Lean精益生产管理系统
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catching on in the mid – 80’s in the reminder of the industrial world, Lean Manufacturing has become a key strategy for manufacturers.
起源于20世纪50年代丰田汽车公司，而在 80年代中期被欧美企业纷纷采用。随着微 利时代的来临，精益生产模式成为企业竞 争的有力武器。
P4
2. 精益思维和精益企业
精益生产的起源 精益生产的要点 精益生产的核心---精益思想
➢ 五项原则 ➢ 关注流程 ➢ 从增值比看改善空间 ➢ 构筑企业精益之屋
Lean Manufacturing System
P5
精益生产的起源
Starting with Toyota in the late 50’s and
Life Cycle in year
Life Cycle Change/产品生命周期
30 25 20 15 10
5 0
化装品
玩具
机床
食品
药品
50 年前 现在
Product Styles In Supermarket 超级市场之商品种类
60000
40000
20000
0
1970
1980
1990
2000
Lean Manufacturing System
……否则，要检查一下你在哪里做错了！
Lean Manufacturing System
P 17
LP与大量生产方式的比较
大量生产方式
精益生产
优化范围 资源，内部管理 大生产系统（SC）
看待库存
是必要的
是万恶之源
业务观 严格分工和控制 相互协作，流程精简
质量观 次品是必然的
零缺陷
人
附属于岗位
强调能动性、协调
Lean Manufacturing System
P 19
LP在管理方法上的特点
• 组织扁平化，减少非直接生产人员 • 生产均衡化和同步化 • 零库存和柔性生产 • 全面质量管理（TQM），实现零缺陷 • 减少任何浪费 • 准时生产（JIT)
Lean Manufacturing System
P 20
生产 效率
故障频繁发生，
加班加点与待工待料一 样多
· 效率管理 · TPM全面设备维护 · 故障分析与故障源对策 · 初期清扫与自主维护
缩短 交货期长、延迟交货多 · 同步化、均衡化
交货期 顾客投诉多，
· 生产布局改善
加班加点、赶工赶料 · 设备小型化、专用化
26
Lean Manufacturing System
Lean Manufacturing System
P 10
精益思想的要点
“精益”释义：
精益 - 形容词：无肉或少肉，少脂肪或无脂肪， 文体或措词简练
反义词： 肥胖的，多肉的，过重的，不结实的，过分 肥胖的，丰满的，粗短的，肥大的，软的
精益生产： 通过消除企业所有环节上的不增值活动，来达到 降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的
Lean Manufacturing System
P 18
LP对大量生产方式的优越性
1.所需人力资源---最多可降至1/2
2.新产品开发周期---最低可减至1/2或2/3
3.生产过程的在制品库存---最低可减至1/10 4.工厂占用---空间最低可减至1/2 5.成品库存---最低可减至1/4
6.产品质量---可大幅度提高30%
物料从进厂到出厂，只有不到 10% 的时间是增值的！
Lean Manufacturing System
P 15
构筑精益企业之屋
精益企业
消除浪费降低成本
库存降低
全
全
面
准时化生产
面
生
质
产
看板拉动
量
维
管
护
均衡混流生产
理
设 备
缩短生产周期
自 动
总
化
有
小批量生产
流动生产
及
效
防
性
作业快速转换
设备布局 多技能员工 错
精益生产的实践由日本人开始到现在已有半 个世纪的时间，但把它提高到理论上来研究则仅 仅是最近几年的事。麻省理工学院的教授们把这 种生产方式称为“精益生产”
“精益生产是通过系统结构、人员组织、运 行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能 很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中 一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市 场供销在内的生产的各方面最好的结果”。
观念转变，消除浪费，价值流管理，团队精神及6S，持续改进
Lean Manufacturing System
P 16
3.精益企业的竞争优势
✓ 生产时间减少 90% ✓ 库存减少 90% ✓ 生产效率提高 60% ✓ 到达客户手中的缺陷减少 50% ✓ 废品率降低 50% ✓ 与工作有关的伤害降低 50%
P 26
零 7个“ ”目标
零目标 零 事故
目的 安全 保证
现状
忙于赶货疲于奔命， 忽视安全事故频发， 意识淡薄，人为事故多
思考原则与方法
· 安全第一 · 6S活动 · KYT危险预知训练 · 定期巡查 · 安全教育活动 · 安全改善活动
战后的日本经济萧条，缺少资金和外汇。怎样建立日本的汽车工 业？照搬美国的大量生产方式，还是按照日本的国情，另谋出路， 丰田选择了后者。
日本的经济和技术基础与美国相距甚远。日本当时没有可能全面 引进美国成套设备来生产汽车，而且日本当时所期望的生产量仅 为美国的几十分之一。“规模经济”法则在这里面临着考验。
精益生产系统
LEAN PRODUCTION
Tank Liu July.27,2017
内容安排
✓ 市场竞争及全球化
✓ 精益思想和精益企业
✓ 精益生产的竞争优势
✓ 精益生产的追求目标
✓ 识别和消除7种浪费 ✓ 价值流分析 ✓ 快速响应客户的拉动
系统 ✓ 实施精益生产
Lean Manufacturing System
☆ 零切换浪费
☆ 零库存
零 7个“
☆ 零浪费 ”目标 ☆ 零不良
☆ 零故障
☆ 零停滞
☆ 零事故
Lean Manufacturing System
P 24
零 7个“ ”目标
零目标 零 切换 浪费
零 库存
零 浪费
目的 多品种
对应
发现 真正 问题
降低 成本
现状
思考原则与方法
切换时间长，
· 经济批量
切换后不稳定
Lean Manufacturing System
P6
丰田生产方式
（Toyota Production System)
1950年，日本的丰田英二考察了美国底特律的福特公司的轿车厂。 当时这个厂每天能生产7000辆轿车，比日本丰田公司一年的产量 还要多。但丰田在他的考察报告中却写道：“那里的生产体制还 有改进的可能”。
Lean Manufacturing System
P8
制造系统演化史
Henry Ford • Assembly line mass production • Produce in high volume with low variety • Single skill
福特首创的装配线是大规模低品种生产 方式的代表，工人被当成工作的机器
Toyota Production System (TPS) • Just-In-Time Production (produce only what is needed) • Pull System • High variety to meet customers wants 丰田系统是建立在准时化观念上的拉动 式生产模式，以应付小订单多品种的挑战
Lean Manufacturing System
P9
What Is Lean?
精益生产是一种以最大限度地减少运营成本为主要 目标的生产方式
精——少而精，不投入多余生产要素， 只在适当时间生产必要的产品
益——所有经营活动有益有效，具有经 济性
精益制造是21世纪几乎所有产业的主要制造模式，所 以美国把它定为其国家2006年必须达到的目标。在 最小化经济批量的同时，提高品质、效率和应变能 力，提高收益就是它的精髓。
精益生产的特点
• 拉动式准时化生产
• 全面质量管理
• 团队工作法（Teamwork)：一专多能， 积极参与，互相协作 • 并行工程：在产品的设计开发期间，将概念 设计，结果设计，工艺设计，最终需求等结合 起来，保证以最快的速度按要求的质量完成。
Lean Manufacturing System
P 21
Lean Manufacturing System
P 25
零 7个“ ”目标
零目标 零 不良
零 故障
零 停滞
2021/4/8
目的
现状
思考原则与方法
质量 保证
低级错误频发， 不良率高企， 批量事故多发， 忙于“救火”
· 三不主义 · 零缺陷运动 · 工作质量 · 全员质量改善活动 · 自主研究活动 · 质量改善工具运用
P2
1.市场竞争及全球化
Shorter lead time and on time delivery 快速并准时交货
Grow the mix，special configurations 需求品种增加，特殊定制
Maintain / improve quality and reduce price 不断改进质量及降低销售价格
拉动式准时化生产（JIT)
以最终用户的需求为生产起点 强调物流平衡，追求零库存 看板(kanban)生产 生产中的节拍可由人工干预，控制 采用拉动式(pull)生产，生产中的计划与
调度实际上由各个生产单元自己完成
Lean Manufacturing System
P 22
全面质量管理（TQM）
强调质量是生产出来而非检验出来的，由生 产中的质量管理来保证最终质量
生产过程中对质量的检验和控制在每一道工 序都进行
生产中发现质量问题，立即停止生产，直至 解决，保证不进行无效加工
对于出现的质量问题，成立小组，协作解决
Lean Manufacturing System
P 23
4.精益生产追求的目标
顾客
根据预测 生产/采购
根据需求 生产
流动制造/精益生产
顾客
原材料/在制品/成品
Lean Manufacturing System
P 14
精益思想：从增值比率看改善空间
增值比率
=
增值时间（Value added time） 制造周期（Manufacturing cycle time）X 100%
Βιβλιοθήκη Baidu
增值时间：站在客户立场看制造过程中的增值动作和时间 如：改变形状、改变性能、组装、包装等
像开发的河流 一样通畅流动
Flow 流动
降低成本， 改善质量， 缩短生产周期
Lean Manufacturing System
P 12
精益思想：关注流程
企业的生产流程包括：订单处理、物料计划、采购下单、 供应商备料、运输、来料检验、存储、搬运、加工、检验 和返工、过程等待、成品库存、发运、货款回收等环节
丰田英二和他的伙伴大野耐一进行了一系列的探索和实验，根据 日本的国情，提出了解决问题的方法。经过30多年的努力，终于 形成了完整的丰田生产方式，使日本的汽车工业超过了美国，产 量达到了1300万辆，占世界汽车总量的30％以上。
Lean Manufacturing System
P7
丰田生产方式 – 精益生产
订 单 处 理
采 购 下 单
供 应 商 备 料
运 输
来 料 检 验
原 料 存 储
搬 运 和 等 待
加 工
检 验 及 返 工
成 品 存 储
成 品 发 运
货 款 回 收
制造周期
交付周期
Lean Manufacturing System
P 13
精益思想：时间与影响
传统做法
供应商 L/T
运送
原材料
在制品
成品
Total life cycle of product becoming shorter and shorter 产品的生命周期越来越短
No boundary，business globalize village 无国界，业务“地球村”
Lean Manufacturing System
P3
生命周期及商品种类
Lean Manufacturing System
P 11
精益思想的五项原则
Perfection 尽善尽美
没有任何事物 是完美的 不断改进
Value 价值
站在客户 的立场上
Value Stream 价值流
精益生产系统
从接单到发货 过程的一切活动
Demand Pull
需求拉动 按需求生产 JIT，单件流
· 物流方式JIT
· 生产计划标准化 · 作业管理 · 标准化作业
大量库存造成成 · 探求必要库存的原因
本高、周转困难， · 库存规模的合理使用
且看不到真正的 问题在哪里
· 均衡化生产 · 设备流水化
“地下工厂”浪 费严重，似乎无 法发现、无法消 除
· 整体能力协调 · 拉式生产彻底暴露问题 · 流程路线图
起源于20世纪50年代丰田汽车公司，而在 80年代中期被欧美企业纷纷采用。随着微 利时代的来临，精益生产模式成为企业竞 争的有力武器。
P4
2. 精益思维和精益企业
精益生产的起源 精益生产的要点 精益生产的核心---精益思想
➢ 五项原则 ➢ 关注流程 ➢ 从增值比看改善空间 ➢ 构筑企业精益之屋
Lean Manufacturing System
P5
精益生产的起源
Starting with Toyota in the late 50’s and
Life Cycle in year
Life Cycle Change/产品生命周期
30 25 20 15 10
5 0
化装品
玩具
机床
食品
药品
50 年前 现在
Product Styles In Supermarket 超级市场之商品种类
60000
40000
20000
0
1970
1980
1990
2000
Lean Manufacturing System
……否则，要检查一下你在哪里做错了！
Lean Manufacturing System
P 17
LP与大量生产方式的比较
大量生产方式
精益生产
优化范围 资源，内部管理 大生产系统（SC）
看待库存
是必要的
是万恶之源
业务观 严格分工和控制 相互协作，流程精简
质量观 次品是必然的
零缺陷
人
附属于岗位
强调能动性、协调
Lean Manufacturing System
P 19
LP在管理方法上的特点
• 组织扁平化，减少非直接生产人员 • 生产均衡化和同步化 • 零库存和柔性生产 • 全面质量管理（TQM），实现零缺陷 • 减少任何浪费 • 准时生产（JIT)
Lean Manufacturing System
P 20
生产 效率
故障频繁发生，
加班加点与待工待料一 样多
· 效率管理 · TPM全面设备维护 · 故障分析与故障源对策 · 初期清扫与自主维护
缩短 交货期长、延迟交货多 · 同步化、均衡化
交货期 顾客投诉多，
· 生产布局改善
加班加点、赶工赶料 · 设备小型化、专用化
26
Lean Manufacturing System
Lean Manufacturing System
P 10
精益思想的要点
“精益”释义：
精益 - 形容词：无肉或少肉，少脂肪或无脂肪， 文体或措词简练
反义词： 肥胖的，多肉的，过重的，不结实的，过分 肥胖的，丰满的，粗短的，肥大的，软的
精益生产： 通过消除企业所有环节上的不增值活动，来达到 降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的
Lean Manufacturing System
P 18
LP对大量生产方式的优越性
1.所需人力资源---最多可降至1/2
2.新产品开发周期---最低可减至1/2或2/3
3.生产过程的在制品库存---最低可减至1/10 4.工厂占用---空间最低可减至1/2 5.成品库存---最低可减至1/4
6.产品质量---可大幅度提高30%
物料从进厂到出厂，只有不到 10% 的时间是增值的！
Lean Manufacturing System
P 15
构筑精益企业之屋
精益企业
消除浪费降低成本
库存降低
全
全
面
准时化生产
面
生
质
产
看板拉动
量
维
管
护
均衡混流生产
理
设 备
缩短生产周期
自 动
总
化
有
小批量生产
流动生产
及
效
防
性
作业快速转换
设备布局 多技能员工 错
精益生产的实践由日本人开始到现在已有半 个世纪的时间，但把它提高到理论上来研究则仅 仅是最近几年的事。麻省理工学院的教授们把这 种生产方式称为“精益生产”
“精益生产是通过系统结构、人员组织、运 行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能 很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中 一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市 场供销在内的生产的各方面最好的结果”。
观念转变，消除浪费，价值流管理，团队精神及6S，持续改进
Lean Manufacturing System
P 16
3.精益企业的竞争优势
✓ 生产时间减少 90% ✓ 库存减少 90% ✓ 生产效率提高 60% ✓ 到达客户手中的缺陷减少 50% ✓ 废品率降低 50% ✓ 与工作有关的伤害降低 50%
P 26
零 7个“ ”目标
零目标 零 事故
目的 安全 保证
现状
忙于赶货疲于奔命， 忽视安全事故频发， 意识淡薄，人为事故多
思考原则与方法
· 安全第一 · 6S活动 · KYT危险预知训练 · 定期巡查 · 安全教育活动 · 安全改善活动
战后的日本经济萧条，缺少资金和外汇。怎样建立日本的汽车工 业？照搬美国的大量生产方式，还是按照日本的国情，另谋出路， 丰田选择了后者。
日本的经济和技术基础与美国相距甚远。日本当时没有可能全面 引进美国成套设备来生产汽车，而且日本当时所期望的生产量仅 为美国的几十分之一。“规模经济”法则在这里面临着考验。
精益生产系统
LEAN PRODUCTION
Tank Liu July.27,2017
内容安排
✓ 市场竞争及全球化
✓ 精益思想和精益企业
✓ 精益生产的竞争优势
✓ 精益生产的追求目标
✓ 识别和消除7种浪费 ✓ 价值流分析 ✓ 快速响应客户的拉动
系统 ✓ 实施精益生产
Lean Manufacturing System
☆ 零切换浪费
☆ 零库存
零 7个“
☆ 零浪费 ”目标 ☆ 零不良
☆ 零故障
☆ 零停滞
☆ 零事故
Lean Manufacturing System
P 24
零 7个“ ”目标
零目标 零 切换 浪费
零 库存
零 浪费
目的 多品种
对应
发现 真正 问题
降低 成本
现状
思考原则与方法
切换时间长，
· 经济批量
切换后不稳定
Lean Manufacturing System
P6
丰田生产方式
（Toyota Production System)
1950年，日本的丰田英二考察了美国底特律的福特公司的轿车厂。 当时这个厂每天能生产7000辆轿车，比日本丰田公司一年的产量 还要多。但丰田在他的考察报告中却写道：“那里的生产体制还 有改进的可能”。
Lean Manufacturing System
P8
制造系统演化史
Henry Ford • Assembly line mass production • Produce in high volume with low variety • Single skill
福特首创的装配线是大规模低品种生产 方式的代表，工人被当成工作的机器
Toyota Production System (TPS) • Just-In-Time Production (produce only what is needed) • Pull System • High variety to meet customers wants 丰田系统是建立在准时化观念上的拉动 式生产模式，以应付小订单多品种的挑战
Lean Manufacturing System
P9
What Is Lean?
精益生产是一种以最大限度地减少运营成本为主要 目标的生产方式
精——少而精，不投入多余生产要素， 只在适当时间生产必要的产品
益——所有经营活动有益有效，具有经 济性
精益制造是21世纪几乎所有产业的主要制造模式，所 以美国把它定为其国家2006年必须达到的目标。在 最小化经济批量的同时，提高品质、效率和应变能 力，提高收益就是它的精髓。
精益生产的特点
• 拉动式准时化生产
• 全面质量管理
• 团队工作法（Teamwork)：一专多能， 积极参与，互相协作 • 并行工程：在产品的设计开发期间，将概念 设计，结果设计，工艺设计，最终需求等结合 起来，保证以最快的速度按要求的质量完成。
Lean Manufacturing System
P 21
Lean Manufacturing System
P 25
零 7个“ ”目标
零目标 零 不良
零 故障
零 停滞
2021/4/8
目的
现状
思考原则与方法
质量 保证
低级错误频发， 不良率高企， 批量事故多发， 忙于“救火”
· 三不主义 · 零缺陷运动 · 工作质量 · 全员质量改善活动 · 自主研究活动 · 质量改善工具运用
P2
1.市场竞争及全球化
Shorter lead time and on time delivery 快速并准时交货
Grow the mix，special configurations 需求品种增加，特殊定制
Maintain / improve quality and reduce price 不断改进质量及降低销售价格
拉动式准时化生产（JIT)
以最终用户的需求为生产起点 强调物流平衡，追求零库存 看板(kanban)生产 生产中的节拍可由人工干预，控制 采用拉动式(pull)生产，生产中的计划与
调度实际上由各个生产单元自己完成
Lean Manufacturing System
P 22
全面质量管理（TQM）
强调质量是生产出来而非检验出来的，由生 产中的质量管理来保证最终质量
生产过程中对质量的检验和控制在每一道工 序都进行
生产中发现质量问题，立即停止生产，直至 解决，保证不进行无效加工
对于出现的质量问题，成立小组，协作解决
Lean Manufacturing System
P 23
4.精益生产追求的目标
顾客
根据预测 生产/采购
根据需求 生产
流动制造/精益生产
顾客
原材料/在制品/成品
Lean Manufacturing System
P 14
精益思想：从增值比率看改善空间
增值比率
=
增值时间（Value added time） 制造周期（Manufacturing cycle time）X 100%
Βιβλιοθήκη Baidu
增值时间：站在客户立场看制造过程中的增值动作和时间 如：改变形状、改变性能、组装、包装等
像开发的河流 一样通畅流动
Flow 流动
降低成本， 改善质量， 缩短生产周期
Lean Manufacturing System
P 12
精益思想：关注流程
企业的生产流程包括：订单处理、物料计划、采购下单、 供应商备料、运输、来料检验、存储、搬运、加工、检验 和返工、过程等待、成品库存、发运、货款回收等环节
丰田英二和他的伙伴大野耐一进行了一系列的探索和实验，根据 日本的国情，提出了解决问题的方法。经过30多年的努力，终于 形成了完整的丰田生产方式，使日本的汽车工业超过了美国，产 量达到了1300万辆，占世界汽车总量的30％以上。
Lean Manufacturing System
P7
丰田生产方式 – 精益生产
订 单 处 理
采 购 下 单
供 应 商 备 料
运 输
来 料 检 验
原 料 存 储
搬 运 和 等 待
加 工
检 验 及 返 工
成 品 存 储
成 品 发 运
货 款 回 收
制造周期
交付周期
Lean Manufacturing System
P 13
精益思想：时间与影响
传统做法
供应商 L/T
运送
原材料
在制品
成品
Total life cycle of product becoming shorter and shorter 产品的生命周期越来越短
No boundary，business globalize village 无国界，业务“地球村”
Lean Manufacturing System
P3
生命周期及商品种类
Lean Manufacturing System
P 11
精益思想的五项原则
Perfection 尽善尽美
没有任何事物 是完美的 不断改进
Value 价值
站在客户 的立场上
Value Stream 价值流
精益生产系统
从接单到发货 过程的一切活动
Demand Pull
需求拉动 按需求生产 JIT，单件流
· 物流方式JIT
· 生产计划标准化 · 作业管理 · 标准化作业
大量库存造成成 · 探求必要库存的原因
本高、周转困难， · 库存规模的合理使用
且看不到真正的 问题在哪里
· 均衡化生产 · 设备流水化
“地下工厂”浪 费严重，似乎无 法发现、无法消 除
· 整体能力协调 · 拉式生产彻底暴露问题 · 流程路线图