APQP学习资料
APQP培训资料
阶段二：产品设计和开发
产品设计
根据市场需求和客户反馈，进行产品设计，包括产品结构、性能、外观等方 面的设计。
产品开发
根据产品设计方案，进行产品开发，包括产品试制、性能测试、产品改进等 方面的开发工作。
阶段三：过程设计开发
过程设计
根据产品特性和生产需求，设计生产过程，明确生产流程、设备、工艺等方面的 要求。
过程开发
根据过程设计方案，进行生产过程的开发，包括设备选型、工艺试验、生产流程 优化等方面的开发工作。
阶段四：产品和过程的验证
产品验证
对生产出来的产品进行验证，确保产品符合设计要求和客户 标准。
过程验证
对生产过程进行验证，确保生产过程稳定、可靠，能够生产 出符合要求的产品。
阶段五：反馈、评定和纠正措施
APQP在医疗器械行业的应用
总结词
高标准、监管严格、创新性强
详细描述
医疗器械行业是一个高标准的行业，受到国家和国际监管机构的严格监管。APQP在医疗器械行业的应用可以 帮助企业更好地进行产品开发、生产和质量控制，提高产品的可靠性和安全性，从而满足国家和国际的高标准 要求。
APQP在电子行业的应用
反馈收集
收集客户反馈，分析产品在使用过程中出现的问题和不足。
评定和纠正措施
根据客户反馈和产品在使用过程中出现的问题，进行评定分析，采取相应的 纠正措施，不断改进产品质量和生产过程。
03
APQP各阶段详解
阶段一：确定项目
确定项目范围
对项目的目标、背景、可行性 进行研究，明确项目范围、约
束条件和潜在风险。
2023
APQP培训资料
contents
目录
• APQP简介 • APQP五大阶段 • APQP各阶段详解 • APQP应用案例 • APQP常见问题及解决方案
APQP知识培训
顾客 要求 输入
流程管理 过程
A C
P D
顾客 输出 产品 满意
资源
产品规格 生产流程、生产设备、工装模具、原料材料、 过程参数、作业标准、量测设备、作业环境
产品质量先期策划
3
1.APQP的概述和基本原则---APQP的起源?
APQP的前身是美国福特汽车公司的 AQP ( Advanced Quality
以表示为实施所述功能的有序进度，产品质量策划的目的在于强
调：
反馈、评定 和纠正措施 计划和确定 产品和 过程确认 产品设计和开发 过程设计 和开发
前期策划：循环的前三个阶段为产品/过程确认中的前期产品质 量策划； 实施行动：循环的第四个阶段为输出评价阶段，其重要性表现在 两个功能上，一是决定顾客是否满意；二是支持追求持续改进。 将产品质量策划描述为一个循环阐明了对持续改进的永无止境追 求，这种改进只能通过在一个项目中获取经验，并将其应用到下 一个项目的方式来实现。
产品质量先期策划
5
1.APQP的概述和基本原则---APQP的益处?
1 2
引导资源，使顾客满意
5
可易于将其作为与供应商 在产品质量策划需求上的
沟通。
促进对所需更改的早期 识别，避免试生产或试 生产之后的晚期更改
4
减少与顾客在产品质量 策划方面的复杂性
3
产品质量先期策划
以最低的成本按时提供
优质合格的产品
■ 产品／过程设想
■ 产品可靠性研究 ■ 顾客输入
产品质量先期策划
12
4.APQP的五个阶段-----第二产品设计和开发验证
概念提出 /批准 项目批准 策划 产品设计和开发 样件 试生产
投产
APQP经典培训资料
APQP经典培训资料第一章：APQP概述1.1 定义与目的APQP是一种结构化的方法，用于规划和确保产品开发过程中的质量。
它的目的是确保产品从设计到生产阶段都能够满足客户需求，提高产品质量，降低风险。
1.2 APQP的核心原则客户导向：关注客户需求，确保产品满足或超越客户期望。
预防为主：在问题发生之前采取预防措施，而非事后解决。
质量是团队责任：质量不是某一部门或个人的责任，而是整个团队共同的责任。
1.3 APQP的五个阶段1. 计划和定义阶段2. 产品设计和开发阶段3. 过程设计和开发阶段4. 产品和过程确认阶段5. 生产控制阶段第二章：计划和定义阶段2.1 产品质量策划团队团队组成：跨部门团队，包括设计、工程、质量、生产、采购等部门的代表。
团队职责：确保产品质量目标与公司战略一致，制定详细的质量计划。
2.2 产品质量目标明确客户需求：通过市场调研、客户反馈等手段，明确客户对产品的期望和需求。
制定质量目标：基于客户需求，设定具体、可量化的质量目标。
2.3 产品设计输入设计规范：根据客户需求，制定产品设计规范。
DFMEA（设计失效模式及影响分析）：识别产品设计中的潜在风险，并采取措施降低风险。
第三章：产品设计和开发阶段3.1 设计验证原型制作：制作产品原型，进行初步的功能和性能测试。
设计评审：定期进行设计评审，确保设计符合规范和客户需求。
3.2 设计变更管理变更控制流程：建立设计变更的流程，确保变更得到有效管理和记录。
变更影响分析：评估设计变更对产品性能和质量的影响。
3.3 设计确认DFMEA更新：根据设计验证结果，更新DFMEA。
样品测试：对样品进行测试，验证产品是否满足设计规范。
第四章：过程设计和开发阶段4.1 过程流程图过程流程图绘制：绘制生产过程流程图，明确每个步骤的责任人。
过程能力分析：分析生产过程的能力，确保过程稳定性。
4.2 PFMEA（过程失效模式及影响分析）识别潜在风险：通过PFMEA识别生产过程中的潜在风险。
APQP培训资料(PPT 150页)
DFMEA变化点2
★产品框（边界）图：产品框图显示的是产品的零部 件之间的物理、逻辑关系。框图也显示了设计范围 内的零部件与子系统之间的相互作用，这个相互作 用包括：信号、能量、力、或液体的流程。这个框 图目的在于明确对于框图的（输入），框图中完成 的过程（功能），以及来自框图的（输出）。
一、FMEA通用变化点
变化点1：
●是工程技术评审的一部份； ●是产品和过程设计例行审核和批准的一部份； ●应当实施一个综合性的培训方案，包括： √管理者总体认知； √对使用者的培训； √对供应商的培训； √对辅导员的培训；
★变化点2一：、介绍F了M行E业A内通目用前变在使化用点的可选方
法： √增加的附录包括FMEA的样表和应用案例； √不再强调“标准表格”，取而代之的是行业内
险的风过程，设这计文是件APQP的核心；
险
FMEA
防错
控制计划
作业指导书
PPAP
APQP进程
•制订必要的程序、标准和控制方法； •控制计划是重要的输出；
APQP核心内容
图纸/设计记录 特殊特性清单 过程流程图
FMEA 控制计划 作业指导书 样件制造 试生产
MSA
Cpk/Ppk/Cmk
PPAP
APQP包括的活动
★在确定了失效模式后，可以将以往TGW（运行不 良）的研究，问题报告，关注点以小组“头脑风暴” 方法的方法进行评审确认，确保失效模式的完整性。
潜在失效模式示例
C、潜在失效后果
潜在失效后果：就是失效模式对系统或整车功能，“顾客”的 影响。
顾客包括以下四个层面：
本设计可能 产生的失 效模式
更高一层系统/ 下一层供应链
另外ISO/TS16949中7.1产品实 现的策划要求“产品质量先期策划作 为一种产品实现的方法。”
APQP学习资料
过程审核
计划和确定项目
可行性承诺 DV试验计划
工程监查
产品设计和开发
量产前评 估会议
过程设计与开发
产品和过程确认
GP12
开始生产
反馈评定和纠正措施
31
APQP 流程介绍
产品简图
商务报价
报价单
细化图纸
手工样件
批准表 SAQP报告
Kick-off Meeting
模、检、工装、夹具开发进度表
OTS样件＋尺寸报告
供应商提交工 装样品和文件
OTS 阶段
OTS PACKAGE
材料替代报告
PPAP样件＋尺寸报告 YFJC对供应商 实施生产过程审 PSO 核 PPAP PACKAGE 材料替代报告
早期生产遏制 问题点清单 早期遏制退出报告 生产爬坡计划 生产产能报告
量产开始了
26
反馈、评定和纠正措施
输入
试生产
测量系统评价 初始过程能力研究 生产件批准 生产确认试验 包装评价 减少边差 顾客满意 交付和服务
输出
生产控制计划
27
反馈、评定和纠正措施
SOP产品量产开始 APQP结束
图纸ECO更改记录
特殊产品和过程特性
分供方清单 材料等效替代申请 表
外包规划
OTS样件制作和提交
第二阶段评审、反馈评审结果、制定纠正措施
13
产品设计和开发
产品特殊特性清单
DFMEA 设计分析 设计目标 特殊产品和 过程特性
特殊过程清单
APQP培训资料
APQP培训资料xx年xx月xx日•APQP简介•APQP五大阶段的细化和解释•APQP与其他质量工具的关联•如何有效实施APQP目•APQP实施过程中的挑战和对策录01 APQP简介•APQP（Advanced Product Quality Planning，简称APQP）是一种产品质量先期策划，是Ford、GM、Chrysler等八大汽车制造商联合推导出来的一套产品质量策划流程。
什么是APQP•APQP最早起源于美国三大汽车制造商Ford、GM、Chrysler，于1980年代末期联合成立APQP工作小组，开始对供应商进行质量保证能力审核，并逐步形成了一套完整的APQP流程。
APQP的五大原则目标明确：明确项目的质量目标，并确保目标的合理性和可行性。
预防为主：强调预防为主，通过前期策划和过程控制来降低质量风险。
协作共赢：强调与供应商、客户等各方的协作共赢，共同提升产品质量。
APQP的五大原则包括客户导向：以满足客户需求为导向，将客户的需求贯穿于整个APQP流程中。
持续改进：通过持续改进，提高产品质量和生产效率。
01020304050602APQP五大阶段的细化和解释第一阶段：产品设计和开发根据顾客需求和市场调研，进行产品设计和规格制定。
确定产品的概念和规格功能和性能分析概念验证产品设计评审进行功能和性能分析，确定产品的性能指标和设计要求。
通过原型样品进行概念验证，确认产品设计满足顾客需求。
组织专家和相关部门对产品设计进行评审，提出改进意见。
第二阶段：过程设计和开发根据产品设计要求，确定生产过程和工艺流程。
确定生产过程根据生产过程，进行设备选型和工装夹具设计。
设备选型和工装夹具设计制定过程流程图和作业指导书，明确各道工序的要求和操作规范。
过程流程图和作业指导书组织专家和相关部门对过程设计进行评审，提出改进意见。
过程设计评审根据设计和开发阶段的要求，制作产品样品。
产品样品制作对生产过程进行确认，确保生产过程能够稳定生产出合格产品。
APQP培训资料-完整版
APQP培训资料-完整版APQP（Advanced Product Quality Planning，高级产品质量规划）是一种用于新产品开发和生产过程中确保质量的方法。
它是由汽车工业行动组（AIAG）在1982年开发的，目前已成为汽车行业以及其他制造业中广泛使用的一种质量管理工具。
APQP有助于企业在产品开发的早期阶段确定质量目标、制定项目计划、评估风险，并确保过程稳定，从而减少产品开发的风险和成本，并提高产品质量。
APQP培训课程将帮助您了解APQP的基本原理、工具和技术，并提供实践案例以帮助您更好地应用APQP。
本文将为您提供一份完整版的APQP培训资料，以便您可以更好地了解APQP的概念和应用。
第一部分：APQP概述1. APQP的定义和目标- APQP的定义：APQP是一种用于确保产品质量的方法，它将质量规划纳入产品设计和开发过程的早期阶段，以降低后期纠正问题的成本。
- APQP的目标：提供预防性途径以减少质量问题的发生，确保产品能够满足顾客需求并符合相关法规要求。
2. APQP的五个关键阶段- 计划和定义阶段：确定产品质量目标、用户需求和相关需求，编制项目计划。
- 产品设计和开发阶段：开发产品设计和生产过程，进行工艺分析和设计验证。
- 供应链评估和开发阶段：评估供应链的能力和可靠性，选择合适的供应商并建立合作关系。
- 过程验证阶段：进行过程验证以确保新产品能够按照要求进行生产。
- 产品启动和评估阶段：评估产品质量和生产效率，并制定改进计划。
第二部分：APQP工具和技术1. 质量规划工具- 质量功能展开（QFD）：通过将顾客需求转化为具体的设计和生产要求，确保产品设计和开发与顾客需求一致。
- 可靠性工程（RE）：通过评估产品的可靠性和寿命来提高产品的质量和性能。
- 失效模式和效应分析（FMEA）：评估潜在故障模式及其对产品质量和性能的影响，并制定预防和补救措施。
2. 过程控制工具- 过程流程图（Process Flow Diagram）：描述产品和过程的主要步骤和顺序，以便识别潜在的问题和瓶颈。
APQP知识培训
APQP知识培训一、引言1.1 APQP的背景与意义1.2 APQP的发展历程1.3 APQP在现代企业中的应用二、APQP的核心概念与原则2.1 客户导向2.2 过程方法2.3 持续改进2.4 风险管理三、APQP的五大过程3.1 产品策划与定义3.1.1 产品需求分析3.1.2 产品特性分析3.1.3 产品可行性分析3.1.4 产品策划流程3.2 设计与开发3.2.1 设计输入与输出3.2.2 设计评审3.2.3 设计验证与确认3.2.4 设计更改控制3.3 过程策划与开发3.3.1 过程流程图3.3.2 过程能力分析3.3.3 设备与工艺的选择3.3.4 控制计划的制定3.4 生产和供应链管理3.4.1 供应商选择与评估3.4.2 供应商质量控制3.4.3 生产过程控制3.4.4 物流与库存管理3.5 产品质量改进与持续改进3.5.1 质量问题分析3.5.2 质量改进计划3.5.3 质量改进措施3.5.4 持续改进机制四、APQP的关键工具与技术4.1 产品质量屋（House of Quality）4.2 失效模式与效应分析（FMEA）4.3 控制计划4.4 统计过程控制（SPC）4.5 制造过程能力分析4.6 供应链管理工具五、APQP的实施步骤与方法5.1 制定APQP计划5.2 组建APQP团队5.3 进行产品策划与定义5.4 进行设计与开发5.5 进行过程策划与开发5.6 实施生产和供应链管理5.7 进行产品质量改进与持续改进5.8 APQP的评审与监控六、APQP案例分析6.1 案例一：某汽车零部件企业APQP实施案例6.2 案例二：某电子企业APQP实施案例6.3 案例三：某机械企业APQP实施案例七、APQP在企业的实际应用7.1 APQP与ISO 9001的关系7.2 APQP与其他质量管理工具的融合7.3 企业如何有效实施APQP7.4 APQP在企业中的效益八、总结与展望8.1 APQP在现代企业的重要性8.2 APQP的发展趋势8.3 企业如何持续改进APQP以下为详细内容：一、引言1.1 APQP的背景与意义随着市场竞争的加剧，企业越来越注重产品质量。
APQP经典培训资料
APQP经典培训资料一、引言APQP（Advanced Product Quality Planning）即产品质量先期策划，是一种结构化的方法，用于在产品设计和开发阶段确保产品质量。
它帮助团队在产品生命周期的早期识别和解决潜在的质量问题，降低成本，提高客户满意度。
本培训资料将详细介绍 APQP 的各个阶段、工具和方法，以及如何在实际项目中应用。
二、APQP 的基本概念1. 定义：APQP 是一种跨职能的方法，涉及到产品开发过程中的各个部门，如工程、制造、质量、采购等。
它强调团队合作、早期规划和预防为主的质量理念。
2. 目标：确保产品满足客户需求和期望。
降低产品开发成本和周期。
提高产品质量和可靠性。
促进跨职能团队的沟通与协作。
3. 适用范围：适用于各种类型的产品，包括硬件、软件、服务等。
无论产品的复杂程度如何，APQP 都可以帮助团队有效地规划和管理产品开发过程。
三、APQP 的阶段及主要活动1. 计划和定义阶段项目启动：确定项目目标、范围、时间表和资源需求。
团队成员包括项目经理、质量工程师、设计工程师等。
客户要求收集：与客户沟通，收集并明确客户对产品的需求和期望，包括性能、外观、可靠性等方面。
项目规划：制定详细的项目计划，包括各个阶段的时间节点、里程碑和交付物。
确定跨职能团队的职责和分工。
初始材料清单（BOM）：列出产品所需的原材料、零部件和供应商信息。
产品设计目标和要求：确定产品的设计目标和性能要求，包括尺寸、公差、材料等方面。
2. 产品设计和开发阶段设计失效模式及后果分析（DFMEA）：识别产品设计过程中可能出现的失效模式及其后果，采取相应的预防措施和改进措施。
可制造性和装配性设计（DFMA）：考虑产品的制造和装配过程，优化设计以提高生产效率和质量。
设计验证：通过原型制作、测试等方式验证产品设计是否满足设计目标和要求。
设计评审：定期对产品设计进行评审，确保设计的合理性和可行性。
3. 过程设计和开发阶段过程流程图：绘制产品制造过程的流程图，明确各个工序的操作流程和相互关系。
APQP培训资料
39
顾客生产审批（★）
40 第 批量生产 五 阶
41 段 减少变差及持续改进
负责
工
开始
部门 期
时间
完成 时间
返回
开发时程
备注
生产件批准
过程失效模式及后果分
析（PFMEA）
生产确认试验
顾客满意 交付和服务
产品 / 过程基准数据 产品保证计划 样件制造—样件控制计划 试生产控制计划
产品/过程设想 管理者支持
工程图样（含数学数据） 过程指导书
包装评价 生产控制计划
产品可靠性研究 顾客输入
工程规范 材料规范
测量系统分析计划 质量策划认定和管理 初始过程能力研究计划 者支持
减少变差
— 保修记录和市场
设计失效模式和后果分
信息
可靠性和质量目标 析） DFMEA ）
— 市场调研
初始材料清单 可制造性和装配设计
— 小组经验
初始过程流程图 设计验证
业务计划 / 营销策 特殊产品和过程
略
特性的初始清单 设计评审
产品/过程质量体系评
审
测量系统评价
过程流程图
初始过程能力研究
场地平面布置图
20
样件制造
21
样件提供
22
样件确认（★）
23
二阶段总结
负责 工 部门 期
开始 时间
完成 时间
开发时程
返回
备注
流程说明3/4
序 号
工作内容/项目
负责 工 部门 期
开始 时间
完成 时间
24
编制产品包装标准
25
制定车间平面布置图
26
安全评价
APQP培训资料完整版
APQP培训资料完整版第一部分：APQP概述1.1 产品质量规划的重要性产品质量规划是一种系统的方法，用于确保产品从设计到制造、再到交付的每个阶段都能满足客户需求。
在激烈的市场竞争中，产品质量是企业的核心竞争力之一。
APQP作为一种先进的质量规划工具，能够帮助企业提高产品质量，降低风险，提升客户满意度。
1.2 APQP的定义与目的APQP是一种结构化的过程，它通过一系列的步骤和工具，确保产品在设计、开发和生产过程中满足客户需求。
APQP的主要目的是：识别和解决潜在问题，以减少后期变更和返工。
提高产品开发效率和质量。
确保产品满足或超越客户期望。
1.3 APQP的五大阶段APQP分为五个阶段，每个阶段都有特定的目标和活动：1. 计划和定义项目。
2. 产品设计开发验证。
3. 过程设计开发验证。
4. 生产和控制计划。
5. 生产和交付。
第二部分：APQP五大阶段详细解读2.1 第一阶段：计划和定义项目2.1.1 目标确定项目范围和需求。
确定团队组成和角色。
2.1.2 工具与方法产品质量策划（PQF）。
设计失效模式及效应分析（DFMEA）。
顾客需求分析（CTQ）。
2.2 第二阶段：产品设计开发验证2.2.1 目标完成产品设计。
确保设计满足客户需求。
2.2.2 工具与方法设计失效模式及效应分析（DFMEA）。
设计验证计划（DVP）。
产品设计评审。
2.3 第三阶段：过程设计开发验证2.3.1 目标确定生产过程。
确保生产过程满足设计要求。
2.3.2 工具与方法过程失效模式及效应分析（PFMEA）。
过程流程图。
控制计划。
2.4 第四阶段：生产和控制计划2.4.1 目标确保生产过程稳定可靠。
确保产品满足质量要求。
2.4.2 工具与方法生产控制计划。
统计过程控制（SPC）。
质量管理系统（QMS）。
2.5 第五阶段：生产和交付2.5.1 目标确保产品交付过程中的质量。
持续改进生产过程。
2.5.2 工具与方法供应链管理。
客户满意度调查。
APQP学习资料
********************************APQP先期产品质量规划学习资料品管部ISO办编制管理者代表：编制：产品质量策划的基本原则产品质量策划是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。
产品质量策划的目标是促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。
有效的产品质量策划领带于公司高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。
产品质量策划有如下的益处·引导资源，使顾客满意·促进对所需更改的时期识别·避免晚期更改·以最低的成本及时提供优质产品本手册中所述的实际工作、工具和分析技术都按逻辑顺序排列，使其容易理解。
每一个产品质量计划是独立的。
实际的进度和执行次序依赖于顾客的需要和期望和/或其它的实际情况而定。
实际工作、工具和/或分析技术能在产品质量策划循环中越早实施越好组织小组产品质量策划中供方的第一步是确定横向职能小组职责，有效的产品质量策划不仅仅需要质量部门的参与。
适当时，初始小组可包括工程、制造、材料控制、采购、质量、销售、现场服务、分承包和顾客方面的代表确定范围在产品项目的最早阶段，对产品质量策划小组长而言，重要的是识别顾客需要、期望和要求。
小组长必须召开会议小组间的联系产品质量策划小组应建立和其它顾客与供方小组的联系渠道，这可以包括与其它小组举行定期会议。
小组与小组的联系程度取决于需要解决的问题的数量培训产品质量计划的成功依赖于有效的培训，它传授所有满足顾客需要和期望的要求及开发技能顾客和供方的参与主要顾客可与其供方共同进行质量策划。
但供方有义务建立横向职能小组来管理产品质量策划过程。
供方应同样要求其分承包方。
同步工程同步工程是横向职能小组为一共同目的而进行的努力的程序，它将替代逐级转换的工程技术实施过程的各个阶段，其目的是尽早促进优质产品的引入，产品质量策划小组要确保其它领域/小组的计划和执行活动支持共同目标控制计划控制计划是控制零件和过程系统的书面描述。
APQP培训资料
确定主要目标和次要目标
在实施APQP之前，必须明确所要实现的主要目标和次要目标 ，以便制定相应的计划和措施。
了解顾客要求
需要了解顾客对产品质量、成本、交付期等方面的要求，并 将其转化为企业的具体目标。
建立跨功能小组
组建跨功能小组
实施APQP需要建立一支跨功能小组，该小组应包括来自研发、制造、采购 、物流、销售等不同部门的人员，以确保信息的畅通和协调各项活动。
如何保证APQP的五大原则得到有效贯彻
明确APQP的五大原则
详细介绍APQP的五大原则，包括产品策划、产品设计、产品开发、产品验证和产品发布 。
制定实施计划
根据五大原则制定具体的实施计划，明确各阶段的目标、任务和时间节点；确保每个阶段 都有明确的责任人和监控点。
加强过程监控
在实施过程中，要定期进行审查和评估，确保各阶段工作都按照计划进行；如有需要，及 时调整实施计划。
02
APQP五大阶段的细化和解释
第一阶段：产品设计和开发
1 2
确定产品需求
通过对市场、顾客和相关方的调研和分析，明 确产品的功能、性能、安全性、可靠性、成本 等方面的需求。
产品设计
根据确定的产品需求，进行产品设计，包括概 念设计、方案设计、详细设计等。
3
产品开发
将设计转化为实际的产品或服务，并进行必要 的验证和试验，确保满足顾客需求。
在PPAP阶段，需要准备并提交规定的文件和记录，包括图纸 、技术要求、材料清单、流程图、特性矩阵等，以获得客户 或供应商的批准。
APQP与SPC的关系
SPC（统计过程控制）是APQP过程中的一个重要工具，用 于监控和改进生产过程。
在APQP的第二阶段，需要建立初始能力基线，进行初始 能力研究和过程分析，采用SPC工具来分析和改进生产过 程。
APQP培训资料
3
APQP的类型及范围
责任范围
确定范围 计划和定义 产品设计和开发 可行性 过程设计和开发 产品和过程确认
有设计责任 仅限制造 专项服务
√ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √
反馈评定和纠正措施
控制计划
√
√
√
√
√
√
4
顾客满意度
罗切斯实验室七年研究结果表明：收益依赖与顾客满意度
收 益 贡 献 比
• 流程图应使用统一的符号，如顾客有要求，应按顾客要求。
下面列出的是QS-9000之APQP要求的符号（可用其它符号）：
表示操作
表示决策
表示检测 表示存储
表示延迟
表示运输
21
初始过程流程图
工序名称： 充磁
步 骤 装 配 领 料 放 置 检验 作业说明 将待充磁定子总成放 入充磁头中 检查充磁电压1.4kw （按下充磁开关进行 充磁） 测量磁通（自检） 质保部抽检（按**号 检验规范 将零件存放周转箱 KPC 磁通 量 大于 4.5 KCC 充磁 电压 为 1.4kV
必然会使顾 客遭受伤害 或损失
使产品完全 丧失功能， 不能使用
气味、环 境污染会 伤害顾客 的感觉或 身体健康 引起顾客 投诉，导 致销售量 降低 不大会为 顾客所察 觉，即使 察觉到也 没有大的 影响
失去顾客， 造成信誉损 失往往大于 产品的价值 可能会失去 顾客，导致 销售量显著 下降 不大会失去 顾客，造成 信誉损失低 于产品价值
4.产品的后续顾客输入：
产品的后续顾客包括汽车的最终购买者等，他们的需要和 期望是有价值的信息。
16
本阶段的输出
设计任务书是本阶段的主要输出，应含： — 设计目标
APQP培训资料完整版
01
理
APQP定义及发展历程
APQP定义
APQP（Advanced Product Quality Planning）即先期产品质量策划，是一种结构化的方法，用来确定和制定 确保某产品使顾客满意所需的步骤。
发展历程
APQP起源于20世纪80年代，由美国三大汽车公司（通用、福特、克莱斯勒）共同开发，旨在确保零部件供应商 在产品开发过程中能够满足主机厂的质量要求。随着汽车工业的发展，APQP逐渐被其他行业采纳并应用。
时完成。
制定项目资源计划
根据项目需求，制定项目所需资源 计划，包括人力、物力、财力等方 面的安排，确保项目的顺利进行。
制定风险管理计划
识别项目潜在的风险和障碍，制定 相应的应对措施和风险管理计划， 降低项目的风险。
产品设计与开发阶
03
段
设计输入评审与确认
01
02
03
设计输入内容
明确产品设计要求，包括 功能、性能、可靠性、安 全性等方面的指标。
问题反馈、改进及跟踪
问题反馈
01
在试制和试验过程中发现的问题，应及时反馈给相关部门和人
员，以便及时采取措施进行改进。
问题改进
02
针对反馈的问题，制定改进措施并进行实施，包括修改设计方
案、改进生产工艺、提高产品质量等。
问题跟踪
03
对改进措施的实施效果进行跟踪和评估，确保问题得到有效解
决，并防止类似问题的再次发生。
设计输入评审
组织专家团队对设计输入 进行评审，确保设计要求 的合理性、完整性和准确 性。
设计确认
通过与客户、供应商等相 关方的沟通和确认，确保 设计输入符合各方需求和 期望。
设计输出验证与评审
详细全面的APQP培训资料
2024年2月2日星期五
一、概述
❖ APQP---也可称为“项目管理” ❖ 例如：开发一款手机，开办一个超市、咖啡店等等都需要
有一个策划 ❖ APQP—侧重于先期策划 ❖ 例：开发一款手机—人、设备、工装模具、测量设备、标
准、环境等 ❖ 手机—几个阶段： ❖ 1.客户期望：了解顾客要求 ❖ 2.进行产品的设计：总装图、零件图、顾客要求体现 ❖ 3.过程设计：工艺参数、问题点、失效、样品--功能
每道工序如何控制（设备、方法、人员、材料、 环境等）--转化为工艺标准--生产出样件
二、APQP的步骤
❖ 4.产品和过程确认：小批量 ❖ 300—500提交PPAP ❖ P—生产、P—零件、A—批准、P过程 ❖ 5.反馈、评定和纠正措施：大批量 ❖ 你的客户批准你设计的零件可以进入生产
三、应用APQP的目的和好处
一、概述
❖ 4.小批量：验证设计是否符合要求 ❖ 5.大批量生产
•二、APQP的步骤
❖ APQP的步骤： ❖ 应用到生产中为企业创造价值 ❖ APQP的核心内容： ❖ 有一条主线：图纸/设计记录—特殊特性清单—
过程流程图—FMEA—控制计划—作业指导书— 样件制造—试生产—MSA、CPK、PPK、CMK 等—PPAP
四、APQP的实施
❖ 需技术、质量、生产、设备、销售、客户、供应 商组成一个多功能小组
❖ 策划的范围：公司对产品有无产品设计 ❖ 清楚：开发成本、生产成本、时间、限制条件、
从客户处提供的帮助 ❖ 客户有哪些要求：图纸、供方手册等等
❖ 培训：客户的要求怎样识别清楚 ❖ 操作人员、顾客、供应商 ❖ 工具方法：APQP、QFD（功能展开）、
FMEA、SPC、MSA
APQP培训资料-学习材料
产品质量先期策划和控制计划APQP2004年9月一、什么是APQP；二、为什么要进行APQP；为什么要进行三何时进行APQP；四、APQP的职责范围；责五、APQP的基本原则；六、APQP的五个过程。
一、什么是APQP？设计文件FMEA控制计划防错作业指导书PPAPAPQP 准备APQP 实施图纸/设计记录选择项目计划和确定特殊特渥清单过程流程图成立项目小组产品设计和开发过程设计和开发FMEA确定范围产品和过程确认反馈、评定和纠控制计划作业指导书技术培训正措施样件制造MSA试生产Cpk/Ppk/Cmk PPAPp p为什要行二、为什么要进行APQP三、何时进行APQP四、APQP的职责范围责任范围有设计责任供方仅限制造的供方提供专项服务的供方确定范围◆◆◆计划和确定项目◆产品设计和开发◆设计可行性（2.13）◆◆◆过程设计和开发◆◆◆产品和过程确认◆◆◆反馈评定和纠正措施◆◆◆控制计划◆◆◆五、APQP的基本原则形成行性，形成《新产品制造可行性报告》；顾客、APQP小组起任务起止时间负责人时间进度1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月计划与确定项目产品设计与开发过程设计与开发产品与过程确认反馈评反馈、评定与纠正措施六、APQP的五个过程1、计划和确定项目计划和确定项目的输入和输出输出内容：输入内容：计划和确定项目输入内容：输出内容：形成《新产品开发设计目标》记录项目小组有关人员根据产品/过程设想编制《初始材料清单》，并包括早期分供方名单；工艺工程师制定《初始过程流程图》；《产品和过程特殊特性的初始清单》；非产品特殊特性通用汽车公司北美部福特汽车公司克莱斯勒汽车公司指这种产品特性“标准”指这种产品特性：在可预料的合理范围内变动不太可能显著影响产品的安全性、政府法规的符合性配合功能不采用不采用的符合性、配合/功能。
专用术语符号标准无无无产品特殊特性（与安全或法规指这种产品特性：在可预料的合理范围内变动可能显著影响顾客对产品的满意程度(非安全或法规方面)指那些对顾客满意程度重要的产品、过程和试验要求其质量策划措指确认受控过程的特定特性，并因此要求统计过程控制测量过程稳定性是指限于那些在（生产）零件图样、工具和夹具及辅具工装程序方面的强无关），例如配合、功能、安装或外观，或者制造加工此产品的能力等。
APQP 培训资料
1.13管理者支持
1.5产品可靠性研究
1.6顾3客工程输项目入管理规划
输入内容：
1.1顾客的呼声
由项目小组中有关成员收集顾客的要求，顾 客包括外部和内部。呼声包括他们的抱怨、建议、 资料和信息。收集顾客的呼声可通过以下三个方 面的途径：
1)市场调研；
2)产品保修记录和质量信息；
3)项目小组的经验。
3 工程项目管理规划
产品特殊特性是这样一种产品特性：对安全和政府法规一致性 有显著影响或对产品性能、装配、外观、可靠性等显著影响顾 客满意度。 过程特殊特性是与被识别的产品特殊特性具有因果关系的过程 变量，在制造和装配过程中，必须保持在目标值内，以最大限 度地减少产品变差。对于一个产品特性可能有一个或多个过程 特性。在某些过程中，一个过程特性可能影响数个产品特性。
3 工程项目管理规划
2、确定范围（即应明确的有关事项） 在策划的最开始阶段，项目小组重要的是识别
顾客需要、期望和要求。小组必须召开会议，应明 确如下的事项： 1)确定项目小组各成员的职责和作用； 2)识别顾客——内部和外部； 3) 确定顾客的要求； 4)理解顾客的要求和期望； 5)评定所提出来的设计、性能要求和制造过程的可行性，形成 《新产品制造可行性报告》； 6)确定成本、进度和必须考虑的限制条件，形成相应文件；
3 工程项目管理规划
项目进度计划（甘特图）举例
任务
起止
时间进度
时间 负责 人
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
月月月月月月月月月 月 月 月
计划与
确定项 目
产品设 计与开
发
过程设 计与开
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出货包装规格书 制程包装标准书
包装图面#
初始能力研究计划 测量系统分析计划
20
过程设计和开发
过程设计和开发的确认门
1.确认第一阶段问题是否已关闭 2.确认第二阶段问题是否已关闭 3.确认第三阶段问题是否已关闭 4.人员培训计划 5.生产准备情况报告(包括人员/机台工装/物料/方法及周边要求) 6.供应商OTS状态锁定和批准 7.过程审核计划 8.报告高层管理者并获得承诺
27
反馈、评定和纠正措施
SOP产品量产开始
早期生产遏制 减少变差 顾客满意 交货 服务
第五阶段评审、反馈评审结果、制定纠正措施
28
控制计划– 表样
□ 样件 □ 试生产 □ 生产 ① 控制计划编号： ②
零件编号/最新工程等级：
③
零件名称： ④
供方： ⑤
供方代码：⑥
主要联系人/电话： ⑦
核心小组：
⑧
2.召集相关部门主管发布
3.提供相关顾客时间节点和样件 图面 规范等相关文件
成立SDT小组
图纸评估 材料评估 BOM 设备技术能力评估 人员技能人员数量评 估
项目评估 可行性分析
APQP进度计划（自） 编制SAQP (YFJC）
项目批准
工程样件 Prototype
项目启动
第一阶段评审、反馈评审结果、制定纠正措施
5
产品质量策划责任矩阵图
1.0 计划和确定项目 2.0 产品设计和开发 可行性分析 3.0 过程设计和开发 4.0 产品和过程确认 5.0 反馈、评定和纠正措施 6.0 控制计划和方法论
设计责任
X X X X X X X
制造责任 X
服务供方
如热处理、仓储、运输等
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
6
产品质量策划的基本原则
21
产品和过程确认 输入
包装标准 产品的PSO审核 过程流程图 车间LAYOUT 特性矩阵图 PFMEA 试生产控制计划 过程指导书 测量系统分析计划 初始能力研究计划 包装规范
输出
试生产 测量系统评价 初始过程能力研究 生产件批准 生产确认试验 包装评价 生产控制计划
1）组织小组 2）确定范围 3）小组间的联系 4）培训 5）客户与供方的参与 6）同步工程 7）控制计划 8）问题解决 9）产品质量的进度计划 10）与进度表有关的辅助计划
项目小组第一次会议的 内容包括那些？
小组间的联系模式有 那些？
培训包括内部的、供 应商的
模具计划、检具计划、设 备采购计划、等
7
22
产品和过程确认
测量系统分析
初始过程能力分析
PV Testing
PPAP/PSW 包装评价
早期生产遏制/GP-12
生产控制计划
第四阶段评审、反馈评审结果、制定纠正措施
23
产品和过程确认
试生产/PSO 测量系统分析
初始过程能力分析
试生产计划 过程审核报告
计数型R&R报告 计量型R&R报告
PV testing
初始过程流程图
质量指标 产品质量保证计划 设备评估 试验能力量检具评 估 原材料、外协件供 应商选择 包装评估
主导部门 小组组长
工程部 工程部 工程部 工程部 工程部
质量部 设备部 质量部
采购部 工程部
客户输出文件 报价书 可行性评估报告
主导部门 销售部 小组组长
11
产品设计和开发 输入
➢ 设计目标 ➢ 可靠性和质量目标 ➢ 初始材料清单 ➢ 初始流程图 ➢ 产品特殊特性清单 ➢ 产品保证计划
供方批准日期：
⑨
其他批准日期（如需要）
编制日期： ⑩ 修订日期： ⑾
顾客工程批准日期（如需要）
⑿
顾客质量批准日期（如需要）
⒀
其他批准日期（如需要）
⒁
零件/ 过程 编号
⒂
过程 名称/ 作业 描述⒃Βιβλιοθήκη 机器/ 工装/ 夹具/ 装置
⒄
编号
⒅
特性 产品
⒆
过程
⒇
特殊 特性 分类
21
产品/ 过程 规范/ 公差
22
产品/ 测量 技术
设备、工 装、量具
需求
生产设备清单及需求计划 模具清单及需求计划 治具清单及需求计划
试验设备清单及需求计划 量具清单及需求计划 材料清单及需求计划 PFMEA（早期）
零件外包规划
外包规划表 供应商启动会议 外包件开发协议书 外包件重点管制表 外包件OTS提交要求 供应商项目进度计划 零件报价与采购计划 OTS试作图面
31
APQP 流程介绍
商务报价
手工样件
Kick-off Meeting
供应商提交工装 样品和文件
OTS 阶段
供应商提交批量 样品和文件
PPAP阶段
供应商开始批量生产 SOP
产品简图 报价单
细化图纸 批准表
SAQP报告 模、检、工装、夹具开发进度表
OTS样件＋尺寸报告
OTS PACKAGE
材料替代报告
项目 管理
PPAP
APQP
市场研究、竞争分析、市场营销策略 顾客要求
进货检验 与试验 采购
供方控制
分供方开发
检测设备管理 检测设备校准 实验室管理
状态标识
状态标识
过程检验与试验 最终检验与试验
顾客 服务与顾客满意反馈
仓 储 防 护和 交付
隔离
3
准备知识
什么是APQP？ 先期产品质量策划是由横向协调小组实施的一系列质量策划活动,用于保证开发的产品在质量、 成本、进度等各方面满足顾客的要求。 SDT小组有那些部门组成？ 技术、生产、采购、质保、销售等职能部门人员组成的横向协调小组
早期生产遏制 量产开始了
早期遏制计划 早期遏制发布 早期遏制监控 早期遏制统计
问题点清单 早期遏制退出报告
生产爬坡计划 生产产能报告
26
反馈、评定和纠正措施
输入
试生产 测量系统评价 初始过程能力研究 生产件批准 生产确认试验 包装评价 生产控制计划
输出
减少边差 顾客满意 交付和服务
产品质量的进度计划
任务
安排起始点结束点 实际完成时间
阶段会议时间
8
计划和确定项目 输入
❖ 顾客之声 ❖ 业务计划 ❖ 产品或过程的基准数据 ❖ 产品或过程的设想 ❖ 产品可靠性研究 ❖ 顾客输入
RFQ或经营业务计划
报价图纸 标准（原材料/试验） 3D数模 顾客的其他要求
❖ 项目信息
❖ 车型和配置
23
方法 样本
容量 频率
24
控制 方法
25
反应 计划
26
29
流程介绍
工作
样件供应商报价 供应商前期质量策划 供应商控制计划DV 供应商控制计划ED 供应商启动会议 SSOW 定点评审 围堵计划表 （APQP表） 首次供应商能力评估（做样件能力） 工装、模具设计及验证计划 检具设计及验证计划 试验大纲确认及试验计划批准 试生产 供应商样件提交 问题清单 供应商零件批准 供应商过程签发
4
APQP的5大阶段
工程样件 Prototype
概念提出 项目评估
项目批准
模具样件
OTS样件
DV testing
试生产件 PPAP样件 PV testing
投产
计划和确定项目
可行性承诺 DV试验计划
过程审核 工程监查
产品设计和开发 过程设计与开发
量产前评 估会议
产品和过程确认
GP12
开始生产
反馈评定和纠正措施
❖产
量
❖ 车型生命周期
❖ 基本技术条件要求
输出
❖ 设计目标 ❖ 可靠性和质量目标 ❖ 初始材料清单 ❖ 初始流程图 ❖ 产品或过程特殊特性清单 ❖ 产品保证计划
9
计划和确定项目
概念提出(自设计） 客户设计意图理解
项目立案申请
1.由业务部在接到顾客投标后实施 项目立案,作成“项目立案申请书” 报总经理批准.
人力资源：人力资源的研究与发展 设施设备：提供并维护所需设备
特殊过程 设备管理和维护 模夹具管理 顾客财产 产品标识和可追溯性 状态标识 搬运控制 贮存控制 包装控制 防护和交付
统计技术 资料分析 不合格品控制 纠正与预防措施 内审 过程审核 产品审核
批量生产
信息 反馈
分 析评定
合同评审
市场再开发 顾客意向
PPAP样件＋尺寸报告 YFJC对供应商
PSO
实施生产过程审
核
PPAP PACKAGE
材料替代报告
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APQP 流程介绍
供应商启动会议
1 召开供应商启动会议的前提: YFJC 采购部完成产品定点; YFJC 发放SSOW,图纸、规范、技术要求等； 供应商已消化产品技术要求，产品开发进度等要求； 供应商已确定SDT名单等内部准备工作 2 会议参加人员：（至少包括以下范围） YFJC：技术中心、采购部、质量部、工厂 供应商：项目、技术、质量、销售 3 会议主要内容： 供应商反馈项目开发要求以及产品技术要求等消化结果； 双方对项目开发要求及产品技术要求等进行沟通并确定； 确定建立AQP跟踪及更新频次
10
计划和确定项目
输入评估文件 客户信息（必要时包 括包装运输等信息） 市场信息或标竿产品 信息 业务计划和营销策略 开发小组的经验报告 同平台FMEA
产品关键指标
过程指标
主导部门 业务部 销售部
销售部
销售部 项目部 工程部 工程部 质量部 工程部 质量部
内部输出文件
项目进度计划