生产车间质量控制点一览表

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片剂车间生产工艺以及质量要求

片剂车间生产工艺以及质量要求片剂生产工艺流程：【主药，辅料】粉碎过筛、混合－加入黏合剂制软材干燥－加入润滑剂整粒－半成品含量测定压片－测定片差崩解含量包衣包装检验入库糖衣工序工艺流程：片剂（片芯）包隔离衣包粉底衣糖衣色糖衣打光干燥糖衣片操作过程以及工艺通则：1．所用原料辅料经检验合格，车间凭合格报告单领取物料，且经两人核对无误，存放应有明显标志。

2．原辅料的准备与处理要分别按照工艺要求进行粉碎，过筛，混合。

3．配料前应两人核对，称取准确；机械设备完好，符合清洁要求；主药含量在0.1g以下者，用递增法混合，置搅拌混合机中搅拌均匀。

4．制软材，选用适宜黏合剂搅匀，要求握之成团，触之则散。

5．制颗粒宜选用规定目数筛网制粒，细粉与颗粒比例适宜。

6．干燥采用箱式烘箱，湿粒铺置烘盘中厚度适宜，严格按照工艺要求控制干燥温度，由低温逐步升高至规定温度，并将烘箱内湿气排出，定时翻盘，按时检测湿粒水分，控制颗粒硬度。

7．整粒选用适宜筛网，0.3g以上片剂细粉量应控制在20％左右，0.1－0.3g片剂细粉量控制在30％左右，0.1g以下片剂细粉量控制在40％左右，用递加稀释法加入润滑剂崩解剂等混匀。

8．半成品含量测定：①取样：分多点取样，然后用四分法取样，取样要有代表性。

②测定含量。

9．片重计算，车间工艺员根据半成品含量以及内控指标计算生产片重，经车间技术员复核无误。

10．片选用适宜冲头，冲模，试压后检查平均片重。

必须符合片重限度，崩解，硬度，合格后正式开车压片，正式生产半小时后取样作含量测定，按照规定时间抽检平均片重。

11. 包衣经过检查合格的片剂(片芯),严格按照包衣工艺进行包衣，定时检查包衣质量。

12．按照具体片剂品种质量检测要求标准进行检测，各项检验应在合格范围内。

13．包装选择适宜包材，瓶子洗净烘干，批号清晰，贴签端正，装量准确。

14．各工序有详细记录，批号批量操作者签字复核，填写记录复核规定要求。

15．各工序应制定相应的收率损耗以及物料平衡。

质量体系表格之质量控制文件记录42个

质检申请单编号：XX-SR-ZL-001取样记录质检报告单编号：XX-SR-ZL-003留样观察记录编号：XX-SR-ZL-004留样台帐编号：XX-SR-ZL-005标签样板档案编号：XX-SR-ZL-006说明书样板档案编号：XX-SR-ZL-006建档人：建档日期：品种：质量事故处理记录编号：XX-SR-ZL-007实验用品使用记录编号：XX-SR-ZL-008实验用品台帐编号：XX-SR-ZL-009成品批检定记录检查人:复核人:质量计划编号：XX-SR-ZL-011编制人：___________________ 日期：_______________________批准人：___________________ 日期：_______________________质量计划实施情况检查表批监控记录批审核放行单编号：XX-SR-ZL-014受控文件清单编号：XX-SR-ZL-015记录清单编号：XX-SR-ZL-016管理评审计划编号：XX-SR-ZL-017管理评审报告编号：XX-SR-ZL-018纠正与预防措施处理单编号：XX-SR-ZL-019注：1.此表由有关人员填写。

产品返回登记表监视和测量装置台帐周期检定计划编号：XX-SR-ZL-022顾客满意程度调查表编号：XX-SR-ZL-023产品信息反馈单编号：XX-SR-ZL-024 表单递交人：_____________递交日期：____ 年—月—日销售情况反馈表第季度销售情况反馈表编号：XX-SR-ZL-025顾客档案编号：XX-SR-ZL-026年度内审计划编号：XX-SR-ZL-027编制人2 日期2审核人2 日期2批准人2 日期2审核实施计划编号：XX-SR-ZL-0281.审核目的： ___________________________________________2.审核依据:本公司管理体系文件3.审核范围: _____________________________________________4.审核时间：年月—日至年—月—日首次会议时间：年—月—日时—分末次会议时间：年—月一日—时一分5.审核组成员：__________________________________________6.现场审核期间请被审核方有关人员参加下列活动：首、末次会议：最高管理者或其代表及与审核有关的管理人员参加。

制造工艺人员工作面临异常问题及建议措施一览表

制造工艺部意见：
1.工艺主要负责加工制造、装配
没有确切把握的技术状态变更必须起验证流程，否则有问题追责
方法的正确性、合理性； 2.方法的结果要保障产品质量； 3.方法的结果要保障效率；
4.其它问题反馈、协同，必要时
组织现场会议
新品、
4
技术变更物料
常态化情形
问题
1.库房人员不清楚物料状态、存放地点及齐套情况 2.配送到车间的物料错误、差缺情况时有发生 3.部分物料本体上没有物料编码信息 4.计划验装时间到了，验装工作无法有效顺利进行
1.通过现场勘测，安装方式可以调整为平装，已经与研发部多次沟通，目前已经下发技术通知调整了安装方式 2.现场老状态支架变形安装困难，让工艺人员解决
定控制措施（之前多批次均是如此） 2.已经下发通知，老状态需要校形后安装 3.车间员工不情愿校形 4.现场问题工艺人员通知研发、质量人员不能及时到位，导致问题处理时
7.发放新文件不回收旧文件，导致文件误白
用
4.发现图纸本身错行时需情愿改，要么口头讲要么手改，总之
要做“选择题”
不规范
9.图纸局部细节表达不清晰，无放大图，
理解困难
.
1.基础工作本身应该引起足够的重视，虽然不直接出成绩
制造工艺部意见：
2.校对、审核责任明确，明显错误适度问责
时，有些借用图纸研发工程师自己都不能时查到多份，浪费大量时间，少则几 1.基础工作没有引起足够重视
快速高效的找出
分钟，多则数小时，最终结果可能还 2.校对、审核不够严谨
6.共享文件图纸老旧版本并存，图号相不是期望的。
3.共享文件未有效梳理、更新
同，使用人员无法快速判断图纸的有效性 3.有时候与研发工程师一起都查不明 4.技术文件管理规范性欠缺

生产过程关键控制点管理制度

生产过程关键控制点管理制度1 目的为加强对质量控制点的管理，使所有控制的过程始终处于受控状态，以确保稳定地生产合格产品，特制定本制度。

2、适用范围适用于公司对主导产品实现的关键过程的质量控制。

3 职责3.1品控部负责生产过程关键控制点的管理，编制检验用作业指导书、质量控制点管理文件,并监督操作人员按作业指导书、工艺标准进行作业；3.2 各相关岗位负责编制本岗位作业指导书，本部门领导审批，由质量副总审阅签发；3.3生产车间负责按质量控制点文件的规定具体组织实施，工艺应执行研发中心下发的工艺文件；3.4参与质量控制点日常工作的人员主要有：操作者、质检员、机修员，其职责分工如下：操作者——熟练掌握操作技能和本工序质量控制方法；明确控制目标，正确测量，认真自检，自做标记并按规定填写原始记录；做好设备的维护保养和点检工作；发现工序异常，迅速向品控人员报告，请有关部门采取纠正措施。

质检员——按作业指导书对控制点进行重点检查，把检查结果及时报告操作者，并做好记录。

同时监督检查操作者是否遵守工艺纪律和工序控制要求，并向部门主管报告重要信息。

机修员——按规定定期对控制点设备进行检查和维护，督促检查设备点检活动，根据点检信息，及时对设备进行检修和调整，并做好设备维修记录。

4 工作程序4.1质量控制点的设定原则4.1.1工艺文件有特殊要求，对下道工序的加工、装配有重大影响的项目。

4.1.2内外部质量信息反馈中出现质量问题较多的薄弱环节。

4.2质量关键控制点内容4.2.1原材料检验关键点控制4.2.1.1原材料检验人员对每批次的原辅材料按“原材料验收标准”进行检验，控制方法：按抽样标准抽检，验证证件及验证检测值；4.2.1.2化验室人员对内包材每周抽查一次，控制标准：菌落总数＜50个/瓶或盖；大肠菌群不得检出；4.2.2前处理车间关键点控制4.2.2.1生产用水24小时正反冲一次，过程监控人员每天检测一次水硬度及电导率，水硬度≤50mg/L，填写“软化水检验原始记录”；4.2.2.2 发酵奶制作过程要严格按照工艺执行，每锅次投料数量需由称料员复核并签字确认，过程质检抽查并签字；。

锂电池生产重要品质控制点

焊缝光滑度、气密性测试是否符合工艺要求
注液
车间
1
*电芯烘烤
烘烤温度、时间、抽真空次数等是否符合工艺要求
2
电芯周转
烘烤结束的电芯能否快速周转
3
*电芯注液
注液量是否符合工艺要求，胶纸封口时间越短越好
检测
车间
1
电池活化
活化温度、活化时间是否符合工艺要求
2
电池化成
参数设置是否符合工艺要求，漏液电池是否及时擦洗
3
封口
化成后电池是否快速移入干燥房、全检电压、抽真空、压钢珠
4
电池挤压
挤压后电池厚度、宽度是否符合工艺要求
5
分容
分容参数设置是否符合工艺要求
说明：加*的控制点表示可能影响批次性质量问题，为重中之重的控制点，每日须有生产报表或品质报表。
签名&日期
重要品质控制点
文件编号
JKW-SOP-
起草
版本
A.1
审核
发行/生效日期
批准
分页/总页
重要品质控制点
车间
序号
控制点
控制项目
制片
车间
1
*拉浆
极片附料量是否符合工艺要求
2
对辊
辊压厚度是否符合工艺要求
3
极耳点焊
焊点牢固性、焊点大小、焊点数量
4
*极片烘烤
烘烤温度、时间、抽真空次数等是否符合工艺要求
装配
车间
1Hale Waihona Puke 卷绕负极是否完全包住正极
2
极耳点焊
焊接的牢固性、点数是否符合工艺要求
焊接车间
1
激光焊接

质量控制点、质量监控管理规程

1、目的用于加强对质量控制点的管理，规范公司质量监控管理，使所有的过程始终处于受控状态：对仓库、生产车间、检验现场进行监控，确保公司的质量管理符合法规要求。

2、适用范围适用于公司物料储存、生产过程、质量检验的监控。

3、职责3.1生产部负责质量控制点确认，负责编制作业指导书、工艺流程图等质量控制点的管理文件。

3.2生产部负责对生产人员进行培训，生产车间负责按质量控制点文件的具体规定组织实施。

4、工作程序4.1质量控制点的设置原则4.1.1对于整个产品的性能、可靠性、安全性等方面有直接影响的关键项目。

4.1.2工艺文件有特殊要求，对下道工序的加工有重大影响的项目。

4.2质量控制点人员职责分工参与质量控制点的日常工作人员有：操作者、生产管理人员、检验员其职责分工如下：4.2.1操作者—熟悉掌握操作者技能和本工序质量控制方法；熟悉掌握操作方法，严格按工艺文件进行操作和监控，认真自检，按要求填写各项原始记录；做好设备的日常维护保养；发现工序异常，迅速向生产管理人员报告，必要时上报有关部门采取纠正措施。

4.2.2生产管理人员—对操作者进行质量控制点的培训及现场指导，同时应把工序控制点作为工艺检查重点，督查操作者是否按工艺工序控制点有关规定和制度去执行；发现违章作业立即劝阻，对不听劝阻者及时报告并做好记录。

4.2.3检验员—贯彻实施生产部下达的工序质量文件，对质量控制点进行日常监控及记录，发现异常质量波动的应及时告知生产管理人员，协助操作者找出原因，采取措施，加以解决；必要时下达停工指令，同时上报质量部。

4.3质量控制点要求4.3.1质量监控管理的对象是生产过程中构成质量控制点的要素，即人、设备、物料、工艺方法及环境五个方面处于控制状态，为此分析找出其中主导要素。

4.3.2质量监控管理由质量部和生产部同时进行，以保证质量监控工作的有效性。

4.4现场监控方式4.4.1询问相关人员了解职责；4.4.2现场查看生产现场（物料、标识等）、物料存放情况、卫生清洁情况等；4.4.3查阅文件和记录，相关程序规定及记录填写是否符合要求。

软胶囊剂各工序质量控制

软胶囊剂各工序质量控制软胶囊剂各工序质量控制生产工序质量控制点生产中的控制方法实际生产中存在的问题领料工序1、原辅料的质量、数量2、要保证洁净区的清洁。

1、取时核算员领取原辅料及内包装材料，外包装材料由外包负责人领用，在领料时核对物料的品名、规格、数量、产地，对于标签、说明书及已印刷的包装材料,需逐件清点，零头须逐张清点，领用张数必须与《领料申请单》一致。

2、库房将原、辅料及内包装材料送至脱皮间，外包装送至生产区外包装材料暂存间，分类别、分品名、分批号、分规格堆放整齐。

配料溶胶工序1、原辅料本身不存在异物。

2、物料的细度，*作过程中不能混入异物。

3、要确实保证原辅料的品种、数量含量的准确无误。

4、保证投料的准确性，溶胶的真空度，溶胶的温度和时间。

控制溶胶的粘度、水分。

1、衡器要定期校验，并要有校验记录及校验合格证，*作人员使用前应对衡器进行检查。

2、配料及溶胶前应先核对原辅料及胶皮处方中的品名、规格、代号、批号、生产厂家、包装情况。

3、原辅料应达到规定的标准，无异物。

4、投料量按生产指令单计算、称量及投料必须双人复合，*作人及复核人均应在记录上签完整姓名。

5、投料后严格按溶胶岗位标准*作，控制真空度、温度及时间。

检验胶液的粘度、水分。

配好的胶液保存在保温桶中。

6、保证溶胶结束后设备清洁完好。

使用的各容器应洁净、干燥、无异物，清洁后的容器应该有状态标志。

7、配好的药液装在清洁的容器内，，标明药料的品名、规格、批号、数量，检验合格后才可交付下工序。

压丸定形工序1、保证胶丸的形状，装量合格。

2、保证胶囊无药液渗漏。

1、生产的过程中，密切注意设备运转情况及时检查胶皮的厚度与均匀度、及时补充润滑液。

2、严格控制车间的温度和湿度，如果有异常必须即使调整。

3、注意调节随时调节胶液温度、扇形体温度，20min检查丸重差异一次，并记录，随时检查丸形是否正常、有无渗漏。

4、定期清洗设备并记录，严格按相关的清洁文件*作。

生产车间质量控制方案

-负责提供生产过程中的质量数据。
3.采购部门
-负责供应商的评价和管理；
-负责原材料的质量控制和采购过程中的质量监督。
4.培训与发展部门
-负责员工质量培训计划的制定和实施；
-负责质量激励制度的建立和执行；
-负责收集员工对质量管理的反馈。
七、结论
本生产车间质量控制方案旨在通过系统化的管理，确保产品质量的稳定和提升。所有相关部门应严格按照方案内容执行，形成合力，共同推动质量管理水平的提升。通过持续的质量改进，增强企业核心竞争力，满足顾客需求，实现企业的可持续发展。
-对关键原材料实施严格的入场检验和周期性复检。
2.生产过程控制
-制定并维护标准作业指导书，明确各工序的操作规范；
-在关键工序设立质量控制点，实施重点监控；
-强化员工自检和互检意识，确保生产过程中质量问题及时发现和纠正；
-定期对生产设备进行维护保养，保障设备性能稳定。
3.成品质量控制
-成品下线后，质量部门进行100%检验，确保不合格品不得出厂；
3.顾客满意度提升至95%以上；
4.完全遵守国家和行业相关质量法律法规。
三、质量控制原则
1.预防为主，控制结合；
2.全员参与，持续改进；
3.科学管理，数据驱动；
4.顾客导向，追求卓越。
四、质量控制措施
1.原材料控制
-采购部门负责建立供应商评价体系，定期对供应商进行评审；
-质量部门对到货原材料进行抽检，确保原材料质量符合规定标准；
（3）对不合格品进行隔离、标识，制定相应的处理措施；
（4）定期对成品进行复检，确保产品质量稳定。
4.人员培训与管理
（1）定期对操作人员进行质量意识、技能培训；
（2）设置质量奖惩制度，提高员工质量意识；

车间关键控制点及注意事项

车间关键控制点及注意事项车间是生产过程中重要的环节，关键控制点的设定和注意事项的执行对于保证生产效率和产品质量至关重要。

本文将从车间关键控制点和注意事项两个方面进行探讨。

一、车间关键控制点1. 原料采购：车间的生产过程始于原料采购。

关键控制点在于确保原料的质量和供应的稳定性。

采购部门应与供应商建立良好的合作关系，制定严格的原料验收标准，对每批原料进行检测和记录，确保符合生产要求。

2. 设备运行：设备是车间生产的核心，关键控制点在于设备的正常运行和维护。

车间应定期进行设备检修和保养，确保设备的稳定性和可靠性。

同时，加强操作人员的培训和技能提升，提高设备的利用率和生产效率。

3. 生产过程控制：生产过程控制是车间关键控制的核心环节。

关键控制点在于确保生产过程的稳定性和一致性。

车间应建立标准化的生产作业指导书，对每个生产环节进行严格的操作控制和监测。

通过数据采集和分析，及时发现生产异常和问题，并采取相应的措施进行调整和改进。

4. 质量检验：质量检验是车间关键控制的最终环节。

关键控制点在于确保产品的质量符合标准要求。

车间应建立完善的质量检验体系，对每批产品进行全面检测和抽样检验，确保产品的质量稳定和符合客户要求。

二、车间注意事项1. 安全生产：车间应严格遵守安全生产规章制度，加强员工安全意识的培养和宣传教育。

注意消防安全、用电安全、机械设备操作安全等方面的风险防范和事故预防措施，确保车间安全生产。

2. 5S管理：车间应实施5S管理，即整理、整顿、清扫、清洁、素养。

通过清理和整理车间环境，优化工作流程和操作方式，提高工作效率和质量。

3. 节能减排：车间应重视节能减排工作，采取合理的能源管理措施，如优化设备布局、改进工艺流程、提高设备利用率等，降低能源消耗和环境污染。

4. 员工培训：车间应加强员工培训和技能提升，提高员工的专业素质和工作技能。

通过培训，使员工了解和掌握相关的生产知识和操作技能，提高生产效率和产品质量。

检验计划和质量控制点

1、仓库保管员 2、材料检验员
2 焊接材料 ▲3、焊材烘干
2、焊材一、二级库按相应管理制度要求。
3、《焊接材料二级库管理制度》
3、焊材烘焙记录
3、材料质控负责人
▲4、焊材发放
3、按《手册》规定的工作程序进行发放。
4、焊材领用单
▲1、编制焊接工艺评 1、按规范及相关标准要求，凡需进行焊接工艺评定的，由焊 1、《容规》
▲1、人员资格 2 无损检测的准备 ▲2、仪器校验
3、《无损检测控制程序》
1、从事无损检测工作的人员按《锅炉压力容器 1、《锅炉压力容器无损检测人员资格 1、无损检测人员档案 1、无损检测质控负责
无损检测人员资格考试规则》进行培训、考试，考试规则》
并取得资格证书，才能从事相应级别的无损检测
工作。
2、《培训控制程序》
4、《质量体系文件控制程序》。卡
5、对关键工序的工艺文件上应注明停止点（H）和控制点（W）及检验点（E）。
6、工艺文件及通用工艺守则的签署应符合《手册》的要求。
5、通用工艺守则
6、图样或技术文件更改通知单
▲1、工装设计任务书
7、工艺文件的修改按设计文件的更改程序进行。 1、符合工艺要求。
1、《工装设计与验证规程》 1、工装设计图样
安全。
▲1、施探表面复查
3 无损检测的实施 ▲2、复验扩探
无损检测报告的签 ▲签发报告 4
发
4、编制无损检测通用工艺守则，经无损检测质控负责人审查，质保工程师批准后执行。 1、按《无损检测控制程序》进行无损检测 1、《无损检测控制程序》
2、复验扩探符合《容规》及相关标准
2、《容规》及相关标准
1、焊接工艺员 2、焊接质控负责人

过程控制(关键质量控制点的识别及管控)

仓管/IQC
目视、卡尺、千分尺
部门主管/QC组长
铜管下料
铜管下料
尺寸、规格、型抽检AQL=1.5 号、外观检验水平：Ⅰ级
2小时/次
IPQC/操作工
目视、卡尺、千分尺
QC组长
半成品缩口
半成品检验 OK
半成品缩口
半成品缩口
尺寸、规格、型号、外观
抽检AQL=1.5 检验水平：Ⅰ级
2小时/次
IPQC/操作工
4
产前准备 1.生产部调机员负责生产设备的日常管理，确保操作人员按照《设备操作规范》调试、操作、和维护保养。 2.各组调机员分别负责调试各工序设备，保证设备满足工艺需要，产品符合要求； 3.工程部必要时根据相应的资料制作《工艺文件》等相关工艺资料发给生产车间和品管部。
5
首件制作首件是生产每一批次首件产品或切换机种、调机后的首件产品。操作员自检后交巡检员检验，需配样品装配必须装配测试,留下首件检验报告和样品。确认巡检员按《工艺图纸》进行检验，检验合格后巡检员在《工序流程卡》填写相应内容后进行生产。
6
首检合格后方可批量生产： 1.生产组长负责生产现场使用文件和作业活动的正确性控制、材料控制、产品标识、工序检验。 2.在生产加工完成后进行过程检验，由生产部作业员进行自检、全检；品管部抽检合格后流入下道工序,各车间每日 9:00 点前将上一天的报表《当日工序汇总表》《个人日报表》送到生产经理汇总《车间日生产量统计表》. 3.各车间主管负责实时跟进生产进度。一生产看板形式做好登记。每月由生产经理组织召开生产例会，对每月日常管理事务进行总结。
2小时/次
IPQC/操作工
目视、卡尺、塞规
QC组长
打点

管片制作质量控制方案

管片制作质量控制方案管片是构件中的精品，它制作技术要求高，为保证产品最终质量，必须从三个方面采取措施。

一是控制关键工序、不忽略一般工序；二是制定预防和克服管片常见质量通病的措施和解决办法；三是制定特殊环境条件，特别是冬季施工质量保障措施。

保证产品质量的关键工序有：钢筋笼焊接模具组装混凝土搅拌混凝土浇捣蒸汽养护和水养护管片堆放及吊运管片常见质量通病及防治：浅表微裂纹防治、焊接咬肉、脱焊防治、混凝土表面蜂窝、麻面和气泡防治、缺角掉边防治一、关键工序的控制1、钢筋笼焊接1.1钢筋加工①通过原材料检验合格处于可用状态的钢筋进行加工。

②加工严格按照设计图纸的要求进行，断料、弯曲成型之前有详细放样确认的尺寸、形状明细表，并设计制作准确的样板和较核基模，确保断料、弯曲过程中的快速检测。

③钢筋进入弯弧机时保持平稳、匀速，防止平面翘曲，成型后的钢筋表面派专职质检员进行目测检查，有裂纹，翘曲的钢筋不准进入成型靠模架。

④钢筋加工在有防雨、防污染的加工车间内进行。

加工成型后的钢筋半成品经检验合格后设置相应的标识牌，分类存放进入待用状态。

有锈蚀及油污的钢筋不得用于管片生产中。

1.2钢筋焊接①钢筋骨架焊接采用专门制作的钢筋焊接靠模焊接管片的钢筋骨架，确保钢筋笼的组装精度。

钢筋焊接采用低温焊接工艺，即二氧化碳低温保护焊，所有焊工持证上岗。

钢筋焊接强度与较小直径等强。

钢筋骨架中的钢筋、埋件焊接连通。

错误！未找到引用源。

将通过“三检制度”防止钢筋焊接时出现咬肉、气孔、假焊、夹渣等现象。

钢筋焊接质量满足《钢筋焊接及验收规范》（JGJ18-2003）的有关规定。

错误！未找到引用源。

采用横担式专用工具吊装钢筋骨架，以确保骨架在吊装过程中不变形。

错误！未找到引用源。

成型后的钢筋笼质量由专职质检员进行全面检查、标识，并分规格整齐堆放。

2、模具组装错误！未找到引用源。

每次浇注前对钢模上的混凝土残渣彻底清理、铲除，并用压缩空气吹净颗粒和灰尘。

工序质量控制点

工序质量控制点标题：工序质量控制点引言概述：工序质量控制是生产过程中非常重要的一环，它能够确保产品质量和生产效率。

在生产过程中，确定合适的质量控制点是至关重要的，惟独在关键的环节进行质量控制，才干有效地避免质量问题的发生。

本文将从五个方面介绍工序质量控制点的重要性和具体内容。

一、原材料质量控制点1.1 原材料的选择：选择优质原材料是保证产品质量的基础，必须对原材料的质量进行严格把控。

1.2 原材料的检验：在进入生产流程之前，需要对原材料进行全面的检验，确保符合产品要求。

1.3 原材料存储条件：正确的原材料存储条件也是原材料质量控制的重要环节，避免因存储不当导致质量问题。

二、生产工艺质量控制点2.1 设定工艺参数：在生产过程中，设定正确的工艺参数是确保产品质量的关键，需要根据产品特性进行调整。

2.2 监控生产过程：对生产过程进行实时监控，及时发现问题并进行调整，确保产品符合标准。

2.3 完善工艺流程：不断优化生产工艺流程，提高生产效率和产品质量。

三、设备维护质量控制点3.1 定期保养设备：设备的正常运转对产品质量至关重要，定期保养设备可以减少故障率。

3.2 设备检修记录：建立设备检修记录，及时发现设备问题并进行维修，确保设备正常运转。

3.3 设备运行参数：设备运行参数的设定也是设备维护质量控制的重要环节，需要根据产品要求进行调整。

四、人员技术质量控制点4.1 培训与考核：对生产人员进行定期培训和考核，提高其技术水平和质量意识。

4.2 责任分工：明确每一个人员的责任分工，确保每一个环节都有专人负责，避免责任含糊。

4.3 激励机制：建立激励机制，激励人员积极参预工序质量控制，提高产品质量。

五、成品质量控制点5.1 抽检成品：对成品进行抽检，确保产品符合标准。

5.2 产品追溯：建立产品追溯体系，及时发现问题产品并进行处理。

5.3 售后服务：做好售后服务工作，及时处理客户反馈的质量问题，提高客户满意度。

结论：工序质量控制点的设定和实施对于产品质量的提升和生产效率的提高至关重要。

质量管理表格大全

质量管理表格大全目录第一章质量管理部职责描述错误!未定义书签。

（一）质量管理部的工作职责4第二章质量管理部组织管理5（一）质量管理工作计划表5(二）质量目标达成计划表5（三）质量教育年度计划表6（四）竞争产品质量比较表6(五）质量计划实施情况检查表6第三章质量方针与质量目标管理7（一)质量方针实施对策表7（二）质量方针实施评审表7（三)质量方针管理工作流程错误!未定义书签。

（四）部门（车间)质量目标展开表8(五）质量目标管理统计月报表9(六）质量目标分解实施评审表9（七）质量目标管理工作流程错误!未定义书签。

第四章供应质量管理11（一）质量检验委托单11(二）进厂零件质量检验表12(三）零件质量检验报告表12（四）采购材料检验报告表错误!未定义书签。

（五)材料试用检验通知单13（六）说明书质量检验报告13(七）采购设备检验报告单14（八)特采/让步使用申请单错误!未定义书签。

（九）进厂检验情况日报表15（十）供应商基本资料表15(十一）供应商质量评价表15（十二）合格供应商考核表16（十三)供应商综合评审表错误!未定义书签。

（十四）供应商质量管理检查表18（十五)进料检验工作流程19(十六）检验状态标识流程错误!未定义书签。

（十七）供应商管理工作流程21第五章制程质量管理22(一）制程作业检查表22（二）生产条件通知单23（三)生产事前检查表23（四）生产过程记录卡24(五)过程控制标准表24（六）产品质量标准表24（七)产品质量检验表25（八）质量因素变动表25(九）操作标准变更通知单25(十）生产过程检验标准表26（十一）产品质量抽查记录26（十二）制程质量管理工作流程26(十三）质量分析统计工作流程27（十四)质量指标报告工作流程28（十五）制程质量异常处理工作流程29（十六）工序质量分析表30（十七)工序质量评定表31（十八）工序质量跟踪卡错误!未定义书签。

(十九）工序控制点明细表32（二十）工序质量审核记录表32(二十一）检验工序作业指导书32（二十二)工序质量检验评定表33（二十三）工序操作标准通知单33（二十四）工序质量异常报告表34（二十五）工序质量控制工作流程错误!未定义书签。

面粉生产过程中的质量控制点

面粉生产过程中的质量控制点一、配麦工序：生产车间依品保部配麦通知单组织洗麦。

要求：每小时量仓确保配麦比例和检查出仓小麦质量。

责任人:生产班长、麦间操作工。

可能出现的问题：1、出仓小麦质量异常：无机杂质大、霉变粒多、有异味等。

判定依据：现场取样送检。

处理办法：停止洗麦，由品保部重下配麦单。

2、配麦比例异常：配麦比例与配麦单要求差距较大。

判定依据：车间量仓数据与仓储量仓数据不符后，复检。

处理办法：与品保部协商研究新的生产方案。

二、清理工序：1、毛麦清理：依毛麦清理要求和水份控制要求组织毛麦清理。

要求：每小时检查洗麦水份和毛麦水份的波动变化，相应进行调准;巡视检查和调节清理设备使其达到最佳效果. 责任人：生产班长、麦间操作工。

可能出现的问题:判定依据：现场取样送检.1）、水份不符合要求:处理办法:与品保部协商研究搭配方案2)、杂质清理不符合清理指标：处理办法：1）、超标较小时，加强净麦工段清理；2)、回机重新进行毛麦清理2、净麦清理：依净麦清理要求组织净麦清理。

要求：巡视检查和调节清理设备使入磨麦其达到最佳效果。

责任人：生产班长、麦间操作工。

可能出现的问题：判定依据：现场取样送检.1)、杂质清理不符合清理指标：处理办法:回机重新进行净麦清理。

三、制粉工序:生产车间依品保部生产通知单组织生产。

要求：依生产工艺要求，巡视检查和调节制粉设备使其达到最佳效果，配合品保部调节粉管搭配生产出合格的面粉. 责任人：生产班长、粉间操作工。

可能出现的问题：1、皮磨剥刮率和心磨取粉率不符工艺要求；处理办法:经品保部测定后，进行调准,达到工艺要求.2、添加剂添加异常;处理办法：1）添加剂领用品种和数量控制；2）操作工每小时检测，生产班长抽查监测；3）品保部每班次不定时抽查监测并判定是否添加准确。

3、产品出率和质量要求出现矛盾;当生产过程中出现在保证产品质量符合质量要求时，产品出率低于成本控制点的处理办法：各部门协商生产方案4、生产过程中的小时产量、总出粉率、吨粉电耗/吨麦电耗；5、车间环境卫生与回料；6、生产过程中不合格产品的处理；四、打包工序打包组依生产要求，领取包装对生产的面粉进行打包和计量。

质量控制：制程质量控制点、控制方法、检验设置、首检、巡检规则

制程质量控制工序质量的控制点工序质量控制点是企业为了使工序处于良好的控制状态，保证产品质量达到规定的要求。

在生产过程中必须重点控制产品的质量特性、关键部位、薄弱环节和主导因素等内容。

1．工序质量控制点设置工序质量控制点的设置对象主要有两个，具体如图4-6所示。

图4-6 工序质量控制点的设置2．工序质量控制点设置步骤工序控制点的设置主要包括6个步骤，具体如图4-7所示。

1◎ 某道工序加工出来的产品或零件的某一项特性值，如性能、精度、硬度和粗糙度等2◎ 某道工序的关键特性或是重要的工艺条件，如铸造过程中铁水的温度、机械加工中的尺寸精度、形状精度等图4-7 工序控制点设置步骤3．工序质量控制点实施要求车间技术负责人负责控制点的日常工作，制程检验员负责监督、抽查工作。

（1）工序质量控制点前期准备工作工序质量控制点实施的前期准备工作主要包括以下3个方面。

① 在工艺文件中编制“关键工序控制点表”，列出重要控制参数和控制内容，将关键工序和特殊工序标识清楚。

② 在生产现场设立标志牌。

③ 编制工艺规程和作业指导书，对操作人员、工装、设备、操作防范、生产作业环境和过程参数等提出具体技术要求。

（2）工序控制点对作业人员的要求步骤1◎ 结合有关质量体系文件，按质量环节明确关键环节和部位需要的特殊质量特性及主导因素步骤2步骤3 步骤4 步骤5步骤6◎ 质量部、技术部等部门确定各部门所负责的必须特殊管理的质量控制点，编制“质量控制点明细表”，并上报质量总监及生产总监审批◎ 编制“质量控制图”，并以此为依据设置控制点◎ 编制“质量控制作业指导书”，包括工艺操作卡、质检表和操作指导书◎ 编制各项质量管理控制点的管理办法◎ 正式纳入质量体系并监督其运作工序控制点对生产作业人员的要求主要包括6个方面，具体如图4-8所示。

图4-8 工序控制点对操作人员的要求（3）工序质量控制点对检验员的要求工序质量控制点对制程检验员的要求有5点，具体如图4-9所示。

CTQ管理规范(含表格)

CTQ管理规范（ISO9001-2015）1目的：规范我司扬声器、受话器产品的关键质量控制点的控制方法，使产品的关键特性得到正确识别和控制，提升产品质量。

2适用范围：我司扬声器、受话器产品。

3定义：CTQ:CriticaltoQuality关键质量特性CTP:CriticaltoProcess关键过程特性4职责：质量部负责主导关键质量控制点的识别与控制，负责相关质量数据的收集、分析、汇报与异常反馈工作；工艺部与生产部应参与关键质量控制点的选定、数据分析和问题处理工作。

5程序：5.1CTQ的识别5.1.1CTQ是公司生产、工艺、质量等相关部门根据产品的特性及相关的工艺要求，制定的通用的生产制造过程关键质量特性。

5.1.2CTQ列表中列举的控制点，是产品批量生产时最基本的质量控制点。

车间生产、工艺、质量部门应根据产品的规格书、产品质量水平以及顾客的相关特殊要求,进行适当调整。

（见5.2.7）。

5.2CTQ的控制5.2.1公司质量部根据产品以及过程的特性和数据类型选择适当的控制方法.(附表是公司级CTQ列表,具体产品的关键控制点详见产品的控制计划)。

5.2.2CTQ控制点的数据采集5.2.2.1试生产阶段的要求参考《生产件批准程序》5.2.2.2批量生产时,针对所有的CTQ控制点,计量型数据抽样频次不得少于5PCS/2hrs，计数型数据根据附表或控制计划的要求进行抽样。

5.2.2.3批量生产时,当连续3月关键参数的Ppk>1.33时,抽样频次可以改为5PCS/4hr。

5.2.2.4当有过程异常以及顾客投诉时,车间的质量部门应当根据实际情况调整相关的抽样频次，具体方法包括提高AQL值或全数检验。

5.2.3所有CTQ控制点的控制限应当根据《统计过程管理办法》或AIAGSPC参考手册的要求进行确定。

5.2.4CTQ失控和异常的判定方法参考《统计过程管理办法》或AIAGSPC参考手册的要求进行确定。

5.2.5CTQ的异常处理及反馈参考《异常事件管理办法》。

生产经营单位质量控制清单

生产经营单位质量控制清单
1. 品质计划
- 制定和实施详细的品质计划，明确质量目标和策略。

- 确保品质计划与组织整体战略和目标保持一致。

2. 质量管理体系
- 建立适用的质量管理体系，并根据国家或行业标准进行认证。

- 确保质量管理体系能够有效支持产品或服务的质量控制。

3. 资源管理
- 确保适当的人员、设备和技术资源用于质量控制活动。

- 提供必要的培训和发展机会，以提升员工的质量意识和技能。

4. 过程控制
- 确立并监控关键过程，以确保其在可控范围内运行。

- 建立有效的变更控制机制，以确保变更不会对产品或服务质量造成不良影响。

5. 检验与测试
- 确定适当的检验与测试方法，并确保其准确性和可靠性。

- 定期进行检验与测试，并记录结果以供分析和改进。

6. 数据分析
- 分析质量数据，识别潜在问题和趋势。

- 基于数据分析结果，采取适当的纠正和预防措施以持续改进质量。

7. 供应链管理
- 确保供应链中的关键供应商和合作伙伴符合质量要求。

- 建立合适的供应链管理机制，以确保产品或服务质量的一致性和稳定性。

8. 客户投诉处理
- 建立有效的客户投诉处理机制，并及时响应和解决客户的质
量问题。

- 分析客户投诉数据，并采取措施以避免类似问题的再次发生。

以上是生产经营单位质量控制清单的主要内容。

单位应根据实
际情况进行补充和细化，确保清单的有效执行和持续改进。

食品企业车间表格大(全)

食品企业生产部表格大全目录1、消毒液配制使用记录 (6)2、车间清洗消毒记录表 (7)3、紫外灯杀菌记录表 (8)4、臭氧杀菌记录 (9)5、申报单 (10)6、请购单 (10)7、采购申请单 (11)8、领料单 (12)9、退料单 (12)10、物料入库单 (13)11、设备配件清单 (14)12、发货清单 (15)13、公司原物料盘点表 (16)14、样品登记簿 (17)15、盘点盈亏表 (19)16、材料验收入库单 (20)17、设备固定资产台帐 (20)18、设备报废单 (21)19、设备安装调试验收移交单 (21)20、重点设备清洗换油计划表 (22)21、机电设备维护、保养、维修、检修记录表 (22)22、设备保养润滑明细表 (23)23、固定资产型号一览表 (24)24、设备安全事故报告单 (25)25、设备年度修理计划表 (26)26、设备月度修理计划表 (28)27、有毒/化学物品登记表 (30)28、有毒/化学物品领用记录 (31)29、员工培训登记表 (32)30、人员调动情况记录表 (33)31、生产部学习卡（员工类） (34)32、进出车间人员登记表 (36)33、工器具发放回收记录 (37)34、车间职工工具卡 (39)35、乳胶手套发放回收记录 (40)36、车间温度湿度检查记录表 (41)37、材料进库日报表 (42)39、车间设备日常交接班点检记录表 (44)41、月生产计划表 (48)42、生产日程表 (49)43、金属探测器检查记录表 (51)44、车间金属检测记录表 (52)45、防灭鼠、蚊、蝇、虫执行记录 (53)46、蓄水池清洗记录 (54)47、蓄水池清洗消毒记录 (55)48、出厂产品编号记录表 (56)49、成品库存日报表 (58)50、车间进料检查记录表 (60)51、不合格品统计分析表 (61)52、不合格品处理记录表 (62)53、卫生检查记录 (63)54、日常卫生检查表 (需要修改) (64)55、车间卫生检查记录（需要修改） (65)56、车间卫生检查评定表 (67)57、加工车间卫生检查记录 (68)58、加工人员健康检查档案记录 (69)59、加工卫生管理检查表 (70)60、加工卫生管理检查表 (71)61、加工人员健康检查档案记录 (73)62、加工车间卫生检查记录 (74)63、个人卫生检查记录 (75)64、卫生设施卫生清理记录 (76)65、卫生消毒方法记录表 (77)66、冷库定时扫霜、除霜、消毒记 (78)67、生产过程监视测量记录 (79)68、待检产品检查表 (80)69、速冻、冷藏库消毒记录 (81)70、质量事故报告 (82)71、5S问题整改评估单 (83)72、应急准备和响应实施（演练）记录 (84)73、生产操作员工绩效考核表 (85)74、生产技术岗位培训对象推荐表 (86)75、制造部管理岗位推荐表 (87)76、生产岗位培训考核 (88)77、合同工评估表 (89)78、劳务工评估表 (90)79、包装机半成品重量控制表 (92)80、再包装称重数粒自检表 (94)81、烘烤工作流程记录表 (95)82、油炸工作记录表 (96)83、生产管理程序图 (需要修改) (97)84、生产工厂生产运作系统（需要修改） (98)85、年度产品别生产量预算 (99)86、季度产销计划表（存货生产型） (101)87、月生产计划表 (103)88、周生产计划表 (104)89、日生产计划管理表 (106)90、生产计划变更通知单 (107)91、年度制造费用预算表 (108)92、年度产品生产预测表 (109)93、作业流程图（需要修改） (111)94、工作负荷分析表 (112)95、订单不明确联络单 (113)96、工作命令单 (114)97、交货期变更通知单 (115)98、制造更改通知单 (116)99、待料通知单 (117)100、异常停工报告单 (118)101、产品生产进度控制表 (120)102、生产进度追踪表 (121)103、计划型生产进度表 (122)104、进度计划控制表 (123)105、每日订单完成状况追踪表 (124)106、例外事件追踪表 (125)107、生产异常状况报告书 (126)108、进度落后报告表 (127)109、全厂生产日报表 (128)110、全厂生产月报表 (129)111、部门别生产日报表例（A） (130)112、生产日报表（B） (132)113、生产日报表（C） (133)114、作业日报表 (134)115、异常停工报告单 (135)116、生产部门停滞时间统计月报表 (136)117、生产计划科月报表 (138)118、包装日报表 (139)119、在制品存量月报表 (140)120、管理人员日常点检日报表 (142)121、工伤事故报告 (144)122、不良改善对策报告书 (145)123、委外加工单 (146)124、外厂加工入库验收单 (147)123机器规格性能 (148)126、制程异常报告单 (149)127、不良品报废申请书 (150)128、品质月报单 (151)129、工、模具登记表 (152)130、个人工具借用卡 (153)131、机器设备卡 (154)132、机器设备预防保养卡 (155)133、机器设备保养计划表 (需要修改) (157)134、机器设备使用说明书 (158)135、机器设备性能及消耗动力表 (159)136、空气压缩机定期查检表 (160)137、计量仪器校验记录卡 (161)138、机器设备消费性部件资料表 (162)139、润滑记录表 (164)140、机器故障请修单 (165)141、设备故障检修表 (166)142、设备检修记录卡 (167)143、协作厂商资料卡 (168)144、设备突发故障处理报告 (170)145、设备重大故障统计分析表 (171)146、设备维修申请单 (172)147、设备请购报告 (173)148、工序作业标准书（A） (175)149、作业标准书（B） (176)150、时间研究用纸 (176)151、制程分析表 (178)152、工程改善成果报告书（A） (179)153、工程改善成果报告书（B） (180)154、改善提案表 (181)155、研究及发展费用明细表 (182)156、产品成本比较表 (183)157、图纸管理表 (184)158、产品履历表 (185)159、样品认可报告书 (186)160、设计变更申请书 (187)161、设计变更通知书 (188)162、设计修改通知书 (189)163、安全卫生检查表 (190)165、消防器材资料表 (193)166、环境清洁检查表 (194)1、消毒液配制使用记录部门：车间：岗位： NO：2、车间清洗消毒记录表车间工段岗位日期：__________3、紫外灯杀菌记录表4、臭氧杀菌记录Disinfection RecordO3审核人：审核日期： Audiror: Date:5、申报单NO：6、请购单NO：制表：日期：7、采购申请单Purchasing RequisitionIT Comments (if applicable)IT建议（如需要） ____________________________________________________________________________________________________Reviewed by Finance Manager财务经理批准(For IT purchase)_______________Approved by General Manager总经理批准______________________________Notes of Purchasing采购部意见_________________________________________________________________________________________________________________________________________________________Purchase completed / accepted by Applicant申请人接收_______________________________8、领料单NO：9、退料单日期： NO：制表：车间车间经理：仓管员：10、物料入库单年月日11、设备配件清单单位： NO：12、发货清单发货单位名称： NO:13、公司原物料盘点表年月日 NO：14、样品登记簿15、盘点盈亏表日期： NO：制表：审核：16、材料验收入库单年月日NO：送货人：车号：验收：17、设备固定资产台帐日期： NO：18、设备报废单制表日期： NO：19、设备安装调试验收移交单NO：20、重点设备清洗换油计划表换油日期： NO：21、机电设备维护、保养、维修、检修记录表单位：设备名称：年NO：22、设备保养润滑明细表NO：23、固定资产型号一览表日期： NO：24、设备安全事故报告单NO：25、设备年度修理计划表NO：26、设备月度修理计划表NO：车间经理审核：部门车间经理27、有毒/化学物品登记表部门年NO：28、有毒/化学物品领用记录部门年 NO：29、员工培训登记表30、人员调动情况记录表31、生产部学习卡（员工类）部门车间段工号职位：员工起用时间年月日 NO：入厂日期是否关键岗位：（）是（）否32、进出车间人员登记表车间工段年 NO：33、工器具发放回收记录发放人：日期：审核人：34、车间职工工具卡35、乳胶手套发放回收记录日期：36、车间温度湿度检查记录表温湿度计放置位置： *每隔两小时检查一次湿度情况37、材料进库日报表NO：38、物料卡/物料消耗记录表39、车间设备日常交接班点检记录表车间工段设备名称年 NO：40、生产日报表From：生产部 TO：年月日班次：NO：制表：车间经理：本月工作天数：天日期：年月日共页第页 NO：部门：月份：第页共页 NO：制表：经理：。