手机锌合金外壳结构设计注意事项
手机外壳模具设计要点
手机外壳模具设计要点1客户档案检查1.13D成品检讨(肉厚，刀锋，配合件的干涉及间隙值合适否)及开模检讨报告1.2成品重要尺寸及其配合公差要求记录检讨(其公差中间值与3D档案不同的要特别注意，做下记录以便以后和模具档案核对1.3产品外观要求检讨，相对现在的制模与生产条件我们可否达到客户要求，如何达到。
2模具设计2.1模胚与模料1.1.1为减短交期，尽量做用开精框的库存标准模胚与模料1.1.2因产品一般产量较大，其硬模多用热流道为宜2.2运水手机模为高要求的精密模具，模具温度要严格控制，所以运水要多排，确保进出水温差不超过3度。
.为提高成型周期，运水直径也相对较大为宜。
2.2.2因手机产品改模一般都很多，为以后做镶件方便，特别是后模产品正下方切不可做运水2.3 钢材选用2 2.3.1 热流道，留纹的产品(没有高的抛光要求的)前模选用热作钢材可以有更高的寿命。
2.4 成型件设计要点2.4.1注意产品出机构时零件接线的控制，保证产品不产生不应该的段差，接线不要影响外观。
2.4.2为减少接线，镶件与前模当尽量可以一起放电或抛光。
2.4.3好的客户产品多对后模表面也有要求，为取得好的表现，顶针要可以一起放电加工。
2.4.4为保前后模定位准确，要做导柱辅助定位装置。
2.4.5 因产品交期多急，为帮助客户尽快抢占市场，要尽量缩短成型周期。
对INSERT啤货这样占用时间多的方法要避免，用啤后来超声等方法来完成。
2.4.6手机产品结构复杂，模具靠、插穿很多，每个模具零件图上应做出指示，方便加工及钳工。
2.4.7产品重要装配位应结出多铁料的零件公差。
2.5机构件设计要点2.5.1因注射压力大，产量高，斜顶一定要做垂直开模方向的平台来承受射压。
2.5.2因产品小结构复杂，斜顶都很纤细，所以要做球形配合与座子相连。
2.5.3因顶针扁斜顶很多，为顶出的顺畅，一定要做顶针板导柱。
2.5.4 合理排布撑头2.6浇注系统多用自动切断的潜浇与牛角进浇提高生产率。
手机精密五金结构设计详解-新
产品设计模具设计塑胶原料机台设备成型技术产品XX 设计导致模具XX 不良射胶速度XXX料管温度XXXX 流动性不足模温XX 导致参数XX 设置导致手机五金结构设计分析与改善五金的产品结构规范要求目的：为了规范我们在评审或者结构设计，并且更有利生产冲压模具的要求，下面提出一些关于产品结构设计的要求。
注明:t代表料厚。
1.模内注塑钢片的料厚不能小于0.3MM.2.模内注塑件最好不要采用铝件.模内注塑钢片的设计要求钢片的设计好坏直接影响模内注塑后的前壳的产品平面度,当然,产品的整体平面度也要看塑胶的结构,不能一概而论!注:1.产品的材料一般情况下用SUS304 ½ H ,SUS304 ¾ H.推荐SUS304 ½ H ，整形回弹小2.模内注塑钢片的料厚不能小于0.3MM.3.组装的钢片料厚不能小于0.2MM.2t 所示折弯的高度不能小于2t，小于的2t产品的强1.0所示双折弯的直伸位的高度不能小于1.0,小于1.0会压压不平,且影响产品的公差及尺寸,同时也可能会影响到模内注塑.所示过料孔要求要空间的情况下要做到果不能,最小也要做∮1.0(料厚在0.4),上做上C0.15,便于扣料.所示折弯中间的过料孔要求要空间的情况下要做到8-10MM所示无特别的要求,过料孔的孔间距要求1.如果钢片包在塑胶中间,过料孔间距为8-11MM.4MM 2.如要浮在表面,过料孔的间距为6-8MM.如果此折弯是在TP面上,为保证钢片的平面度,不影响保证在1.0MM左右,如果包在塑胶中间,平面度要求不高孔到边上的距离标准为1.5t,不能小于1t.2.5减重腰形孔规格要求为2.5X12MM左右.斜度为45度以上.1.00.3如果这是螺柱定位孔,此孔到折弯边上的距离不能小0.3,不然冲出来孔会变形,且会影响螺柱的烧焊钢片的大面积蚀刻不能超过0.15,最好是0.2会影响产品的平面度.这种结构对于产品的平面度是极不利的,模内注塑注1.0长方孔到边上的距离要求为1.0左右,不然模具的强度不够,另一方面产品也会变形.孔的长度为15-25MM1.0以上1.0左右过桥式拉料孔的规格.寸钢片的去硬力孔要求做花窗类,不然模塑注塑后会变形,且有响声.要求如下.料厚不能小于0.4MM.∮1.06.0以上120度R0.2以上深0.3-0.5过胶托包孔的要求.模内注塑钢片内R为清角(无R),外R为壁厚大小的以便模内注塑封胶.R=t+0.2此折弯上的R一般会是R=t+0.2,只能大不能小。
锌合金开发评审注意事项
锌合金开发评审注意事项工艺：工艺是否可制作，如喷沙、水镀、真空镀、雷雕等是否能加工。
产品上纹面不可在模具上实现成型。
模具上尽量不做字符，特别是在高光面。
料厚：料厚需均匀，料厚一般在1-2.2MM之间,外观料厚不可低于1MM,局部料厚最薄不可低于0.3MM料厚不可高于4.5MM.因料厚不均匀时,因凝固速率不同而产生收缩变形,并且会在料厚处内部产生缩孔和气孔等缺陷.骨位: 骨位不能做太深,骨位厚度不能厚于相连的壁厚.孔位: 产品上有穿孔、盲孔时尽量做大，且不可做太高。
因压铸件注塑成形速度快，孔位太小容易被金属液冲变形。
方孔不可小于1.2MM,圆孔不可小于￠1。
且高度不可高于0.7MM。
（注：孔位做大，高度可相应加高）柱子：产品上柱子最小不可低于￠0.8MM，高度不可高于1.5MM。
螺母柱：螺母一般做M1.4，螺母孔深度不可低于2.5MM，单边料厚在0.7以上，组装后两柱位之间留0.1MM间隙。
因螺母孔太小且太深不宜模具直接成形，需后继加工，模具上需留一小浅孔以便于后继加工。
扣位：产品扣位分布距离控制在40MM——50MM之间，扣位边上不可有叉骨，扣合量不可多于0.3MM。
管骨：产品需止口或反叉骨时，压铸件尽量做止口，不做反叉骨以便注塑。
尖角：产品内不能有尖角，尖角需用R角去除以减少铸造应力。
R角一般做R0.2MM ——0.5MM。
产品强度：产品料厚是否均匀，平均料厚是否足够，出模会不会顶变形，抛光、高温处理后是否会变形，是否需开整形模，产品是否合适开整形模。
脱模斜度：内表面或孔比外表面的脱模斜度要大，在允许的范围内尽量做大脱模斜度，以减少所需要的推出力和抽心力。
一般出模斜度可做到2°——5°。
分型面：合理地确定分型面，不但能简化压铸模的结构，而且能保证铸件的质量。
确定分型面时，主要根据以下几点：1：开模时，要保持铸件随动模方向脱出定模，使铸件保留在动模上。
为便于从动模内取出铸件，分型面应取在铸件的最大截面上。
手机模内注塑五金设计要点
五金件厚度0.4
1.3 五金件结构在正常情况下,以4面有围筋骨结构.此结构不易变 形.也方便其与塑胶产品之间的定位.
做成3面或4面围筋骨,防止 产品翘曲变形.
1.4 塑胶产品与五金件的定位,可以通过扣位及侧面小孔将其与塑胶 产品定位.不易与产品分离.
此处侧壁圆孔定位 及扣位定位.
1.5 五金件的配合尽量形成碰穿结构.防止毛边的产生及五金件的划伤.尽 量将五金件与塑胶配合以碰穿形式设计.避免插入结构.
一.产品结构分析
1.1 首先在产品设计的同时,一定要对产品的结构进行可行性分 析,主要体现在五金件强度,五金件与塑胶件的定位,亦即五金件成型时 的定位孔设计等各方面都要进行整体综合分析. 1.2 五金件结构控制,一般来说模内注塑五金件的厚度控制在 0.3-0.4比较适中.0.2等都太单薄,容易翘曲变形.难以控制其五金产品精 度及注塑成型后产品的变形率.
模内注塑五金不宜太小在模 具上不好定位
非常感谢大家！
模内注塑五金钢片的分析报告
随着工业的不断发展,产品的要求愈来愈高,超薄手机市场需求量 愈来愈大.由此而来一些小型产品的薄胶位无法达到比较理想的状态, 难以打饱走胶.故在此种情况下,钢片模内注塑渐成主流.由于钢片可以 加工到0.2-0.4厚.将实现塑胶无法打饱的问题.但是随之而来的是由于 产品收缩而导致产品变形问题.现在众多厂家中解决产品变形问题已经 成为各公司的公关项目的难题. 通过学习及总结, 现对钢片模内注塑之问题点简易分析如下.
胶位厚薄均匀
二.模具设计应注意事项.
2.1 浇口位置布置均匀.要对称布置,让走胶平行.收缩平衡.避免因浇口位置 放置不均引起的产品收缩变形严重现象.
浇口位置要对称 分布.
2.2 在放产品收缩时,必须将五金件及塑胶件分开,单独放塑胶件收缩.且 纵横方向收缩不一致.长度方向收缩大些.宽度方向小些.(整体产品收缩 偏小)
手机锌合金外壳结构设计注意事项(精)
5、避空位做斜面后再 倒圆角，既美观又有利 于压铸。
6、电池盖的头部倒≥0.5mm 的圆角，避免装配时刮伤产 品。
7、热熔柱孔做成全圆角，有利 于压铸填充，减少气孔和裂纹。
十一、装配
1、装配间隙检查 a、扣位的扣合量0.20～0.25，一般先做0.20,实际装配时再根据情况加胶。 b、电池盖和底壳无装配处的装配间隙做到0.2以上，以免会刮花塑胶件 c、产品应设积油避空位 d、面壳和底壳的扣位处的二个扣合面应做成10度的斜面配合，以利于拆机
1、骨位厚度≥1mm， 2、骨位无装配关系的面的出模角度≥3°拔模量不小于0.1mm，有装配位的骨 位面一般按拔模量0.05mm计算， 3、骨位的根部在不影响装配时倒不小于0.5mm以上的圆角。 4、产品上尽量不要有太多的骨位，一般骨位间距离≥10mm，最小不要小于 3mm。
六、螺丝孔
1、M1.4的螺丝的旋合长度在1.5mm～3.0mm之间比较合适，一般情况做 2.0mm。 2、底孔深度=螺纹深度+ 1.5倍螺距( 0.45mm ） 。 3、螺丝柱外径一般做3.5mm，最小可做2.8mm，底部料厚≥ 0.8mm。 4，具体的尺寸见下图。
此位厚度0.6mm,宽2.15mm， 长49.2mm,压铸后产品严重变形。
此两处厚度0.55mm,宽2.0mm， 有强度要求，产品变形，易断。
此位厚度0.75mm，热熔孔边距 0.48mm,有强度要求，产品变形， 易断,无法生产。
此处料厚0.7mm,宽度 最小为0.566mm,产品 无问题。
五、骨位
此处R0.15MM，后加工抛光后会产生工 艺R角（R0.1—0.2) ，影响分型，开 模时取消R。
电池盖上的扣位对锌合金来 说作用不大，
四、料厚
手机结构设计注意事项
手机结构和按键设计注意事项1，平均壳体厚度≥1.2，周边壳体厚度≥1.42，壁厚突变不能超过1.6倍3，筋条厚度与壁厚的比例为不大于0.75，所有可接触外观面不允许利角,R ≥R0.34，止口宽0.65mm，高度≥0.8mm(保证止口配合面足够,挡住ESD)5，止口深度非配合面间隙0.15 止口配合面5度拔模，方便装配6，止口配合面单边间隙0.05 美工槽0.3X0.3，翻盖/主机均要设计。
设计在内斜顶出的凹卡扣壳体上。
(不允许设计在外滑块出的击卡扣壳体上，避免滑块破坏美工槽外观)7，死卡（最后拆卸位置）扣位配合≥0.7；活卡扣位配合0.5mm（详见图）8，卡扣位置必须封0.2左右厚度胶。
即增加了卡扣的强度也挡住了ESD9，扣斜销行位不得少于4mm.在此范围内应无其他影响行位运动的特征10,螺丝柱内孔φ2.2不拔模,外径φ3.8要加胶0.5度拔模，内外根部都要倒R 0.2圆角11,螺母沉入螺丝柱表面0.05 螺丝柱内孔底部要留0.3以上的螺母溶胶位，内部厚度≥0.8.根部倒圆角12,与螺丝柱配合的boss孔直径φ4，与螺丝柱配合单边间隙0.1（详见图14）13,boss孔位置要加防拆标签，壳体凹槽厚度0.114, 翻盖底(大LENS)与主机面(键帽上表面)间隙≥0.415,检查胶厚或薄的地方，防止缩水等缺陷（X\Y\Z方向做厚度检查）16,主机面连接器通过槽宽度按实际计算，连接器厚度单边加0.3MM17,主机连接器要有泡棉压住18,主机转轴到前螺丝柱间是否有筋位加强结构19,主机面转轴处所有利角地方要加R20,主机转轴胶厚处是否掏胶防缩水21,主机底电池底下面最薄≥0.6(公模要求模具开排气块)22,挂绳孔胶厚≥1.5X1.8，挂绳孔宽度≥1.523,翻盖缓冲垫太小时（V8项目），不采用双面胶粘，设计拉手，倒扣钩住壳体0.324,凡是形状对称，而装配时有方向要求的结构件，必须加防呆措施。
也就是其它任何方向都无法装配到位25,SIM卡座处遮挡片，在壳上对应处加筋压住遮光片，防止遮光片翘起影响SIM卡插入26,flip上、下壳体之间加上反卡位，防止壳体上下，左右外张，上下壳加支撑筋，防止上下按压，感觉壳体软（如附图所示，参考stella项目）27,双色喷涂件在设计时要考虑给喷漆治具留装卡的位置，0.6宽x0.5深的工艺槽28,双色喷涂分界处周边轮廓线尽量圆滑，曲线变化处R角≥0.529,双色喷涂的治具模具，要求是精密模具，一模一穴，治具注塑材料采用壳体基材相同30,做干涉检查31,PC料统一成三星PC HF-1023IM32,PCABS料统一成GE PCABS C1200HF33,弧面外观装饰件双面胶要求选用DIC8810SA(高低温/耐冲击性能好) 34,平面外观装饰件双面胶采用3M9495，或DIC8810SA(高低温/耐冲击性能好)35,双面胶最小宽度≥1.0（LENS位置最小1.2）36,可移动双面胶可选用3M9415(其粘性两面强度不同，弱面拆卸方便) 热熔胶采用？37,遇水后变色标签可选用3M5557（适用于防水标签）38,Foam最小宽度≥1.0mm PIFA天线下面连接器等需要压，采用EVA白色材质，吸波最少。
手机机壳结构评审设计要点
內容摘要:本教材是针对公司在机壳设计中遇到问题进行的总结,故一1．面、底壳之间螺丝柱距离保持在2．面、底壳止口间的间隙控制在出段差；3．SIM卡处须作斜面，直身面不能太高，否则卡难取；4．电池盖扣位厚度保持在5．中框叉骨与机壳的组装间隙喷油为0.08mm；6．手机设计时应考虑是否有喇叭孔、吊绳孔、RF塞孔；7．电池盖要考虑增加防磨点，防止机壳磨损8．产品外观如果蚀纹1．翻盖机上半部与下半部分的间隙标准为0.6mm，防止镜片与按键干涉；2．翻开时角度控制在160度左右；3．翻开面壳与中壳耳朵之间的间隙为4．排线槽的宽为壳不能干涉5．所有装配间隙正常在时底部要留0.15mm-0.5mm左右的间隙；6．转轴与壳体配合间隙为单边主），防止转动时有异响7．面壳转轴孔两侧必须倒斜角，且与中壳配合间隙为０.05mm；8．中壳垫要与面壳干涉以三:滑盖机１．整机组装0.25mm-0.3mm之间；滑板机应设计防磨条（增加手感顺滑），材料为POM ，且尽量大面积，如U 型防磨条（防止滑动有异影）。
２．滑板机应设计防磨条（增加手感顺滑），材料为POM ，且尽量大面积，如U 型防磨条（防止滑动有异影）;滑板机防磨条与机壳的间隙为0.1mm。
３．面壳与中壳应设计边0.15mm；滑板机应设计四个缓冲垫，同时可调节合盖后，上下方有段差。
４．滑板机应设计四个缓冲垫，同时可调节合盖后，上下方有段差。
滑板滑动是，需考虑面壳下方不能与中壳有摩擦或干涉现象（特别当中壳按键为金属按键时）５．滑板滑动是，需考虑面壳下方不能与中壳有摩擦或干涉现象（特别当中壳按键为金属按键时）６．滑板处应做夹具遮喷；７．防磨条与机壳的间隙在８．设计时要考虑９．滑开后上滑块与下滑块按键上方应保证有距离；１０．滑板定位孔要与机壳实配，防止组装偏位；１１．主体壳的尺寸要尽量控制，滑板尺寸要求重要。
１２．设计时需考虑面壳、中壳的强度，尽量避大面积碰穿位置，以免壳体成型产生变形。
手机外壳结构设计指引
⼿机外壳结构设计指引结构设计注意事项z PCBA-LAYOUT及ID评审是否OKz标准件/共⽤件z内部空间、强度校核：z根据PCBA进⾏⾼度，宽度（⽐较PCBA单边增加2.5~~3.0,或按键/扣位处避空）与长度分析。
z装配⽅式，定位与固定；z材料，表⾯⼯艺，加⼯⽅式，z成本，周期，采购便利性；塑料壳体设计1．材料的选取ABS：⾼流动性，便宜，适⽤于对强度要求不太⾼的部件（不直接受到冲击，不承受可靠性测试中结构耐久性测试的部件），如⼿机内部的⽀撑架(Keypad frame，LCD frame)等。
还有就是普遍⽤在要电镀的部件上（如按钮，侧键，导航键，电镀装饰件等）。
⽬前常⽤奇美PA-727，PA757等。
PC+ABS：流动性好，强度不错，价格适中。
适⽤于绝⼤多数的⼿机外壳，只要结构设计⽐较优化，强度是有保障的。
较常⽤GE CYCOLOY C1200HF。
PC：⾼强度，贵，流动性不好。
适⽤于对强度要求较⾼的外壳（如翻盖⼿机中与转轴配合的两个壳体，不带标准滑轨模块的滑盖机中有滑轨和滑道的两个壳体等，⽬前指定必须⽤PC材料）。
较常⽤GE LEXAN EXL1414和Samsung HF1023IM。
在对强度没有完全把握的情况下，模具评审Tooling Review时应该明确告诉模具供应商，可能会先⽤PC+ABS⽣产T1的产品，但不排除当强度不够时后续会改⽤PC料的可能性。
这样模具供应商会在模具的设计上考虑好收缩率及特殊部位的拔模⾓。
上、下壳断差的设计：即⾯刮（⾯壳⼤于底壳）或底刮（底壳⼤于⾯壳）。
可接受的⾯刮<0.15mm,可接受底刮<0.1mm，尽量使产品的⾯壳⼤于底壳。
⼀般来说，⾯壳因有较多的按键孔，成型缩⽔较⼤，所以缩⽔率选择较⼤，⼀般选0.5%。
底壳成型缩⽔较⼩，所以缩⽔率选择较⼩，⼀般选0.4%，即⾯壳缩⽔率⼀般⽐底壳⼤0.1%。
即便是两件壳体选⽤相同的材料，也要提醒模具供应商在做模时，后壳取较⼩的收缩率。
手机结构设计注意事项
手机结构设计注意事项及经验总结一、常出现的机构设计方面的问题。
1．Vibratorvibrator安装位置的选择很重要。
其一，要看装在哪儿振动效果最好；其二，最好vibrator 附近没有复杂的rib位，因为vibrator在ALT 时会有滑动现象，如碰到附近的rib位可能被卡住，致使来电振动失败。
2．吊饰孔由于吊饰孔处要承受15磅的拉力，所以housing的吊饰孔处的壁厚要保证足够的强度。
3．Sim card slot由于不同地区的sim card的大小和thickness有别，所以在进行sim card slot 的设计时，要保证最大、最厚的sim card能放进去，最薄的sim card能接触良好。
4．Battery connector有两种形式：针点式和弹簧片式。
前者由于接触面积小，有可能发生瞬间电流不够的现象而导致reset，但占用的面积小。
而后者由于接触面积大，稳定性较好，但占用的面积大。
5．薄弱环节XU在drop test时，手机的头部容易开裂。
主要是因为有结合线和结构复杂导致的注塑缺陷。
Front housing的battery cover button处也易于开裂，所以事先要通过加rib和倒角来保证强度。
6．和ID的沟通。
机构完成pcb的堆叠后将图发给ID，由于这关系到ID画出来的外形能否容纳所有的内部机构，所以在处理时要很小心。
Pcb上的所有的元件都要取正公差，所包含的元件要齐全，特别是那些比较大的元件；小处也不能忽略，比如sponge和lens的双面背胶等。
7．缩水常发生部位boss与外壳最好有0.8-1mm的间隙，要避免boss和外壳连在一起而导致缩水。
housing 上antenna部分，由于结构需要（要做螺纹），往往会比较厚。
8．前后壳不匹配９５％情况下，手机的后壳都会大于前壳，所以要提醒模厂，让它在做模时，后壳取较小的收缩率。
这是因为两者的注塑条件不同，后壳需要较大的注塑压力。
锌合金手机压铸技术
锌合金手机压铸技术原文地址：/info/detail/65-45736.html文/东莞市石碣华丰五金厂/梁诗雅摘要：介绍手机外壳典型模具的流道设计和锌合金原料的科学使用，包括流道和溢流槽开设、原料型号的合理选择等，并对生产控制的办法进行了分析。
关键词：成本;原料;模具;锌合金压铸当手机已成为人们生活中必需品时，手机外观设计也随着时尚潮流日新月异，外壳材料从塑料改为合金压铸制造，赋予了手机更好的质感和金属光泽，使手机上了一个档次，又具有时代特色美感。
从2008年下半年以来，锌合金压铸的手机外壳大规模兴起，深圳和东莞区域形成制造手机配件的投资热点，大量以2～3台88T压铸机为主设备建厂生产经营，这些投资者大多数从塑料行业和五金行业转型而来，对压铸工艺较为生疏，本文将分析锌合金手机外壳压铸技术。
以塑胶和五金模为基础，琢磨压铸生产，随着时间推移至今，手机壳加工业经过约2年多的发展，从刚开始生疏的生产工艺，走向成熟的阶段，模具的设计、压铸参数的掌控、批锋的清除、抛光的熟练和表面处理的技术都有了不同的迈进，生产的成本也不断下控。
市场生意的高单价和高利润时期已过去，激烈的竞争，面对成本压力的创业者，坚持在锌合金压铸产品生产经营，自然步入变革时期，“生意价逼近生产成本”，这是使生产者面临的严峻考验。
那么，成本的有效控制是必然，成本则需从原材料、生产工序、自动化生产、节约人力资源、技术改革等过程来科学控制。
提高产量和稳定生产品质是有效控制成本的根源，主要表现有：(1)原材料的合理选用和充分利用;(2)模具技术的提高;(3)后加工工序的产品合格率的提升;(4)人力资源的控制;(5)表面处理的掌控。
1.模具的合理设计(1)名称：手机面盖;(2)产品：40g;(3)水口的总重量：约45g。
从生产的结果统计，如图1所示合理的模具唧咀、流道料位和冷料槽设计，使产品压铸生产毛坯的合格率达98%;生产炉渣可控于10%～15%，通常生产厂会产炉渣15%～30%;产品后加工：清理批锋容易，不需冲模，工序减少，节省人力资源，有效控制损耗，抛光工序加工方便，产量提高;图2所示是模具有缺陷的流道和浇口设计，后加工困难，产量低，成本高。
手机结构设计要求
手机产品的开发和设计技术规范——骨位设计
骨位高度≤8.00mm
顶部尺寸：≥0.40mm.
此尺寸做到均匀胶厚的62%以下，防止骨位胶厚 导致外观缩水、变形等缺陷。
SHEET 8OF62
手机产品的开发和设计技术规范——螺丝柱设计
M1.4螺丝
沉孔深度：0.3mm.用于溢胶
间隙：单边0.1mm 间隙：0.05mm
SHEET 30OF62
手机产品的开发和设计技术规范——电池盖装配结构设计(一)
1.电池盖后模与底壳相配的面间隙需预留0.15mm以上. (因底壳喷油后可能积油影响电池盖与底壳之间的装配效果)
2.电池盖扣位运动方向同底壳的间隙≥0.2mm 此处间隙为0.15mm以上
SHEET 31OF62
手机产品的开发和设计技术规范——电池盖装配结构设计(二)
注：如果扣位力度不够时，可考虑上壳扣位相应处加胶，达到设计要求。
X方向间隙： 0.10mm.
Y方向间隙： 0.05mm. 扣位避空位处因胶 厚不均，表面易产生 厚薄胶印，此处应与 周边平滑过渡。
SHEET 6OF62
手机产品的开发和设计技术规范——反扣的设计 反扣的定义: 扣位的配合方向与止口的配合方向不一致时,我们常称此扣位结构为反扣. 反扣的特点: 1: 配合牢固, 不易摔开.
电池盖因平面面积过大,尺寸要求严格,导致注塑困难,加上又是运动部 件,因此在设计和评审图纸时,需注意均匀胶厚需≥0.8mm,在平面上如有高度 ≥0.1mm的台阶,需做相切顺滑过渡,后模所有骨位尽量控制在均匀胶厚的 50%以内,靠边的胶厚可以做到62%左右.
更改前
更改后 SHEET 32OF62
手机产品的开发和设计技术规范——电池盖装配结构设计(三)
手机结构设计的一般准则
手机结构设计的一般准则总原则：结构设计力求合理，模具制作简单，装配方便，省时省料。
1. 在满足设计要求的前提下，尽可能地采用Common件及Common结构，以缩短设计周期，降低成本。
需留意的是，在考虑采用Common件时，需了解该模具是否够用及寿命情况，并且需注意Common Part尽量避免改模。
2. 采用均匀壁厚设计，利于注塑以保证高质量的外表面，若一定要局部减胶，深度应小于该处壁厚的1/3并辅以圆角过渡，以免出现烘痕，影响表面质量。
3. 胶件表面一般要求用蚀纹装饰，现在一般采用电火花纹。
火花纹能很好的掩饰表面注塑缺陷，4. 两配合壳体侧壁厚度至少一边建议设计到1。
5~1。
6mm以保证壳体强度。
5. Flip rear与Housing front之间的间隙建议留到0.4mm以上。
6. 所有零件要进行干涉和拔模检查。
手机结构设计指南之总体设计总体布局1. 创建2D效果图。
所有外观线条尽量顺畅，2D要正确，不能出现与3D可能矛盾的作品。
此项工作由ID完成。
设计时需要以PCB LAYOUT为参照，尽量将使手机的外轮廓线包住pcb的外轮廓，并要保留一定的间隙。
2. 绘制手机轮廓线。
首先将ID的2D效果图贴图至pro/e中，根据PCB的最大外轮廓，进行比例及位置的调整。
在高度方面，要考虑较高元件有足够的空间，如Receiver、Microphone、Speaker、Phone jack，camera等，确保装配空间足够，间隙合理。
画出“危险”截面图，保证扣位空间及位置正确。
根据贴图绘制手机的主轮廓线及侧面轮廓线。
如果2D效果图的轮廓线不能放置部分元件，可以适当调整PCB上元件如LCD、Shielding、Receiver、Buzzer、Microphone和电池有足够的空间。
在预留空间时要考虑Speak和Receiver的音腔和出声通道。
3. 确定Parting Line。
首先创建Parting surface，然后将轮廓线投影至 parting surface上生成parting line。
简述手机结构设计流程及结构设计师注意事项
31) 局部最薄壁厚为0.4mm，如果过薄会产生除裂痕外还有喷涂后的色差问题（韩国通常采用局部挖通，然后贴纸的做法）
32) 可能的话尽量将配合间隙放大。
33) 天线部分有可能因为熔接痕而断裂，设计时考虑改善（此处缩水与断裂的可能性都很大，请仔细考虑）
39) 天线连接片的安装性能一定考虑。
40) 内LENCE 最好比壳体低0。05
41) 双面胶的厚度建议取0.15
42) 设计一定要考虑装配
43) 基本模具制作时间前后顺序
键盘模具比塑料壳体的模具制作时间应该提前15天进行。
LCD与塑料壳体同时进行制作。
镜片与塑料壳体同时进行。
金属件与塑料壳体同时进行（金属件提前完成与壳体配合）
25) 重要的位置拔模斜度与圆角必须作全，图纸与实物要相同。
26) 电池要留够PCB 布线的部分。尽量底壳厚电与薄电通用。
27) 电池外壳的厚度至少0.6mm,内壳的壁厚至少0.4 mm.（如果是金属内壳，T=0.2）
28) 壳体与电池中间的配合间隙要留0.15mm
29) 电池的厚度要完全依照电池厂的要求制作。注意区分国产电芯与进口电芯的区别（国产电芯小一些,变形大一些）。
下盖（后盖）
材料：材质一般为ABS+PC；
连结：采用卡勾+螺钉的连结方式与上盖连结；
3、按键
材料：Rubber，pc + rubber，纯pc；
连接： Rubber key主要依赖前盖内表面长出的定位pin和boss上的rib定位。Rubber key没法精确定位，原因在于：rubber比较软，如key pad上的定位孔和定位pin间隙太小（<0.2-0.3mm），则key pad压下去后没法回弹。
手机产品的结构设计注意事项
1.首先分析产品的发热源。
2.对手机之类的小液晶产品一般都不会开设散热孔。
3.对带有外接电源的设备就一定要开设散热孔了，如显示器、打印机等，对一些需要降压的产品有可能要加装风扇（当然产品要有足够的空间）。
4.散热孔的设计要小，试验指不能通过，最好不要直接看到线路板。
PAR：聚芳酯PSU：聚砜LCP：液晶聚合物HTN：高温尼龙
PI：聚酰亚胺PET：聚对苯二甲酸乙二酯PBT：聚对苯二甲酸丁二酯
PC：聚碳酸酯M-PPO：改性聚苯醚Nylon：尼龙
ABS：丙烯睛丁二烯苯乙烯三元共聚物
POM：聚甲醛TPE：热塑性聚酯弹性体PS：聚苯乙烯PP：聚丙烯
PVC：聚氯乙烯HDPE：高密度聚乙烯PMMA：聚甲基丙烯酸甲酯（亚加力）
（II）结晶型与无定型塑料的区别
熔解／凝固
晶体的本质也对成型过程产生影响，因为要破坏熔点时的晶体排列次序需要额外的热量，这热量叫做熔解热。晶体性塑料和无定型塑料熔解热的对比如图之所示。无定型物质的温度随看所加入的热量而增加，而且越来越呈现为液态。当温度上升至熔点以前，结晶型塑料物质能保持强度和硬度不变。熔解时额外所需的热量熔解热破坏了晶体的结构，同时温度保持不变，直到熔解结束。
抗化学物、油、汽油、油脂等。
机械强度和硬度。
在高温下,保持机械的和化学的性能不变。
耐疲劳性和重复的冲击。
半透明性或不透明性。
聚合物金字塔。本图表示不同树脂的分类。
塔底是商品塑料所目的两种特性，塔顶处是高性能塑料，工程塑料处于中间的位置。
PEI：聚醚亚胺PEEK：聚醚酮PES：聚苯醚砜PPS：聚苯硫醚
在未来手机市场的竞争中，外观设计的竞争将占相当大的份额，能否贴近生活，能否把握潮流是手机设计者的根本设计标准，突出的设计可以成为逆转市场的重要因素我们公司的外形设计部在法国，给我的感觉是他们的美术功底很强，设计的东西很有美感。我们这里的外形有改一个0。3的圆角都要让他们同意，靠对于产品结构设计中散热与电磁干扰的问题有许多不同的针对方法来解决。
手机机壳结构设计要点
电池盖卡扣凹槽与底 壳凸点的最高面要留 0.3-0.5的间隙
电池盖卡扣
底壳凸点尽量做大,最 好不要做一个小半圆
底壳波点
8.对于喇叭孔位有碰穿过多 胶位太小以及听筒 摄像头装饰 对于喇叭孔位有碰穿过多,胶位太小以及听筒 对于喇叭孔位有碰穿过多 胶位太小以及听筒,摄像头装饰
件等产品要分两级出模(这样有利于产品注塑及水口加工 对 件等产品要分两级出模 这样有利于产品注塑及水口加工,对 这样有利于产品注塑及水口加工 品质问题有保障) 品质问题有保障
对于喇叭孔位有碰穿过多,胶位太小以及听筒,摄 像头装饰件等产品要分两级出模
9.喇叭和听筒处机壳最好要做围骨 能提高喇叭和听筒的音质 喇叭和听筒处机壳最好要做围骨(能提高喇叭和听筒的音质 喇叭和听筒处机壳最好要做围骨 能提高喇叭和听筒的音质)
喇叭和听筒处机壳 最好要做围骨
10.面壳装饰件及其他 字型装饰件都要做扣位扣住机壳 之 面壳装饰件及其他U字型装饰件都要做扣位扣住机壳 面壳装饰件及其他 字型装饰件都要做扣位扣住机壳.(之 前有很多没有扣位的出现过组装热熔后,装饰件与机壳间隙 前有很多没有扣位的出现过组装热熔后 装饰件与机壳间隙 很大,装饰件不到位的情况 所以在开发前期都要做上去) 装饰件不到位的情况,所以在开发前期都要做上去 很大 装饰件不到位的情况 所以在开发前期都要做上去
所以机壳四边 都要有反叉骨, 反叉骨与机壳 的间隙为0.05
机壳螺丝柱 之间的间隙 为0.05
3.SIM卡处要做斜面 尽量做斜点 方便 卡处要做斜面,尽量做斜点 方便SIM的取出 的取出). 卡处要做斜面 尽量做斜点.(方便 的取出 4.底壳与主机板屏蔽罩的避空位间隙要在单边 以上 这 底壳与主机板屏蔽罩的避空位间隙要在单边0.2以上 底壳与主机板屏蔽罩的避空位间隙要在单边 以上.(这 样可以防止屏蔽罩偏位时与底壳干涉,导致装机时困难 导致装机时困难) 样可以防止屏蔽罩偏位时与底壳干涉 导致装机时困难
手机外壳结构设计的几个要点
手机外壳结构设计的几个要点手机外壳结构设计的几个要点手机外壳结构设计手机外壳通常由四大件：面壳（上前）、面支（上后）、背支（下前）、背壳（下后）和一些小件，如电池盖、按键、视窗、卡扣、防划条等组成。
这些组件在结构设计中需要充分考虑到互配性，以及与电路板和电池等部件的装配。
在结构设计中需要考虑很多相关问题，如材料选用、内部结构、表面处理、加工手段、包装装潢等，具体有以下几点：a. 要评审造型设计是否合理可靠，包括制造方法，塑件的出模方向、出模斜度、抽芯、结构强度，电路安装（和电子工程人员配合）等是否合理。
b. 根据造型要求确定制造工艺是否能实现，包括模具制造、产品装配、外壳的喷涂、丝印、材质选择、须采购的零件供应等。
c. 确定产品功能是否能实现，用户使用是否最佳。
d. 进行具体的结构设计、确定每个零件的制造工艺。
要注意塑件的结构强度、安装定位、紧固方式、产品变型、元器件的安装定位、安规要求，确定最佳装配路线。
e. 结构设计要尽量减小模具设计和制造的难度，提高注塑生产的效率，降低模具成本和生产成本。
f.确定整个产品的生产工艺、检测手段，保证产品的可靠性。
史上最牛的手机外壳材料最近，在网上流传一种说法，一种新材料将运用到手机外壳上，好像是叫彩钢，这种材料比现在用的金属外壳将多出很多种颜色，你说这是不是噱头啊？高耐蚀性彩色钢材，由韩国于2007年发明的最新新型特种钢材，（专利号：20071000250），是先对钢材进行氮化处理，然后在10℃～700℃的氧化性气氛中进行30秒～100小时的氧化热处理，由此形成色彩多样而美观的高耐蚀性彩色钢材，此钢材具有碳化物细小均匀、韧性高、热塑性好，高强度的等特点。
用于手机材料的制作是我公司的一项创举，使手机变为经久耐用，美轮美奂的时尚产品。
行业动态塑胶模具设计理论之手机外壳篇随着通讯技术的飞速发展，手机普遍应用。
手机技术正朝着两个方向发展：一是功能多样化；二是外观精美轻便。
手机常用材料之锌合金
手机常用材料之锌合金
• 锌合金是以锌为主体加入 铝、铜、镁、镉、铅、钛 等少量元素组成的合金。 锌合金熔点低，流动性好， 易熔焊，钎焊和塑性加工， 在大气中耐腐蚀，残废料 便于回收和重熔；但蠕变 强度低，易发生自然时效 引起尺寸变化。熔融法制 备，压铸或压力加工成材。 按制造工艺可分为铸造锌 合金和变形锌合金。
手机常用材料之锌合金
• 锌合金种类（欧洲标准环保锌合金ZAMAK） • 常见的压铸锌合金有ZAMAK 2、ZAMAK 3、ZAMAK5 （简称2号、3号、5号锌合金)。目前应用最广泛的是3号 锌合金。 • Zamak 2: 用于对机械性能有特殊要求、对硬度要求高、 耐磨性好、尺寸精度要求一般的机械零件。 • Zamak 3: 良好的流动性和机械性能。 应用于对机械 强度要求不高的铸件，如玩具、灯具、装饰品、部分电器 件。 • Zamak 5: 良好的流动性和好的机械性能。 应用于对 机械强度有一定要求的铸件，如汽车配件、机电配件、机 械零件、电器元件。 • 铸造锌合金最常用的合金系为Zn-Al-Cu-Mg系。 某些杂质 明显影响压铸锌合金的性能。因此对铁、铅、镉、锡等杂 质的含量限制极严,其上限分别为0.005％、0.004％、 0.003％、0.02％，所以压铸锌合金应选用纯度大于99.99 ％的高纯锌作原料。
手机常用材料之锌合金
比Байду номын сангаас镁铝合金的特性，分析锌合金的优点和缺点
• • • • • • 优点； （一）锌合金具有结晶温度范围小、熔点低、填充成形容易、不易产生疏松、不易产生粘膜、可延长压铸模 寿命的特点。 （二）锌合金力学性能较高，可压铸各种复杂、薄壁铸件，其铸件可以进行各种表明处理，特别具有良好的 电镀性、并具有良好的常温使用性能。 （三）锌合金在压铸成为铸件后，会发生尺寸的收缩，而合金成分对尺寸变化的营销较大，不含铜的锌合金 （3#或4-0）铸件其尺寸较为稳定，一般锌-铝合金铸件的尺寸变化不大。 缺点； 1．抗蚀性差。当合金成分中杂质元素铅、锡、镉超过标准时，导致铸件老化而发生变形，表现为体积胀大， 机械性能特别是塑性显著下降，时间长了甚至破裂。铅、锡、镉在锌合金中溶解度很小，因而集中于晶粒边 界而成为阴极，富铝的固溶体成为阳极，在水蒸汽（电解质）存在的条件下，促成晶间电化学腐蚀。压铸件 因晶间腐蚀而老化。 2． 时效作用。锌合金的组织主要由含A1 和Cu的富锌固溶体和含Zn的富A1固溶体所组成，它们的溶解度 随温度的下降而降低。但由于压铸件的凝固速度极快，因此到室温时，固溶体的溶解度是大大地饱和了。经 过一定时间之后，这种过饱和现象会逐渐解除，而使铸件的形状和尺寸略起变化。 3． 锌合金压铸件不宜在高温和低温（0℃以下）的工作环境下使用。锌合金在常温下有较好的机械性能。但 在高温下抗拉强度和低温下冲击性能都显著下降。
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此位厚度0.6mm,宽2.15mm， 长49.2mm,压铸后产品严重变形。
此两处厚度0.55mm,宽2.0mm， 有强度要求，产品变形，易断。
H 、锌合金件一般只适用手机的面壳和电池盖
二、出模角度分析改图
1、型腔表面的出模角度一般≥1.5°,拔模量≥0.05mm，拔模后小端尺寸≥0.5mm。 2、型芯表面的出模角度一般≥3°，拔模量≥0.1mm,拔模后小端尺寸≥0.8mm。 3、产品外观有直身位需做行位时，具体的情况可按照下表计算。
外表面α
内表面β
配合面 最小α
非配合 面
最小α
精度级 α
标准级 α
配合面 最小β
非配合面最 小β
精度级
β 标准级
β
0.17° 0.25° 1.9
2.9
0.25° 0.75°
3.8
5.8
H
H
h
h
备注：最小出模角度要求模具表面粗糙度在Ra0.1以上，单边拔模量最小值为0.03mm。
三、产品分型面的设计
1、产品分型面应设计成直线状或平面状，尽量采用缓慢过渡的形式，使金属 液流动平缓。
九、产品圆角
铸造圆角可使金属液流畅，气体容易排出，并可避免锐角而产生裂纹，下面是
几种需倒圆角情况。
1、此处圆角 ≥0.5mm。
2、这种结构的底部倒≥0.5mm 的圆角
3、产品外形的拐角 处需倒≥0.3mm的圆 角
4、此种结构需倒 ≥0.3mm的圆角
十、铸孔
1、铸孔一般≥Φ1.5mm; 2、外观表面不要做类似喇叭孔 ，否则抛光容易抛塔，去披风和抛光时不好清 除孔内垃圾; 2、铸孔与产品边的距离一般≥1.5mm，最小1.0mm。
线条间隔 ≥0.25mm
文字凸出绿色 面0.15mm
字框低于 产品面0.2mm
字体高度≥1.5mm
线条宽度≥0.2mm
八、网格纹
1、网格纹的造型要有利于模具制造和产品出模。 2、网格纹的深度一般做0.1mm,最深不要超过0.2mm。 3、网格纹的出模角度一般做10 °～ 15°，当底部只是角边时，角度≥90°。
锌合金
锌合金
1、评估工艺，锌合金常用的工艺有以下几种： A、水镀：镀白铬（银白色）、三价黑铬（浅锖色） B、真空镀：金黄色、黑色、浅枪（锖）色、深枪（锖）
色、玫瑰金、咖啡色 C、双色效果：双色镀可分为水镀双色镀和真空镀双色
镀，双色可分为同种颜色的不同效果和不同的两种颜色两 种情况。
D、烤漆：烤漆可以做黑色、银色、蓝色等多种颜色。 E、镭雕：镭雕一般在水镀和真空镀件表面。 F、机械拉丝：水镀和真空镀后可进行机械拉丝，拉丝 后需涂一层透明漆。 G、丝印和移印。
d、面壳和底壳的扣位处的二个扣合面应做成10度的斜面配合，以利于拆机
此处的二个扣合面做成10度 的斜面配合
电池盖和底壳无装 配处的间隙做到 0.2以上
螺丝长度
螺丝柱外径
螺丝装配示意图
底部料厚
>0.8
Ø1.2 C0.3X45°
100°
Ø1.4
底孔深度
ห้องสมุดไป่ตู้Ø1.1 压铸孔尺寸
压铸定位孔
七、文字、标志和图案
1、压铸件的文字、标志和图案，为了适应模具制造的特点，应做成凸纹。 2、文字字体高度不小于1.5mm，凸出高度0.15mm，线条最小宽度0.2mm,线条 最小间距大于0.3mm，出模角度为10°～15°。 3、标志和图案尽量做得简单、美观大方，尽量避免尖锐的利角。
六、螺丝孔
1、M1.4的螺丝的旋合长度在1.5mm～3.0mm之间比较合适，一般情况做 2.0mm。
2、底孔深度=螺纹深度+ 1.5倍螺距( 0.45mm ） 。 3、螺丝柱外径一般做3.5mm，最小可做2.8mm，底部料厚≥ 0.8mm。 4，具体的尺寸见下图。
过孔厚度 悬空距离
螺纹深度 底孔深度
5、避空位做斜面后再 倒圆角，既美观又有利 于压铸。
7、热熔柱孔做成全圆角，有利 于压铸填充，减少气孔和裂纹。
6、电池盖的头部倒≥0.5mm 的圆角，避免装配时刮伤产 品。
十一、装配
1、装配间隙检查 a、扣位的扣合量0.20～0.25，一般先做0.20,实际装配时再根据情况加胶。 b、电池盖和底壳无装配处的装配间隙做到0.2以上，以免会刮花塑胶件 c、产品应设积油避空位
此位厚度0.75mm，热熔孔边距 0.48mm,有强度要求，产品变形， 易断,无法生产。
此处料厚0.7mm,宽度 最小为0.566mm,产品 无问题。
五、骨位
1、骨位厚度≥1mm， 2、骨位无装配关系的面的出模角度≥3°拔模量不小于0.1mm，有装配位的骨 位面一般按拔模量0.05mm计算， 3、骨位的根部在不影响装配时倒不小于0.5mm以上的圆角。 4、产品上尽量不要有太多的骨位，一般骨位间距离≥10mm，最小不要小于 3mm。
2、分型面上小于0.3mm的R角，不利于设计浇注系统和排气系统，产品设计时 取消R，后加工抛光后会产生工艺R角。
此处R0.15MM，后加工抛光后会产生工
艺R角（R0.1—0.2) ，影响分型，开
模时取消R。
电池盖上的扣位对锌合金来 说作用不大，
四、料厚
1、产品的料厚应尽量均匀，均匀壁厚有利于金属液流动的平稳，曲面的截面 厚度过大变化易引起涡流现象而卷入气体产生气孔，并且料厚部位易产生缩孔、缩 松等缺陷。