华为 SPC&CPK数据分析管理程序

文件属性：系统文件版本号： A / 0 页次： 1 / 6编制部门：第三事业部品质部QP科适用范围：第三事业部华为业务拟稿人：乐来兵发行：第三事业部文控中心受控状态：☐非受控☑受控受控号：密级设定：□一级（绝密）□二级（机密）☑三级（秘密）□四级（一般）文件发行/修订履历版本号发行日期修改内容拟稿审核批准A/0 首次发行乐来兵刘波王江文件属性：系统文件版本号： A / 0 页次： 2 / 6章节号内容页次1 目的 22 适用范围 23 参考文件 24 定义 25 职责2-36 程序3-67 附件 61 目的本规范规定了终端结构件产品在试制、爬坡和量产阶段Cpk 的要求，包括抽样方法、报告的产生及Cpk异常时处理方法、及爬坡、量产时的 SPC 管理方法，以推动 Cpk、SPC 在生产过程的合理应用，有效监控品质趋势，确保量产的制程稳定性。

2 适用范围华为产品结构件的冲压、注塑成型及部分机加工物料。

3 参考文件3.1 《SPC应用及管理程序》（MSP-18-D03-0-18）4 术语与定义Cpk 制程能力指数，用一个数值来表达制程的水准, Cpk = (1-｜Ca｜)*Cp，。

；SPC 统计制程控制，用于确认产品生产的制程是否达到统计制程状态的质量应用工具；Ca 表示制程特性中心位置的偏移程度，代表制程准确度，Ca=(实际平均值-规格中心值)/ (规格公差/2)；Cp 表征工艺或设备的相对于允许规格的能力，代表制程精密度，体现为数据的离散程序，CP=∣规格公差(规格上限-规格下限)/ (6*Sigma )；δ(Sigma) 标准差，体现机台设备精密度最重要的指标，数值越小说明距均值越集中。

CL：控制中心线，非规格中心值，而制程稳定后的数据求均值u计算得出，CL=u 。

UCL: 上控制界限，UCL= CL+3Sigma；LCL: 下控制界限，LCL= CL-3Sigma；5 职责5.1 NPI ：文件属性：系统文件版本号： A / 0 页次： 3 / 65.1.1 跟进项目总体进度，对工程图上Cpk/SPC尺寸合理性评估并向华为研发提出改进建议；5.1.2 协调SPC / Cpk管控过程中的问题，与客户进行沟通。

5.2 品质：5.2.1 收集SV1/SV2/SV3及量产各阶段数据，进行样品抽样、编号、送测、报告输出。

5.2.2 负责在Cpk/SPC 未达到要求时的改善动作的实施，配合华为研发、PE-T 及SQE 改善计划的实施5.2.3 负责保留相关的 Cpk/SPC 报告及样品；5.2.4 对除 Cpk/SPC 外的其它装配尺寸进行管控及 SPC 实施与改善。

5.2.5 负责对量产后SPC样品送检5.3 SQE：5.3.1 负责对量产后供应商外购、外协件SPC过程监控和报告的审核，对要求的制程过程协助进行改善（包括但不限于供应商模具的改善，及反馈研发要求其对产品的结构变更、尺寸规格的变更等）；5.3.2 对供应商SPC 实施监控与改善。

5.4 PSE：负责量产前对供应商CPK、SPC报告收集并提交5.5 生产车间：负责量产后数据输入，SPC制作提交品工分析6 程序6.1 Cpk操作分析说明6.1.1 品工对取样过程和测量的过程进行监控测量结果并采用Minitab软件进行计算；按照华为的《FAI尺寸&CPK报告模版(V01.0)》6.1.2 品工对minitab 图形进行解读，对不合格的CPK结果，组织相关单位进行模具&制程类改善。

6.1.3 华为要求Ca≤0.5,Cp≥1.0,Cpk≥1.33均需要满足。

6.2 SPC操作分析说明6.2.1 分析型SPC控制图：CL、UCL和LSL不是固定的，每输入一组数据，CL、UCL和LSL都将随之变化；6.2.2 控制型SPC控制图：采用认可的制程稳定的数据（例如正式签样中的Cpk报告数据），计算得出并固定CL、UCL和LSL，即CL、UCL和LSL不随数据的输入而变化，正式签样后要求供应商按照控制型SPC控制图管控制程。

6.2.3 正式签样后，开始实行SPC管控，将数据录入《SPC 管制图》模板中，通常按照Xbar-R图进行管理，SPC图形如下：文件属性：系统文件版本号： A / 0 页次： 4 / 66.3 结构件Cpk要求6.3.1 Cpk尺寸的确定通常由客户研发工程师在2D图上标出，成品图与素材尺寸的公差需要转换，NPI根据实际情况与客户研发工程师协商确定。

6.3.2 若后工艺影响成品尺寸的稳定性，华为研发则需要提出成品尺寸做模拟CPK, 并进行分析。

如果CPK不达标（比如烘烤类变形等不稳定），NPI则同华为研发讨论达成一致，提出解决方案，包含修改规格等。

6.4 Cpk 样品的取样方法及规定6.4.1 本规范的要求严于或等同采用客户的要求，Cpk的启动条件是全尺寸报告必须确认OK，工艺稳定,且外观质量达到要求，才能开始进行取样测量。

6.4.2 首件执行：Cpk尺寸在模具和注塑成型稳定后，其实际尺寸必须在公差带的65%范围内且成型机台连续稳定运行30分钟后才能取样。

关于公差带65%范围，如10±0.1，实际要在10±0.065才行；否则需要重新调整模具或成型参数或与华为商谈更改规格，直到满足才可。

6.4.3 SV2，SV3段6.4.3.1 SV2：Mini-Cpk做法；成型机台连续稳定运行30分钟后，开始取样，对于成型周期小于等于30S的，每间隔15min取样1次，每次每穴5pcs；样本量：40pcs/穴，取样时间2H，试制总数量的生产时间要大于2.5小时。

对于成型周期大于30S，每隔30模，取样一次，每次每穴5pcs,样本量：40pcs/穴。

通过的条件为cpk≥1.33。

6.4.3.2 SV3：正式CPK；成型机台连续稳定运行30分钟后，开始取样，对于成型周期小于等于30S的，间隔30min取样1次，每次每穴2pcs；样本量：40pcs/穴，取样时间10H，试制总数量的生产时间要大于10.5小时。

对于成型周期大于30S，每隔60模，取样一次，每次每穴2pcs,样本量：40pcs/穴。

通过的条件为cpk≥1.33，同时须满足Ca≤50% ,CP≥1.0;6.4.3.3 该阶段作为正式签样的准入条件，该阶段的CPK 不能满足通过条件时，必须进行分析和改善方案,需进行模具修改或调整，或修改公差，并进行该阶段的再次取样测量，直到满足条件。

6.4.4 正式签样到量产稳定段（对应TR4A~TR6阶段）6.4.4.1 制程稳定后，首件检查的实际尺寸必须在控制线范围内。

（备注：该数值基本在规格线的70%内，作为经验值参考），才能合理取样量测首件。

6.4.4.2 每4H取样1次，每次每穴3pcs进行测量录入《SPC管控图》进行Xbar-R制作，数据保留1年。

文件属性：系统文件版本号： A / 0 页次： 5 / 66.4.4.3 每批生产都应有SPC的取样测量，以每周为一个监控周期，即SPC报告以周别形式,提交给客户进行审核。

当样本数量超过25组数据的时候，需重新审核CPK数值，和SV3段(VN1)的CPK 数据做对比。

正式签样承认的CPK所对应的Sigma(STDEV) 值，作为SPC 管控的Sigma (STDEV) 值。

承认书中的平均值作为控制线中值；6.4.5 量产SPC（对于华为的TR6以后阶段）6.4.5.1 持续性测量和回顾爬坡阶段SPC 实行情况，分析并校正生产的机台参数是否变异；6.4.5.2 依照爬坡阶段的SPC 的管理方法，进行实时监控和报告；以每月为一个监控周期。

6.5 Cpk 取样样品及要求6.5.1 Cpk测量需要的样品，应根据取样间隔按组进行标示；如：第一次取样组的标示为：1-1，1-2，1-3….第二次取样组的标示为：2-1，2-2，2-3…依次类推。

同时，Cpk测量报告对产品的记录也根据该产品的标示编码填入Cpk报告中。

对于一模多穴产品每穴需分别做CPK。

6.5.2 测量仪器的选择：应根据产品尺寸的位置、特性、公差、尺寸的测量基准等信息来确定测量的仪器。

6.5.3 样品的放置时间：对于注射成型和铸造成型，测量前，样品应在常温下放置不少于4小时。

对于冲压和机加工，除特殊的素材外(如钛合金等记忆合金),一般无放置时间要求。

6.6 Cpk 报告及取样样品的保留6.6.1 试制阶段（SV2 和SV3），须将尺寸测量结果输入《Cpk报告模板》并得出Cpk，Ca和CP的数值；6.6.2 试制阶段（SV2 和SV3），所取样品和Cpk报告及相应的制程参数（包括成型参数，冲压参数等）应保留至正式签样开始。

正式签样后，保留首末件样品三个月，SPC报告应保留至少1年，可以是电子。

6.6.3 量产阶段，采用SPC来监控产品尺寸的变异。

6.7 Cpk/SPC 测量时间管理规定6.7.1 当正式取样后，CPK 须在 5个自然日内测量完成，并提供报告（包括分析和复测检讨时间在内）；6.7.2 SPC 按照基本每4H取样1次，每次每穴3pcs进行Xbar-R制作，数据保留1年。

6.8 Cpk/SPC报告异常处理6.8.1 正式签样前，当Cpk<1.33时：6.8.1.1 对于Cpk尺寸实配Ok，需分析供应商制程能力，根据分析结果，由客户确认是否做规格修整；其它情况，需进行模具调整，重新取样送检，直到满足要求。

6.8.1.2 对于Cpk尺寸，如实配NG，则根据分析结果,供应商进行制程改善或修改模具，需得到客户确认。

文件属性：系统文件版本号： A / 0 页次： 6 / 66.8.2 正式签样后，进行SPC管控；当SPC报告显示制程不在统计制程状态时，应立即通知内部相关部门采取改善措施，同时通知客户PE-T/SQE给出判定结论。

一般情况，须同时向前追溯1批产品，并做相关实配的验证，确保产品不会有质量问题的发生，若有问题时需做隔离处理。

SPC异常点判定标准如下：6.8.2.1 所采用的判异标准引自《质量专业基础理论与实务》，中国人事出版社 2001年6月出版；根据判异准则发现的异常点并不意味着过程一定变差，需要根据具体的情况进行分析。

6.8.2.2 判异准则一：数据点超出控制线或在控制线上（控制线即CL±3sigma）6.8.2.3 判异准则二：连续9点在中心线（中心线即CL）一侧6.8.2.4 判异准则三：连续6点上升或下降6.8.2.5 判异准则四：连续14点相邻交替上下6.8.2.6 判异准则五：连续15点在中心线两侧的C区内（C区即CL±1sigma）6.8.2.7 判异准则六：连续5点有4点在中心线同一侧的C区外（C区即CL±1sigma）6.8.2.8 判异准则七：连续8点落在中心线两侧且无一在C区内（C区即CL±1sigma）6.8.2.9 判异准则八：连续3点有2点落在中心线同一侧的B区外（B区即（CL+1sigma, CL+2 sigma) 或（CL-2sigma , CL-1sigma)6.9 供应商的Cpk和SPC管理6.9.1 由SQE对供应商外协件SPC过程监控和报告的审核，对要求的制程过程协助进行改善（包括但不限于供应商模具的改善，及反馈客户要求其对产品的结构变更、尺寸规格的变更等）。