手工电弧焊板对接横焊单面焊双面成形的焊接指导书

SMAW-FeII-2G-12-Fef3J焊接指导书

焊评报告编号：Hpk-Ⅱ-SMAW-2G

焊接方法：手工电弧焊接头形式：板对接接头焊接位置：横焊材质：Q345R（16MnR）试件规格：300×100×12mm

焊条型号：E5015 规格（mm）: ΦΦ

电流类型与极性：直流反接

1. 坡口形式：V形坡口60°±5°钝边：0 mm

2.焊前准备:

将试件坡口进行修磨确保在坡口两侧20㎜处无水、油、锈等杂质,露出金属光泽。焊条使用前需烘干，加温350℃，保温2小时。

3.组对示意图: 预留反变形：3°-4°装配间隙：-

4.0mm 错边量：≤1 mm

点固位置：试板焊缝两端点固焊长度：10mm

4.主要焊接参数:

焊道分布焊接层次焊接电流∕A焊条直径/mm

打底焊（1）60-75

填充焊（2、3、4）150-160

盖面焊（5﹑6﹑7）130-140

5. 操作要点：

⑴打底焊：

①引弧位置打底焊时在始焊端定位焊缝处引弧，上下摆动向右焊接，到达定位焊

缝前沿时，电弧向焊根背面压送，稍停顿，根部被熔化击穿，形成熔孔。

②运条方式和焊条角度采用连弧焊法锯齿形运条，上下摆动，短弧，向右连续施

焊。焊条角度如图1所示，运条方法如图2所示。

图2 板横焊时的运条方法

图1 板横焊时的焊条角度

③控制熔孔和熔池电弧在上坡口根部停留时间比在下坡口停留时间稍长，使上坡口

根

部熔化1-1.5mm，下坡口根部熔化-1mm，如图3所示。电弧的1/3用来熔化和

击穿坡口根部，控制熔孔，电弧的2/3覆盖在熔池上，保持熔池形状均匀一致。

④焊道接头采用热接法或冷接法接头。收弧时，焊条向焊接反方向的下坡口面回拉

10-15mm，逐渐抬起焊条，形成缓坡；在距弧坑前约10mm的上坡口面将电弧引燃，电弧移至弧坑前沿时，压向焊根背面，稍作停顿，形成熔孔后，电弧恢复到正常焊

接长度，再继续施焊。冷接法焊接前，先将收弧处焊道打磨成缓坡，再按热接法的

引弧位置和操作方法焊接。

⑵填充焊：

①填充焊施焊前先清除前焊缝焊渣、飞溅。

②填充焊可焊一层或焊两层。如果焊两层，第一层填充焊为单焊道，其焊条角度与打

底层相同，但摆幅稍大。第二层填充层焊两道焊缝，先焊下焊缝，后焊上焊缝。焊

条角度如图4所示。焊下面填充焊道时，电弧对准前层焊道下沿，稍摆动，熔池压住焊道的1/2-2/3;焊上面填充焊道时，电弧对准前层焊道上沿并稍摆动，熔池填满空余位置。填充层焊缝焊完后，其表面应距下坡口表面约2mm，距上坡口表面约。不

要破坏坡口棱边。

③填充焊接头时，在弧坑前10mm处引弧，电弧回焊至弧坑处，沿弧坑的形状将弧坑

填满，再继续正常施焊。

图3板横焊时的熔孔图4第二层填充焊道焊条角度图5盖面焊道的焊条角度

⑶盖面焊：

①盖面层施焊时，焊条与焊件角度如图5所示。盖面层焊缝焊三道，由下至上焊

接。每条盖面焊道要依次压住前焊道的1/2-2/3.

②上面最后一条焊道施焊时，适当增大焊接速度或减小焊接电流，调整焊条角度，

避免液态金属下淌和产生咬边。

6. 施焊要求：

①第一层焊缝长度中部附近至少有一个停弧再焊接头；

②必须从单面焊接；

③第一层和中间层焊道在换焊条时允许修磨接头部位外，其他焊道不允许修磨和返修；

④不允许用焊接卡具或者其他办法将板材试件刚性固定，但是允许试件在定位时预留反变

形量；

⑤试件要求全焊透；

⑥试件数量要求焊1个，不得多焊试件从中挑选。

7. 外观检查:

检查方法：

①采用宏观(目视或者5倍放大镜等)方法进行。

②试件两端20mm内的缺陷不计；

③焊缝的余高和宽度可用焊缝检验尺测量最大值和最小值，不取平均值；

④背面焊缝宽度可不测定。

检查基本要求：

焊缝表面应当是焊后原始状态，焊缝表面没有加工修磨或者返修焊。

检查内容与评定指标:

①焊缝表面不得有裂纹、未熔合、夹渣、气孔、焊瘤和未焊透；

②咬边深度小于或者等于0.5mm，焊缝两侧咬边总长度不得超过30㎜；

③背面凹坑深度不大于2㎜，总长度不超过30㎜；

④焊缝余高0～4㎜；

⑤焊缝余高差≤3㎜；

⑥焊缝宽度：比坡口每侧增宽，宽度差≤3㎜；

⑦背面焊缝的余高不大于3mm；

⑧焊缝直线度f≤2㎜;

⑨焊后试件变形角度 小于或者等于3°；

8.无损检测：

试件的射线透照按照JB/T 4730《承压设备无损检测》标准进行检测，射线透照质量不低于AB级，焊缝缺陷等级不低于Ⅱ级为合格。

9. 弯曲试验：

弯曲试验按照《TSG Z6002－2010》要求和GB/T 2653《焊接接头弯曲试验方法》进行。