仓储部 质量风险评估表
最新正式仓库危险源辨识评价表
部门：物资储存场所辨识人：辨识期间：序号作业/活动/部位危险源相关法律法规和标准规定现状可能导致的风险（危害结果）时态（过去、现在、将来）状态（正常、异常、紧急）活动类别√风险评价危险等级（一般/重大）常规非常规定性定量L（发生可能性）E（暴露频繁）C（造成的后果）D（总分）1原辅材料和成品库（生产现场分区）1.1机械伤人行车吊物时料桶摆动见《职业健康安全法律法规标准识别与评价表》⑴要求员工注意遵守交通规定人员撞伤现在正常√36354吊钩过低撞伤头现在正常√1133箍环弹开伤手现在正常√163181.2机械设备故障无见《职业健康安全法律法规标准识别与评价表》⑵强调了操作要求已有相关规定无将来异常无无无无无1.3火灾受外力撞击、碰撞原料起火见《职业健康安全法律法规标准识别与评价表》⑶设置了严禁烟火标牌火灾将来紧急√3615270重大1.4电气故障线路连接点松脱，拉弧短路；绝缘子绝缘降低见《职业健康安全法律法规标准识别与评价表》⑷已有接地措施大面积停电、设备损坏将来异常√333271.5电击伤人线路连接点松脱落地造成跨步触电见《职业健康安全法律法规标准识别与评价表》⑸同上人员伤亡将来异常√167421.6爆炸料桶受外力撞击见《职业健康安全法律法规标准识别与评价表》⑹设备已接地爆炸将来紧急√1615901.7电磁辐射无见《职业健康安全法律法规标准识别与评价表》⑺未超标窒息现在正常√1615901.8中毒/窒息伤亡氩气泄漏见《职业健康安全法律法规标准识别与评价表》⑻无无将来紧急√1615901.9职业病无无无无无无无无无无无无无1.10水灾/淹溺无无无无无无无无无无无无无1.11高温灼伤/低温冻伤无无无无无无无无无无无无无1.12高空坠落/物吊具脱钩2、钢丝绳、吊具断裂3、操作不规范晃动过大4、抱闸失灵，造成吊物撞人5、突然断电，失控造成吊物伤人见《职业健康安全法律法规标准识别与评价表》⑿加防护装置人员伤亡/财产损坏将来紧急√363541.13坍塌房屋/地面垮塌见《职业健康安全法律法规标准识别与评价表》⒀无人员伤亡将来紧急√0.20.5100101.14其他（跌/滑倒、伤人或抢劫财物等）跌/滑倒、见《职业健康安全法律法规标准识别与评价表》⒁未发生人员伤亡、财产损失将来紧急√1236伤人或抢劫财物等保持干燥，稳步慢行将来紧急√1236注1）定量判断：D＞100分为重大危险源。
仓库风险识别评估与应对措施表
仓库风险识别评估与应对措施表本文档旨在介绍仓库风险识别评估与应对措施表的目的和重要性。
仓库管理中的风险是指可能对仓库运营造成负面影响的因素或事件。
风险识别评估是对潜在风险进行全面、有系统地分析与评估，以便及时采取应对措施，确保仓库运营的正常、稳定和安全。
仓库风险识别评估与应对措施表是一种工具，用于记录、分析和管理仓库中的各类风险。
它能够帮助仓库管理人员全面把握仓库的风险情况，并制定相应的风险应对措施。
本文档将详细介绍仓库风险识别评估与应对措施表的内容和使用方法，以帮助仓库管理人员更好地识别、评估和应对相关风险，确保仓库运营的安全和高效。
I。
仓库风险识别在进行仓库风险识别时，我们需要评估可能的风险因素和潜在的危险。
以下是一些建议的方法和步骤：评估库区和设施安全性：检查仓库的物理结构、消防设施、电气设备等，确保其符合相关的安全标准和法规要求。
分析库存风险：评估仓库中存放的物品对人员和环境可能造成的潜在风险。
这可能包括易燃或有毒物品、腐蚀性物质、爆炸性物质等。
考虑自然灾害：评估仓库所在地区可能面临的自然灾害，如地震、洪水、风暴等。
制定应对措施以减少这些灾害造成的损失和风险。
考虑人为因素：考虑人为因素可能带来的风险，如员工的安全意识和培训、盗窃和火灾等。
II。
应对措施在识别了仓库风险之后，我们需要采取适当的应对措施来降低风险并保护人员和财产安全。
以下是一些常见的应对措施：建立安全管理制度：制定仓库安全管理制度和操作规程，明确员工的职责和行为准则，确保安全操作和防范措施得以有效实施。
保持设备和设施的良好状态：定期检查和维护仓库设备和设施，确保其正常运行并符合安全要求。
培训员工：提供员工安全培训，教授正确的操作方法和紧急情况应对技能，增强他们的安全意识和能力。
灭火设备和消防演练：确保仓库内配备足够的灭火器和其他消防设备，并进行定期演练，以确保员工能够正确使用和应对火灾紧急情况。
控制存储物品的风险：采取适当的措施控制存储物品的风险，如分类存放、正确标记和储存、设置危险品区域等。
仓库风险评级表
管理
制度
巡检检查频率
两周一次盘查5分口；每月一次盘查3分口；未按公司规定执行盘查工作0分口；连续两月未有到仓库检查本库0分。
5
各项监管管理制度落实
及时落实5分口；一项未落实扣2分；两项以上未落实0分。
5
三、抵（质）押物（满分100，权重20%）
监
管
物
变
现
力
市场变现能力
根据监管物的原材料、半成品、成品性质进行判断区分：偏于原材料部分且市场需要量大15分口；偏于原材料部分但市场需求不大12分口；半成品市场需求量大9分口；半成品市场需要不大6分口；成品市场需求量大3分口；成品市场需求小0分口；有上下游回购协议15分口。
火车出库3分口；汽车出库2分口；皮带出库口2分；管道出库口2分；生产车间吊机出库1分口。
3
食宿办公条件
是否提供食宿，伙食标准，住宿标准，办公条件等为：良好3分口；一般2分口；较差0分口。
3
邻近合作企业
10公里以内范围内合作企业家数，每增一家增1分，最高5分。
5
距离办公室(总部)
距离办公室每50公里减1分，在50公里以内范围3分。
4
发展前景
发展前景看好5分口；前景一般3分口；勉强维持经营0分口。
5
经营年限
5年以内0分口；10年以内1分口；20年以内2分口；20年以上3分口。
3
行业产业政策环境
政府扶持朝阳新兴产业5分口；传统产业3分口；环保不达标存在投机行为2分口；淘汰及政府不支付持或勒令限期搬迁1分口。
5
还款能力
还款速度
当平仓提供，能按时还款5分口；平仓提货未能按时还款2分口。
5
还款赎货频率
高5分口；中3分口；自开仓以来有提换货1分口。
仓储危险源及风险辨识评价表
仓储危险源及风险辨识评价表简述如下：
序号
危险源描述
风险等级
可能的影响
控制措施
1
货物堆叠过高
高
货物倒塌、人员伤害
设定最大堆叠高度，定期检查货物稳定性
2
叉车操作不当
中
碰撞、人员伤害
进行叉车操作培训，设置叉车行驶路线
3
电气设施老化
中
火灾、电击
定期检查电气设施，及时更换老化的设备
4
设立专门的化学品存储区域，严格执行化学品存储规定
通风不良
低
空气质量差、健康风险
安装通风设备，定期检查通风效果
5
消防设备不足或过期
高
火灾无法及时控制
定期检查消防设备，确保其有效性
6
未进行定期安全培训
中
员工安全意识薄弱
定期组织安全培训，提高员工安全意识
7仓Biblioteka 入口未设置安全警示标识低人员误入危险区域
在仓库入口设置明显的安全警示标识
8
化学品存储不当
高
泄漏、中毒、火灾
物流仓储部危险源识别和风险评价表范例
1对驾驶人员实施安全驾驶要求培训 2安排驾驶人员出车时，对人员精神状态、饮 酒等情况实施询问或检查。 3本公司要求未取得对应车型驾驶资格的人 员，不得驾驶车辆。
√ 按时对车辆进行维护保养和年审。
密切注意天气，必要时停止发车。
可接受风险，无控制措施
可接受风险，无控制措施
对人员实施货物排放要求的培训。
备注
引发火灾
3 1 40 120 Ⅲ
1.定期对电器线路进行检查，保证良好；
√ 2.制定火灾应急救援预案；
3.对人员实
施消防培训，确保其火灾来临时的应急能力
摔伤
撞伤 烫伤 触电 交通事故 其它伤害 物体打击 物体打击 坍塌 高处坠落
0.5 6 7 21 Ⅱ √ 0.5 6 7 21 Ⅱ √
1 6 7 42 Ⅱ √ 0.5 3 3 4.5 Ⅰ √
购置运输交通工具相关的保险
与现金的有关业务的外出尽量安排多人同行。
对人员实施装卸安全的培训。
可接受风险，无控制措施 对人员实施货物排放要求的培训。 对人员实施装卸安全的培训。
18 驾驶人员疲劳驾驶
驾驶车辆送 货
19 驾驶人员酒后开车 20 驾驶人员违章驾驶
21 车辆未及时保养和检查，未年审
22 恶劣天气
物料搬运 23 货物过重，人员失手
24 人员行走过快 手推车使用
25 货物放置不当
26 物料放置不当
27 人员不使用扶手梯子，直接攀越货架
原辅料存放 28 物料堵塞消防通道
和管理
29 物料堵塞消防设施
30 在仓库内私拉乱接电源线
31 人员违规在仓库内吸烟
32 物料放置不当
33 人员不使用扶手梯子，直接攀越货架
仓储(仓库)危险源及风险辨识与评价表
3
劳动纪律
加强班组管理、监督的力度，确保作业人员精神 状态能够安全生产 严禁杜绝在禁烟区抽烟 加强班组管理力度 加强班组管理力度 身体不适情况下，杜绝安排员工作业 加强班组管理力度，加强沟通交流 制定相应预案及恶劣天气作业程序 制定相应预案及恶劣天气作业程序 制定相应预案及检查程序 制定相应预案及检查程序 制定相应预案及检查程序 制定相应预案及检查程序 制定相应预案及检查程序 制定相应预案及检查程序 制定相应预案及检查程序 制定相应预案及检查程序 时刻注意来往车辆及周边作业环境 非作业人员不可进入黄色警戒线以内 任何情况下进行在码头区域打闹 必须使用舷梯进行登船作业 库房作业人员上班后必须立即换上安全鞋，进入 码头作业必须戴安全帽；同时进行经常性的安全 教育； 库房作业人员上班后必须立即换上安全鞋 加强交叉作业管理 对场内机动车辆进行限速管理 码头作业人员如果不是操作工人，应尽量远离吊 装物，不要站在吊装物下方或吊装物旁边。 时刻注意作业的周边环境 码头、堆场作业使用雨伞会影响向上观察并可能 导致人员丧失平衡 在雷雨天，大雾或风速超过64节（40米/小时）的 恶劣天气下禁止一切吊装作业。
2 2 2 2 2 2 1 1 1 1 1 3 3 3 3 3 1 1 1 1 1 1 6 6 6 6 1 1
1 15 15 15 15 15 40 40 40 40 40 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 1 1 1 1 15 15
6 90 90 90 90 90 40 40 40 40 40 45 45 45 45 45 15 15 15 45 45 45 36 36 36 36 45 45
货物验收 1
收货 组 货物暂存
收货 组 货物暂存 3
4 5 6 7 8 9 10 11 货物暂存 12 13 1 2 3 4 5 6 4 其他 7 8 9 10 11 12 13 1 2 货物叉运
仓库安全风险评估表
口罩 口罩 灭火器/防毒面罩 及时清扫 戴手套 增加人员，减轻负重 增加人员，减轻负重 戴手套 增加人员，减轻负重 增加人员，减轻负重 戴手套 戴手套
现行 现行 现行 现行 现行 现行 现行 现行 现行 现行 现行 现行 现行 现行 现行
检查更换 戴眼镜
属例行性工作、未发生事故则不须填写，事故包括虚惊事件。 事故严重性(S) S=SH+ME+ER+TL 机械 设备 损害 (ME) 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 影响 范围 (ER) 1 1 10 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 停工 损失 (TL) 1 1 10 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 现况管制(SC) SC=SEP+DESP+PC+WM 单一 事故 双重防 防护 严重 护设备 设备 性(S) (DESP) (SEP)
漏电
封箱
封箱器
割伤
5
文员
打标签 仓库账目
标签 报表
电脑 办公椅
办公椅断裂 光线
风险危害鉴别及评估表
注：「非例行工作」栏、「曾发生事故」栏请以『ˇ』填写，若属例行性工作、未发生事
法规
对人员/设备影响程度
非例行 性工作
曾发生 事故
现况管制
日期
呼吸道 呼吸道 死亡 化学品潮湿 手割伤 肢体压伤 物料太重，腰扭伤 手割伤 物料太重，腰扭伤 肢体压伤 手割伤 手割伤 触电 摔伤 眼睛疲劳 v v v 接地线 v v v v v
安全卫生风险危害鉴别及评估表 部门 制 三 □制程 □设备 ■区域
序号
作业名称
操作工作内容
原物料
机械/设备/工具
危害因子
仓库风险评估表
好好学习社区
机械设备风险评估表
危险源区域：仓库评价日期：
危险源概述：
正常使用不产生职业伤害；
风险因素评价：
L E C
分数值事故发生的可能性分数值暴露的频繁程度分数值发生事故产生的后果
10 完全可能预料
6 相当可能10 连续暴露100 大灾难，许多人死亡
3 可能，但不经常6√每天工作时间暴露40 灾难，数人死亡
1√可能性小，完全意外 3 每周暴露1次15 非常严重，1人死亡
0.5 很不可能，可以设想 2 每月暴露1次7 严重，重伤
0.2 极不可能 1 每年几次 3 重大，致残
0.1 实际不可能0.5 非常罕见的暴露1√引人注目，需要救护选择：L值：1 E值：6 C值：1
危险等级划分：D=L* E* C=6
等级选择危险等级分数值危险程度
1 D﹥320 极其危险，不能继续作业
2 160﹤D﹤320 高度危险，要立即整改
3 70﹤D﹤160 显著危险，需要整改
4 20﹤D﹤70 一般危险，需要注意
√ 5 D﹤20 稍有危险，可以接受
结论：
1、没有危险系数，不需要做防护动作；
评价人：审核：批准：
更多免费资料下载：德信诚培训网。
风险和机遇评估分析表-仓库
材料不易寻找。
2
标准了解不够
2
保存 材料出库
3：未放在规定的 材料不易寻找。 3
标准了解不够
3
区域内。
①材料发霉。
影响生产不能准 时出货
3
巡视力度不够。
3
②贴标粘性失效。 影响生产效率。 4 巡视力度不够。 4
①材料未未先进先 无法正确追踪材
出。
料的品质信息。
3
未按标准作业。
2
②摆放不合理 . 材料易损坏. 2 2未按标准作业。 2
部门: 仓库
评估小组成员:
风险和机遇评估分析表
过程步骤 作业单元
风险描述
潜在风险可能 造成的后果
严 重 度S
潜在要因
发 生 率O
材料入库 （入电脑账）
入库错误，送货单 与材料贴标数量有
差异。
库存不准。
2 材料贴标标示不清楚 2
①.摆放不合理轻 重物品未区分。
材料放定位
②.材料贴标标示 未向外不易看见。
停产机种和部品 变更
材料发错(误发变 更前材料)。
影响生产不能准 时出货
2
未按规定及时处理
2
盘点
①报表填写错误。 库存不准
2
未认真核对。
2
和机遇评估分析表
现行控制措施
探 测 度 D
风 险 系 数
R P N
产品保存作业程序5.1.3入 出库作业A材料入库作业。
2
8
产品保存作业程序5.1搬运
作业。应注意物品本身是 否有摆放要求，要做到重
2
12
物品置下轻物品置上。
5.2储存作业。所有材料需 放在指定位置，并按包装 2 8
仓库风险识别评估与应对措施表
3
3
9
一般 风险
风险 降低
2.定期对仓存物料进行抽点，发料出仓后及时整理好仓存尾 数； 3.物料账务调整严格执行接收书面通知并知会到相关部门；
仓储部
持续执行
4.对人员加强《货仓管理制度》培训，最大限度减少人为失
误。
仓储部
2
运营风 险
收、发及来料短缺（少数，错 仓库风险 仓库管理 料）导致物账数据不准确，影响
仓储部
持续执行
风险 降低
1.发货/出货必须按照经过审核的发货/出货计划或发料单/ 出货单安排备货出货； 2.备好待出货的物料必须经过QA检验无误后再安排出货。
仓储部 持续执行
仓储部
4
运营风 险
仓库风险
仓库管理
仓库区域划分不清导致寻找物料 困难，降低工作效率
2
2
4
低风 险
风险 接受
明确区域划分，按8S进行管理。
仓储部 持续执行
生产
3
2
1.货仓人员根据仓库《收发货工作流程》收货，加强人员素
6
一般 风险 质,责任心； 风险 降低 2.发现问题及时通知采购或相关入仓部门进行处理；
仓储部 持续执行
3.定期对电子称进行检查，发现问题及时进行较正。
仓储部
3
运营风 险
仓库风险
仓库管理
出货（少发，多发，漏发，发 错）导致客户投诉
3
3
9
一般 风险
仓储部
持续执行
仓储部
9
运营风 险
产品防护 产品摆放 超出限高/限重导致产品挤压受损
3
2
6
一般 风险
风险 降低
1.产品按物料属性进行堆放，遵循“上小下大，上轻下重” 的堆放原则 ； 2.原材料按限高限重规定进行堆放。
仓储安全风险评估
财产损 失1-10 万元
设备 损坏
吊装套管所用绳索、 设备 卡扣外观良好，严禁 15 1
使用有伤痕及不合格
1
造成设备损坏
的吊具
15 可接受的风险
13
材料、 设备出
入库
起重机装卸车
破损的吊具绳 索
物理危害
使用破旧的吊具 绳索，导致吊物 坠落伤人
1～2人 重伤
设备 损坏
设备
工作负责人详细检查 吊装所用绳索、卡扣 外观良好，严禁使用 25 有伤痕及不合格的吊 具，不得以小代大
设备 破损
设备
起吊前，施工负责人 核实设备重量是否在 起重设备吊荷范围 内，不得超负荷起吊
风险等级分析
风险等级
后 果
暴 露
可 能 风险值 性
5 1 3 15 可接受的风险
50 0.5 1 25
低风险
50 0.5 1 25
低风险
50 1 1 50
低风险
25 1 1 25
低风险
第 6 页，共 32 页
仓储安全风险基准评估分析表
细分 风险 风险范畴 种类
现有的控制措施
风险等级分析
风险等级
后 果
暴 露
可 能 风险值 性
14
材料、 设备出
入库
起重机装卸车
破损的吊具绳 索
物理危害
使用破旧的吊具 绳索，导致吊物 坠落损坏
财产损 失1-10 万元
设备 损坏
设备
工作负责人详细检查 吊装所用绳索、卡扣 外观良好，严禁使用 15 有伤痕及不合格的吊 具，不得以小代大
入库
危害类别 物理危害 物理危害
危害及暴露的描 述
可能导 致的风 险后果
物流公司全国仓储管理部考核评估表
35
现场管理：装卸先后秩序，场地周转，人员动态
2
36
服务意识：服装统一，配送服务敬语，平稳态度
2
37
驾驶员管理：操作规范，安全意识，突发事件应急处理
2
38
配送装卸车辆是否存在野蛮违规操作出现踩踏，倒塌，乱扔等行为】，给公司或者可户造成不必要的损失
2
39
车辆管理各项管理：日常检查记录，保养维修，安全评估，油费管理，年审，保险等进行登记建档
全国仓储管理部考核评估表
抽查属地：
时 间：
年 月 查 项 目
内容
项目分
整改建议
责任人
实际得分
安全管理
1
访客出入库区需佩戴访客证，登记表记录【姓名，单位，电话等信息】
2
2
库内货物堆垛，货架仓储是否存在安全隐患，安全通道系数不低于1.6，堆垛间距不小于0.5米，上架商品跟据层高，严格把控
6
异常恶劣天气【暴风雨雪，台风等自然灾害】确保人身安全情况下，安排专人巡查或者值守
2
7
严禁车辆驶入库内进行装卸作业，库内叉车设定限速【5公里/小时】不的载人，代步等工作以外的其它用途，警示标示标牌张贴要醒目
2
8
严格管理现场操作秩序，确保作业人员从安全通道进入对应区域工作 非工作人员禁入
2
9
印章单据有专人进行妥善保管禁止随意摆放，造成不利
2
仓储管理
16
库区管理通道，通风，区域规划是否合理，内仓布局图，品类分部，拣存规划等标识标牌张贴醒目
2
17
入库：按照验收标准，退货入库作业【抽检比例，数量，保质期验收等】做到保质保量
2
18
验收操作流程执行标准【4项验收优先8条验收原则】
物流仓储部危险源识别与风险评价表
化学性
√√
3
22 化学品储存与发放 储存超高
倒塌砸伤人
行为性
√√
3
D=LEC EC 61 61 63 61 63 6 15 63 67 67 67 67 67 63 67 67 6 50 67 63 63 63 63
1 of •2
风险 D 级别 18 5级 18 5级 54 4级 6 5级 18 5级 90 3级 54 4级 126 3级 126 3级 42 4级 21 4级 42 4级 54 4级 126 3级 126 3级 300 2级 42 4级 54 4级 18 5级 54 4级 54 4级
无防撞角铁、撞击时货架倒塌
伤人
物理性 √
√
3
17 储存物料
堵塞消防通道
加大伤亡
行为性
√
√１
18 装货
夏天长时间在货柜内作业
中暑
生理性
√
√１
19 6S维护
地板有水,地板滑,导致人滑倒
摔伤
生理性 √
√
3
20 6S维护
吸入灰尘
呼吸道疾病
生理性 √
√
１
21 化学品储存与发放 储存﹑发放时未戴劳保用品
损伤皮肤
物流仓储部危险源识别与风险评价表
部门/区域: 物流仓储部
编号 活动/工序/产品
危险源
1 包装作业
封箱时用力过大刮到手
导致后果 伤手
时态
状态
危害类别 现 过 将 正 异 紧
在去来常常急
L
行为性 √
√
3
2 包装作业
吸入纸皮灰尘
呼吸道疾病
生理性 √
√
３
3 物料搬运
质量风险和机遇评估表--仓库
风险和机遇评估表
记录编号：
编号 活动/工序/产品
潜在风险
风险引起的原因
导致后果
后果严重得 发生频率得
分
分
风险系数
风险级别
控制措施
备注
1 物料储存环境
1.温湿度不达标（物料受潮）
1.天气原因 2.防护措施不达标
影响使用
3
2 物料包装
3 物料出货 审核 人：
1.贴错标签 2.物料少数
1.出错货给客户 2.不良品流失到客户处 3.快递途中损坏
1.工作人员失误 2.来料少数
客户抱怨，回 复改善报告
4
1.工作人员失误 2.品管人员未检验到位 3.包装不合格
客户抱怨，回 复改善报告
3
1
3
低
1.物料存放在卡板上 2.使用抽湿机
3
12
一般
1.不同的客户物料分区域摆放 2.出货前复核数量
1.物料分区域摆放
2
6
一般 2.加强抽检力度
3.增加复检力度
制表人：
存货风险检查评分标准(安全及5S)
指标名称 现场无不要物 现场安全（火、电） 5S评分 巡检记录 （30%） 输送设备管理（操作、用电安全） 装卸队伍管理（现场、安全） 固定设施维护（门窗、墙体） 合计 物品存放区与墙距、梁距、柱距， 以及物品之间应符合安全距离的要 求。 车行道、人行道宽度符合标准。 叉车按要求行驶 按规定采取防爆措施。 安全标志准确、齐全。 按规定的数量和种类配备消防器 材，且灵敏可靠。 照明灯具完好率100%。 防火门完好 配电箱、开关、插坐等电器设施 装卸车作业 输粮机等输送设备 库房堆垛摆放 库房粉尘 库房熏蒸 避雷设施 粮食仓库 合计 合计 分 指标说明 值 不要物：不能使用、不打算用、与此工段生产无关的东西。 20 比如：废旧编织袋、余料、杂物等 20 作业现场严禁烟火，杜绝各种私拉乱接等不规范用电行为 30 定期巡检并填写巡检记录，遇到异常情况及时上报 10 操作设备严格按照操作流程，设备附件完整，定期清扫，无 作业规范符合要求、劳保防护用品齐全、水杯等私人用品定 15 杂物 5 点放置 门窗、墙体无损坏 5 5 5 5 5 5 5 5 5 墙距、梁距、灯距0.5M；柱距：0.2M；堆（垛）距：1M 双项人行道1.2M－1.6M；车行道能符合叉车的转弯半径，不 小于2M 速度：5KM/H；弯道鸣笛 粉尘20、21、22区要使用粉尘防爆电器 地面标线、限速标识、货位标识齐全； 灭火器、消防栓等设备完好，点检要及时；指示灯、应急灯 齐全完好 照明灯无损坏 能自由开关 大米 饲料 面粉 淀粉糖 油脂 仓储
安全 （30%） 安全通道、消防通道无堵塞、阻挡
安全通道、消防通道通畅 10 配电箱有漏电保护器；实行一机、一阐、一漏；开关插坐配 套使用； 10 装卸车人员正确使用防护用品；不赤脚作业 5 防护罩、配电箱、开关、插坐完好，不带病运转 5 无倾斜、超重 5 无积尘 10 库房内熏蒸不密闭；与办公室未隔离； 5 进行避雷检测合格 5 粮面与顶棚距离为1.5M－2M
物流部仓储风险评估
风险管理启动表风险内容风险项目名称：物料、产品储存及转运方式拟定风险管理小组其它资源要求：操作标准、管理规程、相关记录、物组长：料及产品质量标准、再验证文件、相关法律法规成员：申请理由：根据新版GMP对物料、产品的要求以及物料本身的储存要求，对目前物流部的物料及产品的储存、转运方式可能存在的风险进行评估，若物料在转运过程发生偏差会直接给员工带来极大的安全隐患同时给公司造成经济损失，若储存方式达不到要求会直接影响产品质量、甚至是造成产品报废给公司带来极大的经济损失，目前物料转运用的工具主要是圆桶叉车、半自动叉车，物料及产品的储存主要采取了风机、空调、喷淋装置、防爆照明灯、有机气体浓度探测仪、人员巡检等措施。
实施计划计划开始时间：2013年03月06日计划完成时间：2013年03月25日申请部门物流部申请日期2013年02月28日申请人申请人岗位仓储管理员部门负责人审核：日期：是否启动风险评估？□是（由质量保证部编制风险分析编号）□否质量管理负责人：日期：质量风险分析编号：质量体系员/日期：质量风险评估表第一部分基本信息风险项目名称:物料、产品储存及转运方式质量风险分析编号：目的：通过对物料性质及储存方式的梳理以及结合工作实际情况存在的风险源进行分析，同时使用FMEA 表对现目前物料及产品的储存条件及转运方式等评估是否存在影响质量及安全的风险及确定目前制定的控制范围及控制方式能否使风险控制在可接受范围确保物料、产品的质量符合标准，以及降低物料、产品转运过程的安全隐患风险。
范围：适用于物料、产品的储存及转运方式的风险评估第二部分风险评估风险确认与分析：根据人、机、料、环、法对物料、产品的转运及储存方式进行风险识别，应用FEMA风险评估工具进行风险评估分析，确认风险源，汇总于FEMA风险评估分析表1中.附件确认：签名/日期：风险评价（该风险是否可接受）：经FMEA评估发现共有25项风险源，无严重风险源，22项为低风险源在可接受范围内，有3项中度风险分别是风控系统、库房大小、电动叉车，考虑控制成本及目前的控制方式，建议加强控制方式进行风险控制，无需进一步采取整改措施□是（直接进入第五部分风险关闭）□否（需进行风险控制）第三部分风险控制编号实施的措施负责人签名/日期完成时限完成标准01 对风机的效果进行确认02 对库房重新画区规划物料的码放03 制定电动叉车使用及维护保养SOP04 风机使用及维护保养SOP以上风险控制措施是否可行？□是□否质量管理负责人：日期：第四部分 风险沟通实施结论：签名/日期：质量保证部经理/日期：是否启动CAPA ？□ 否 进入第五部分 风险关闭 □是 需进行CAPA 。
仓储作业危险源及辨识评价表
人员伤害
3
1
-8-
3
54 安排相关负责人，定期组织专项检查
3
54 安排相关负责人，定期组织专项检查
3
54 安排相关负责人，定期组织专项检查
3
54 安排相关负责人，定期组织专项检查
15
45 安排相关负责人，定期组织专项检查
15
30 安排相关负责人，定期组织专项检查
15
30 安排相关负责人，定期组织专项检查
1
60
制定办公室安全管理制度
10
6
1
60
制定办公室安全管理制度
10
6
1
60
制定办公室安全管理制度
3
1
15
45
对厂内机动车辆进行限速管理
3
1
15
45 严禁班前、班中喝酒及其他违禁药品
各班组长作业前检查各作业人员精神
3
1
15
45
状态
3
1
15
45 作业前检查、每日检查，确保车辆安全
公 2 交通活动
共
5
行车不系安全带
12
高处坠落
13
货架使用混乱
绑扎货物时缺少手部防 1
分数值 100 40 15
发生事故可能造成的后果
大灾难，许多人死亡， 或造成重大财产损失 灾难，数人死亡， 或造成很大财产损失 非常严重，一人死亡， 或造成一定的财产损失
4.危险性性等级划分
分数值 7 3 1
发生事故可能造成的后果
严重，重伤， 或较小的财产损失
重大，致残， 或很小的财产损失 引人注目，不利于 基本的安全卫生要求
7
装载货物超高
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
编号：JY-SOP存在问题的描述）
存在的危险源
风险因子（R）分值
R=O（频率）×S（严重性）×D（可检测性）
风险等级及风险接受情况
涉及的部门
质量管理环节
GMP或GSP超过有效期，锁定后开放。
供应商资质不合格。
风险因子分值R=3×4×1＝12
风险等级：底
质量管理部
GSP或药品经营许可证过期锁定后开放。
销售客户资质不合格。
风险因子分值R=3×4×1＝12
风险等级：底
质量管理部
风险提出人/所在部门：质量管理部部门负责人审核意见：质量管理部经理意见：质量副总审批意见：
年月日年月日年月日年月日
R=15-24,风险级别为中，R＞24,风险级别为高，R＜15,风险级别为低。