支架弯曲模具设计与制造
支架冲压工艺及模具设计
1 前言1.1 国内外发展现状本次毕业设计的零件是支架，属于五金类产品，由冷冲压工艺得到。
从用途来讲，支架还有液压支架，弹簧支架等各种新型支架都一一诞生到我们的生活中。
目前支架的种类很多，大到工程领域如各种管道支架，建筑用的脚手架及做各种电器设备的支撑。
小到我们生活用的各种支架，对我们来说，支架真是到处可见，厨房里的抽油烟机、微波炉的支架。
在我们现代家庭装修时，支架用到的地方也是越来越多。
他给我们生活带来了很大的方便。
支架的材料【1】也是有很多种，从木材到塑料再到钢材。
但钢材的应用还是居多。
由于支架大多都是作支撑作用，鉴于它的这个功能，在强度的要求方面会比较高，而支架的材料很大程度上取决于其强度的高低，因此支架材料将是一个更加有待于去探索的方向。
另外，有一个决定支架强度的因素是支架结构，如利用加强筋或其他特殊结构都会使其更加坚固。
我们生活中多数见到的支架大多是以冲压技术来加工的。
首先，它属于人们日常用到的产品，需求量比较大，而冲压技术正好可以提供这一条件——大批量生产且效率高。
其次，冷冲压加工与其他加工方法相比，无论在技术上或是经济效果上，都有很多优点：⑴冷冲压是一种高效（即高生产率）低耗（即材料利用率高）的加工方法：冷冲压工艺，适用于较大批量零件生产，便于实现机械化与自动化，有较高的生产效率。
同时，冷冲压不仅能努力做到少废料和无废料生产，而且即使有边角余料，也可以充分利用，使之不致造成浪费；⑵压力机简单冲压下，可以获得用其他加工工艺难以加工的各种形状复杂的零件；⑶操作简单，便于组织生产。
在大批量生产条件下，冲压件的成本较低；⑷冲压出的制品零件，一般不需做进一步机械加工，具有较高的尺寸精度；⑸冲压件有较好的互换性，冲压加工稳定性好，同一批冲压件可相互调换使用，不影响装配和产品性能；⑺冲压加工可在耗费不大情况下，能获得强度高、刚度大而重量轻的零件。
总之，对我们使用者来说，便宜，好用当然就是首选。
但是，目前我国在这方面的研究还比较滞后，模具的制造技术是一个很大的制约因素，需要我们花一段时间来学习，赶上世界的先进水平。
支架成形工艺及模具设计
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分 五 ０ 。
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同 轴 ， 时 该 零 件 同
装配后 外露表面 ，
卜 ｒ
宝 ：
１ｌ ３ ｆ
＾１
～
１
．
要 求 成 形 后 零 件 表
面不允许 有拉伤 、 裂纹 等 表 面 缺 陷 。
落料模 、 冲孔模 、 冲孔压 印模 、 翻孔模 、 形 弯曲 ｚ
模 、 弯 曲模 按 常规 结构 设 计 ， 着重 介 绍 ｕ形 弯 曲 ｖ形 现
图 ３ 毛 坯 展 开 图
模 的设计 。
３３ 弯 曲力的计 算 ．
（ ） 曲力 的计 算 。 １弯 根据 资 料［］弯 曲力 按 下式 计 算 ： １，
Ｐ 一 坠 ６ ｈ
十 Ｚ
ｕ 形弯 曲模结构如图４ 所示 。
式 中
系 数 ， 值 为 ０６～０７０６ 于单 角 弯 其 ． ．（．用
曲，．用于双角弯 曲） ０ ７
６ —— 零 件宽 度
— —
材 料 厚度
—
—
材料 的抗拉强度 ， 查资料［ ， ３ ～ ２ ｏ＝ ２ ］ ｒ４
ＣｌＰＣ ：
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中国‘ 昆山— Ｎ： ｗｗｗ．ｔｔ ｏ — ￣： ｓｌ． ｒ ｊｃ ｎ
支 架 成 形 工 艺 及 模 具 设 计
梅 静 邢 ， 涛 １０ ２ ） ０ ０９ １四川化 工职 业技 术 学 院机 械 工程 系 （ ． 四川 泸 州 ６ ６ ０ ） ４ ０ ５ ２化 学工 业 出版 社 编辑 部 （ 京 ． 北
１ 零 件 分 析
支架注塑模设计与制造技术
靠。动 、 定 模 型 腔 板 都 采 用 的整 体 镶拼 结 构 ， 结 构 简单 ， 制 造 方便 。 型腔 板 的 方 孔 成 型
面 采 用 了整 体 结 构 ， 用 电 火花 加 工 成 型 ， 大量 节约 了贵 重模 具 材 料 和加 工 工 时 ， 降低 了
模具成本 。
关 键 词 ：支 架 ； 注 塑模 ； 设计 ； 制 造 中 图分 类 号 ： Ｔ Ｇ ２ ４ １ 文献标识码 ： Ｂ
ｔ ｕ ｒ ｅ ．Ｓ ｑ ｕ ａ ｒ ｅ ｈ ｏ ｌ ｅ ｆ ｏ ｒ ｍｉ ｎ ｇ ｓ ｕ ｒ ｆ ａ ｃ ｅ ｏ ｎ ｔ ｈ ｅ ｃ ａ ｖ ｉ ｔ ｙ ｐ ｌ ａ ｔ ｅ ｕ ｓ ｉ ｎ ｇ ｗｈ ｏ ｌ ｅ ｓ ｔ ｒ ｕ ｃ ｔ ｕ ｒ ｅ ｗａ ｓ ｍａ ｎ ｕ ｆ ａ ｃ －
ｐｒ ｏｃ ｅ ｓ ｓ ｔ ｉ ｍｅ，ｗｈｉ ｃ ｈ ｉ ｎ ｔ ｕｒ ｎ ｒ ｅ ｄｕ ｃ ｅ ｄ ｍｏ ｕｌ ｄ ｃ ｏｓ ｔ ．
Ｋｅ ｙ ｗｏ ｒ ｄ ｓ ： ｂ ｒ ａ ｃ ｋ ｅ ｔ ；ｉ ｎ ｊ ｅ ｃ ｔ ｉ ｏ ｎ ｍｏ ｕ ｌ ｄ ；ｄ ｅ ｓ ｉ ｇ ｎ；ｍａ ｎ ｕ ｆ ａ ｃ ｔ ｕ ｒ ｅ
ｉ ｎ ｂｏｔ ｈ ｍ ｏｖｉ ｎｇ ａ ｎｄ ｓ ｔ ａｔ ｉ ｏｎａ ｒ ｙ ｍｏｕ ｌ ｄ ｔ ｏ ｇｅ ｔ ａ ｓ ｉ ｍ ｐｌ ｅ ｓ ｔ ｒ ｕｃ ｔ ｕｒ ｅ ａ ｎｄ ｍ ａｋｅ ｉ ｔ ｅａ ｓ ｙ ｔ ｏ ｍａ ｎｕｆ ａ ｃ－
１ ６
Ｄｉ ｅ ａ ｎｄ Ｍｏ ｕｌ ｄ Ｔｅ ｃ ｈｎ ｏ ｌ ｏｇ ｙ Ｎｏ． ５ ２ ０１ ３
文章 编 号 ： １ ０ ０ １ — ４ ９ ３ ４ （ ２ ０ １ ３ ） ０ ５ — ０ ０ １ ６ — ０ ４
弹性支架切弧模设计
用 于 冲件 定 位，
Ｒ１ｍ 为切边 刃 ０ｍ 口，该 零 件 除 了 图 １ 零件结构
有足 够 的 强 度，
不高 ，但 由于该 冲件 需切除 的轮廓为 曲线
状 ，曲线最高处与板料面 的高度仅为 ６ ｍ，两边几乎 与 ｍ
制造 工 艺 也较 简
单。
１ ．上模
图 ２ 切弧模结构
应考虑压料装 置 ，以 减小侧 向力 ，提 高断
图３ 上模结构
工 ，即：一套 冲孔切断复合模 加工 零件坯 料 ，一套 弯曲
模 完成零 件 弯 曲，一 套 切 弧模 完成 零 件 弯 曲端头 的冲 切。由于前两 套模 具 结 构较 为 常见 ，此处 仅 介绍 切 弧
模。
面质量及模 具刃 口寿命 。但 由于被 冲切部位 的限制 ，不 宜采用 常见 的 压 、顶料装 置 。为此 ，设计 了 图 ４
所示 的 挡块 ，以 阻止 冲件 的倾 斜 。
由于 冲件 的倾斜 会造 成 尺寸 １ ｒ ２ｍ ａ
２ ．模具设计
（ ）模具结构 １ 根据该 冲件的特点 ，传统 的切边模
不易保 证 ，而采用 挡块后 ，因挡块
结构已无法 满足产 品要求 。综 合分析该零 件 的结 构 ，设
计 的切 弧模模具结构 如图 ２所示 。
２ 下模 ． ３ ．挡块 ４ ．下模 固定板
Ｒｍ ３ ｍ根部相交 ，曲线轮廓 弯 曲处 的最大 直边高 度仅 为
３ ｍ，远小 于弯 曲工艺 要 求 的 ２ ｍ ６＝１ ｍ （ ２ ｍ ６为材 料 厚
由 于 采 取 了
度） ，因此 ，该零件不能采用先落料再弯 曲加工工艺 。
为保证零件 的弯 曲成形及 曲线 轮廓形 状 ，同时提 高
弯曲模具的基本原理
弯曲模的基本原理（一）一、弯曲的基本原理（一） 弯曲工艺的概念及弯曲件1． 弯曲工艺：是根据零件形状的需要，通过模具和压力机把毛坯弯成一定角度，一定形状工件的冲压工艺方法。
2． 弯曲成形工艺在工业生产中的应用：应用相当广泛，如汽车上很多履盖件，小汽车的柜架构件，摩托车上把柄，脚支架，单车上的支架构件，把柄，小的如门扣，夹子（铁夹）等。
（二）、弯曲的基本原理：以V形板料弯曲件的弯曲变形为例进行说明。
其过程为：1． 凸模运动接触板料（毛坯）由于凸,凹模不同的接触点力作用而产生弯矩，在弯矩作用下发生弹性变形，产生弯曲。
2． 随着凸模继续下行，毛坯与凹模表面逐渐靠近接触，使弯曲半径及弯曲力臂均随之减少，毛坯与凹模接触点由凹模两肩移到凹模两斜面上。
（塑变开始阶段）。
3． 随着凸模的继续下行，毛坯两端接触凸模斜面开始弯曲。
（回弯曲阶段）。
4． 压平阶段，随着凸凹模间的间隙不断变小，板料在凸凹模间被压平。
5． 校正阶段，当行程终了，对板料进行校正，使其圆角直边与凸模全部贴合而成所需的形状。
（三） 、弯曲变形的特点：弯曲变形的特点是：板料在弯曲变形区内的曲率发生变化，即弯曲半径发生变化。
从弯曲断面可划分为三个区：拉伸区、压缩区和中性层。
二、弯曲件的质量分析在实际生产中，弯曲件的主要质量总是有回弹、滑移、弯裂等。
1． 弯曲件的回弹：由于弹性回复的存在，使弯曲件弯曲部分的曲率半径和弯曲角度在弯曲外力撤去后（工件小模具中取出后）发生变化（与加工中在模具里的形状发生变化）的现象称弹性回复跳（回弹）。
回弹以弯曲角度的变化大小来衡量。
Δφ=φ-φt1） 影响回弹的回素：A． 材料的机械性能与屈服极限成正比，与弹性模数E成反比。
B． 相对弯曲半径r/t，r越小，变形量越大，弹性变形量所点变形量比例越小。
回弹越小。
C． 弯曲力：弯曲力适当，带校正成分适合，弯曲回弹很小。
D． 磨擦与间隙：磨擦越大，变形区拉应力大，回弹小。
凸、凹模之间隙小，磨擦大，校正力大，回弹小。
支架复合弯曲模具设计
中Ｓ 和Ｓ ： 所示 ） 。
（ ２ ） 行程分段 ： 增加限位块 ， 将模具整个下行行程
２ 工 艺 分 析
分为两段 ， 一段 为活动凸模受力让位 ， 固定 凸模下行 ， 由于该制件 在不 同位置 、 不 同方 向有两处折弯 ， 完成一处弯 曲 ； 另一段为 限位块压到底 时 ， 整个上模 《 模具制造￣ ＞ ２ ０ １ ３ 年第 １ 期
・
２ ２・
ＣＥ Ｐ Ｃ 嘉
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中国’ 昆山— — 网址 ： ｗｗ ｗ． ｓ ｔ ｌ ｊ ｔ ． ｃ ｏ ｎ ｒ
一
起下行 ， 完成 另一处弯曲。
（ ３ ） 弹簧 弹力 与 顶 出缸 压 力 共 同
作用 ， 完 成压料 、 两 处弯 曲和顶料 全
过程 。
（ ４ ） 顶板 起顶 料 、 压 料 作 用 的 同
ｐ ａ ｒ ｔ ｓ ａ ｎ ｄ ｓ ｔ ａ ｔ ｅ ｄ ｔ ｈ ｅ ｋ ｅ ｙ ｐ ｏ ｉ ｎ ｔ ｓ ｏ ｆ ｔ ｈ ｅ ｄ ｉ ｅ ｄ ｅ ｓ ｉ ｇ ｎ ．
Ｋｅ ｙ ｗｏ ｒ ｄｓ ： ｐ ｒ ｏ ｃ ｅ ｓ ｓ ａ ｎａ ｌ ｙ ｓ ｉ ｓ； ｃ ｏ ｍｐｏ ｕｎ ｄ ｂｅ ｎ ｄ ｉ ｎｇ； ｉ ｎ ｎ ｅ ｒ ｇ ｕ ｉ ｄ ｉ ｎｇ ｐ ｏ ｓ ｔ ； ｄ ｉ ｅ ｓ ｔ ｒ ｕ ｃ ｔ ｕ ｒ ｅ
放人模具下半部分的形腔中 ， 注 意 成
形顶板 １ ８ 上表 面要高 于侧 凹模 镶块
１ ５ 和 凹模 固定 套 １ ９ 。
（ ２ ） 将冲孑 Ｌ 工序后的制件 ２ １ 分左
右 放 置 在 成 形 顶板 １ ８的 定 位 销 １ ７
中， 并结合成形顶板 １ ８ 直边定好位 。 （ ３ ） 开动压力机对制件进行弯 曲 加工。首先 ， 在强力弹簧 ３ 的弹力下 ，
支架成形工艺及模具设计
支架成形工艺及模具设计支架是一种重要的模具，它可以用于制作各种各样的产品，如汽车零件、机械组件和机械零部件等，这些产品的加工精度和性能要求都极高。
因此，支架成形工艺及模具设计是制造高质量产品的重要因素。
本文重点介绍了支架成形工艺及模具设计的相关内容，以期更加深入地理解和掌握支架成形工艺及模具设计的基本原理及方法。
2架成形工艺支架成形工艺是指将一定量的金属材料在成形工具（如模具、支架）的作用下，分步加热加压成型，通常采用焊接或热折弯的方法，以达到指定的尺寸要求的一种工艺。
支架成形工艺的主要程序包括材料选择、工艺设计、模具制作和成形过程。
（1）材料选择在支架成形过程中，材料一定是金属材料，其中力学性能比较好的金属材料比较常用，比如钢材、铝合金、铜合金等。
钢材是常用材料，但是由于强度低、耐腐蚀性差，热处理工艺复杂，热处理误差较大，因此不宜采用。
铝合金具有较高的强度、良好的耐腐蚀性、热处理误差小，是常用的支架成形材料。
铜合金的热处理工艺比较复杂，但是耐腐蚀性更好，可以经过热处理后提高强度和耐磨损性，因此也常用于支架的成形。
（2）工艺设计当支架采用的材料确定后，就要进行工艺设计，根据需要成型的零件形状和尺寸，制定合理的加工工艺，以保证支架成形的质量，此时需要考虑支架材料的工艺性能、成形温度、支架尺寸难度等因素，以便成功地确定支架的工艺路线。
（3）模具制作模具制作是支架成形过程的关键环节，其目的是生产出精度高、性能稳定的成型件。
模具制作要求模具结构合理、材料特性合理，为了使模具拥有良好的强度和耐磨损性，模具应采用耐磨铸铁或耐磨钢，而且要保证模具尺寸的精度，需要采用高精度加工工具进行加工，以确保模具尺寸的精度。
（4）成形过程成形过程是支架成形工艺的关键环节，成形过程主要包括热处理、加热成形、冷却及过程检查等。
热处理是改变支架材料组织结构以提高性能的必要措施，加热成形是支架成形的关键，需要采用合理的加热工艺，冷却是支架成形过程的最后环节，其目的是确保支架的尺寸稳定。
固定支架弯曲件模具设计毕业设计
内容提要冲压工艺在现代化工业中应用广泛，特别是汽车、电机、仪表、军工、家用电器到重型汽车的覆盖件和大梁、高压容器封头以及航空航天器的蒙皮、机身等。
本次弯曲模具设计重点在于培养我们的设计画图能力，提高学生对机械绘图软件的操作能力，所以本次设计要求要有一定的CAD图纸量，本此毕业设计使用的是AUTO CAD 2004绘图软件。
在此次设计中，经过对零件图的分析，通过不同的工艺分析和比较，得出最佳模具设计制造工艺方案，即：使用弯曲模一次压弯制造零件。
根据最佳方案进行工艺尺寸计算，得出模具部分大概尺寸，然后查询相关标准件资料进行标准件的选取，最后把所有的零件装配成一个可以用于实际生产的装配图，并使用剖面图表达内部零件。
关键词弯曲模；尺寸计算；制图The Bending Die Design of Fixed DracketAbstractStamping process is widely used in modern industry, especiallyin automotive, electrical, instrumentation, military, household appliances and heavy-duty car cover parts and beams, high-pressurevessel head and the air of the spacecraft skin, body and so on.The bending die design focuses on cultivating students′ability to operate mechanical drawing software, the use of this graduation project is AUTO CAD 2004 mapping software.In this design, after the analysis on the part drawing, thedifferent processes through analysis and comparison, we can getthe main size of the die and the best mold design manufacturingprocess plan ,that is we only need one time of the bending die toproduce the workpiece. Then, checking the relevant informationfor standard parts selection,we make the standard parts have thestandard size. Finally all the parts are assembled into an assemblydiagram for the actual production and we use cutaway view to expressthe internal parts.KeywordsBending Die; size calculation; drawing目录1.绪论 (1)1.1工艺设计技术及模具设计与制造技术的现代化 (2)1.2计算机专家系统的开发与应用 (3)1.3反求工程技术的开发与应用 (4)2.零件工艺性分析 (4)2.1冲裁件的形状结构分析 (4)2.2精度分析 (6)2.3零件材料分析 (7)2.4结论 (7)3.模具材料的选用 (7)3.1模具材料选用的原则 (8)3.1.1考虑模具种类及其使用条件 (8)3.1.2考虑冲压材料及其性能 (8)3.1.3考虑冲压件生产批量 (8)3.2模具材料的种类及性能 (9)3.2.1碳素工具钢 (9)3.2.2合金工具钢 (9)3.2.3轴承钢 (10)3.2.4高速工具钢 (10)3.2.5基体钢 (10)3.2.6硬质合金和钢结硬质合金 (10)3.3模具的定型 (11)4.工艺方案的确定 (11)4.1方案一 (12)4.2方案二 (12)4.3方案三 (13)5压力机的选用 (13)5.1弯曲力计算 (13)5.2弯曲模设备的选用 (14)6.弯曲模主要零部件结构的确定 (14)6.1毛坯尺寸计算 (14)6.2模架选择 (15)6.3模柄的选择 (19)6.4导柱的选择 (20)6.5导套的选择 (21)6.6凸模结构 (22)6.7凹模结构 (23)6.8定位方式的选择 (23)6.8.1定位的可靠性 (24)6.8.2定位的方向性 (24)6.8.3操作方便与安全性 (24)6.9模具总装图 (25)7.工作部分结构尺寸的计算 (26)7.1模具圆角半径 (26)7.1.1凸模圆角半径 (26)7.1.2凹模圆角半径 (26)7.2凸、凹模间隙 (26)7.2.1对冲裁件质量的影响 (26)7.2.2对模具寿命的影响 (27)7.2.3对冲裁力和卸料力的影响 (29)7.2.4合理间隙的选用 (29)致谢 (31)参考文献 (32)固定支架弯曲件模具设计作者：xxx XXX 指导教师：ccc 副教授1 绪论随着技术的不断进步和冲压生产的迅速发展，对冲压设计工作提出了愈来愈高的要求。
支架的冲压工艺及模具设计设计
a aa本科毕业设计（论文）支架的冲压工艺及模具设计aa毕业设计（论文）原创性声明和使用授权说明原创性声明本人郑重承诺：所呈交的毕业设计（论文），是我个人在指导教师的指导下进行的研究工作及取得的成果。
尽我所知，除文中特别加以标注和致谢的地方外，不包含其他人或组织已经发表或公布过的研究成果，也不包含我为获得及其它教育机构的学位或学历而使用过的材料。
对本研究提供过帮助和做出过贡献的个人或集体，均已在文中作了明确的说明并表示了谢意。
作者签名：日期：指导教师签名：日期：使用授权说明本人完全了解大学关于收集、保存、使用毕业设计（论文）的规定，即：按照学校要求提交毕业设计（论文）的印刷本和电子版本；学校有权保存毕业设计（论文）的印刷本和电子版，并提供目录检索与阅览服务；学校可以采用影印、缩印、数字化或其它复制手段保存论文；在不以赢利为目的前提下，学校可以公布论文的部分或全部内容。
作者签名：日期：aa学位论文原创性声明本人郑重声明：所呈交的论文是本人在导师的指导下独立进行研究所取得的研究成果。
除了文中特别加以标注引用的内容外，本论文不包含任何其他个人或集体已经发表或撰写的成果作品。
对本文的研究做出重要贡献的个人和集体，均已在文中以明确方式标明。
本人完全意识到本声明的法律后果由本人承担。
作者签名：日期：年月日学位论文版权使用授权书本学位论文作者完全了解学校有关保留、使用学位论文的规定，同意学校保留并向国家有关部门或机构送交论文的复印件和电子版，允许论文被查阅和借阅。
本人授权大学可以将本学位论文的全部或部分内容编入有关数据库进行检索，可以采用影印、缩印或扫描等复制手段保存和汇编本学位论文。
涉密论文按学校规定处理。
作者签名：日期：年月日导师签名：日期：年月日aa注意事项1.设计（论文）的内容包括：1）封面（按教务处制定的标准封面格式制作）2）原创性声明3）中文摘要（300字左右）、关键词4）外文摘要、关键词5）目次页（附件不统一编入）6）论文主体部分：引言（或绪论）、正文、结论7）参考文献8）致谢9）附录（对论文支持必要时）2.论文字数要求：理工类设计（论文）正文字数不少于1万字（不包括图纸、程序清单等），文科类论文正文字数不少于1.2万字。
支架弯曲模设计
曲力 的因素较多： ①材料性能； ②材料尺寸； ③模具 间隙； ④模具成形面 的粗糙度 。考虑到属于校止弯
曲， 在冲压过程 中， 受力时间较短 ， 校 正弯 曲的数值
比 自由弯 曲力 、 顶件 力、 压 料 力 人 。校 止 弯 曲力 按
一
式 计算 ：
Ｐ＝ｇ Ｆ＝４ ２８ ４ ０Ｎ
２ 工 艺分 析
图１ 所示 为 弯 曲前 的支 架零 件 ， 料厚 ｔ ＝ １ ． ５ ｍｍ， 材料 ０ Ｃ ｒ ｌ ９ Ｎ ｉ ９ 不锈钢 ， 图 ２所 示 为弯 曲后 形状 。 零
件 外形 较 小 ， 有６ 处折 弯 ， 上、 下 双 向交错 折 弯 ， 两侧
各有 ３ 片带孑 Ｌ 耳 片 。左侧 中间 一片 和右 侧 两边 向下 弯 曲， 左侧 两边 和右侧 中间一 片 向上弯 曲。 通 过 弯 曲力 的 大小 选 取 压 力机 的吨位 ， 影 响 弯
Ａｂ ｓ ｔ ｒ ａ ｃ ｔ ：Ｔｗ ｏ ｐｕ ｎｃ ｈ ａ ｎ ｄ ｃ ａ ｖ ｉ ｔ ｙ ｄ ｉ ｅ ｓ ｔ ｒ ｕｃ ｔ ｕ ｒ ｅ ｆ ｏ ｒ ａ ｓ ｕ ｐｐｏ ｒ ｔ ｐ ａ ｒ ｔ ｗ ａ ｓ ｐｒ ｅ ｓ ｅ ｎ ｔ ｅ ｄ ａ ｎｄ ｃ ｏｍ －
ｐａ ｒ ｅ ｄ．Ｔｈ ｅ ｎ ｔ ｈ ｅ ｉ ｍｐ ｒ ｏ ｖｅ ｍｅ ｎｔ ｗａ ｓ ｍ ａ ｄ ｅ ｂ ａ ｓ ｅ ｄ ｏ ｎ ｉ ｎｌ ａ ｙ ｉ ｎｇ ｓ ｔ ｕｃ ｒ ｔ ｒｅ ｕ ｗｉ ｔ ｈ ｗｈ ｉ ｃ ｈ ｔ ｈｅ ｐ ｒ ｏ ｄｕ ｃ —
结构 ， 这种结构模具制造装配简 单， 但 是 试 模 生 产
（ １ ） 凸模 采用镶拼 结构 ， 活动 凸模 ５ 左右 各一 件， 与 凸模 １ ５ 组合 ， 装在 凸模 套板 ４内， 凸模 １ ５ 通 过 螺钉 固定在 凸模固定板 ３ 上， 两侧 的活动凸模 ５ 与
支架冲压工艺及模具设计毕业论文
支架冲压工艺及模具设计毕业论文本文主要探讨支架冲压工艺及模具设计，包括支架的组成、材料选择、工艺流程、模具设计等方面。
一、支架的组成和材料选择支架是汽车、摩托车、自行车等车辆中的重要配件，主要用于支撑车身及其他零部件。
支架的组成通常包括上下支架、支架底座、支撑脚等部件。
支架的材料应具备耐高温、高强度、耐腐蚀等特点。
在材料选择上，可考虑使用304不锈钢、铝合金等。
二、支架的冲压工艺1.工艺流程支架的冲压工艺流程通常包括毛坯下料、冲孔、折弯、冲穴、整形等步骤。
其中，冲孔和冲穴是支架冲压工艺中比较关键的两个环节。
2.冲孔冲孔是将支架材料在一定位置钻孔的一种工艺，常见的冲孔方式有单孔、多孔、异形孔等。
冲孔通常分为两个步骤：先用圆钢将孔边界画出，再用冲孔模具将孔钻出。
在冲孔过程中，应注意冲头的选择和冲孔模具的设计和制造。
3.冲穴冲穴是将支架材料中一定位置的一部分金属冲出的一种工艺。
冲穴通常用于支架的装配和固定。
在冲穴过程中，应注意冲头的选择、冲孔模具的设计和制造等。
三、支架冲压模具设计冲压模具设计是冲压工艺中的重要环节，也是支架冲压工艺中不可或缺的一部分。
支架的冲压模具设计应考虑到以下几个方面的因素：1.材料耐腐蚀性、热处理性、可焊性等；2.支架的形状和所需的孔和台阶；3.工艺流程和精度要求；4.压力、速度和温度的变化等。
在支架冲压模具设计中，应注意以下几个要点：1.冲头的设计和制造应适应材料和工艺流程的要求；2.设计合理的排气和导向系统，以确保高精度的成型；3.冲头和上下模块的精度配合需要考虑到材料变形和工艺流程对冲头的磨损情况，确保模具寿命和可靠性；4.模具的冷却系统应该设计合理，以便从模具中得到最佳的冷却效果，并减少模具的性能损失。
综上所述，支架冲压工艺及模具设计是支架制造过程中不可或缺的一部分，其应用取决于材料和工艺流程的要求。
模具的设计和制造需要密切结合制造工艺和精度要求，以确保支架的质量和性能。
弯曲与弯曲模具设计
二、弯曲件的工艺计算
2.弯曲力的计算
(1)自由弯曲力对于V形件，有
F自
0.6kbt 2 b
rt
对于U形件，有
F自
0.7kbt 2 b
rt
(2)校正弯曲力如果弯曲件在冲压行程结束时受到模具的校正
(见图3-27)
上一页 下一页
第四节 弯曲件的工艺特性及工艺计 算
二、弯曲件的工艺计算
(3)顶件力或压料力
上一页 下一页
第四节 弯曲件的工艺特性及工艺计 算
一、弯曲件的工艺性
(6)增添连接带和定位工艺孔 如图3-22所示。 (7尺寸标注 尺寸标注对弯曲件的工艺性有很大的影响。 如图3-23所示。
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第四节 弯曲件的工艺特性及工艺计 算
二、弯曲件的工艺计算
1.弯曲件展开长度的确定
第三章 弯曲与弯曲模具设计
第一节 弯曲技术概述 第二节 弯曲变形过程分析 第三节 弯曲件坯料尺寸的计算 第四节 弯曲件的工艺特性及工艺计算 第五节 弯曲件的工序安排 第六节 弯曲模典型结构及结构设计
第一节 弯曲技术概述
弯曲是利用压力使金属板料、管料、棒料或型材在模具中弯 成一定曲率、一定角度和形状的变形工序。弯曲工艺在冲压 生产中占有很大的比例，应用相当广泛，如汽车纵梁、电器 仪表壳体、支架、铰链等，都是用弯曲方法成型的。
所示为V形件弯曲的变形过程。 2.弯曲变形特点 为了分析板料弯曲变形的规律，将试验用的长方形板料的 侧面画成正方形网格，如图3-4(a)所示，然后弯曲，观察其
变形特点，弯曲后情况如图3-4(b)所示。
下一页
第二节 弯曲变形过程分析
一、弯曲的变形特点
(1)变形区主要在弯曲件的圆角部分，圆角区内的正方形网 格变成厂扇形。
千斤顶模型弯板支架冲压模具设计
设计课题： 支架冲压模具设计系 别机电工程系专 业模具设计与制造班 级模具081姓 名周勇学 号0802013117指导老师甘辉完成时间2010 年3 月 24目录1 支架冲压模具课程设计任务书 (3)2 冲裁模设计任务及冲裁间工艺分析 (4)3 排样及压力中心计算 (5)4 刃口尺寸公差计算 (7)5 装配图 (10)6. 弯曲力计算 (14)7 凸凹模结构设计 (17)8 装配图 (18)9设计总结 (19)10谢词 (19)12参考文献 (20)冷冲压模具课程设计任务书 姓名周勇 学号 17 班级 模具081一、设计课题支架冲压模具设计二、工件图及技术要求1．零件名称：支架2．材 料：不锈钢3．材料厚度：1mm4．未注公差按 14 级5．批量生产三、任务要求1．完成制件工艺性分析，确定制件成形工艺方案。
2．完成模具装配图设计，绘制模具总装图。
3．完成模具零件图设计，绘制模具零件图。
4．撰写毕业设计说明书。
指导教师： 甘辉 江苏信息职业技术学院 机电工程系模具教研室 2010年3 月二、 冲裁件工艺分析1. 材料：不锈钢板是优质碳素结构钢，屈服极限低，塑性较好，具有良好的 可冲压性能，较好的弯曲性能， 。
2. 工件结构形状：冲裁件内、外形应尽量避免有尖锐清角，为提高模具寿 命，建议将所有90°清角改为R1的圆角，弯曲件的圆角半径min r =0.1t=0.1×1=0.1mm而 实 r =1.5mm﹥0.1mm所以符合弯曲的条件3. 尺寸精度：零件图上所有尺寸均未标注公差，属自由尺寸，可按 IT14 级确定工件尺寸的公差。
经查公差表，各尺寸公差为：Ф8 036 . 0 0+ 030. 0 05 + F R6 0 3 . 0 - R4 0 3 . 0 - 18 0 43 . 0 - 80.05 0 87. 0 - 10 18. 0 ± 结论：可以冲裁4. 弯曲件的直边高度H=21-1-1=19mm﹥2t=2mm 也符合弯曲的条件。
弯曲工艺和弯曲模具设计
3.2.2影响回弹的因素
1.材料的力学性能 材料的屈服点 越高，弹性模量E越小，弯曲弹性回跳
越大。
2.相对弯曲半径 相对弯曲变径
越大，则回弹也越大。
3.弯曲中心角 弯曲中心角 越大，表明变形区的长度越长，故回弹的
积累值越大，其回弹角越大。但对弯曲半径的回弹影响不大。
4.弯曲方式及弯曲模具结构 采用校正弯曲时，工件的回弹小。
时弯曲半径r继续减小，而直边部分反而向凹模方向变形， 直至板料与凸、凹模完全贴合。
3.1.2板料弯曲变形特点
通过网格试验观察弯曲变形特点（如图3.1.3）。
图3.1.3 弯曲前后坐标网络的变化
1.弯曲圆角部分是弯曲变形的主要变形区 变形区的材料外侧伸长，内侧缩短，中性层长度不变。
2.弯曲变形区的应变中性层
•
• 1、弹性弯曲条件
若材料的屈服应力为 σs ，
则• 弹性弯曲的条件为：
•
2、塑性弯曲的应力与应变条件
• (a)弹性弯曲； (b)弹-塑性弯曲； (c)塑性弯 曲
• 图3.1.5弯曲毛坯变形区的切向应力分布
• 3.1.3弯曲时变形区的应力和应变
•
• 板料在塑性弯曲时,变形区
内的应力应变状态取决于弯曲
铰链弯曲和一般弯曲件有所不同，铰链弯曲常用推卷的方法成形
。在弯曲卷圆的过程中，材料除了弯曲以外还受到挤压作用，板料不是 变薄而是增厚了，中性层将向外侧移动，因此其中性层位移系数K≥0.5。 图3.3.13所示为铰链中性层位置示意图。
•图3.3.12 铰链中性层位置
•图3.3.13 铰链弯曲件
3.3.5弯曲件弯曲工序的安排
3.弯曲件直边高度对弯曲的影响(如图3.3.5) 在进行弯曲时，若弯曲的直边高度过短，弯曲过程中
装订机支架弯曲件的冲压工艺及模具设计
载荷 损 坏 凸模 ，设 置 限 位 柱 。 由 于 中间 载 体 多 工 位 级 进 模 是 把 零 件 外 形
（３）中间 载体 多工 位 级 进模 生 产 ：冲孔 一 冲 外 形 一 弯 曲切 断 。结 构 特 点 ：以连 接 桥 为载 体 ， 逐 次 切 除 、去 掉 条 料 中 的工 艺 和 结 构 废 料 ，成 形 零 件 的 各 个成 形 部 分 ，最 后 切 断 连 接 桥 ，获 得 工 件 。模 具结 构 简 单 ，制 造 成 本 较 低 ；虽 然 模 具 的 工 步 数 增加 ，但 通 过 选 择 合 理 的条 料 定 位 方 式 ， 可 以提 高 工件 的精 度 。
１ 工 艺方 案 确 定
该 零 件 包 括 冲孔 、落 料 和 弯 曲 ３个 基 本 工 序 ，下 面 列 有 ３种 工 艺 方 案 ：
（１）单 工 序 生 产 ：落 料 一 冲孔 一 弯 曲 。结 构 特 点 ：模 具 结 构 简 单 ，但 需 要 ３道 工 序 、３套 模 具
收 稿 日期 ：２０１０—１１—０２ 作者简 介 ：闫 ￣ （１９７５一），女 ，讲 师 ，博 士研 究生 。
（２）复合 模 生 产 ：冲孔 一 落 料 复 合 一＋弯 曲 。 结 构 特 点 ：冲 孔 ～ 落 料 复 合 模 在 一 副 模 具 中 完 成 ２道不 同 的工 序 ，提 高 了工 件 精 度 ，也 提 高 了 模 具 制 造 难 度 ，由 于 ６个 孔 与 局 部 外 形 之 间 距 离 较 近 ，会 影 响 到 冲 孑Ｌ一 落 料 复 合 模 的 凸 凹模 的强 度 。且 该 零 件 内 孔 与 外 形 为 一 般 精 度 等 级 ，无 需 采 用 精 度 较 高 的 复 合 模 。 另 外 还 需 要 增加 一 套 弯 曲成 形 模 ，反 而降 低 了生 产效 率 。
支架冲压弯曲工艺的分析2
K t — 推 件力系数 , 由手册查得 K t = 0 . 0 4 5 n — 同时卡在凹模的工件 ( 或废料 ) 数 , 其中 n=h/t，t=3mm。 h — 凹模刃部直壁洞口高度 （ m m ）， t — 料厚 ( m m ) 取 h = 6 m m , 故 n = 2 ， 则P 1 = 2 ×0 . 0 4 5 × 3 7 0 = 33.3KN P 2 = 2 ×0 . 0 4 5 ×4 3 = 3 . 8 7 K N 选择冲床时的总的冲压力为 P 总 = F 1 + F 2 + F 3 + F ΄ 3 + P 1 + P 2= 3 7 0 + 4 3 + 11 . 1 + 1 . 2 9 + 3 3 . 3 + 3 . 8 7= 4 6 2 . 5 6 K N 为安全起见 ， 防止设备的超载 ， 可按公称压力 F ≥ （ 1 . 6 — 1 . 8 ）F 总 的原则选压力机 。 选公称压力 为 6 3 0 K N 的 压力机 。
二方案确定
• 由于产量大，形状简单，采用 ：落料与冲两个 φ 6 孔复合 ，弯曲外部 两 角并使中间两角预弯 4 5 ˚ ， 弯曲中间两角 ， 冲两个 φ 8 孔 。 • 此方案优点是 ： 模具结构简单 、 寿命长 、 制造周 期短 、 投产快 ；零件的回弹容易控制 、尺寸和形 状准确 、表面质量高 。缺点是 ：工序分散 ， 需用 模具 、 压 力机和操作人员较多 ， 劳动量较大 。 • 所选用的冲模有 ： 落料弯曲复合模 ， 冲孔模 。
五 模具工作部分的计算 冲裁模初始双面间隙Z m i n = 0 . 3 6 m m ，Z m a x = 0 . 4 2 m m ，未注公差的毛坯尺寸按 I T 1 4 级精度计算 ， 磨损因数 x 可根据公差数值由表 查得 。 冲裁凸模 、 凹 模分别按 I T 6 和 I T 7 级制造 。
弯曲模的设计说明书
摘要：是根据零件形状的需要，通过模具和压力机把毛坯弯成一定角度，一定形状工件的冲压工艺方法。
弯曲成形工艺在工业生产中的应用：应用相当广泛，如汽车上很多履盖件，小汽车的柜架构件，摩托车上把柄，脚支架，单车上的支架构件，把柄，小的如门扣，夹子（铁夹）等。
弯曲的基本原理以V形板料弯曲件的弯曲变形为例进行说明。
凸模运动接触板料（毛坯）由于凸,凹模不同的接触点力作用而产生弯短矩，在弯矩作用下发生弹性变形，产生弯曲。
随着凸模继续下行，毛坯与凹模表面逐渐靠近接触，使弯曲半径及弯曲力臂均随之减少，毛坯与凹模接触点由凹模两肩移到凹模两斜面上。
（塑变开始阶段）。
随着凸模的继续下行，毛坯两端接触凸模斜面开始弯曲。
（回弯曲阶段）。
压平阶段，随着凸凹模间的间隙不断变小，板料在凸凹模间被压平。
校正阶段，当行程终了，对板料进行校正，使其圆角直边与凸模全部贴合而成所需的形状。
关键词：料盒插板；弯曲模；弯曲成形工艺绪论模具被称为“百业之母”，是工业生产的基础工艺装备，其应用非常广泛，在电子、汽车、电机、电器、仪表、家电和通讯等产品中,60%～80%的零部件生产都依靠模具成形。
作为制造业的上游部分,模具对产品质量、效益起决定性作用。
当今世界正进行着新一轮的产业调整，一些模具制造企业逐渐向发展中国家转移，我国正成为世界模具大国。
目前我国的模具总产值已跃居世界第三，仅次于日本和美国。
近年来，外资对我国模具行业投入量增大，工业发达国家将模具向我国转移的趋势进一步明朗化，我国模具行业迎来新一轮的发展机遇的同时，也将面临巨大的挑战。
目前我国存在一方面模具产业规模不断扩大，一方面模具技术人员短缺的问题，这在一定程度上影响了国内模具企业的生产质量。
为解决这一问题，模具技能型人才的培养是关键。
本书就是为满足模具技术员学习的需要而编写，本书采用问答形式，对冲压模具设计与制造行业的基础知识和常见问题做了全面系统的介绍。
弯曲扭转复合成形有一定难度。
本文给出了实用的弯曲扭转复合模结构，论述了模具工作原理。
自行车支架压铸成型模具设计
自行车支架压铸成型模具设计引言自行车支架是自行车的核心组成部分之一，承载着骑手的重量并为其提供稳定支撑。
为了提高自行车支架的生产效率和质量，压铸成型技术被广泛应用于自行车支架的生产中。
本文将详细介绍自行车支架压铸成型模具的设计。
一、压铸成型模具的类型压铸成型模具主要包括冲头、模板、模块、拉杆等部分。
根据自行车支架的形状和结构特点，常见的压铸模具类型有：1.单腔模具：适用于简单形状的自行车支架，生产效率较低，但制造成本较低；2.多腔模具：适用于复杂形状的自行车支架，能够同时生产多个产品，提高生产效率；3.滑动模具：适用于带有倒角、倒棱等特殊形状的自行车支架，通过滑块和导柱的组合来实现。
二、自行车支架压铸成型模具的设计要点1. 材料选择自行车支架的制造一般采用铝合金材料，因此压铸成型模具的制作材料也应选择适合铝合金压铸的材料，如工具钢。
此外，考虑到模具的使用寿命和耐磨性，可以在模具表面应用硬质合金涂层。
2. 结构设计自行车支架的结构特点决定了压铸成型模具的结构设计要注意以下几个方面：•模具的进模方向应与支架的轴线垂直，以保证良好的充填性能；•模具应尽量避免出现过于复杂的结构，以便降低制造成本和加工难度；•如果自行车支架上存在螺纹孔、凸缘等功能性特征，模具应设计相应的挤压装置以保证质量。
3. 浇口与冷却系统设计浇口的设计应考虑到铝合金液态金属的顺利充入模腔并保持合适的液态金属流动速度，避免气孔、夹杂等缺陷的产生。
冷却系统的设计应保证模具的散热，提高生产效率和模具寿命。
4. 模具的加工精度和磨损预防模具的加工精度直接影响到自行车支架的尺寸精度和表面质量。
因此，在模具的设计和制造过程中，应注意控制加工精度。
同时，为预防模具长时间使用后的磨损，可以在模具的关键部位设置可更换的磨损件。
三、结论自行车支架压铸成型模具的设计对于提高生产效率和产品质量至关重要。
本文介绍了压铸成型模具的类型、设计要点以及材料选择等关键内容。
支架冲压工艺与模具设计分析
（下转第138页）时代农机TIMES AGRICULTURAL MACHINERY第45卷第1期Vol.45No.12018年1月Jan.2018作者简介：张岸明（1986-），男，广东兴宁人，大学本科，主要研究方向：技工教育管理及数控、模具专业研究。
文章以点火装置的支架为例，从两个方面进行了分析，既冲压工艺以及模具设计。
1支架冲压概述作为一种压力加工方法，冲压是指通过对安装在冲压设备上模具的利用，将压力施加在材料上，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件。
一般情况下，冲压是在常温下对材料进行变形加工，所需零件是通过板料加工而成。
因此，也被称为是板料冲压。
塑性加工或材料加工的主要方法之一，就是冲压，隶属于材料成型工程。
冲压模具是冲压所使用的模具，简称冲模。
冲模是一种专用工具，用于批量加工材料，在冲压中冲模发挥着重要的作用。
若是与要求的冲模不符，则很难批量冲压生产；没有先进的冲模，则无法实现先进的冲压工艺。
构成冲压加工的三要素是冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料，冲压件是通过三者之间的相互结合才能得出。
冲压加工相比于机械加工及塑性加工的其它方法，不管在经济方面，还是技术方面，其优点都非常独特，主要有以下方面的表现：（1）冲压加工具有较高的生产效率，并且便于操作，能促进机械化与自动化的实现。
（2）通常情况下，冲压是因为模具对冲压件的尺寸与形状精度提供保障，并对部队冲压件的表面质量产生破坏，而模具一般都具有较长的使用寿命。
因此，冲压具有稳定的质量和较好的互换性，具有“一模一样”的特征。
（3）冲压加工出的零件，往往具有比较复杂的零件，并且具有较大的尺寸范围。
如大到汽车覆盖件、纵梁等，小到钟表的秒表，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，使冲压具有较高的刚度和强度。
（4）冲压通常没有生成切屑碎料，材料就有较少的消耗，且不需其它加热设备，冲压件作为一种节能和省料的加工方法，通常具有较低的成本。
因为冲压加工具有种类繁多的零件，各类零件又具有不同的形状、尺寸和精度要求，所以在生产中采用多种多样的冲压工艺方法。
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第1章绪论近几年来，我国模具技术有了很大发展，模具设计与制造水平有了较大提高，大型、精密、复杂高效和长寿命模具的需求量大幅度增加，模具质量、模具寿命明显提高，模具交货期较前缩短，模具C A D/C A M技术也得到了相当广泛的应用。
1.1国内模具的现状和发展趋势1.1.1国内模具的现状冲压技术广泛应用于航空、汽车、电机、家电和通信等行业零部件的成形。
由于冲压工艺具有生产率高，能成形复杂零件，适合大批量生产等优点，在某些领域已经取代机械加工，并正逐步扩大其应用范围。
据国际生产技术协会预测到本世纪中，机械零部件中60%的粗加工，80%的精加工要由模具来完成。
因此冲压技术对发展生产、增加效益、更新产品等方面具有重要作用。
经调查，全国模具行业从业人员的岗位分布情况大致如下：从事模具设计，模具工艺过程实施，产品质量检验和监督工作的人员占总数的42%；其次是具体生产设备的操作，模具的制造、调试和维修，从事这类工作的是智能型操作人员，占总数的26%；三是从事生产组织，技术指导和技术管理工作的人员，占总数的14%；四是从事模具营销工作和售后技术服务的人员，占总数的9%；五是个体、行政管理人员，占总数的9%。
从20世纪80年代初开始，工业发达国家的模具工业，已从机床工业中分离出来，并发展成为一个独立的工业部门，而且其产值已超过机床工业的产值。
改革开放以来，中国的模具工业发展十分迅速；近年来，一直以每年15%左右的增长速度快速发展。
目前，中国约有17000多个模具制造厂点，从业人数60多万；2001年中国模具工业总产值达320亿元人民币，中国模具工业的技术水平取得了长足的进步。
国民经济的高速发展对模具工业提出了越来第2章支架冲压弯曲工艺的分析2.1工件工艺分析原始资料：如图所示材料：08厚度：3m m（1）零件图分析此工件为带孔的四直角相反弯曲对称件，选用08钢，其弯曲半径均大于该种材料的最小弯曲半径，且尺寸精度要求不高，不需要校形，由冲裁和弯曲即可成形。
冲压难点在于四角弯曲回弹较大，使制件变形但通过模具措施可予以控制。
由于没有公差等级标注，所以可以按未标公差等级处理。
（2）冲压工艺性审查（表1）冲裁工艺性弯曲工艺性为保证600.37，应弯曲后冲2-φ8孔（3）冲压经济性和先进性分析冲压是该件最好的加工方法。
但由于批量不是很大，模具应力求结构简单易制，故不采用复杂的组合工序。
2.2制件的工艺计算和工艺方案2.2.1工艺方案的确定根据制件的工艺分析,知道制件是带孔的四直角相反弯曲对称件。
冲压该零件所需的基本工序为落料弯曲和冲孔。
其弯曲工艺方案有如图2-1所示的三种。
这里采用第三种一次弯曲成形。
图2-1因此，冲压该工件的工艺方案可能有以下几种。
方案一：落料与冲两个φ6孔复合，弯曲外部两角并使中间两角预弯45˚，弯曲中间两角，冲两个φ8孔。
方案二：落料与冲两个φ6孔复合（同方案一），弯曲外部两角，压弯中间两角，冲两个φ8孔。
方案三：落料与冲两个φ6孔复合（同方案一），压弯四个角，冲两个φ8孔。
方案四：全部工序采用带料级进冲压。
比较上述各方案可以看出：方案一的优点是：模具结构简单、寿命长、制造周期短、投产快；零件的回弹容易控制、尺寸和形状准确、表面质量高。
缺点是：工序分散，需用模具、压力机和操作人员较多，劳动量较大。
方案二与方案一相比，零件的回弹难以控制，尺寸和形状不精确，且同样存在工序分散，劳动量大，占用设备多的缺点。
方案三的工序比较集中，占用设备和人员少，但模具寿命低，零件表面有划伤，厚度有变薄，回弹不易控制，尺寸和形状不够正确。
方案四的特点是采用工序高度集中的连续模完成方案一中分散的各工序。
其生产率很高，但模具结构复杂，安装、调试、维修比较困难，制造周期长。
考虑到零件的精度要求较高，生产批量不大，故采用第一种方案。
2.2.2计算毛坯尺寸工件的弯曲半径r>0.5t，故坯料展开长度公式为L=l1+l2+l3+l4+l5+π/2×（r1+r2+r3+r4）+π/2×（x1+x2+x3+x4）t查手册表 3.4.1，当r/t=1.3时，x=0.34，则坯料展开长度为L=2×（20+4+11）+π/2×4×4+π/2×0.34×4×3=126.64m m 2.2.3确定各工序模具种类及形式所选用的冲模有：落料弯曲复合模，冲孔模。
其结构形式如图2-2所示。
2.3工序设计与工艺计算弯曲件毛坯宽度为36m m，展开长度为126.64m m，考虑到操作方便，排样采用单排。
取其搭边数值：条料两边a=2.8m m，进距方向a1=2.5m m，于是有进距h=D+a1=36+2.5=38.5m m条料宽度b=L+2a=126.64+2×2.8=132.24m m板料规格拟选用3m m×600m m×2000m m（钢板）若用纵裁：裁板条数n1=B/b=600/132.24=4条余71m m每条个数n2=A-a1/h=2000-2.5/38.5=51条余34m m每板总个数n=n1×n2=204材料利用率η=n B L/A B×100%=204×36×126.64/2000×600×100%=77.5%若用横裁：裁板条数n1=A/b=2000/132.24=15条余16m m每条个数n2=B-a1/h=600-2.5/38.5=15个余20m m每板总个数n=n1×n2=225材料利用率η=n B L/A B×100%=225×36×126.64/20×600=85.4%由此可见，横裁有较高的材料利用率，采用横裁。
2.4压力、压力中心计算及压力机的选用因为本制件是轴对称零件，所以不用计算压力中心。
2.4.1冲两个φ6孔及落料工序1.冲裁力F=1.3L tτ≈L tσb式中σb—被冲材料抗拉强度(M P a)，L—冲裁件剪切周边长度（m m），t—冲裁件材料厚度（m m）。
查手册﹝1﹞表8—7得08钢的σb=380M P a，则有落料力F1=1.3L tτ≈L tσb=（36+126.64）×2×3×380=370K N冲孔力F2=1.3L tτ≈L tσb=π×6×2×3×380=43K N2.落料时的卸料力F卸=K卸P1查表2-15，取K卸=0.03，故F3=0.03×370=11.1K NF΄3=0.03×43=1.29K N3.推件力Pt =n KtPKt —推件力系数,由手册查得Kt=0.045n—同时卡在凹模的工件(或废料)数,其中n=h/t，t=3m m。
h—凹模刃部直壁洞口高度（m m），t—料厚(m m)查《冲模设计应用实例》选择图2—17b的凹模刃口形式，可取h=6m m,故n=2，则P1=2×0.045×370=33.3K NP2=2×0.045×43=3.87K N选择冲床时的总的冲压力为P总=F1+F2+F3+F΄3+P1+P2=370+43+11.1+1.29+33.3+3.87=462.56K N为安全起见，防止设备的超载，可按公称压力F≥（1.6—1.8）F总的原则选压力机。
选公称压力为630K N的压力机。
2.4.2弯曲工序四个部位的经过校核所选公差是合适的。
3.1.3弯曲部分尺寸计算凸模的圆角半径与零件的弯曲半径相同，R凸=4m m凹模的圆角半径由三表3-7查得，R凹=（2—6）t=6—18m m，这里取10m m。
凸、凹模单面间隙值Z/2=0.9t=2.7m m对于工件尺寸840-0.87φ取弯曲凸模、凹模的制造公差I T7和I T8级精度，查手册得δ凸=0.035m m，δ凹=0.054m m按式（3-9）得B凹=（B-0.75△）0+δ凹=83.340+0.054m mB凸=（B凹-Z/2）-δ凸0=86.050-0.035m m3.2 模具主要零件及结构设计由前面分析采用三副模具来完成本工件的制造。
3.2.1冲孔落料复合模的结构设计3.2.1.1落料凹模凹模的刃口形式采用文献1图2-17b所示的刃口形式，凹模的外形尺寸按手册1中式（2-25）和式（2-26）：凹模厚度H=k b=0.24×126.64=30m m凹模壁厚c=1.5H=45m m（取26-40m m）这里取40m m查手册选标准凹模尺寸250×160×20结构和尺寸标注如图所示3.2.1.2冲孔凸模根据所要冲的孔的尺寸设计凸模的结构形式.如下图所示:凸模的固定形式为直接连接型式.借助于螺钉,销钉和止口紧回定位,简单可靠,承裁能力强,更换凸模方便.固定开式如下图所示:3.2.1.3凸凹模凸凹模的结构简图如图所示,按式(2-27)得凸凹模的最小壁厚m=1.5t=4.5m m,而实际最小壁厚为8m m,故符合强度要求。
凸凹模的外刃口尺寸按凹模尺寸配制，并保证双面间隙0.34-0.39，凸凹模上两孔中心距14m m的公差，应比零件图所标精度高3-4级，即定为14 0.15m m。
3.2.1.4模柄模柄的作用是固定上模座于压力机滑块上时使模具的压力中心与压力机的压力中心保证一致,所以,模柄的长度不得大于压力机滑块里模柄的孔的深度,模柄直径应与模柄孔一致.根据模具的总体特点,选用凸缘式模柄,此模柄用螺钉,销钉与上模座紧固在一起,如下图所示:3.2.1.5凸模固定板由于凸模的尺寸形状已定,根据凸模的形状来定凸模固定板的形状尺寸,为使凸模或凹模固定牢固靠并有良好的垂直度,固定板必须有足够的厚度,根据凸模的的形状定固定板的厚度为20m m.其结构设计如下图所示: 54A AA A AA A-A 40902-?8301283.2.1.6导柱、导套对于生产批量大、要求模具寿命高的模具，一般采用导柱、导套来保证上、下模的导向精度。
导柱、导套在模具中主要起导向作用。
导柱与导套之间采用间隙配合。
根据冲压工序性质、冲压的精度及材料厚度等的不同，其配合间隙也稍微不同。
因为本制件的厚度为3m m ，所以采用H 7/f 7。
3.2.1.7 其他零件本模具采用螺钉固定，销钉定位。
紧固螺钉标记：35钢M 1038 G B 70—85 限位螺钉标记：35钢M 1240 G B 68—76 定位销钉标记：35钢φ420 G B 119—86 顶出螺钉标记：35钢φ1440 G B 119—86定位销和挡料销的选用.根据所设计的顶块和反侧压块的尺寸,定位销和挡料销均选用直径为4m m 的.尺寸如下图所示:3.2.2选用模架、确定闭合高度及总体尺寸由凹模外形尺寸250×160，选后侧导柱导套模架，再按其标准选择具体结构尺寸如下：表3-1模架规格选用名称尺寸材料热处理3.3 模具总装图3.3.1冲孔落料复合模的总装图由以上设计，可得到模具的总装图，其工作过程是：模具在工作时，板料以导料销13和挡料销12定位。