表面质量检测系统

合集下载

基于Halcon的IC测试探针表面质量的机器视觉检测系统

基于Halcon的IC测试探针表面质量的机器视觉检测系统
第3 5 卷 第1 期
2 0 1 4 年 2 月
江西理工 大学学报
J o u r n a l o f J i a n g x i U n i v e r s i t y o f S c i e n c e a n d T e c h n o l o g y
Vo L 35 .No . 1 F e b. 2 01 4
t he Ha l c o n s o f t wa r e
XU P e n g %HUANG Zh i - h o n g b , LI U Fe i -  ̄P, LUO Xi a n - p i n g
( J i a n g x i U n i v e r s i t y o f S c i e n c e a n d T e c h n o l o g y , a . S c h o o l o f E l e c t r i c a l E n g i n e e i r n g a n d Au t o ma t i o n ; b . P e r i o d i c a l P r e s s ; c . S c h o o l o f Me c h a n i c a l &E l e c t i r c a l E n g i n e e r i n g , G a n n z h o u 3 4 1 0 0 0 , C h i n a )
Ab s t r a c t :I C d e t e c t i o n i s a n i mp o r t a n t s t e p i n t h e I C ma n u f a c t u r e . T h e d e f e c t s O ± I C p r o b e s u fa r c e . s u c h a s t h e a b r a s i o n a n d d e n t ,d e e p l y e f f e c t o n t h e p e f r o r ma n c e d e t e c t i o n r e s u l t .I n t h i s p a p e r , t h e p r o b e s u f r a c e q u a l i t y i n s p e c t i o n me t h o d b y t h e ma c h i n e v i s i o n i s s t u d i e d ,t h e d e f e c t i ma g e p r o c e s s a n d s h a p e r e c o g n i z a t i o n me t h o d a r e d i s c u s s e d wi t h t h e g r a y t r a n s f o r m, me a n i f l t e r i n g , r e g i o n l i n k a n d i ma g e s e g me n t a t i o n . T h e s u fa r c e q u a l i t y i n s p e c t i o n s y s t e m i s d e v e l o p e d b y me a n s o f Ha l c o n s o f t wa r e .I t i s s a t i s f a c t o r y t h a t t h e f a s t a n d a c c u r a t e d e t e c t i o n o f t h e I C d e t e c t i o n p r o b e wi t h i t s d i a me t e r o f 0 . 3~0 . 6 mm a n d t h e d e t e c t i o n c y c l e a n d l o w c o s t .

表面质量检测系统的应用

表面质量检测系统的应用

保 存 缺 陷 的 信 息 , 且 保存 缺 陷 的 图像 。 而 由于需 要 保 存 的数 据 量 非 常大 , 系 统 采 用 了 一 个 海 量 存 储 器 ( s Soa e 本 Mas trg Unt , 由 5 8 0 的 磁 盘 阵列 组 成 , 测 量 到 的 缺 陷 的 i 即 ) 组 0G 所 历 史 数 据 均 保存 在 这 个 海 量存 储 器 中 。 通过 控 制 台可 以观 察 到缺 陷 的 在线 检 测 结果 , 了解 当前 带 卷 的 表 面 质 量 情 况 , 并 且 也 可 以调 出 缺 陷 的 历 史 数 据 进 行分 析 。缺 陷 的 检 测 结 果 可 以根 据 用 户 的需 要 生 成 检 测 报 表 , 可 打 印 。 并
关陷 线扫 描 质 量 撞 钟
不 锈 钢 分 公 司 18 7 0热 轧 装 备 的 自动 化 控 制 水 平 在 国 内 外 处 于先 进地 位 , 了提 高 产 品 质 量 , 司 采用 了 以线 扫 为 公
描 为 主 要 技 术 的 C GNE 公 司 的 S rV e 表 面 检 测 系 O X mat iw
2 2 系统 原 理 .
在 高 速 运 行 的带 钢 上 下 表 面分 别 安 装 配 对 的 线 光 源 和 摄 像 头 ( 据 带 钢 宽 度 不 同摄 像 头 数 量 不 同 )相 对 于 带 钢 根 , 表 面 的 安 装 角度 有 多种 方 式 , 数 依 照 反 射 原 理 布 置。 。 多 线 光 源 照 射 带 钢 表 面 形 成 1条 光 带 , 着 带 钢 的 运 动 , 阵 随 线 C D 摄 像 头 按设 定 的扫 描 频 率 每 次 采 集 1 线 图像 。在 表 C 条 面 没 有 异 常 的情 况 下 , 扫 描 图 像 信 号 的 灰 度 值 在 设 定 的 线 阈值 范 围 内 , 检 测 到 缺 陷位 置 时 , 常 部 分 的 灰度 值 会 超 当 异 过 设 定 的 阈值 范 围 , 样 就 认 为 检 测 到 了可 疑 的 目标 ( 能 这 可 是 缺 陷) 然 后 保 存 此 线 图 像 并 继 续 类 似 的 检测 过 程 , 到 1 , 直 个 连 续 缺 陷 结 束 会 把 线 图 像 组 合 形 成 缺 陷 部分 的 面 图像 。 采 集 到 图 像 后 , 统 进 一 步 进 行 图像 分 割 。 到感 兴 趣 系 得 区 域 ( OI 。 每 个 R , 统 会计 算 其 大 量特 征 值 作 为后 R )对 oI系 续 分 类 器 运算 的输 入 。 征 提 取 之 后 , 特 每个 目标 都 会 进 入 分 类 器 进 行 运 算 。 mat Jw 的 分 类 器 分 为 多 个 步 骤 进 行 。 S rV e 首 先 对 于 特 征 非 常 清 晰 , 于 与 其 他 缺 陷 分 开 的缺 陷 可 以通 易 过 手 工 输 入 分 类 规 则 , 其 在 未 进 入 自动 分 类 器 之前 进 行 将 预分 类 。 他 的 缺 陷 目标 会 进 入 学 习 型 自动 分 类 器 , 中采 其 其 用 了 多种 分类 技 术 , 括 基 于 规 则 、 于 统 计 和 基 于 支 持 向 包 基 量 机 的 分 类 器 技 术 。经 自动 分 类 器 后 , 陷 基 本 都 会 被 分 缺 类 , 了 一些 缺 陷 的 特 征 无 法 落 人 任 何 一 种 已知 缺 陷 的 特 除 征 空 间 内 , 些 缺 陷被 归为 未 分 类 缺 陷 。在 自动分 类 之 后 , 这 用 户 还 可 以对 结 果 施 加 基 于 现 场 经 验 的 后 分 类 规 则对 分 类

AOI培训资料

AOI培训资料
AOI通过采集产品的图像,利用计算机视觉和图像处理技术, 自动化地识别、测量和判断产品表面的缺陷、结构不良、位 置偏移等问题,从而实现对生产过程的质量控制和产品质量 的检测。
AOI的组成
硬件
包括高分辨率数字相机、光源 、机械臂等部件,用于采集产 品的图像和进行自动化检测。
软件
包括图像处理算法、机器学习算 法等,用于对采集到的图像进行 自动化处理和分析,以及检测缺 陷和不良品。
企业的竞争力。
维护方便性
AOI系统采用模块化设计和良好的人 机交互界面,方便用户进行日常维护
和保养。
AOI系统的各个模块如相机、光源、 图像处理软件等都经过优化设计,可
靠性高,维护量小。
用户可以借助人机交互界面快速了解 系统的运行状态和故障信息,方便进 行故障排查和维修。同时,AOI系统 还支持远程监控和维护,更加提高了
量。
案例二:AOI在PCB生产中的应用
检测PCB质量
AOI技术可以检测PCB生产过 程中的缺陷,包括划痕、气泡 、孔洞等,确保PCB质量符合
要求。
控制生产成本
AOI技术可以及时发现质量问题, 减少废品率,降低生产成本。
提高生产效率
AOI技术可以自动化检测PCB质量 ,缩短人工检测时间,提高生产效 率。
2023
《AOI培训资料》
目 录
• AOI基础知识 • AOI系统特点 • AOI应用场景 • AOI的未来发展 • AOI实际应用案例
01AOI基础知识AI的定义自动光学检测(AOI)是一种基于计算机视觉和机器学习技术 的自动化检测方法,用于在生产过程中对电子线路板和其他 产品进行缺陷检测和质量控制。
高精度的检测不仅可以检测出产品中的微小缺陷,还可以准确地区分出 合格品和不良品。

基于机器视觉的表面缺陷检测系统的算法研究及软件设计

基于机器视觉的表面缺陷检测系统的算法研究及软件设计

基于机器视觉的表面缺陷检测系统的算法研究及软件设计一、本文概述随着工业制造技术的飞速发展,产品质量与生产效率日益成为企业竞争力的核心要素。

表面缺陷检测作为产品质量控制的重要环节,其准确性和效率直接影响到产品的整体质量和企业的生产效益。

传统的表面缺陷检测方法往往依赖于人工目视检测,这种方法不仅效率低下,而且容易受到人为因素的影响,导致漏检和误检的情况时有发生。

因此,开发一种基于机器视觉的表面缺陷检测系统,实现对产品表面缺陷的快速、准确检测,已成为当前研究的热点和难点。

本文旨在研究基于机器视觉的表面缺陷检测系统的算法,并设计相应的软件系统。

通过对图像采集、预处理、特征提取、缺陷识别与分类等关键算法进行深入研究,构建一套高效、稳定的表面缺陷检测系统。

本文还将探讨如何结合机器学习、深度学习等先进算法,提高系统的自适应能力和检测精度。

本文还将关注软件系统的架构设计、界面设计、用户交互等方面的内容,确保系统的易用性和可维护性。

通过本文的研究,旨在为表面缺陷检测领域的实际应用提供理论支持和技术指导,推动机器视觉技术在工业制造领域的广泛应用,为企业提高产品质量和生产效率提供有力保障。

二、机器视觉技术基础机器视觉是一门涉及、图像处理、模式识别、计算机视觉等多个领域的交叉学科。

它利用计算机和相关设备模拟人类的视觉功能,实现对目标对象的识别、跟踪和测量,进而完成相应的自动化处理任务。

在表面缺陷检测领域,机器视觉技术发挥着至关重要的作用。

机器视觉系统主要由图像采集、图像处理、特征提取和缺陷识别等模块组成。

图像采集模块负责获取待检测物体表面的图像信息,其性能直接影响到后续处理的准确性和效率。

图像处理模块则是对采集到的图像进行预处理,如去噪、增强、滤波等操作,以提高图像质量,为后续的特征提取和缺陷识别提供有利条件。

特征提取是机器视觉系统中的关键环节,它通过对处理后的图像进行特征分析和提取,将关键信息从海量数据中筛选出来。

在表面缺陷检测中,特征提取的主要任务是提取出缺陷区域的形状、大小、颜色、纹理等关键特征,为后续的缺陷识别提供有效依据。

一种基于线扫描技术的带钢表面检测系统

一种基于线扫描技术的带钢表面检测系统
Ke r s ln -c n,t r s o d,s ra e i p c in, h tr le t p y Wo d i e s a h e h l u c ns e t f o o -old sr i
近几 年 ,随着 国内钢铁 行业 的迅 猛发 展 ,各 钢铁 巨头 为抢 占地 盘纷 纷进 行技 术改 造或 建设 全 新 的生产 线来 满 足 日益 苛刻 的市 场需求 和 实现 可 持续 发 展 战 略 。据 中 华 商 务 网 数 据 中心 统 计 , 20 07年预 计 国 内将 有 1 热轧 生产 线 投 产 ,年 2条 设 计 总产 能为 370万 t 0 ,预计 到 20 07年 底我 国
tu he . I s u g n o t e o a e o pr vd e h g r q a i r du t o me tt e ma k t o g r tj re tf r se lc mp nis t o i e t ihe u lt p o cs t e h r e h y d ma d .I r e o a a tf r t i i a in,a e n s n o d r t d p s st to o h u n Ame c o a y d v l p d a n ln u f c i n r a c mp n e eo e n o -i e s ra e
求 。因此 ,近 几年表 面质量在 线 检测 系统纷 纷 在 国内各热 轧带 钢 生 产厂 ( 如武 钢 、宝 钢 和 鞍钢 ) 投 入 使 用 。实 践证 明 ,表 面 质 量 在 线 检 测 系 统 ( 简称 系统 )能 极 大地 提 高 带 钢质 量 ,降低 客 户 的投诉 和减 少企业 经 济损失 ¨ 。 新 的表 面检 测技术 主要是 利用 先进 的 电荷 耦 合器 件 ( C C D)摄 象技 术 和高速 计算 机数 字 图象

西门子 SIROLL SIAS板带类产品自动表面检测系统 说明书

西门子 SIROLL SIAS板带类产品自动表面检测系统 说明书

SIROLL CIS SIAS板带类产品自动表面检测系统Metals Technologies简单、可靠、精确的表面质量控制在不断发展的环境中确保良好的表面质量当前,带钢生产商面临的趋势是表面质量零缺陷公差。

这种趋势最初始于汽车行业,现在也成为了其他行业的规范,如包装业、“白色商品”(家电)等。

要实现该性能,需要充分了解并且能够控制生产过程。

但是,由于新工艺的引入(如薄板坯和带钢连铸)和新钢种的开发(如超高强度钢),钢铁生产方法已经发生了巨大变化,这使得充分了解和控制生产过程变得更加困难。

此外,耗时的传统质量控制方法也已不能满足高吞吐率和高产量的要求。

从质量管理(ISO)的角度来看,必须同任何其他产品特性一样,对“表面质量”进行标准化。

目前,通常只能由具有多年产品检测经验的专家主观地评估表面质量。

因此,要在该领域实现标准化,必须重视工艺知识,了解并且能够准确地描述缺陷,同时,测量工作可靠,具有可重复性。

全面控制表面质量选择SIROLL CIS SIAS 表面检测系统的充分理由■ 满足您的所有需求 — 100%表面质量控制, 可实时根据要求评估产品。

■ 提高生产率 — 执行检查时,无须停止或减慢生产线,大大降低了复检次数。

如果发现缺陷,系统可快速标识、并消除缺陷原因(如氧化铁皮、辊印)。

在有害缺陷导致下游设备发生任何损坏前,检测到这些缺陷。

■ 快速、简单、可靠 — SIROLL CIS SIAS 的用户界面易于操作, 能够轻松、快速地适应任何应用场合,还可根据用户要求进行定制。

分类工具功能强大,可实现可重复的、可靠的性能。

■ 易于维护 — 该系统具有模块化结构,设计简单,所需维护工作量非常小。

通过西门子奥钢联网络,可为您提供远程服务和本地服务。

我们的解决方案:在线表面质量控制SIROLL CIS SIAS 能够检测带钢上所有可见的表面缺陷,并将其自动分类:■ 夹杂物,如壳皮、夹杂、带状表面夹层■ 机械损坏:压痕、裂纹、孔洞、刮擦等■ 氧化铁皮:除鳞问题、轧入氧化铁皮、未酸洗斑纹等■ 重复出现的缺陷:辊印、凹痕、异物印记等■ 镀层缺陷:浮渣、电弧斑点、阳极标记等这些结果反映了每个卷材上存在的缺陷,并以钢卷报告形式存储,可显示给操作员。

工业产品表面缺陷自动检测系统技术要求标准

工业产品表面缺陷自动检测系统技术要求标准

工业产品表面缺陷自动检测系统技术要求标准工业产品表面缺陷自动检测系统技术要求标准序号一:引言在现代工业生产中,工业产品表面质量是一个非常重要的指标。

而表面缺陷是影响产品质量的主要因素之一。

为了提高产品质量,减少不合格品率,保证产品的可靠性和竞争力,工业产品表面缺陷自动检测系统技术应运而生。

本文将探讨这一技术的要求标准。

序号二:工业产品表面缺陷自动检测系统的重要性工业产品表面质量的好坏直接关系到产品的市场竞争力和企业的声誉。

表面缺陷包括漆膜的气泡、瑕疵、颜色不均匀、划痕等。

传统的人工检测往往存在主观性和盲点,效率低下且易出现漏检和误判的情况。

而自动检测系统可以快速高效地对产品进行检测,大大提高了检测的准确性和效率。

序号三:工业产品表面缺陷自动检测系统的主要技术要求1. 高分辨率成像技术:自动检测系统需要具备高分辨率的成像能力,以便能够准确地捕捉和识别微小的表面缺陷,如细小的划痕或气泡。

2. 图像处理和分析算法:自动检测系统应具备先进的图像处理和分析算法,能够对获取的图像进行精确的分析和判定。

如采用机器学习技术,可以通过训练模型来识别并分类不同类型的缺陷。

3. 实时性和高效性:自动检测系统需要实时地对产品进行检测,并能够快速反馈结果。

这样可以在生产过程中及时发现缺陷并进行调整,避免不合格品的产生。

4. 稳定性和可靠性:自动检测系统需要具备良好的稳定性和可靠性,可以长时间稳定运行,并保持较低的误判率和漏检率。

5. 灵活性和通用性:自动检测系统应具备一定的灵活性和通用性,能够适应不同种类和形状的产品,并且方便进行调整和升级。

序号四:个人观点和理解工业产品表面缺陷自动检测系统技术的提出和应用,大大提高了工业产品的质量和生产效率。

在我看来,这一技术的要求标准应该包括高分辨率成像、图像处理和分析算法的先进性、实时性和高效性、稳定性和可靠性以及灵活性和通用性。

只有满足这些要求,才能确保自动检测系统能够准确地识别和判定表面缺陷,为工业生产提供可靠的保障。

陶瓷套圈表面质量机器视觉检测系统

陶瓷套圈表面质量机器视觉检测系统
插入损耗 , 一般要求在 0. 5 B 以下 。对于 回损 , 0d 通常研 磨的P C连接器( 对接端面呈 圆面的改进型 F C陶瓷插针 光纤连接器 ) 一般要求为 2 d 5 B以上 。此外 , 对于机械特
加工 、材料 性 能测 试等 最 前沿技 术和 工 艺 的突破 和成
熟, 依托 中国优 良的机 械手 表零件 加工 工业基 础 , 氧化 锆 陶瓷套 圈生 产基地 逐 渐 由 E本 转移 到 中 国。 在 陶瓷 l
关键 词 : I P C控 制 ; 气动 驱 动 ; 摸 屏 ; 觉检 测 触 视 中图分 类 号 : P 4 .2 T 2 26 文献 标 识 码 : A 文 章 编 号 :0 3 7 4 (0 10 — 0 2 0 10 — 2 12 1)2 0 9 — 5
T e PL Co t I f so tcinMa hn r r mi e v h C nr in Dee t c ief a cSle e o o Vi o o Ce
Su fc f cs e De e t r a
ZH AN G i Le,CHEN o , AN e - o H ng F W iha
( c o l f c a ia n lc ia gn eig S e z e o ain oye h i C l g , h n h n5 8 5 ia S h o hnc l dEe t c En ie r , h n h nV c t a P ltc nc ol e S e z e 0 5Chn ) o Me a rl n ol e 1
mahn n l rga L o t l rga t lme th tgaigc nrl f c ievs n p e ma cd v c ief al p o rms P C c nr o rm i e n e ne rt o t hn ii , n u t r e i y a op o mp t i n o 6 ma o i i

精密陶瓷套筒表面质量视觉检测机的设计研制

精密陶瓷套筒表面质量视觉检测机的设计研制
制造 业信 息化
仿奠 , 建赣 I AD CA C I AP C I MI AE C P
1 精 密 陶瓷套 简 表面 质 量视 觉 检测 的 现状
芯 和套 筒 的 自动 质 量检 测 设 备 , 内还 是 空 白 , 没 有 国 也
外 国产 品可 以进 口。
光 通 信 需 要 大 量 的光 纤 连 接 器 , 氧化 锆 ( r :陶 瓷 ZO ) 套筒 是光 纤 活 动连 接 器 中 的关 键 器件 之 一 。 氧化 锆 陶 瓷
表 1 氧化 锆 ( r ) 瓷 套 筒 性 能 参 数 指 标 Z O 陶
插拔 力 插 耗 人损 使用 命 作温 材 度 硬 韧 弯曲 度 寿 工 度 料密 度 性 强
射到 C D传感器上 的光通量发生变化 ,C C C D如同人 眼视
觉 一 样 能检 测 到缺 陷 的存 在 。 陶瓷 套 筒 表面 是 一个 圆柱 面 ,视 觉 检测 摄 像 机 的选 择 与所 采 取 的表 面 成像 原理 有 关 。当前 视觉 技 术条 件 下 , 获 得套 筒 外 圆 表 面完 整 图像 有 两 种可 实 现 的 方法 ,一 种 是 采用 面 阵 C D摄像 机 , C 将外 圆柱 面 绕轴 线 按 10划分 2o
机 器 视 觉 随着 自身 技术 的成 熟 和发 展 ,正 广 泛 地应
套筒 由于具有加工后精度 高 、 耐磨 损 、 寿命 长等特点 , 正 用 于 各个 领 域 , 大批 量 工业 生 产 过程 中 , 在 替代 人 工 视 觉 逐步取代金属套筒被广泛应用于光纤连接器 ,已成为市 检查产 品质量 , 高生产效率 和生产的 自动化程度 , 提 提高 场 需 求量 最 大 的高 技 术 陶瓷 产 品 之一 。随 着 国 内纳米 氧 产 品 质量 检 验 的精 确 性 和稳 定 性 。本 文 基 于深 圳 市科 技

钢板表面质量机器视觉检测系统设计

钢板表面质量机器视觉检测系统设计

互丹 厌
( 中冶京诚 工程技 术 有限公 司 北京 ,
康 勇2
10 7 ; 宁电 力有 限公 司 辽 宁 沈 阳 1 00 ) 0 16 辽 , 10 6

要 :针对 国内钢厂采 用人工 方法检查 钢板表 面缺陷存 在可靠性 差 的问题 , 开发 设计 了基于机 器视 觉技 术 的带钢 表 面缺陷 自动 检
g s o u f c fse lsrp b h a r s h n t e i g s a e p o e s d a d a a y e n r a i t ma e p o e sn n a tr d n / c - e fs r a e o te ti y t e c me a 。t e h ma e r r c s e n n z d i e t l l me wih i g r c s i g a d p t n i e tf a e i
钢 板表 面 质 量机 器 视 觉检 测 系统 设 计 王丹 民 。 等
钢板表 面质 量机 器 视 觉检 测 系统 设 计
De in o t e a e Su f c ai n p c i y t m a e a h n so sg fS e l t a e Qu ly I s e t Pl r t on S s e B s d on M c ie Vii n
和 图像 变 换 分割 等 预 处 理 ;
统计分析并 以此指导生产 ; 检测环境恶劣 , 对人身危害
较大等…。
③ 缺陷分 类器 的设 计 , 括 缺 陷及缺 陷特 征 提 包
取、 缺陷特征降维选择 、 陷分类器逻辑结构和分类规 缺
则等 ; ④ 钢板 表 面液 体 等 良性 缺 陷 与 表 面 质 量 缺 陷 的

印刷品表面质量(缺陷)在线检测系统

印刷品表面质量(缺陷)在线检测系统

基于机器视觉的印刷品表面质量(缺陷)在线检测系统(作者:李军单位:无锡创视新科技科技有限公司)随着科技日新月异的高速发展及互联网的急剧渗透,大量的信息不断充斥着人们的生活,以前所谓信息不对称的时代一去不复返,传统的软包装印刷业所面临的竞争更加惨烈。

只有两种途径能够寻求出路。

如果选择科技创新开发研究新材料,新印刷工艺,就需要大量人才和资金的投入,更需要时间。

往往还没有开始,就已经面临企业的倒闭。

如果选择和同行血拼价格进行搏杀,更非易事!毕竟任何企业都是要盈利的,否则也是死路一条。

还有一条血淋琳的现实是,价格搏杀的背后是客户对于印刷工艺及质量的要求越来越高,以及正反面的多色印刷、复杂的印刷工艺等给企业带来的巨大生产压力,企业不得已因此而增加品检人员的数量及工作成果的要求。

即使如此,客户的投诉及退单也依然越来越多,给企业带来了直接的经济损失。

那么我们如何使企业能够提升我们的产品出厂质量,降低客户投诉及退单,只是依靠品检人员的增加?但现阶段大部分企业表示,即使提供更高的工资,依然招人非常困难;即使品检人员充足,但是人检往往因为一时的疏漏或一些视角的局限会带来漏检。

基于机器视觉的印刷质量检测系统的出现,可以完全弥补人检所带来的一系列隐患,可以快速的提升企业的产品质量,降低客户投诉及退单,进一步提升企业的综合竞争力。

机器视觉系统的特点是提高生产的柔性和自动化程度。

在一些不适合于人工作业的危险工作环境或人工视觉难以满足要求的场合,常用机器视觉来替代人工视觉;同时在大批量工业生产过程中,用人工视觉检查产品质量效率低且精度不高,用机器视觉检测方法可以大大提高生产效率和生产的自动化程度。

而且机器视觉易于实现信息集成,是实现计算机集成制造的基础技术。

一个典型的工业机器视觉应用系统包括如下部分:光源,镜头,CCD照相机,图像处理单元(或图像捕获卡),图像处理软件,监视器,通讯/输入输出单元等。

首先采用摄像机获得被测目标的图像信号,然后通过A/ D转换变成数字信号传送给专用的图像处理系统,根据像素分布、亮度和颜色等信息,进行各种运算来抽取目标的特征,然后再根据预设的判别准则输出判断结果,去控制驱动执行机构进行相应处理。

北京科技大学科技成果——表面质量在线检测系统

北京科技大学科技成果——表面质量在线检测系统

北京科技大学科技成果——表面质量在线检测系统项目简介表面质量已经成为企业日益关注的内容,传统人工检测方法存在着检出率低、工人劳动强度大等问题,已不适应企业对产品表面质量严格控制的要求。

采用表面在线检测系统是解决这些问题的惟一途径。

目前,发达国家的带钢生产线一般都配备有表面在线检测系统,从热轧生产线开始到冷轧的各条生产线,如酸洗、轧制、平整、涂镀及精整等,对轧制过程中各条生产线的表面质量情况都进行了全连续自动跟踪,不仅保证了产品的出厂质量,而且可以根据前面工序中的检测情况指导后面工序的生产,提高了产品的成材率及生产效率,给企业带来了巨大的经济效益。

本课题组于1998年开始在表面检测领域进行研究,在一项欧盟国际间合作项目和多个国家及省部项目的支持下,于2002年研制出国内第一套具有自主知识产权的带钢表面质量在线检测系统。

该系统采用CCD摄像头、图像处理、模式识别、并行计算等一些前沿技术,并自主开发了图像冻结技术、快速图像处理和模式识别技术等多项创新技术,解决了表面质量在线检测中的一些难点。

该项研究成果经专家鉴定,整体技术具有国际先进水平。

该产品于2003年7月获得北京市“高新技术成果转化项目”的认定。

应用范围本产品可广泛应用于钢铁、有色、造纸、塑料等行业,典型应用领域有:冷轧带钢、热轧带钢、中厚板、铝带、铝箔、铜带、铜箔、纸带、木材、塑料薄膜、陶瓷、纺织等生产线。

目前本产品已经应用于热轧带钢、冷轧带钢、中厚板等多条生产线,系统达到的技术指标是:检测速度18米/秒(可按用户要求提高);检测精度为0.3mm(可按用户要求提高);对生产线上常见缺陷的检出率≥90%,常见缺陷的识别率≥80%。

采用高亮度激光线光源作为照明,解决高温环境下热轧钢板远距离照明问题经济效益及市场分析表面检测技术虽然在发达国家使用比较广泛,但对于发展中国家还处于刚刚起步阶段,尤其是国内的钢铁行业。

面对着日益激烈的市场竞争,保证产品表面质量是提升企业形象和提高产品竞争力的关键。

带钢表面检测系统在热轧生产中的应用

带钢表面检测系统在热轧生产中的应用

气灯 光 源 , 行 自动照 明控制 , 进 可保 证 图像 的曝光
时间 始终足够 短 , 以防止 图像 模 糊 , 片 清 晰 ; ) 照 c 系统 提供 了明场 和 暗场 两 种模 式 供 选择 ; ) 备 d具
边部 自动 侦 测 功 能 ; ) 统 软 件 功 能 强 大 , 陷 e系 缺
显 示 画 面 见 图 1 。
图像立 即被 自动记 录下来 了。拍摄 的 图像经 过
H S检测 系 统软 件 处 理 后 , 终 端 上 显 示 和 记 录 T 在 带钢 的缺 陷 图像 和数 据 。 同时检测 系统 通 过热 轧 基 础 自动 化 系统 和 过 程 计 算 机 系统 , 自动 获取 带
画面 中的缺 陷照 片 , 括 编号 、 类 、 包 种 位置 、 相机来
源 等 ; 缺 陷照片 显示 区域 , 括 缺 陷的 种类 、 G: 包 形
貌 、 置 分 布 、 示 效 果 等 ; 显 示 方 式 选 择 区 位 显 H:
于所 有缺 陷在 带 钢 上 下 表 面 的分 布 情 况 , 系统 也 能进 行分 类统 计 和显示 。系统 还提 供 了班报 打 印
面上 显示 , 带钢 表 面质 量 的检 查 打 开 了一道 在 为 线 的窗 口。通 过 信 息 跟 踪 和边 部 侦 测 , 张缺 陷 每
图片 标注 了该 缺 陷在 带钢 纵 向显 示 的 缺 陷分 布 统 计 结 果 , 上
表 和下 表 分 开 显 示 ; 缺 陷 描 述 区 域 , 述 当 前 F: 描
梅钢 热轧 12 4 2产 线 的检 测 系统 软 件 操 作 界
面简单 , 硬件 标准 化高 , 使用 成排 的相 机来记 录 完
整 的表 面 图像 。该 系统 利用 精轧机 组 出 口的高温

AOI检测原理及应用

AOI检测原理及应用

AOI检测原理及应用AOI(Automated Optical Inspection)是自动光学检测的缩写,是一种利用光学和图像处理的技术来检测电子元件和印刷电路板(PCB)上的缺陷和错误的方法。

AOI检测主要通过自动扫描电子元件表面或印刷电路板上的图像,使用图像处理算法进行分析,识别和定位缺陷和错误。

AOI检测可以有效提高生产效率,减少损失和人力成本。

1.图像采集:AOI系统使用高分辨率的摄像头或光学传感器来捕获电子元件表面或PCB的图像。

图像采集可以在不同的角度和光源条件下进行,以获取更全面和准确的信息。

2.图像预处理:采集到的图像可能会包含噪声和干扰,需要进行预处理来提高图像质量和准确性。

预处理步骤可能包括图像平滑、灰度校正、对比度增强等。

3.特征提取:AOI系统对预处理后的图像进行特征提取,以获取关键的信息。

特征可以包括元件的形状、大小、颜色等。

特征提取可以使用边缘检测、阈值分割、形态学操作等图像处理算法。

4.缺陷检测:通过比较采集到的图像和预先定义的模板或标准,AOI系统可以检测出图像中的缺陷。

常见的缺陷包括焊点问题、元件位置偏移、元件短路、开路等。

缺陷检测可以使用模板匹配、模式识别、机器学习等方法。

5.结果分析和判定:AOI系统根据检测的结果对电子元件或PCB进行分类和判定。

系统可以根据预先设定的标准来判断是否合格。

合格的产品可以继续流程,不合格的产品可以进行修复或剔除。

1.检测焊点问题:AOI可以检测焊接过程中产生的问题,例如焊点冷焊、孔洞、过度焊接等。

通过检测可以提早发现问题,避免不合格品流入市场。

2.元件定位和正确性检测:AOI可以对电子元件的位置和方向进行检测,以确保元件正确安装。

也可以检测元件的正确极性和标识。

3.表面质量检测:AOI可以检测PCB表面和电子元件表面的划痕、污渍、裂纹、氧化等质量问题,确保产品外观和质量。

4.裸板缺陷检测:AOI可以在印刷电路板制造过程中检测裸板上的缺陷,例如未镀金、锡膏偏差、短路等。

基于机器视觉表面缺陷检测系统设计

基于机器视觉表面缺陷检测系统设计

基于机器视觉表面缺陷检测系统设计机器视觉表面缺陷检测系统是一种能够识别并分类材料表面缺陷的技术,已经被广泛应用于半导体、电子、汽车、航空航天等工业领域。

其主要原理是基于图像处理和模式识别技术,通过计算机对采集的图像进行分析和识别,从而检测出表面缺陷,并且根据检测结果进行分类和报警。

一、系统架构基于机器视觉的表面缺陷检测系统主要由以下几个部分组成:1.图像采集设备:使用高分辨率相机、光源等设备对待检测物体进行图像采集,确保图像的质量。

2.图像处理模块:对采集的图像进行预处理,包括去噪、滤波、增强等操作,以提高图像的质量和清晰度,方便后续的特征提取和分类操作。

3.特征提取模块:使用图像处理算法选择合适的特征,以区分目标缺陷和正常样品,并定量化缺陷的形态和位置特征。

4.分类和判定模块:通过特征向量和分类算法将图像分为正常和缺陷样本,并对不同类型的缺陷进行分类和报警。

5.操作控制模块:负责对整个系统进行控制和管理,包括参数设置、图像采集和处理指令等,以确保整个系统的性能和稳定性。

二、关键技术1.图像处理技术:包括图像增强、图像分割、边缘检测、斑点检测等图像处理技术,以提高图像质量和特征的提取能力。

2.特征提取技术:包括形态学操作、纹理分析、颜色分析等技术,以提高特征的准确性和描述能力。

3.分类技术:包括支持向量机、人工神经网络、决策树等技术,以提高检测系统的准确性和可靠性。

4.图像采集技术:对采集环境的控制、摄像机的选型和拍摄角度的选择等方面要求比较高,以确保采集到高质量的图片。

三、应用举例机器视觉表面缺陷检测系统已经被广泛应用于各种工业领域,特别是在汽车、电子、半导体、航天等领域中得到了越来越广泛的应用。

以半导体行业为例,半导体晶圆表面的缺陷检测一直是半导体工艺中关键的环节。

通过采用机器视觉表面缺陷检测系统,可以快速准确地检测出晶圆上的缺陷,提高生产效率和产品质量,降低成本和损失。

总之,机器视觉表面缺陷检测系统具有精度高、速度快、可靠性强等特点,已经成为现代工业质量控制中不可或缺的一部分,对于提高产品质量、降低成本具有非常重要的意义。

基于YOLOv7的工件表面缺陷实时检测系统研究

基于YOLOv7的工件表面缺陷实时检测系统研究

基于YOLOv7的工件表面缺陷实时检测系统研究目录一、内容简述 (2)1. 研究背景和意义 (2)2. 国内外研究现状及发展趋势 (3)3. 研究内容与方法 (5)4. 论文结构安排 (6)二、YOLOv7算法概述 (8)1. YOLO系列算法发展 (9)2. YOLOv7新特性及改进点 (9)3. YOLOv7在目标检测中的应用 (11)三、工件表面缺陷检测现状分析 (12)1. 传统工件表面缺陷检测方法及问题 (13)2. 基于机器视觉的工件表面缺陷检测技术 (14)3. 工件表面缺陷检测的发展趋势 (15)四、基于YOLOv7的工件表面缺陷实时检测系统设计与实现 (16)1. 系统架构设计 (18)2. 硬件设备选型及配置 (19)3. 软件算法流程设计 (21)4. 实时检测系统的具体实现 (22)五、系统实验及性能分析 (23)1. 实验数据集制备 (24)2. 实验设计与实施 (25)3. 实验结果分析 (26)4. 系统性能评估指标 (27)六、系统优化与改进策略 (28)1. 模型优化 (30)2. 算法优化 (31)3. 系统架构优化 (33)4. 实时性改进 (34)七、结论与展望 (35)1. 研究成果总结 (36)2. 对未来研究的展望与建议 (37)一、内容简述本研究旨在开发一种基于YOLOv7的工件表面缺陷实时检测系统,以提高生产过程中工件质量的检测效率和准确性。

YOLOv7作为一种高效的目标检测算法,具有速度快、准确率高的特点,适用于实时检测场景。

本文首先介绍了工件表面缺陷检测的重要性,然后详细阐述了YOLOv7算法的基本原理、特点以及在工件表面缺陷检测中的应用。

本文将对所开发的工件表面缺陷实时检测系统进行详细介绍,包括系统的整体架构、模块划分以及各模块的功能实现。

通过实验验证了所提出的方法的有效性和可行性,为实际生产过程中的工件表面缺陷检测提供了一种有效的解决方案。

车辆表面瑕疵检测方法及检测系统

车辆表面瑕疵检测方法及检测系统

车辆表面瑕疵检测方法及检测系统随着汽车产业的快速发展,车辆的外观质量越来越受到消费者的关注。

车辆表面瑕疵检测是保证车辆质量和品牌形象的重要环节。

本文将介绍车辆表面瑕疵检测的方法及相关的检测系统。

一、视觉检测方法视觉检测方法是最常用的车辆表面瑕疵检测方法之一。

该方法利用摄像机和图像处理技术,对车辆表面进行高速拍摄,然后通过图像处理算法进行瑕疵检测。

这种方法具有检测速度快、非接触性强、成本低等特点。

在进行视觉检测时,首先需要确定需要检测的瑕疵类型,例如划痕、凹坑、颜色不匹配等。

然后,根据不同的瑕疵类型,调整摄像机的参数和图像处理算法的参数,以提高检测的准确性和可靠性。

二、光学检测方法光学检测方法是另一种常用的车辆表面瑕疵检测方法。

该方法利用离线或在线的光学显微镜系统,对车辆表面进行高倍率显微观察,并通过人工判断和计算机图像处理技术进行瑕疵检测。

这种方法具有检测精度高、可靠性好等特点。

在进行光学检测时,需要选择适当的显微镜和光源组合,以获得清晰的观察图像。

然后,用人工判断或图像处理算法对图像进行分析,确定表面瑕疵的位置、尺寸和类型。

三、激光检测方法激光检测方法是一种先进的车辆表面瑕疵检测方法。

该方法利用激光器和传感器组成系统,对车辆表面进行扫描,并通过计算机图像处理技术进行瑕疵检测。

这种方法具有检测速度快、非接触性强、高精度等特点。

在进行激光检测时,首先通过设定激光器的参数和传感器的位置,确定激光的照射范围。

然后,通过激光照射和传感器接收反射光信号,获取车辆表面的三维点云数据。

最后,利用图像处理算法对三维点云数据进行分析,确定表面瑕疵的位置和类型。

四、车辆表面瑕疵检测系统随着科技的进步,车辆表面瑕疵检测系统已经得到了广泛应用。

该系统由多个传感器、控制单元和图像处理单元组成,能够实现高速、准确地检测车辆表面的瑕疵。

车辆表面瑕疵检测系统的主要功能包括:1. 传感器:利用不同类型的传感器对车辆表面进行扫描,获取车辆外观的相关数据。

  1. 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性,平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
  2. 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
  3. 3、如文档侵犯您的权益,请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间:9:00-18:30)。

基于机器视觉技术的产品表面质量检测系统王岩松1章春娥2(1凌云光子集团100089 2交通大学信息科学研究所100044)摘要:介绍了基于机器视觉技术的表面检测系统的设计方案和系统构成原理,并且针对表面检测系统中广泛应用的高精度定位配准算法以及Blob分析算法从原理上进行了阐述,同时给出了当前通用的表面检测系统的处理单元构成特点。

基于本文所介绍的机器视觉技术的表面检测系统已经在工业现场得到了批量推广应用,对于以后开展类似的表面检测系统具有一定的参考价值和指导意义。

关键字:机器视觉表面检测斑点分析(Blob分析)A Surface Inspecting System Based onMachine Vision TechnologyWang Yansong Zhang Chun-eA LUSTER LightTech Group Company,100089Institute of Information Science, Beijing Jiaotong University, Beijing, 100044Abstract:An introduction to some general design schemes and constructing principles about surface inspecting system based on machine vision technology. Some algorithms widely used in surface inspecting system such as high resolution Search-alighment algorithm and Blob analysis algorighm are desrcibed in detail theoretically.The constructing way of processing uint in general surface inspecting system is also presented in this paper. Up to now, a great deal of surface inspecting systems based on the technology introduced in this paper have been successfully used in some industrial factory。

KayWords:Machine Vision Surface Inspection Blob Analysis1.机器视觉及系统机器视觉就是用机器代替人眼来做测量和判断。

机器视觉系统是指通过机器视觉产品,如CCD、CMOS 和光电管等,将被摄取的目标转换成图像信号,传送给专用的图像处理系统,根据像素分布和亮度、颜色等信息,转变成数字化信号;图像系统对这些信号进行各种运算来抽取目标的特征,再根据判别的结果控制现场的设备。

典型的工业机器视觉应用系统包括如下部分:光源,镜头,CCD照相机,图像处理单元(或图像采集卡),图像处理软件,监视器,通讯/输入输出单元等[1]。

机器视觉是一项综合技术,其中包括数字图像处理技术、机械工程技术、控制技术、光源照明技术,光学成像技术、传感器技术、模拟与数字视频技术、计算机软硬件技术、人机接口技术等。

其中图像处理软件中的图像处理算法是整个机器视觉的核心部分。

图像处理技术包含数字图像处理学、计算机图形学中的大量容,涉及图像分割、图像测量、图像融合、图像匹配、模式识别、计算机神经网络等大量前沿技术。

图像处理算法选择的合理性、算法的适用性、算法的处理速度和处理精度等均将直接绝对最终机器视觉质量检测系统的检测结果。

本文设计的表面检测系统使用了上述多项机器视觉技术,特别在图像处理方面使用了高精度子像素定位配准、斑点(Blob)分析等算法,对于提高检测准确性以及多种类产品自适应检测起到了决定性作用[2]。

2.表面质量检测系统设计方案与构成图1 系统组成原理框图由于表面质量检测系统所涉及到的行业多,每个系统的设计方案都有着自己的特点,从通用型表面质量检测系统设计角度看,系统可由吹风展平机构、照明光源、CCD相机、镜头、机箱、图像采集、图像处理、控制单元、监视单元、执行机构和报警单元等组成,如图1所示。

不同的系统在组成上稍有区别。

图像照明光源采取了线性光源以产生照明能量集中的、光强分布均匀的一条光带;同时吹风展平机构可以使检测对象运动到CCD扫描线附近时保证不产生任何畸变;当产品高速运动时,CCD线扫描相机通过消杂光光路对当前扫描线进行逐行采集,采集到的数据送入图像采集单元进行存储。

在经过图像处理单元进行复杂的表面检测运算后,如果发现表面质量缺陷,则控制报警单元进行声光报警,同时执行单元向生产线发送相应的控制指令将质量次品与好品分仓处理。

监视器可以醒目的汇报缺陷产生位置、缺陷面积大小等信息,便于用于可以迅速获取信息。

以印刷行业的产品表面质量检测系统为例,系统包含了图像采集卡、I/O输入输出卡、D/A转换卡,PLC 控制系统等部件,以微机系统作为处理和控制的中心单元。

这种组成结果可以满足大部分表面检测系统的应用需求。

结构组成如图2所示。

图2 印刷质量检测系统结构示意图3.高精度定位配准算法高精度定位配准算法在表面检测系统的机器视觉技术中占有重要的地位,是图像与标准模板进行缺陷检测的必要条件。

论文中所设计的高精度定位配准算法将金字塔分层思想和互相关计算想结合,定位配准精度可以达到1/64像素。

同时算法采用了MMX方式进行优化,定位时间大大缩短。

该定位配准算法中的金字塔分层思想是:用不同带宽的低通滤波器对原始图像进行低通滤波,得到一组不同“分辨率”的图像;然后从最高级(最粗的“分辨率”)开始,将模板和目标图像进行匹配,将结果作为预测值,对下一级(较高的“分辨率”)的图像进行匹配,在子像素匹配时使用双线性插值算法,最后可以达到要求的定位速度和定位精度。

从理论上讲,若每层的收敛围是m个像素,则第n层的收敛围可达到m ×n个像素。

在图像定位核与图像坐标中心),(yx选取以后,根据初始定位信息可以计算得到实际图像与模板图像的夹角θ信息,然后将实际图像根据),(yx进行旋转,此过程可以利用双线性插值实现。

设实际图像上某一点),(yx,经过θ旋转以后为)','(yx,则⎩⎨⎧+⨯-⨯=+---=+⨯+⨯=+-+-=ddyxyyxxyyyxyxxyyxxxθθθθθθθθsincossin)(cos)('sincossin)(cos)('(1)旋转以后两幅图像之间就只存在X方向和Y方向上的偏移差异dx和dy。

定位配准算法采用分层逐步匹配方式可以得到最佳的dx和dy。

分层定位配准的过程可以用图3来说明,图3示意了1/4个像素的定位精度,±1个像素围的搜索定位过程。

如图3(a)所示,首次匹配在9个点中找到相关程度最好的点,结果如图3(a)中的黑点。

然后将搜索步长与搜索围缩小一半,进行第二层搜索,此时搜索精度为1/2像素,在15个点中(最多25个点)找到相关程度最好的匹配点,如图3(b)中黑点;接下来在第三层中找到匹配最好的点,判断此时搜索精度为1/4个象素,已经达到要求的匹配精度,则搜索结束,最后定位到的匹配点为图3(c)中的黑点所示(a)表面层搜索(b)第二层搜索(c)第三层搜索图3 金字塔思想的定位配准算法示意图经过大量实验数据测试,仅仅对于求定位偏移距离这一项,采用了金字塔分解及网格扩散方式与普通的全遍历方式相比,搜索区域大大减小,并且能够迅速收敛,同时还能够解决图像互相关搜索中存在的错误相关峰。

设搜索步长为S,搜索围为W,找到最佳定位匹配点需要遍历的点数为SWNSWN22221log*25)1*2()1/*2(-+=+=(2)上式中第一式为全遍历公式,第二式为采用金字塔思想所需进行的遍历公式。

如果两幅图像之间的搜索围W 为±4个像素,定位精度要求为1/4个像素精度,则定位到最佳匹配点所需遍历点数10891=N 个,而1312=N 个,可以看到,搜索区域大大减少,而且确定搜索路径所需迭代次数仅为1 log 2+=S n 。

该定位配准算法具有很好的适用性,对于图案中的一些变形和缺损的容忍性较好。

可以用于表面检测的下述应用中:● 正常图像定位配准● 带噪声图像定位配准● 带一定旋转的图像定位配准● 带一定缩放比例的图像定位配准● 对比度不一致的图像定位配准● 部分缺损的图像定位配准 4.Blob 分析算法斑点分析算法,也称为Blob 分析算法,常用于对目标图像进行图形特征提取和分类。

通过在图像中寻找一个或多个相似灰度的“斑点”,并将这些“斑点”按照四邻域或者八邻域方式进行连通分析,就可以形成一个Blob 单元。

通过对Blob 单元进行图形特征分析,可以将单纯的图案灰度信息迅速转化为图案的形状信息,包括图形质心、图形面积、图形周长、图形外接最小矩形以及其他图形信息。

Blob 分析算法在表面检测中扮演着重要的角色,可以将真实缺陷与虚假缺陷根据图形特征不同进行判别。

Blob 分析算法也可以用于颗粒计数领域中。

Blob 分析算法中最重要的两个步骤是Blob 图像分割和Blob 特征提取。

4.1 Blob 图像分割Blob 分析算法首先包含了“图像分割”步骤,只有对于目标图案的有效分割才能进行后续的相似灰度Blob 分析。

论文中设计的Blob 分析算法在图像分割方面使用了多种方法,可以针对表面检测的各种领域进行灵活应用,包括:● 固定阈值分割(Fixed Threshold )固定阈值分割使用单一阈值将图像分割为Blob 对象和图像背景两部分。

固定阈值分割对于高对比度以及背景一致性很好的图像具有较好的效果。

● 可变阈值分割(Adaptive Threshold )可变阈值分割方法由于采用了一些图像统计方法来预测最佳的分割阈值,因此可以适用于一些对比度和一致性较差的图像,每个像素均对应自己独立的分割阈值。

这些统计方法包括:最小均值方式、最大均值方式以及均方差等统计信息等。

经过选择有效的图像分割方式,满足用户检测需求的特征形成了Blob ,而其他非检测目标构成了图像背景,在对于Blob 进行特征提取后,可以设计对应的过滤器来“筛选”出真实的缺陷Blob 。

4.2 Blob 特征提取在经过图像分割后,图像的灰度信息经过Blob 特征提取过程就可以转化为Blob 信息队列。

其中根据表面质量检测应用需求,针对性设置算法,可以提取更多Blob 形状信息。

相关文档
最新文档