最新质量管理工具与方法

1）确保测量数据的准确性/质量，使用测量系统分析（MSA）方法对获得测量
数据的测量系统进行评估； 2）确保使用了合适的数据分析方法，如使用SPC工具、试验设计、方差分析、 回归分析等。 MSA使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析 ，以评估测量系统的分辨率和误差对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系 统误差的主要成分。
PPAP的目的 1）确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求。 2）并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足 这些要求的潜能。
Logo 5.2质量管理七大手法
品管七大手法有新旧七种工具之说。新 旧七种工具都是由日本人总结出来的。日 本人在提出旧七种工具推行并获得成功之 后，1979年又提出新七种工具。之所以称
之为“七种工具”，是因为日本古代武士
在出阵作战时，经常携带有七种武器，所 谓七种工具就是沿用了七种武器。 有用的质量统计管理工具当然不止七种 。除了新旧七种工具以外，常用的工具还 有实验设计、分布图、推移图等。
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5.2质量管理七大手法
老7种工具起源于1962年日本科学技术联盟，上个世纪70年代备受日本工业界推崇 ，并很快在日本的工厂企业现场质量管理中发挥了巨大作用。老7种工具有调查 表、分层法、直方图、散布图、排列图、因果图、控制图，适用于生产现场、 施工现场、服务现场解决质量问题和改进质量。 日本质量管理专家从1972年4月日本科学技术联盟的“QC手法开发部会”开始探 索、研究和实践，连续坚持了数年，不断地从运筹学、系统工程、价值工程等 管理科学中吸取有益的方法，终于在1977年提出了质量管理新7种工具。新7种 工具包括系统图、关联图、亲和图、矩阵图、矩阵数据解析法、PDPC法及网 络图，适用于管理人员决策之用，如怎样收集数据、明确问题、抓住关键、确 定目标和手段、评价方案、制定切实可行的对策计划等。
4）减少对常规检验的依赖性，定时的观察以及系统的测量方法替代了大量的 检测和验证工作
Logo 5.1.2测量系统分析（MSA）
概念
测量系统分析（MSA）是对每个零件能够重复读数的测量系统进行分析，评 定测量系统的质量，判断测量系统产生的数据可接受性。
测量系统
量具 ( equipment )：任何用来获得测量结果的装置。 测量人员 ( operator ) 被测量工件 ( parts ) 程序、方法 ( procedure, methods )
Logo 5.1.1统计过程控制（SPC）
概念
统计过程控制（简称SPC)是应用统计技术对过程中的各个阶段进行评估和 监控，建立并保持过程处于可接受的并且稳定的水平，从而保证产品与服务符合
规定的要求的一种质量管理技术。
SPC的内容
SPC是过程控制的一部分,从内容上说主要是有两个方面:
1）过程运行状态是否稳定，可利用控制图这一统计工具进行测定，对过程
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第五章 质量管理工具与方法
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Contents
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2 3Βιβλιοθήκη Baidu
5.1质量管理体系五大核心工具
5.2质量管理新旧七种工具
5.3 质量管理方法
Logo 5.1质量管理五大核心工具
质量管理五大工具，也称品管五大工具。包括：
1.统计过程控制（SPC，Statistical Process Control）；
理想的测量系统
理想的测量系统在每次使用时，应只产生“正确”的测量结果。每次测量结 果总应该与一个标准值相符。一个能产生理想测量结果的测量系统，应具有零方 差、零偏倚和所测的任何产品错误分类为零概率的统计特性。
Logo 5.1.2测量系统分析（MSA）
MSA的目的
了解测量过程，确定在测量过程中的误差总量，及评估用于生产和过程控制中 的测量系统的充分性。MSA促进了解和改进（减少变差）。 在日常生产中，我们经常根据获得的过程加工部件的测量数据去分析过程的状 态、过程的能力和监控过程的变化；那么，怎么确保分析的结果是正确的呢？我们 必须从两方面来保证：
特点
1）目标明确：满足顾客要求，不断改进。
2）按规定的方法和组织形式进行策划。
3）应用各类分析工具：FMEA,MSA,SPC、流程图，QFD等。 4）保证跨职能活动的效率：横向协调小组。
Logo 5.1.5生产件批准程序（PPAP）
概念 生产件批准程序(PPAP)规定了包括生产件和散装材料在内的生产件批准的 一般要求。PPAP的目的是用来确定供应商是否已经正确理解了顾客工程设计记 录和规范的所有要求，以及其生产过程是否具有潜在能力，在实际生产过程中按 规定的生产节拍满足顾客要求的产品
2.测量系统分析（MSA，Measure System Analyse）； 3.失效模式和效果分析（FMEA，Failure Mode & Effct Analyse）； 4.产品质量先期策划（APQP，Advanced Product Quality Planning）； 5.生产件批准程序（PPAP，Production Part Approval Process）。
存在的异常因素进行预警； 2）过程能力是否充足，可通过过程能力分析来实现，计算过程能力指数分
析稳定的过程能力满足技术要求的程度,对过程质量进行评价。
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5.1.1统计过程控制（SPC）
实施SPC的目的
1）对过程做出可靠的评估； 2）确定过程的统计控制界限，判断过程是否失控和过程是否有能力；
3）为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况以防止废品的发生；
Logo 5.1.3失效模式和效果分析（FMEA）
概念
FMEA用来分析当前和以往过程的失效模式数据，以防止这些失效模式将来 再发生的正式的结构化的程序。 失效一词乃指出物品的功能失去原先设定的运用效果，失效的原因可能来自：错 误、遗漏、没有或仅部分动作、产生危险、有障碍等与原先产品设定机能的目标 不符的情形。 这些状况的产生会造成顾客对制造者与销售者的不满，可能产生的情形有大有小 、也因使用时间有长有短而发生，对于设计、生产乃至检验者而言，都需要对自 己负责的部分将隐藏的失效因素排除。 失效是客户抱怨的主要来源，必须依照一定的步骤予以分析解构，将这样具模组 化的作业方式整合成一种模式，称之为失效模式分析（FMEA）。
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5.1.3失效模式和效果分析（FMEA）
FMEA的目的
1）能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改 的危机。
2）找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。
Logo 5.1.4产品质量先期策划（APQP）
概念
为满足产品、项目或合同规定,在新产品投入以前,用来确定和制定确保生产某 具体产品或系列产品使客户满意所采取的一种结构化过程的方法。为制订产品质量 计划提供指南，以支持顾客满意的产品或服务的开发。