、提高切削液流量等方法来降低表面粗糙度。
四、刀具寿命短由于细长轴件的加工过程存在较大的切削力和振动，因此容易导致刀具磨损严重和寿命短。
为了延长刀具的寿命，可以采用选择合适的刀具材料和刀具形状，选用合适的切削参数和刀具覆盖率，采用精确的刀具刃磨工艺等方法。
总之，细长轴件的加工过程中会出现很多问题，但只要合理选择机床、优化加工工艺、严格控制加工质量，就能够保证加工效率和加工质量的稳定。
在实际加工过程中，应根据不同的加工要求和加工对象采用合适的加工工艺和切削参数，以提高加工效率和加工质量。
细长轴车削加工形变原因及对策
细长轴车削加工形变原因及对策
细长轴车削加工时，由于工件长度较长，存在一些形变的原因。
以下是一些可能的形
变原因及对策：
1. 自重变形：由于细长轴自身的自重，可能会导致工件在加工过程中出现弯曲或扭曲。
对策包括：
- 使用支撑装置或夹具，以减少工件的自由度。
- 在加工过程中适时调整工件的支撑点，以均匀分布自重。
2. 热变形：由于加工过程中产生的磨擦热或切削热，可能会导致工件局部或整体的热
膨胀，从而引起形变。
对策包括：
- 选择合适的切削条件，使切削过程中的热量最小化。
- 定期冷却工件，以减少热影响。
3. 切削力引起的弯曲变形：切削过程中产生的切削力会对工件产生弯曲力，引起弯曲
变形。
对策包括：
- 选择合适的切削参数，以减小切削力。
- 使用适当的刀具和刀具支撑结构，以增加刚度和稳定性。
4. 刷削变形：刷削过程中，由于刷子的刷毛在工件表面的摩擦力和压力，可能会导致
工件发生弯曲或扭曲。
对策包括：
- 选择合适的刷子和刷削参数，以减小刷毛对工件的摩擦力和压力。
- 控制好刷削过程中的刷毛和工件的接触力。
在实际加工过程中，还应根据具体的工件材料、尺寸和加工要求等因素，采取相应的
对策措施，以减少细长轴车削加工的形变。
细长轴车削加工问题浅析
细长轴车削加工问题浅析细长轴是指长度远大于直径的工件，在加工过程中，容易出现弯曲、振动、变形等问题。
如果不加以控制，将会导致加工精度下降，影响工件质量。
为了保证加工效果和工件质量，需要在细长轴车削加工过程中，注意以下几点：1.选用合适的切削速度：细长轴在车削加工过程中容易出现振动，当振动频率接近工件自身频率时，振幅将会越来越大，导致加工质量下降。
这时，可以通过选用合适的切削速度来解决这个问题。
一般来说，切削速度越大，振动频率就越高，因此，可以选用较低的切削速度来避免振动。
2.选择合适的切削深度：在车削细长轴时，应该慢慢地将刀片送入工件，以避免切削过深导致振动或变形。
切削深度也应该在切削中逐渐增加。
一般来说，切削深度不宜超过工件直径的一半。
3.刀具选择和夹持方式选择：在选择刀具时，应该选择合适的刀片材料和几何形状，以确保刀具的刚性和切削性能。
此外，夹持方式也应该选择适合的机床夹持方式，并配合工件夹具合理使用。
4.加工过程中加强润滑：在细长轴车削过程中，切屑容易卡在刀具和工件之间，导致刀具和工件表面的磨损、发热和变形加剧。
因此，在加工过程中需要加强润滑，以减小切屑卡紧的风险。
在润滑过程中可以使用液压或者机油等润滑剂。
5.采用正确的上夹法：在细长轴车削加工时，应该采用正确的上夹法，以确保机床和工件的稳定性。
在夹紧过程中，夹具和机床之间的加工应该尽量减少刻痕或者切缺，以避免造成夹具松动或者工件变形。
夹紧力也必须逐渐调整，以保证夹紧力的均匀分布。
综上所述，细长轴车削加工需要综合考虑多个因素。
在加工过程中，应该选用合适的切削参数、刀具和夹具，加强润滑，正确采用上夹法，才能保证加工质量和工件精度，提高加工效率和生产力。
数控车床上加工细长轴讲解
数控车床上加工细长轴讲解
数控车床上加工细长轴，一般需要注意以下几个方面：
1. 切削刀具选择：一般选择长刃小径刀具或小直径刀具，刀具刃磨角度要适当。
2. 刀具安装：要保证刀具的切削方向与工件相同，避免出现划痕。
3. 夹紧方式：一般采用末端卡盘夹紧工件，尽可能减少夹紧长度，避免弯曲。
4. 加工方式：可以选择一次性完成，也可以分阶段加工，具体视情况而定。
5. 清洗：加工过程中要及时清洗工件表面的切屑和冷却液，保证加工质量。
在加工细长轴时，还需要注意以下几点：
1. 选择高精度机床和控制系统，保证加工精度。
2. 适当降低进给速度和切削深度，避免产生振动和变形。
3. 细心观察加工情况，及时调整参数和切削条件，保证加工质量和安全。
4. 对加工后的轴进行外观检查和测量，确保尺寸精度和表面质
量符合要求。
细长轴的加工难度较大，需要加工人员具备扎实的技术和丰富的经验，严格按照加工规程操作，确保加工质量和安全。
细长轴车削加工变形问题分析与对策
细长轴车削加工变形问题分析与对策发布时间：2022-02-15T02:35:04.264Z 来源：《中国科技人才》2021年第28期作者：孙耀志郝晨旭郑元栋郝爱国[导读] 工件的长度与直接之比大于25的轴类零件（l/d>25)称为细长轴。
由于它长度长直径小，其刚性差，在切削力和切削热的作用下，细长轴容易产生弯曲变形、锥度、椭圆、“竹节”等缺陷。
胜利油田胜机石油装备有限公司山东东营 257000摘要：工件的长度与直接之比大于25的轴类零件（l/d>25)称为细长轴。
由于它长度长直径小，其刚性差，在切削力和切削热的作用下，细长轴容易产生弯曲变形、锥度、椭圆、“竹节”等缺陷。
工人技师们通过反复探讨，有效地解决加工细长轴的关键技术问题，并且能够使加工零件加工精度，表面质量，直线度都有大幅提升，劳动生产率有了很大提升。
关键词：细长轴；车削加工；变形问题分析；对策1细长轴的加工特点在车削过程中，细长轴产生弯曲变形后，会引起工艺系统的振动，影响零件的表面粗糙度及直线度。
而且通过车削产生带状铁屑，极易伤人，是很大的安全隐患。
细长轴加工特点：（1）刚性差细长的工件由于自重下垂，高速旋转时受到离心力、车削时受到切削力都极易使其产生弯曲变形。
工件弯曲越大，车削时振动越大，表面质量精度也越难以保证。
（2）热变形大细长轴车削时热扩散性差、线膨胀大，当工件两端顶紧时易产生弯曲变形。
（3）加工疵病多在细长轴加工的整个工艺过程中，要求操作者技术水平高，操作细心，如某一加工环节处理不当，就容易产生问题，如径向跳动、弯曲及产生竹节、波纹、锥度等加工疵病。
因此，在车削细长轴时，对机床的调整、辅具的应用、刀具、切削用量等都提出了较严格的要求。
2工件切削时变形问题分析2.1切削力导致变形在切削过程中产生的切削力可以分解为轴向切削力和径向切削力。
径向切削力是垂直作用在细长轴水平平面内，由于细长轴刚性较差，径向力会把轴顶弯，使其在水平面内弯曲变形；轴向切削力是平行作用在细长轴轴线上的，由于细长轴刚性差。
车削细长轴时应注意的问题及解决方法
车床主轴 与尾座两 中心线的连 线与车床大导 轨上下 左右必须平行 ， 允差 应
小 于Ｏ ． ０ ２ ａｍ。 ｒ １ 、 ２ 工 件 安装
１ 、 ６ 辅助 支承 工件 的长径 比大于２ ５ 时， 应在 车削 的过程 中， 增设辅助 支承 ， 以防止工 件振 动或 因离 心力的作 用 ， 将 工件甩弯 。 切 削过程 中注意顶尖 的调整 ， 以刚顶上 工件
先在 车床 上或平 台上 ， 测 出丝杠 弯 曲的位置和 方向 ， 然后 把弯 曲的 凹处 向
上， 凸面 向下与金 属垫板接 触 ， 如 图２ （ ａ ） 所示 。 在 凹处 （ ２ ｏ ０ －３ ０ ０ ） ｍ ｍ范围 内， 用
图（ ｂ ） 所 示的专用 扁铲 和 用手 锤打击 丝杠 牙底 ， 使 丝杠小径 的金属变 形 ， 而达 到 调 直的 目的 。 在整 个调 直的 过 程中 ， 检 测弯 曲情 况 ， 打 击扁铲挤 压交错进 行 ， 直 到把丝杠调 直 。 此种方法 ，
在安 装时 ， 尽 量不要 产 生过定 位 ， 用 卡盘装 夹一端 时 ， 不要 超过 １ ０ ａｍ。 ｒ
１ 、 ３ 车刀
精车 时 ， 如 图ｌ 所示 ， 前 角 ：ｌ ５ 。 ～ ３ ０。 主 偏角 ｋ ｒ ＝９ ０ 。 －９ ３ 。 。 径 向力 减小 ， 避免 了工件 的 振动 。 精 车 刀后 角 ｃ 【 Ｏ
简 而易行 ， 不仅适用 于大小 丝杠 ， 而且也 适用 于轴 类毛坯的调 直 ， 调直后也 不易 复原。 ２ 、 ２ 、 ３应 注意 的 问题
般切 削速 度为 ４ ０ —７ Ｏ 米／ 分， 走 刀量 为Ｏ ． １ 一Ｏ ． ２ 毫米 ／ 转， 切 削深 度为０ ． １ — ．
５ 毫米 。
细长轴磨削技巧
细长轴磨削技巧细长轴磨削技巧包括以下几点：1. 改进工件的装夹方法：粗加工时，由于切削余量大，工件受的切削力也大，一般采用卡顶法，尾座顶尖采用弹性顶尖，可以使工件在轴向自由伸长。
精车时，采用双顶尖法（此时尾座应采用弹性顶尖）有利于提高精度。
2. 采用跟刀架：跟刀架是车削细长轴极其重要的附件。
采用跟刀架能抵消加工时径向切削分力的影响，从而减少切削振动和工件变形，但必须注意仔细调整，使跟刀架的中心与机床顶尖中心保持一致。
3. 采用反向进给：车削细长轴时，常使车刀向尾座方向作进给运动（此时应安装卡拉工具），这样刀具施加于工件上的进给力方向朝向尾座，因而有使工件产生轴向伸长的趋势，而卡拉工具大大减少了由于工件伸长造成的弯曲变形。
4. 采用车削细长轴的车刀：车削细长轴的车刀一般前角和主偏角较大，以使切削轻快，减小径向振动和弯曲变形。
粗加工用车刀在前刀面上开有断屑槽，使断屑容易。
精车用刀常有一定的负刃倾角，使切削流向待加工面。
5. 使用中心架支承细长轴：中心架直接支承在工件中间，当工件可以分段车削时，在毛坯中部车处一段支承中心架的沟槽，其表面粗糙度值小，同轴度公差小，保持与车床旋转中心同轴。
6. 使用跟刀架支承细长轴：两爪跟刀架，跟刀架跟随车刀移动，车刀给工件的切削抗力，使工件贴在跟刀架的两个支承爪上，减少变形。
7. 优化磨削参数：针对不同的材料和工件尺寸选择合适的磨削参数，如砂轮粒度、转速、磨削深度等。
8. 控制冷却液的使用：使用适量的冷却液可以减少热量产生和工件变形。
9. 遵循加工步骤：按照合理的加工步骤进行磨削，避免因重复定位或装夹导致误差。
10. 提高操作技能：操作员应具备熟练的操作技能和高度的责任心，避免因操作失误导致工件损伤或质量不合格。
以上是细长轴磨削的一些技巧和注意事项，供您参考。
如需了解更多信息，建议咨询专业技术人员或查阅专业书籍。
细长轴车削加工问题浅析
细长轴车削加工问题浅析细长轴是一种特殊的机械零件，其长度远大于直径，因此在车削加工过程中存在一些特殊的问题和难点。
本文将对细长轴的车削加工问题进行浅析。
细长轴的车削加工过程中存在的一个主要问题就是振动。
由于其长度远大于直径，导致在加工过程中轴杆很容易发生振动，这会影响加工质量和加工效率。
振动会使得车刀切屑断裂不畅，造成表面质量不佳，并且过大的振动还会导致车刀过早磨损甚至断刀的情况发生。
解决振动问题是细长轴车削加工的关键。
为了解决振动问题，可以采取以下几种方法。
可以通过增加刚性来提高系统的稳定性。
可以采用较大直径的刀杆、刀片和刀杆夹紧装置，以增加系统的刚度。
可以增加进给速度，通过加快车刀的进给速度，降低切削曲线的波动，减少振动的产生。
选择合适的刀具和切削参数也是非常重要的。
根据具体加工件的材料和尺寸，选择合适的刀具类型和背角，并合理调整切削深度和切削速度。
细长轴车削加工过程中还存在的一个问题是变形。
由于轴杆的细长形状，在车削加工过程中由于切削力的作用，轴杆容易发生弯曲和变形，从而导致加工精度不稳定和尺寸偏差。
解决变形问题的关键在于减小切削力和控制切削温度。
为了减小切削力，可以采取以下措施。
合理选择切削削角和刀具纵切刃厚度。
选择合适的切削削角可以减小切削力的大小。
增加冷却液的使用量和采用冷却液切削方式也可以降低切削温度，减小切削力。
可以增加挡块的使用，通过设置挡块来限制材料的变形。
需要注意的是，不同材料的细长轴在车削加工过程中存在着不同的问题，需要根据具体情况进行针对性的解决办法。
细长轴车削加工时还需特别关注工件夹持的稳定性和刀具磨损的监测，对于过大振动的工件需要重新设计夹紧装置，并经常监测刀具的磨损情况，及时更换刀具。
细长轴的车削加工存在振动和变形等问题。
为了解决这些问题，有必要增加系统的刚性，合理选择刀具和切削参数，减小切削力和切削温度，以及重视工件夹持的稳定性和刀具的磨损监测。
只有通过综合的解决方案，才能保证细长轴车削加工的质量和效率。
细长轴的车削加工要领
细长轴类零件的车削加工1. 中心架和跟刀架在细长轴零件加工中的应用车削细长轴工件，长度是直径10～12倍以上的长轴时，如车床光杠、丝杠等，由于这些轴本身的刚性差，加上切削力、切削热和震动等影响，车削时易产生弯曲、锥度、腰鼓度和竹节形等缺陷。
此外，在车削过程中还会引起震动，影响工件表面粗糙度。
为了防止这种现象产生，我们可以应用一种叫做中心架的特殊支承夹具。
中心架和跟刀架是车床附件之一，用卡盘顶针与中心架，或前后顶针与跟刀架装夹，可提高切削加工系统的刚性。
使用这些附加的装卡工具，可以增加工件的装卡刚度，减少震动，保证加工质量，避免零件产生鼓面，提高工件表面形状精度和表面粗糙度，并允许采用大切削用量加工，提高劳动生产率。
下面分别就中心架与跟刀架在细长轴零件中的应用加以说明。
一、中心架在细长轴零件加工中的应用1．中心架的结构中心架的结构组成如图5-1所示。
中心架一般固定在床面一定位置上，如图5-1(b)所示。
它的主体座l通过压板4和螺母5紧固在床面上。
盖子3与主体1用销作活落连接，盖子3可以打开或盖住，并用螺钉2固定。
三个爪的向心或离心位置，可以用螺钉6调节，以适应不同直径大小的工件，并用螺钉9紧固爪7和8，使爪在需要位置上固定不动。
2．中心架的使用(1)中心架的使用调整方法工件装上中心架之前，先在毛坯中间处车一条安装中心架卡爪的沟槽，槽的直径等于工件的直径，其宽度略比爪宽大些。
接着把中心架安装在床面适当位置上并加以固定，打开盖子3，把工件安装在两顶针中间(床尾要先调整好)，用划针盘或百分表检查槽是否跳动，然后将盖子3盖好，并调整中心架3个爪，使他们与工件沟槽轻轻接触。
这时慢慢转动工件，看是否能转得动。
在爪与工件之间最好垫一层铜皮或平皮带，并加些润滑油，或者3个爪用夹布胶木制造，这样可防止擦伤工件表面。
在车削大型工件或工件转速较高时，就必须采用带滚动轴承的中心架，如图5-2所示。
(2)车削步骤车削时，先车一端，一直车到沟槽为止。
高速车削细长轴时应注意的问题
14 车床铭牌以外螺纹的加工
在众多的机械传动中，多头蜗杆、多头螺杆、多头螺旋花键、变导程蜗杆、双导程变齿厚蜗杆、斜齿轮啮合蜗杆等的螺距、导程在车床上铭牌查不到，给加工带来困难。现介绍一种在车床铭牌上查不到所需螺距(或导程)的一种解决方法，可以省去作挂轮的麻烦。
(5)辅助支承。工件的长径比大于40时，应在车削的过程中，增设辅助支承，以防止工件振动或因离心力的作用，将工件甩弯。切削过程中注意顶尖的调整，以刚顶上工件为宜，不宜紧，并随时进行调整，防止工件热胀变形弯曲。
2 反走刀车削细长杆时应注意的问题
车削细长杆的方法很多，一般是利用跟刀架进行正走刀或反走刀车削。但反走刀车削与正走刀车削相比，有许多优点，大多被采用。
一般螺纹导程大于300mm时，必须降低主轴转速，以免因主轴转速高而影响螺纹磨削质量，同时也使操作紧张或损坏进刀箱的零件。减速的方法有：改变主、被动皮带轮直径；在车床外增加减速箱。
分头的方法，和车多头螺纹的方法一样。
在车床上采用磨削橡胶螺纹，是一种高效率、高质量的加工工艺，先后采用磨削的方法，加工导程为(1.5～1280)mm的单头和多头橡胶螺纹，其质量均符合要求。
(2)工件安装。在安装时，尽量不要产生过定位，用卡盘装夹一端时，不要超过10mm。
(3)刀具。采用Κr=75°～90°偏刀，注意副后角α′0≤4°～6°，千万不宜大。刀具安装时，应略高于中心。
(4)跟刀架、在安装好后必须进行修整，修整的方法，可采用研、铰、镗等方法，使跟刀架爪与工件接触的弧面R≥工件半径，千万不可小于工件半径，以防止多棱产生。在跟刀架爪调整时，使爪与工件接触即可，不要用力，以防竹节产生。
细长轴车削时应注意的问题及方法
细长轴车削时应注意的问题及方法摘要：由于细长轴的特点和技术要求，在车削加工时，易产生振动、多棱、竹节、圆柱度差和弯曲等。
要想顺利地把它车好，必须注意加工过程中有可能出现的问题。
关键词：细长轴、车削、变形、消除方法细长轴是指被加工工件长度与直径的比值大于20以上的轴类零件。
因为工件较长，所以刚性较差，在切削过程中容易产生振动，也会因切削热而在长度方向产生变形，由于走完一刀的时间较长，导致刀具的磨损量较大，也致使工件的形位公差精度和表面粗糙度较难达到图纸要求。
1.细长轴的加工特点(1) 车削时产生的径向切削力会使工件弯曲，引起振动，影响加工精度和表面粗糙度。
(2) 工件的自重、变形和振动，会影响工件圆柱度和表面粗糙度。
(3) 工件高速旋转时，在离心力的作用下变形，加剧了工件的弯曲和振动。
(4) 产生的切削热会导致工件轴向伸长变形，使工件发生弯曲，影响加工质量。
2.车削细长轴应注意的问题细长轴车削在机械加工中较为常见，由于其刚性差，加工难度较大。
如果能够采用正确的切削方法，选择合适的刀具及切削用量，有效地装夹定位工件，就能够有效地降低切削温度、减少热变形，最终获得满意的加工效果。
2.1机床调整车床主轴中心线与尾座中心线同轴，并与车床大导轨平行，允差应小于0.02mm。
2.2工件安装采用两顶尖装夹或用卡盘与顶尖配合装夹，合理地使用中心架或跟刀架作为辅助支承，以增加工件的装夹刚度。
用卡盘与顶尖配合装夹时，被夹持部分最好不超过10mm。
2.3刀具采用主偏角Κr = 75°～90°的偏刀，选择正刃倾角（λS>0），能够减小径向力和振动，还可以使切屑流向待加工表面。
保持切削刃口锋利，前角γ0控制在15°～30°之间，副后角α′0控制在4°～6°之间，刀尖圆角半径r<0.3mm。
刀具安装应略高于车床主轴中心。
2.4辅助支承安装车削细长轴时，一般都要安装中心架或跟刀架作为辅助支承，来增加工件的刚性，防止工件因振动或因离心力的作用被甩弯。
细长轴的车削加工要领
细长轴类零件的车削加工1. 中心架和跟刀架在细长轴零件加工中的应用车削细长轴工件，长度是直径10〜12倍以上的长轴时，如车床光杠、丝杠等，由于这些轴本身的刚性差，加上切削力、切削热和震动等影响，车削时易产生弯曲、锥度、腰鼓度和竹节形等缺陷。
此外，在车削过程中还会引起震动，影响工件表面粗糙度。
为了防止这种现象产生，我们可以应用一种叫做中心架的特殊支承夹具。
中心架和跟刀架是车床附件之一，用卡盘顶针与中心架，或前后顶针与跟刀架装夹，可提高切削加工系统的刚性。
使用这些附加的装卡工具，可以增加工件的装卡刚度，减少震动，保证加工质量，避免零件产生鼓面，提高工件表面形状精度和表面粗糙度，并允许采用大切削用量加工，提高劳动生产率。
下面分别就中心架与跟刀架在细长轴零件中的应用加以说明。
一、中心架在细长轴零件加工中的应用1 ．中心架的结构中心架的结构组成如图5-1 所示。
中心架一般固定在床面一定位置上，如图5-1(b)所示。
它的主体座I通过压板4和螺母5紧固在床面上。
盖子3 与主体1 用销作活落连接，盖子3可以打开或盖住，并用螺钉2 固定。
三个爪的向心或离心位置，可以用螺钉6 调节，以适应不同直径大小的工件，并用螺钉9 紧固爪7 和8，使爪在需要位置上固定不动。
2．中心架的使用(1 )中心架的使用调整方法工件装上中心架之前，先在毛坯中间处车一条安装中心架卡爪的沟槽，槽的直径等于工件的直径，其宽度略比爪宽大些。
接着把中心架安装在床面适当位置上并加以固定，打开盖子3，把工件安装在两顶针中间(床尾要先调整好) ，用划针盘或百分表检查槽是否跳动，然后将盖子3 盖好，并调整中心架3 个爪，使他们与工件沟槽轻轻接触。
这时慢慢转动工件，看是否能转得动。
在爪与工件之间最好垫一层铜皮或平皮带，并加些润滑油，或者3 个爪用夹布胶木制造，这样可防止擦伤工件表面。
在车削大型工件或工件转速较高时，就必须采用带滚动轴承的中心架，如图5-2 所示。
长径比＞20的细长轴如何更高效地车削加工？
通常将长径比＞20的轴称为细长轴，其车削加工是一项很难的加工技术。
传统的细长轴类零件通常是在普通车床上加工，操作人员的技术水平很大程度上决定了零件的加工质量，而且效率低下。
应用更先进的自动化数控技术来生产超细长轴类零件是必然趋势，笔者提出了一种较为创新的加工变径超细长轴类零件的方法，并经实际验证取得了良好的效果。
1. 细长轴类零件加工难点分析1）细长轴类零件的刚性差，长径比大，切削时不仅易产生振动和热胀变形，而且需要具备一定比例的锥度。
2）细长轴在高速车削时，局部温度会急剧上升，产生较大的线膨胀，因其散热性差，导致细长轴弯曲变形，影响车削精度。
3）细长轴轴向尺寸大，车削时要求较小的进给量，刀具极易磨损，在实际加工中很容易出现崩刀、啃刀等刀具损坏现象，产生竹节形误差和麻花形误差。
2. 细长轴振动基本理论细长轴车削振动问题属于连续系统振动，其有无穷多个自由度，可以用偏微分方程对其进行描述。
在建立细长轴切削的受力模型时，可将尾座处简化为一个简支座；跟刀架只能限制X、Y方向位移，Z向可以自由移动，可将跟刀架简化为一个简支座；将自定心卡盘处简化为一个固定支承，则可建立细长轴车削时的受力简图，如图1所示。
图1 细长轴车削受力简图1—尾座2—跟刀架3—自定心卡盘在主切削力、轴向切削力、径向切削力和约束的共同作用下，细长轴将主要出现径向振动和轴向振动，假设细长轴材料为理想弹性体且满足以下三个条件：一是质量均匀分布，二是各向同性，三是服从虎克定律，这样就可以对细长轴的径向、轴向振动进行理论推导。
3. 变径超细长轴车削加工专用机床设计笔者根据所要加工零件的特点设计了专用数控机床，对一台型号为CA6140/3000的数控车床进行了数控化改造，在基本机械改造的基础上，针对细长轴类零件的加工难点进行分析，在反复试验的基础上，最终确定了液压可适应跟刀架、拉式尾座和双卡盘结构组合的加工方案，具体改造方案如下所述。
（1）液压可适应跟刀架（见图2）该专用机床设计了一种液压可适应跟刀架，在安装时确定好卡轮与刀具之间的距离，并确保液压跟刀架三爪完全与细长轴接触。
车削细长轴时常见缺陷及产生原因
应调整、压紧使支承块与工件保持良好接触。
多边形
1、跟刀架支承块与工件表面接触不良，留有间隙，使工件中心偏 离旋转中心。应合理选用跟刀架结构，正确修磨支承块弧面，使其
与工件良好接触。
2、因装夹，发热等各种因素造成工件偏摆，导致切削深度变化。
可利用托架，并改善托架与工件的接触状态。
锥度
1、尾座顶尖与主轴中心对床身导轨不平行。 2、刀具磨损，可采用 0 度后角，磨出刀尖圆弧半径。
竹节形 1、在调整和修磨跟刀架支承块后接刀不良，使第二次和第一次进
给的径向尺寸不一致，引起工件全长上出现与支承块宽度一致的周
期性直径变化。当车削中出现轻度竹节形时，调节上侧支承块的压
紧力，也可调节中托板手柄，改变切削深度。减少车床大托板和中
托板间的间隙。
2、跟刀架外侧支承块调整过紧易在工件中段出现周期性直径变化，
表承块材料选用不当，与工件接触磨擦不良。 3、刀具几何角度选择不当。
车削细长轴时的工件常见缺陷及产生原因
工件缺陷
产生原因及消除方法
弯曲
1、坯料因自重或本身弯曲，应经校直和热处理。 2、工件装夹不良，尾顶尖顶得过紧。合理装夹，顶尖松紧适当。
3、刀具几何角度和切削用量选择不当，造成切削力过大。减小切
削深度，增加进给次数。
4、切削时产生热变形，应使用冷却液。
5、刀尖与支承块间距过大，应不超过 2~4mm 为宜。
细长轴车削加工问题浅析
细长轴车削加工问题浅析
细长轴车削加工是制造业中非常常见的一种加工方式，它主要适用于制造特殊类型的
轴类工件。
在细长轴车削加工过程中，常常会面临一些问题，比如加工难度大、工艺复杂、加工精度要求高等。
本文将对细长轴车削加工的问题进行浅析，并提出一些解决方案。
细长轴车削加工的问题主要包括以下几个方面：
1. 加工难度大：由于轴类工件的细长特点，使得其在车削过程中容易产生较大的振
动和变形，因此加工难度较大。
长时间的振动会导致切削力不稳定，严重时还会影响加工
精度和表面质量。
解决方案：针对加工难度大的问题，可以采取以下措施：选择较高刚性的车床和工具，控制切削速度和进给速度，用适当的切削液进行冷却和润滑，合理设计刀具的放置位置，
减小振动和变形。
2. 工艺复杂：在细长轴车削加工中，由于工件的长、细和特殊形状，使得工艺过程
较为复杂。
加工过程需要经过多个环节，包括车削、切割、定位、研磨等。
解决方案：为了简化工艺流程，可以考虑采用特殊的夹具和定位装置，提高工件的加
工精度和稳定性；合理安排每个工艺环节的顺序和方法，确保加工过程的稳定性和一致
性。
3. 加工精度要求高：细长轴车削加工中，由于工件的细长特点，其加工精度要求较高。
包括直径的精度、圆度的精度、轴心的精度等。
解决方案：对于加工精度要求高的轴类工件，可以采取以下措施：选择高精度的车床
和工具；采用刚性好的定位装置，确保工件的稳定性和一致性；控制切削参数，包括切削
速度、切削深度和进给速度等；加工过程中定期测量和调整，确保加工精度的达标。
细长轴车削时出现的问题及其应对办法
细长轴车削时出现的问题及其应对办法一、细长轴的定义：当工件长度跟直径直比大于20——25倍（L/d>20——25）时，称为细长轴。
二、由于细长轴本身刚性差（L/d值愈大，刚性愈差），在车削过程中会出现以下问题：1、工件受切削力、自重和旋转时离心力的作用，会产生弯曲、振动，严重影响其圆柱度和表面粗糙度。
2、在切削过程中，工件受热伸长产生弯曲变形，；车削就很难进行，严重时会使工件在顶尖间卡住。
因此，车细长轴是一种难度较大的加工工艺。
虽然车细长轴的难度较大，但它也有一定的规律性，主要抓住中心架和跟刀架的使用、解决工件热变形伸长以及合理选择车刀几何形状等三个关键技术，问题就迎刃而解了。
三、使用中心架支承车细长轴在车削细长轴时，可使用中心架来增加工件刚性。
一般车削细长轴使用中心架的方法有：1、中心架直接支承在工件中间当工件可以分段车削时，中心架支承在工件中间，这样支承，L/d值减少了一半，细长轴车削时的刚性可增加好几倍。
在工件装上中心架之前，必须在毛坯中部车出一段支承中心架支承爪的沟槽，表面粗糙度及圆柱度误差要小，否则会影响工件的精度。
车削时，中心架的支承爪与工件接触处应经常加润滑油。
为了使支承爪与工件保持良好的接触，也可以在中心架支承爪与工件之间加一层砂布或研磨剂，进行研磨抱合。
2、用过渡套筒支承车细长轴用上述方法车削支承承中心架的沟槽是比较困难的。
为了解决这个问题，可加用过渡套筒的处表面接触，见图（9—2）。
过渡套筒的两端各装有四个螺钉，用这些螺钉夹住毛坯工件，并调整套筒外圆的轴线与主轴旋转轴线相重合，即可车削。
四、使用跟刀架支承车细长轴跟刀架固定在床鞍上，一般有两个支承爪，跟刀架可以跟随车刀移动，抵消径向切削时可以增加工件的刚度，减少变形。
从而提高细长轴的形状精度和减小表面粗糙度。
从跟刀架的设计原理来看，只需两只支承爪就可以了（图9--4），因车刀给工件的切削抗力F——r，使工件贴住在跟刀架的两个支承爪上。
细长轴车削加工的注意事项
（5）振动波纹
振动波纹是进刀过程中工件外圆出现 的轴向多棱或椭圆状态，由此而引起的振 动现象。
二、细长轴车削实例练习
【练习9.1】 多台阶细长轴的车削。如图9.6所 示，材料为45钢，热处理：正火170～211HB。 单件生产。
图9.6 多台阶细长轴
1．工艺分析 2．车削加工工艺及步骤
（1）下料。26 604。
① 修研顶尖孔，保证表面粗糙度Ra0.8。
②
安装过渡套筒于20
0 0.014
mm处并调节，
使其全跳动量在0.015mm以内，两
顶尖安装工件，上中心架并找正。
③
车18
0 0.014
mm至190.1mm，表面粗糙
度Ra1.6。
（6）调头装夹同上，取下过渡套筒，将中心
架移至已车出表面粗糙度Ra1.6处并找正，调
（4）热处理。 ① 高温回火。
② 校直。两顶尖支持，旋转轻打外圆，保 证圆跳动量不大于1mm。
（5）车。
① 修两端中心孔，保证表面粗糙度为Ra0.8 。
②
一夹一顶装夹，车20
0 0.045
mm，一端长
10～15mm，外圆见光。
③
调头夹持已车部分，顶尖后支持，车20
0 0.019
mm至要求，保证表面粗糙度Ra1.6，并按图
7．细长轴的检测
（1）细长轴工件形状公差的检测。细长轴 工件的圆度、圆柱度可用圆度仪直接检测， 也可用千分尺间接检测。直线度可以把工件 安放在正摆仪或放在平板上用千分表或塞尺 间接检测。
（2）细长轴工件位置公差的检测。细长轴 工件的同轴度、圆跳动可以把工件安放在正 摆仪上用千分表间接检测。
（3）细长轴工件表面粗糙度的检测。可以 用光学仪器检测，也可用表面粗糙度标准样 块对照，用肉眼判断。
浅谈细长轴车削加工
浅谈细长轴车削加工细长轴的车削加工是数控机床上普遍采用的一种加工方法，因其精度高、效率快、自动化程度高等优点，在机械加工领域得到了广泛应用。
本文将从细长轴的特点、车削加工的方法及技巧、加工难点及解决措施等方面进行详细介绍。
一、细长轴的特点细长轴指的是直径小于长度的轴，通常过长的轴在机械加工中会遇到各种难题。
一般情况下，细长轴的长径比大于5，甚至可达20以上，这种长细比使得其刚度相对较差，容易发生振动，进而影响加工精度。
此外，细长轴的比较长的长度和小的直径，也会造成加工难度较大，不利于加工中的操作和调整。
二、车削加工方法及技巧1.选择合适的刀具细长轴加工一个重要的环节就是刀具的选择。
切削的质量与切削工具有着很大的关系，因此在选择刀具时，需要考虑材质、耐磨性、切削力等因素。
对于细长轴这种长径比较大的轴，应选择具有较高的强度和刚性的硬质合金、陶瓷刀等材质制成的刀具。
2.运用特殊夹具夹具的选择也影响着加工细长轴的质量和效率。
一般来说，传统的中心夹紧方式对细长轴的影响比较大，容易引起加工中的变形和振动。
因此，应选用非中心夹紧的夹具，如前夹爪式、后夹爪式或者是侧夹紧式，这样能够降低对细长轴的影响，提高加工精度和效率。
3. 刀具径向及轴向刃磨对于细长轴的加工来说，切削力的大小直接关系到制造轴的精度和表面质量。
因此，采取一些措施来减小切削力是非常必要的。
常用的措施有对刀具进行径向和轴向刃磨。
通过合理的刃磨可以减小刀具的前角，降低切削力，提高切削效率和质量。
三、加工难点及解决措施1.工件的振动由于细长轴的长径比大，加工时很容易产生振动，会影响加工精度和表面质量。
为了降低振动的产生，可以采用减序加工的方法，即在粗加工的基础上进行多次轮廓加工，逐渐将外围直径加工到需求尺寸。
2.工件变形在加工过程中，因为细长轴的刚度较差，容易造成变形问题，进而影响加工精度和表面质量。
因此，在制备细长轴之前一定要对加工过程进行计算和模拟，以获得最佳的加工参数，有效地降低加工变形的程度。
车细长轴的技巧与方法
细长轴车削加工方法和技巧在机械加工过程中，有很多轴类零件的长径比L/d>25。
在切削力、重力和顶尖顶紧力的作用下,横置的细长轴很容易弯曲甚至失稳,因此,车削细长轴时必须改善细长轴的受力问题。
加工方法：采用反向进给车削,选用合理的刀具几何参数、切削用量、拉紧装置和轴套式跟刀架等一系列有效措施。
一、车削细长轴产生弯曲变形的因素分析在车床上车削细长轴采用的传统装夹方式主要有两种，这里主要说说一夹一顶安装。
通过实际加工分析，车削引起细长轴弯曲变形的原因主要有：1、切削力导致变形在车削过程中，产生的切削力可以分解为轴向切削力P X、径向切削力P Y及切向切削力P Z。
不同的切削力对车削细长轴时产生弯曲变形的影响是不同的。
2、切削热产生的影响加工产生的切削热，会引起工件热变形伸长。
由于在车削过程中，卡盘和尾架顶尖都是固定不动的，因此两者之间的距离也是固定不变的。
这样细长轴受热后的轴向伸长量受到限制，导致细长轴受到轴向挤压而产生弯曲变形。
二、提高细长轴加工精度的措施1、选择合适的装夹方法在车床上车削细长轴采用的两种传统装夹方式中，采用双顶尖装夹，工件定位准确，容易保证同轴度。
但用该方法装夹细长轴，其刚性较差，细长轴弯曲变形较大，而且容易产生振动.因此只适宜于安装长径比不大、加工余量较小、同轴度要求较高的工件。
采用跟刀架和中心架，虽然能够增加工件的刚度，基本消除径向切削力对工件的影响。
但还不能解决轴向切削力把工件压弯的问题，特别是对于长径比较大的细长轴，这种弯曲变形更为明显。
因此可以采用轴向拉夹法车削细长轴。
轴向夹拉车削是指在车削细长轴过程中，细长轴的一端由卡盘夹紧，另一端由专门设计的夹拉头夹紧，夹拉头给细长轴施加轴向拉力，2、采用合理的车削方法采用反向切削法车削细长轴。
这样在加工过程中产生的轴向切削力使细长轴受拉，消除了轴向切削力引起的弯曲变形。
同时，采用弹性的尾架顶尖，可以有效地补偿刀具至尾架一段的工件的受压变形和热伸长量，避免工件的压弯变形。
细长轴车削加工问题浅析
细长轴车削加工问题浅析一、引言在机械加工领域中，车削是一种常用的加工方法，它适用于各种材料的加工，并且可以加工出各种形状的零件。
在实际的细长轴车削加工中，由于工件的细长形状以及材料的性质等因素，容易出现一些问题，影响加工质量和效率。
有必要对细长轴车削加工中常见的问题进行分析和探讨，以便更好地解决这些问题，提高加工效率和质量。
二、细长轴车削加工的特点细长轴车削加工是指在车床上对细长形状的工件进行车削加工。
通常情况下，这种工件的长度远远大于直径，比如螺纹杆、销轴等。
这种形状的工件在加工过程中有着独特的特点，主要包括以下几个方面：1. 刚度不足：由于工件的长度远大于直径，导致其刚度相对较低，容易产生振动和变形，影响加工精度。
2. 加工难度大：由于工件的长度和形状特殊，对车床的稳定性和工艺要求较高，加工难度大。
3. 工件形状复杂：细长轴车削加工通常需要进行多道工序，包括端面粗车、精车、螺纹加工等，工序繁琐，加工难度大。
4. 加工要求高：由于细长轴通常用于高精度的机械装置中，因此其加工精度要求较高，需要提高工艺水平和加工质量。
细长轴车削加工具有较高的难度和要求，需要在加工过程中注意一些关键问题，以确保加工质量和效率。
2. 切削力过大：由于工件的长度和形状特殊，会导致切削力较大，使得车刀容易磨损，甚至造成工具断裂。
3. 加工精度不高：由于工件形状复杂，加工难度大，容易出现刀具轨迹不稳定、尺寸偏差大等问题，影响加工精度。
4. 工艺参数选择不当：细长轴车削加工对工艺参数要求较高，例如进给速度、切削速度、切削深度等参数选择不当会导致加工质量不佳。
1. 选择合适的车床和工艺：针对细长轴车削加工的特点，选择能够提供高稳定性和高精度的数控车床和专用刀具，同时优化加工工艺，提高加工效率和精度。
2. 合理安装夹具和工装：为了避免工件的振动和变形，需要合理设计和安装夹具和工装，提高工件的刚度和稳定性。
3. 降低切削力：通过优化刀具的选择和切削参数的设置，降低切削力，延长刀具的使用寿命，提高加工质量。
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细长轴车削时应注意的问题及方法摘要：由于细长轴的特点和技术要求，在车削加工时，易产生振动、多棱、竹节、圆柱度差和弯曲等。
要想顺利地把它车好，必须注意加工过程中有可能出现的问题。
关键词：细长轴、车削、变形、消除方法细长轴是指被加工工件长度与直径的比值大于20以上的轴类零件。
因为工件较长，所以刚性较差，在切削过程中容易产生振动，也会因切削热而在长度方向产生变形，由于走完一刀的时间较长，导致刀具的磨损量较大，也致使工件的形位公差精度和表面粗糙度较难达到图纸要求。
1.细长轴的加工特点(1) 车削时产生的径向切削力会使工件弯曲，引起振动，影响加工精度和表面粗糙度。
(2) 工件的自重、变形和振动，会影响工件圆柱度和表面粗糙度。
(3) 工件高速旋转时，在离心力的作用下变形，加剧了工件的弯曲和振动。
(4) 产生的切削热会导致工件轴向伸长变形，使工件发生弯曲，影响加工质量。
2.车削细长轴应注意的问题细长轴车削在机械加工中较为常见，由于其刚性差，加工难度较大。
如果能够采用正确的切削方法，选择合适的刀具及切削用量，有效地装夹定位工件，就能够有效地降低切削温度、减少热变形，最终获得满意的加工效果。
2.1机床调整车床主轴中心线与尾座中心线同轴，并与车床大导轨平行，允差应小于0.02mm。
2.2工件安装采用两顶尖装夹或用卡盘与顶尖配合装夹，合理地使用中心架或跟刀架作为辅助支承，以增加工件的装夹刚度。
用卡盘与顶尖配合装夹时，被夹持部分最好不超过10mm。
2.3刀具采用主偏角Κr = 75°～90°的偏刀，选择正刃倾角（λS>0），能够减小径向力和振动，还可以使切屑流向待加工表面。
保持切削刃口锋利，前角γ0控制在15°～30°之间，副后角α′0控制在4°～6°之间，刀尖圆角半径r<0.3mm。
刀具安装应略高于车床主轴中心。
2.4辅助支承安装车削细长轴时，一般都要安装中心架或跟刀架作为辅助支承，来增加工件的刚性，防止工件因振动或因离心力的作用被甩弯。
2.5工件热变形伸长防止工件热变形伸长的方法：①使用弹性顶尖（俗称活动顶针）。
当工件受热伸长时，使顶尖有向后退让的余量，防止工件产生弯曲变形。
在切削过程中，应注意对顶尖的调整，以刚顶上工件为宜，不宜紧，并随时观察顶尖的松紧，进行调整。
②切削时加注充分的切削液，以吸收产生的切削热，同时也使跟刀架爪与工件接触处有良好的润滑。
3.车削细长轴容易产生的缺陷及消除方法在加工过程中，由于刚性差，在切削力和切削热的作用下，很容易产生诸如径向跳动、弯曲变形等问题及振动波纹、锥度、竹节形、腰鼓形等加工缺陷，严重影响零件的加工精度及表面粗糙度，因此，在加工前，对机床的调整、跟刀架、中心架的合理应用、刀具及切削用量的选择等都提出了较严格的要求以消除加工缺陷的产生。
3.1径向跳动径向跳动的产生主要由机床主轴间隙过大造成，通过对机床主轴进行调整，能够消除由于机床主轴间隙过大而产生的径向跳动。
3.2弯曲变形当细长轴工件已经热校直且加工余量足够，装夹方法也合理，而在车削过程中产生弯曲变形的情况主要是由于切削力过大所致，而在切削过程中产生的切削热会引起工件受热变形伸长，导致细长轴受到轴向挤压而产生弯曲变形。
消除方法：（1）采用弹性活动顶尖，使细长轴受热后可以自由伸长，减少其受热弯曲变形。
（2）采用双刀切削法抵消车削时产生的径向切削力。
（3）采用跟刀架或中心架作辅助支撑，以增加细长轴的刚度，能够有效地减少径向切削力对细长轴的影响。
（4）采用反向切削法车削消除因轴向切削力引起的弯曲变形，同时采用弹性活顶尖，补偿工件的受压变形和热伸长量，避免工件压弯变形。
（5）选择合理的刀具角度，尽量减少背吃刀量，适当增大进给量，选择合适的切削速度。
3.3振动波纹振动波纹是在切削过程中，工件有规律的振动，其原因主要是跟刀架爪的圆弧面与工件圆弧面接触不良，或跟刀架爪的压力过大或过小。
其次是顶尖轴承松动或圆柱度超差，在开始吃刀时就产生振动及椭圆。
消除方法：（1）加工前应将跟刀架爪的圆弧面严格按前面所述方法研磨，在走刀过程中要随时检查上爪的压力变化情况，及时调整。
如已产生振动，可重新轻走一刀，去掉波纹，再进行切削加工，也可将机床转速降低一些，用手动走刀将有波纹的一段车过去，再进行机动走刀。
也可采用三只支承爪的跟刀架支承工件，使工件车削时稳定，不易产生振动。
（2）当发现是顶尖问题造成的振动时，应及时更换精度高的活顶尖。
3.4锥度细长轴加工时产生锥度的主要原因有尾座顶尖与主轴中心不同轴、车床床身导轨与主轴中心线不平行、刀具在切削过程中磨损、工件刚性不够，出现让刀。
消除方法：（1）车削前，校正尾座顶尖与车床主轴轴线的同心度。
（2）调整车床主轴与床身导轨的平行度。
（3）选择合适的刀具材质和合理的刀具几何角度。
（4）合理使用辅助支承，增加工件的装夹刚性。
3.5竹节形“竹节形”的产生原因，一是由于车床大拖板和中拖板的间隙过大造成，当车刀从跟刀架支承基准处接刀开始切削时，产生“让刀”，使车出的一段直径增大，继续走刀车削，当跟刀架爪接触到工件直径大的一段，使工件的旋转中心压向车刀一边，车出来的工件直径减小。
继续走刀，使工件有规律的离开和靠近车刀，形成“竹节形”。
二是由于跟刀架外侧支承爪调整过紧造成，开始车削时，由于靠近尾座顶尖，工件刚性较大，不易变形。
随着车刀向前移动，工件刚度逐渐下降，跟刀架爪支持紧力将工件压向车刀，车出工件直径减小。
当跟刀架爪走到减小的直径段时，工件向外压向支承爪，结果使车出的工件直径增大。
如此循环，也会形成“竹节形”。
消除方法：（1）调整机床大拖板和中拖板间隙，增强机床刚性。
（2）首次接刀时，在接刀基面多切深(0.05～0.1)mm，以消除走刀时的“让刀”现象。
（3）适当调整跟刀架爪与工件接触处的压力，使爪面既与工件接触实，又松紧适当。
（4）选择适当的切削用量，减少工件变形抗力。
（5）注意顶尖和顶尖孔的精度，使顶尖对工件的支持力松紧适当。
3.6腰鼓形“腰鼓形”的产生主要是因为工件表面和跟刀架爪接触不良或接触面积过小或爪与工件的接触面磨损过快，工件表面与跟刀架爪之间的间隙越来越大造成的。
刚开始吃刀时，跟刀架爪还没有磨损，在工件靠近尾座被顶尖支持住，刚性较大，不易变形。
车了一段时间后，跟刀架爪被磨损，与工件间形成间隙，工件被车刀的径向力压向跟刀架爪，使吃刀量逐渐变小，导致车出的直径尺寸逐渐变大。
切削过程中跟刀架爪磨损不断增大，使工件直径也在逐渐变大。
当车过工件中间位置向床头接近的过程中，工件的刚性又逐渐变大，在车削过程中背吃刀量不断增大，所以车出的工件直径尺寸也逐渐变小，直到车到床头，刚性又恢复到刚吃刀时的状态。
致使工件被车成“腰鼓形”。
消除方法：（1）调整工件与跟刀架卡爪的接触压力，使其松紧适当。
（2）选择耐磨性较好的材料制作跟刀架卡爪。
（3）选择合造的切削用量，减小吃刀抗力，以减小工件变形。
（4）车削时采用较高的切削速度，小的背吃刀量和进给量，改善切削系统，增加工艺系统刚性。
4.降低细长轴表面粗糙度的方法在车床上降低细长轴表面粗糙度的工艺方法有单轮珩磨法和滚压法两种。
①单轮珩磨法在车床对细长轴进行精车后，在工件表面粗糙度没有达到图纸要求的情况下，可采用单轮珩磨法对工件表面进行再加工。
这样能使工件表面粗粗度至少降低3～4级。
珩磨轮轴线与车床主轴轴线的夹角一般在28°～30°时效果较好。
夹角大效率高，粗糙度大，夹角小效率低，粗糙度低。
珩磨轮速度一般为(30～60)m/min，进给量为(0.5～2)mm/r，粗珩时选大值。
珩磨轮对工件的压力为(150～200)N。
对于刚性差的工件，应使用跟刀架。
珩磨轮的粒度一般为100#～180#，如果表面粗糙度要求高，则珩磨轮的粒度就应细，一般为W40～W20。
珩磨时用的润滑液应用加入5％～10％油酸的煤油或柴油，也可以用乳化液来进行珩磨过程的润滑。
②滚压法对细长轴进行滚压加工，对降低工件表面粗糙度，提高工件表面硬度和耐磨性效果较好。
但由于工件刚性差，必须使用跟刀架，并把跟刀架放在滚压工具的前面，避免拉伤工件表面。
滚压次数一般不超过两次，滚压速度为(20～30)m/min，进给量为(0.1～0.2)mm/r。
采用机油润滑，也可用乳化液润滑。
5.细长轴的校直一般情况下，由于工件较长，弯曲在所难免。
当弯曲量超过１mm时就应必须进行校直。
细长轴校直的方法一般有热校直和冷校直两种。
当工件精度要求较高或坯料直径较大时，应采用热校直。
当工件精度要求较低且坯料直径较小时，可采用冷校直。
冷校直一般有反向锤击法、杠杆撬压法等。
细长轴经冷校直后工件虽不易回弹或复弯，但仍存在内应力，车去表层后还会有弯回的可能。
故对坯料直径较小而精度要求较高的工件，在经过冷校直后应该再进行退火处理以消除应力。
对细长轴的校直方法较多，加工时应根据工件精度要求、坯料直径大小等因素采取合理及有效的校直方法，以满足图纸要求。
6.结论车床加工细长轴在机械加工中较为常见，由于其刚性差，加工时受切削力、切削热等因素的影响，变形较大，很难保证细长轴的加工质量要求。
通过采用合适的装夹方式，采取合理的辅助支承和先进的加工方法，同时选择合理的刀具角度和切削用量，是能够保证细长轴的加工质量要求的。