翻车机液压系统的安装与调试
液压系统的安装调试
液压系统的安装调试液压系统安装前应首先检验各个零件的完整性，确认其性能参数是否与设计要求一致。
另外，所有的零件都要进行严格的清洗去除有害于油液的防腐液和一切污物。
液压元件和管道的安装（1）液压元件的安装1）、液压泵和液压马达的安装液压泵、液压马达与电动机、工作机构间的通州度偏差应小于0.1㎜，轴线间的倾角偏差不大于1°，避免过力敲击泵轴和液压马达轴，以免损伤转子。
另外，泵与马达的旋转方向以及进出口方向不得接反。
2）、液压缸的安装安装时，先要检查活塞杆是否弯曲，要保证活塞杆的轴线与运动部件导轨面的平行度要求。
3）、各种阀门的安装方向阀应保持轴线水平安装；各油口的位置不能接反或接错，各油口处的密封圈在安装完毕后应保持有一定的压缩量防止泄露；固定螺丝应对角逐次均匀拧紧，最后使各元件的安装平面与底板或集成块安装平面全部接触。
4）、其他辅助件的安装辅助件安装的好坏也会影响液压严重系统的正常工作，不容许有丝毫的疏忽。
应严格按照设计位置安装并注意整齐美观，在符合设计要求的情况下应尽量考虑使用、维修、维护、调节方便。
（2）、管路的安装管路安装质量影响到漏油、振动、噪声以及压力损失等大小，并由此引起多种故障。
全部管路应分为2次安装：预安装耐压试验拆散酸洗正式安装循环冲洗组成系统。
也就是先准确的下料和弯制进行配管试装。
合适后将管件拆下，用温度为50℃左右的10%～20%的稀盐酸溶液酸洗30～40分钟，取出后再用40℃的苏打水中和，最后用温水清洗干燥，涂油，转入正式安装。
注意：有关的长度要适宜，管道尽可能的短，避免急拐弯，拐弯的数目越少越好。
平行与交叉管道之间的间距应至少1 0㎜以上；吸油管应稍微短些粗些，回油管尽量远离吸油管并插入到液面以下，可以防止油液飞溅而产生的气泡并保证油液很快的吸入泵内。
回油管管口切成45°斜面并朝油箱壁以扩大通流面积，改善回油状态以及防止空气反灌入系统内。
溢流阀的回油为热油应远离吸油管，这样可以避免热油未经冷却而被吸入系统造成系统油温过高。
侧翻液压的安装流程和注意事项
侧翻液压的安装流程和注意事项下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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液压系统的调试步骤
液压系统的调试步骤---液压系统的调试是确保其正常运行和功能可靠性的重要步骤。
下面将介绍液压系统调试的步骤和注意事项。
1. 准备工作在进行液压系统调试之前，需要进行一些准备工作，以确保调试过程的顺利进行。
准备工作包括：- 预先准备好所需的工具和设备，如压力表、温度计、压力泵等；- 对液压系统进行初步检查，确保其安装正确，液压油充足，并检查液压元件的连接是否牢固；- 关闭所有液压系统的阀门，以便进行调试。
2. 调试步骤2.1 检查液压系统的泄漏在调试液压系统之前，首先需要检查系统是否存在泄漏。
可以通过以下步骤进行检查：- 打开液压泵，使其工作；- 观察液压系统各个连接点是否有液压油泄漏的迹象；- 使用手触摸液压管路和连接件，感觉是否有液压油的滴落。
如果发现泄漏问题，应立即停止调试，并进行泄漏点的修复。
2.2 检查液压系统的压力液压系统的压力是其正常运行的一个重要指标。
调试时应根据设计需求，检查系统的工作压力是否达到要求。
- 使用压力表测量液压系统的压力，包括工作压力和过载压力；- 按照系统设计要求，判断压力是否在允许范围内。
如果压力不符合要求，可能需要调整液压系统中的某些参数，以使其达到要求。
2.3 检查液压系统的流量液压系统的流量是其正常工作的另一个重要指标。
调试时应检查系统的流量是否满足设计要求。
- 使用流量计测量液压系统的流量；- 比较测量值与设计要求，判断流量是否满足要求。
如果流量不符合要求，可能需要调整液压系统的元件或管路，以使其流量满足要求。
2.4 检查液压系统的温度液压系统的温度是其正常工作的重要指标。
调试时应检查系统的温度是否在允许范围内。
- 使用温度计测量液压系统的温度；- 根据系统设计要求，判断温度是否在允许范围内。
如果温度超出允许范围，可能需要调整液压系统的冷却装置或增加散热措施，以使其温度维持在正常范围内。
3. 调试结束在完成液压系统的调试后，应进行总结和记录。
并进行以下工作：- 对液压系统的各项指标进行评估，判断其是否满足设计要求；- 如果存在问题或不足之处，记录并提出改进方案；- 对液压系统进行保养和维护，确保其长期稳定运行。
翻车机液压系统使用说明书.
翻车机液压系统使用说明书：白酒2斤，灵芝20克，黄芪20克，党参15克，白术10克，白糖或冰糖4斤一、技术参数1、系统压力 5 Mpa(压车梁压力)3.5Mpa(靠车板压力)5Mpa(控制回路压力)2、油泵排量85ml/r(大泵)56ml/r(次级泵)16ml/r(小泵)3、电动机Y180L-4W P=22KW n=1470r/min4、油箱容积850L5、液压油YB-N46二、原理图及动作说明1原理图1、动作顺序说明1)启动电动机，空转几分钟后，待达到系统内循环平衡。
2)重车在翻车机上定位后，1DT、3DT得电，压车梁开始压车。
1XK发讯号，压车梁压紧到位，1DT、3DT失电。
3）4DT、9DT得电，靠板开始靠车，4XK发讯号，靠板靠紧到位，4DT、9DT失电。
4)翻卸开始，5DT、6DT得电，释放弹簧的弹性势能，待翻车机转到110°时，5DT、6DT同时失电。
5)翻车机回翻到零位后，4DT、8DT、5DT、7DT得电，靠板开始松开，3XK发讯号，靠板松靠到位，4DT、8DT、5DT、7DT失电。
6) 2DT、3DT、5DT、6DT得电，压车梁开始松压。
2XK发讯号，压车梁松压到位，2DT、3DT、5DT、6DT失电。
7）重车调车机推空车，进入下一个循环。
三、启动与调试操作1、油箱注油至油标上限，约为油箱容积2/3（注液压油必须经≤20um滤网过滤后方可注入油箱）。
2、将进油口、回油口管路球阀打开，将所有溢流阀均调至开口最大状态。
3、检测电机绝缘应＞1mΩ，接通电源，点动电机，观察电机旋转方向（从电机轴端处看应为顺时针方向旋转）4、启动电机，容载运行5～10min (注此时为排系统内空气)检测电机电流,空转电流约15A左右,判断油泵有无异常噪音、振动以及各阀件管路连接处是否有漏油现象，否则应停机进行处理。
5、调整压车回路，靠车回路，控制回路压力至参考压力值。
调整控制回路压力时需让电磁换向阀处于工作状态，否则无法调定。
液压系统安装、调试作业指导书
XXXXX 有限公司VKSOP-A0.046-2018作业指导书受控状态：□受控□不受控文件名称：液压系统安装、调试作业指导书版本号：编制：审核：批准：分发号：年月日发布年月日实施说明：本文件只供公司内部使用，其他单位或个人不得将该文件据为已有，更不得复印、拷贝。
液压系统安装、调试作业指导书液压统安装、调试作业指导书1.液压系统的安装1.1 安装前的技术准备工作技术资料的准备与熟悉：液压系统原理图、电气原理图、管道布置图、液压元件、辅件、管件清单和有关元件样本等，这些资料都应准备齐全，以便工程技术人员对具体内容和技术要求逐项熟悉和研究。
1. 2 物资准备按照液压系统图和液压件清单，核对液压件的数量，确认所有液压元件的质量状况。
严格检查压力表的质量，查明压力表交验日期，对检验时间过长的压力表要重新进行校验，确保准确。
1. 3 质量检查液压元件在运输或库存过程中极易被污染和锈蚀，库存时间过长会使液压元件中的密封件老化而丧失密封性，有些液压元件由于加工及装配质量不良使性能不可，所以必须对元件进行严格的质量检查。
1.3.1 液压元件质量检查1.3.1.1 各类液压元件型号必须与元件清单一致。
1.3.1.2要查明液压元件保管时间是否过长，或保管环境不合要求，应注意液压元件内部密封件老化程度，必要时要进行拆洗、更换、并进行性能测试。
1.3.1.3 每个液压元件上的调整螺钉、调节手轮、锁紧螺母等都要完整无损。
1.3.1.4 液压元件所附带的密封件表面质量应符合要求、否则应予更换。
1.3.1.5 板式连接元件连接平面不准有缺陷。
安装密封件的沟槽尺寸加工精度要符合有关标准。
1.3.1.6 管式连接元件的连接螺纹口不准有破损和活扣现象。
1.3.1.7 板式阀安装底板的连接平面不准有凹凸不平缺陷，连接螺纹不准有破损和活扣现象。
1.3.1.8 将通油口堵塞取下，检查元件内部是否清洁。
1.3.1.9 检查电磁阀中的电磁铁芯及外表质量，若有异常不准使用。
液压系统安装、调试与正确使用要点
液压系统安装、调试与正确使用要点一、液压系统安装步骤1.预安装(试装配)：弯管，组对油管和元件，点焊接头，整个管路定位；2.第一次清洗(分解清洗)：酸洗管路、清洗油箱和各类元件等；3.第一次安装：连成清洗回路及系统；4.第二次清洗(系统清洗)：用清洗油清洗管路；5.第二次安装：组成正式系统；6.调整试车：灌入实际工作介质，进行正式试车。
二、液压系统的试压1.液压系统试压的目的检查系统、回路的泄漏和耐压强度。
2.试验压力的规定公称压力≤16 Mpa时，试验压力为（1.5～2）倍公称压力；公称压力（16～31.5） Mpa时，试验压力为（1.2～1.5）倍公称压力；公称压力＞31.5 Mpa时，试验压力为（1.1～1.2）倍公称压力。
在冲击大或压力变化剧烈的回路中，其试验压力应大于其峰值压力；对于橡胶软管，在1.5～2倍的工作压力下应无异状，在2～3倍的工作压力下应不破坏。
三、液压系统的正确使用1.液压系统的使用应符合其设计的技术要求，不可超压或超速运行。
2.设备使用中应按要求进行点检检查，日常点检一般用“五感”方法进行。
3.液压泵启动前要注意油箱液位是否正常，油温是否符合要求；并检查系统中各调整手柄、手轮是否被无关人员动过，电气开关和行程开关的位置是否正常。
4.低温下，油温应达到20℃以上才准许顺序动作。
5.未经主管部门同意，不得私自调节或拆换各液压元件或液压辅件。
6.在系统稳定工作时，应随时注意液位和温升，油液的工作温度应控制在30～50℃之间，一般不宜超过60℃。
7.停机4h以上的设备，应先使液压泵空载运转5min，再启动执行元件工作。
8.不得任意调整电气控制装置系统的互锁装置，不得随意移动各限位开关、各挡块的位置。
9.系统的工作介质要定期检查和更换，保持其合适的清洁度。
10.在设备运行中经常监视液压系统工作状况，特别是工作压力和执行机构的运行速度以及过滤器的工作情况，并定期清洗或更换滤芯。
11.注意排除系统中的气体,及时更换不良的密封元件。
翻车机液压系统的安装与调试
２ 系 统 冲 洗
系 统在 组装 过 程 中难 免有 杂质 侵 入 ， 因此 液压 系统在组装 完毕后 必须进 行 冲洗 ， 除去 污染物 。 必须采 用独立 的 冲洗泵站进 行 冲洗 。 冲洗泵 站 包括 内燃 机 、 组 、 泵 油箱 、 热器 、 滤器 、 加 过 压力 指 示
２２
（） ３ 冲洗 开始 时手动 阀全开 ， 油液直 接 回油箱 。 （） ４ 逐一 关 闭 手 动 截 止 阀 ， 直接 回油 箱 的 油 使
港 口装 卸
２１ ００年第 ４期 （ 第 １２期 ） 总 ９
液 逐渐减 少 ， 系统压 力逐 渐上 升 。 （ ） 次升压 保 持 ５～１ ｉ ， ５每 ０ ｍ ｎ 升压 时严 密 监视 管路 有无 泄漏 ， 尤其 是管接 头 、 兰载 运 转 一 段 时 间后 应 及 时 补 油 ， 油过 加
程 如前 述 。 ３ ２ ３ 负载 调 试 ． ．
油现 象 ， 经发 现 ， 马上 急停 紧 固。 一 应
（） ６ 冲洗油 液 应 处 于 紊 流 状 态 ， 冲 洗 所 需 最 故 小流量 应 满 足 ：Ｒ ＝Ｖ ／ ≥４０ ０，Ｑ＝７ ／ 即 ｄｖ ０ ｒ Ｖ ４， ｄ Ｑ≥１ ０ ｑ （ ｅ ０ｒ Ｒ 为雷 诺 系数 ； Ｏ ｄ Ｖ为 流 速 ； ｄ为 管径 ； 为运动 粘度 ） 。
翻 车 机 液 压 系 统 的 安 装 与 调 试
天 津 一 航 安 装 工 程 有 限 公 司 刘 秀 芳
神 华天 津煤 炭 码 头 有 限责任 公 司 曹卫 冲
性 能 。 切 口必 须 经 过 去 毛 刺 处 理 。
１ 管 路 安 装
翻车机 液压 系统 所用大 管径管件 硬管均 应在工 厂 内制作完成 ， 小管径 管件可 在现场制作 ， 所用 材质 为无缝 钢管 ， 用 前需 经 过 酸洗 。常 用 小 管 径 有 ４ 使
翻车机液压系统使用说明书
翻车机液压系统使用说明书武汉电力设备厂一、技术参数1、系统压力 5 Mpa(压车梁压力)3.5M p a(靠车板压力)5Mpa(控制回路压力)2、油泵排量 85ml/r(大泵)56ml/r(次级泵)16ml/r(小泵)3、电动机 Y180L-4W P=22KW n=1470r/min4、油箱容积 850L5、液压油 YB-N46二、原理图及动作说明1、原理图（见附图）2、动作顺序说明1)启动电动机，空转几分钟后，待达到系统内循环平衡。
2)重车在翻车机上定位后，1DT、3DT得电，压车梁开始压车。
1XK发讯号，压车梁压紧到位，1DT、3DT失电。
3）4DT、9DT得电，靠板开始靠车，4XK发讯号，靠板靠紧到位，4DT、9DT失电。
4)翻卸开始，5DT、6DT得电，释放弹簧的弹性势能，待翻车机转到100°时，5DT、6DT同时失电。
5)翻车机回翻到零位后，4DT、8DT、5DT、7DT得电，靠板开始松开，3XK发讯号，靠板松靠到位，4DT、8DT、5DT、7DT失电。
6) 2DT、3DT、5DT、6DT得电，压车梁开始松压。
2XK发讯号，压车梁松压到位，2DT、3DT、5DT、6DT失电。
7）重车调车机推空车，进入下一个循环。
三、启动与调试操作1、油箱注油至油标上限，约为油箱容积2/3（注液压油必须经≤20um滤网过滤后方可注入油箱）。
2、将进油口、回油口管路球阀打开，将所有溢流阀均调至开口最大状态。
3、检测电机绝缘应＞1mΩ，接通电源，点动电机，观察电机旋转方向（从电机轴端处看应为顺时针方向旋转）4、启动电机，容载运行5～10min (注此时为排系统内空气)检测电机电流,空转电流约15A左右,判断油泵有无异常噪音、振动以及各阀件管路连接处是否有漏油现象，否则应停机进行处理。
5、调整压车回路，靠车回路，控制回路压力至参考压力值。
调整控制回路压力时需让电磁换向阀处于工作状态，否则无法调定。
6、待系统压力调整正常后，进行平衡油缸回路顺序阀压力整定，其压力设定高于压车回路压力2Mpa左右。
液压系统的安装、调试、维护
液压系统的安装液压系统的安装液压系统安装质量的好坏是关系到液压系统能否可靠工作的关键。
必须科学、正常、合理地完成安装过程中的每个环节，才能使液压系统能够正常运行；充分发挥其效能。
2.1 安装前的准备工作1）明确安装现场施工程序及施工进度方案。
2）熟悉安装图样，掌握设备分布及设备基础情况。
3）落实好安装所需人员、机械、物资材料的准备工作。
4）做好液压设备的现场交货验收工作，根据设备清单进行验收。
通过验收掌握设备名称、数量、随机备件、外观质量等情况，发现问题及时处理。
5）根据设计图纸对设备基础和预埋件进行曲检查，对液压设备地脚尺寸进行复核，对不符合要求的地方进行处理，防止影响施工进度。
2.2 液压设备的就位1）液压设备应根据平面布置图对号吊装就位，大型成套液压设备，应由里向外依次进行吊装。
2）根据平面布置图测量调整设备安装中心线及标高点，可通过调整安装螺栓旁的垫板达到将设备调平找正，达到图纸要求。
3）由于设备基础相关尺寸存在误差，需在设备就位后进行微调，保证泵吸油管处于水平、正直对接状态，4）油箱放油口及各装置集油盘放污口应在设备微调时给予考虑，应是设备水平状态时的最低点。
5）应对安装好的设备做适当防护，防止现场脏物污染系统。
6）设备就位调整完成后，一般需对设备底座下面进行混凝土浇灌，即二次灌浆。
2.3 液压配管（1）管材选择应根据系统压力及使用场合来选择管材。
必须注意管子的强度是否足够，管径和壁厚是否符合图纸要求，所选用的无缝钢管内壁必须光洁、无锈蚀、无氧化皮、无夹皮等缺陷。
若发现下列情况不能使用：管子内外壁已严重锈蚀。
管体划痕深度为壁厚的10%以上；管体表面凹入达管径的20%以上；管断面壁厚不均、椭圆度比较明显等。
中、高压系统配管一般采用无缝钢管，因其具有强度高、价格低、易于实现无泄漏连接等优点，在液压系统中被广泛使用。
普通液压系统常采用冷拔低碳钢10、15、20号无缝管，此钢号配管时能可靠地与各种标准管件焊接。
常规C形翻车机液压系统产品安装调试指导书(1)
产品安装调试
指导书
1.
1.1
翻车机液压系统主要是通过驱动一个靠板和四个压车梁，将满载物料的车皮固定在翻车机的轨道上，并保证翻车机在翻转卸车过程可靠地锁闭，不会出现车皮脱轨掉道现象。
1.2
常规C型翻车机液压系统由一个泵站、一个阀站、八个压车油缸及液控单向阀、四个靠车油缸及管路组成。其中液控单向阀、压车油缸和靠车油缸及管路由主机厂供货，如图1所示。
首先设定大泵工作压力，手动序号19电磁溢流阀的方向阀换向，缓慢顺时针拧调节螺钉，同时观察序号22压力表指针的变化，将电磁溢流阀设定在0.5MPa～1.5MPa的压力下，使其连续运转10～30分钟，然后断续增加负荷，充分注意观察泵的运转声音、压力、温度以及各部件和管道的振动、漏油情况，如果没有异常，方可将压力调定至正常工作压力运转。
然后，同样按相同的步骤操作序号18电磁溢流阀来设定小泵的工作压力。
翻车机泵站工作压力范围如下所示：
大泵工作压力：3MPa～4.5MPa
小泵工作压力：3.5MPa～5MPa
大泵和小泵的工作压力均可在一定范围内设定，但是由于小泵主要提供控制压车油缸旁液控单向阀开启的压力油，为保证所有液控单向阀开启顺利，小泵设定的工作压力必需始终比大泵设定的工作压力高0.5MPa。例如，调试时如果大泵电磁溢流阀设定的工作压力为3.5MPa，则小泵电磁溢流阀的工作压力应设定为4MPa。
翻车机正常翻转过110°。
因为当出现以上两种情况时，电磁铁YH2和YH7失电，8个压车油缸旁液控单向阀立即锁闭，压力继电器不再作为联锁信号了。但是，如果并没有出现上面两种情况，而压力继电器消失，则停止翻转，开始回翻到零位。
随着翻车机的翻转角度越来越大，车皮中的物料开始卸出。压车油缸有杆腔的压力会升高，达到顺序阀设定值时，打开顺序阀，进入补偿油缸有杆腔，推动补偿油缸后退，碰补偿后限位开关，电磁铁YH2和YH7失电，8个压车油缸旁液控单向阀立即锁闭。还有一种情况是由于车皮载重不同，补偿油缸是后退进行补偿了，但没有碰到补偿后限位开关，这时当翻车机翻转到110°时，由主令控制器发出信号让电磁铁YH2和YH7失电，8个压车油缸旁液控单向阀立即锁闭。
翻车机安装、调试及使用说明书
1 用途翻车机是用于电厂、港口、冶金、煤炭、化工等企业的大型自动卸车设备，可翻卸C61～C70高边铁路敞车所装载的散粒材料。
2技术性能2.1 适用车型长—————————————————————11938～13976mm宽—————————————————————3180～3243mm高—————————————————————2970～3600mm2.2 最大载重量————————————————— 100t2.3 回转角度：正常—————————————————————165°最大—————————————————————175°2.4 回转速度———————————————————1 r/min2.5 驱动功率———————————————————2×45KW2.6 设备重量：机械—————————————————————117.5t液压—————————————————————9.2t配重—————————————————————11t总重—————————————————————138t2.7 外型尺寸（长×宽×高）———————————20190×7910×8590mm 3机构与机构组成C型翻车机主要由转子、夹紧装置、靠板装置、托辊装置、缓冲装置、振动器、导料装置、传动装置、液压系统等组成。
3.1 转子转子主要由两个“C”型端环、侧梁、顶梁和平台组成。
顶梁、侧梁、平台与两端环的联接形式为高强度螺栓把合的连接板和法兰联接，均为箱形梁结构。
其作用是承载待卸车辆，并与车辆一起翻转、卸料。
端环外缘有运行轨道以传递载荷到托辊装置上，端环外缘还装有传动齿圈，用以与主动小齿轮啮合驱动翻车机转子旋转。
端环为“C”型开口结构，以便重车调车机大臂通过翻车机，平台上铺设轨道，供车辆停放和通行。
端环内装有废铁块和混凝土配重，前梁内装有混凝土配重，以平衡转子上的偏载，从而减小不平衡力矩降低驱动功率，减小翻转冲击。
翻车机液压系统使用说明书解析
翻车机液压系统使用说明书一、技术参数1、系统压力 5 Mpa(压车梁压力)3.5Mpa(靠车板压力)5Mpa(控制回路压力) 2、油泵排量85ml/r(大泵)56ml/r(次级泵)16ml/r(小泵)3、电动机Y180L-4W P=22KW n=1470r/min4、油箱容积850L5、液压油YB-N46二、原理图及动作说明1原理图1、动作顺序说明1)启动电动机，空转几分钟后，待达到系统内循环平衡。
2)重车在翻车机上定位后，1DT、3DT得电，压车梁开始压车。
1XK发讯号，压车梁压紧到位，1DT、3DT失电。
3）4DT、9DT得电，靠板开始靠车，4XK发讯号，靠板靠紧到位，4DT、9DT失电。
4)翻卸开始，5DT、6DT得电，释放弹簧的弹性势能，待翻车机转到110°时，5DT、6DT同时失电。
5)翻车机回翻到零位后，4DT、8DT、5DT、7DT得电，靠板开始松开，3XK发讯号，靠板松靠到位，4DT、8DT、5DT、7DT失电。
6) 2DT、3DT、5DT、6DT得电，压车梁开始松压。
2XK发讯号，压车梁松压到位，2DT、3DT、5DT、6DT失电。
7）重车调车机推空车，进入下一个循环。
三、启动与调试操作1、油箱注油至油标上限，约为油箱容积2/3（注液压油必须经≤20um滤网过滤后方可注入油箱）。
2、将进油口、回油口管路球阀打开，将所有溢流阀均调至开口最大状态。
3、检测电机绝缘应＞1mΩ，接通电源，点动电机，观察电机旋转方向（从电机轴端处看应为顺时针方向旋转）4、启动电机，容载运行5～10min (注此时为排系统内空气)检测电机电流,空转电流约15A左右,判断油泵有无异常噪音、振动以及各阀件管路连接处是否有漏油现象，否则应停机进行处理。
5、调整压车回路，靠车回路，控制回路压力至参考压力值。
调整控制回路压力时需让电磁换向阀处于工作状态，否则无法调定。
6、待系统压力调整正常后，进行平衡油缸回路顺序阀压力整定，其压力设定高于压车回路压力2Mpa左右。
翻车机液压系统说明书
翻车机液压系统使用说明书编制：项目主管：科先集团上海科先液压成套有限公司2008年09月翻车机液压系统使用说明书本系统是为煤矿翻车机液压控制系统，实现液压执行机构液压缸或液压马达的顺序动作。
（一）、翻车机液压站1-1.主要液压设备组成及功能描述油箱及油箱附(辅)件一套油泵装置二套（一套备用）液压控制阀组装置二套（一套备用）蓄能器装置一套液压泵站站内配管1-2.液压系统功能描述（见原理图X8149-2）液压系统中液压泵站及液压工作阀组为一体式结构，控制阀组集成在泵站上，提供副井操车液压油缸及液压马达的液压动力源及动作。
液压泵站设有2套电机、泵，一套正常工作一套备用。
选用日本YUKEN柱塞泵。
泵出口公用一台电磁溢流阀，控制油泵启停时系统的空载启动及系统的紧急卸荷；泵站油箱有效容积为700升，设有回油过滤器，液位计等元件。
主要液压控制元件电磁换向阀和叠加阀选用ATOS产品，其他以上海科先产品为主。
1-3.液压设备参数1-3.1 液压传动系统①主泵装置工作压力≤16Mpa流量 45L/min电机功率 15 KW电机转速 1470rpm②油箱及辅助装置油箱容积 700L（尺寸见泵站结构图）工作油温 20～60℃回油过滤精度 20μm（二）、液压系统的安装调试2-1液压系统的安装液压系统的安装参照“冶金机械设备安装工程施工及验收标准及验收规范”YBJ207－85“液压气动和润滑系统”。
2-1.1系统中主要设备及元件的安装泵：泵的轴向水平度公差为0.5/1000;泵的纵横向中心线极限偏差均为±10mm；标高极限偏差为±10mm。
泵与电机的联轴器装配应符合YBJ201－83的规定：联轴器的轴心径向位移不得大于0.05mm,轴线倾斜不得大于0.2/1000。
油箱、滤油器：其水平度公差或铅垂度公差为1.5/1000;纵横向中心线极限偏差均为±10mm、标高极限偏差为±10mm。
浅谈C型翻车机液压系统调试
藁城
０ ５ ２ １ ６ ０ ）
要： 翻 车机 液 压 系统是 整 个 翻 车 机设 备 中卸 车 部 分 的 关 键 部 件 ， 必 须保 证 正 确 、 准确 、 合 理 的 系统 调 试 ， 车 皮 才 能在 翻 转 的
过程 中被正确、 可靠地安全地 固定在翻 车机轨道上 ， 不会脱轨和掉轨。
２ 液 压 系 统 调试
高压力为 ８ ＭＰ ａ ， 故试 验压力最 高为此压力 值 ， 但 不可一 次升至
最高压力 ， 应逐步调节试 压 ， 首先将 压力升至 ３ ＭＰ ａ ， 保压 ３ ｍｉ ｎ ； 其 次 升至 ５ ＭＰ ａ ， 保压 ３ ａ ｒ ｉ ｎ ； 再 升至 ８ ＭＰ ａ 保压 ３ ｍｉ ｎ ， 在 此 过 程 中
观 察 管路 无 异 常 情 况 。
２ ． ２ ． ５ 空载 联 动 调 试
翻车机液压 系统调试是 整个 翻车卸料生产线 的重 中之重 ， 确保调试 ｌ 丁作合理且准确无误 ，才能在满足各项技术参数 的前 提下， 根据生产工艺要求进行必要的调整 ， 保证其在重 负荷情况
下 正 常运 转 。
２ ． １ ｃ型翻车机液压系统调前 的准备工作
（ １ ） Ｃ型 翻车 机 液 压 管 路保 证 严 格 的循 环 冲 洗 合 格后 ， 才 能
正常使用 。（ ２ ） 机械设备 主机部分必须全部安装 完毕 ， 各运动
部 件 经 检 查 状 态 良好 且 确 认 合 格 后 ， 可随时配合液压系统调试。 （ ３ ） 电气 设 备 安 装 到 位 ， 电气线路敷设 完毕 ， 并 经 专 业 的 电 气 调 试 人员检查合格后 ． 方 可 进 入 辅 助 调 试 状 态 。ｆ ４ ） 需 要 熟 悉 掌 握
液压系统的安装与调试
液压系统的安装与调试一、装前注意事项：1、应熟悉有关技术资料；如液压系统图、系统管道安装、电器原理以及液压元件的使用说明等。
2、认真检查液压元件、辅件（钢管、胶管…）等质量、规格与设计要求完好相符，有缺陷的元件材料应及时更换。
3、液压元件、辅件需严格检查，清理有害于液压油防锈剂、铁屑和一切污物。
4、液压元件、胶管、钢管、辅件等油口用堵头、胶带等封口，以防止污物从油口进入系统。
5、液压元件、辅件的油口堵头、胶管、钢管等随工作的顺序，随时随拆，以防止污物从油口进入系统。
二、液压元件和管道安装：1、液压泵、液压马达与电动机、工作机构的同轴度偏差应在0.05〜0.1哑以内，轴线间倾角不大于1°，联轴器之间空隙预留3哑。
2、液压缸安装时，要保证活塞杆的轴线与运动部件的导轨面平行。
平行度偏差＜1哑。
3、各种阀类元件方向应保持轴线水平安装，油口位置不能反接和接错，密封件安装后应有一定的缩紧量以防泄漏。
紧固螺栓应对称依次均匀拧紧，使元件与阀座平面全部接触。
4、元件严格按设计要求的位置安装，注意整齐、关观。
5、油管安装：下料一组焊一拆散一清洗一正试安装一组成系统1）准确下料，采用弯管机进行配管，尽量少用火焰弯管，防止钢管内壁产生氧化皮。
2）焊接头与钢管采用插入式对接焊，清理铁屑、毛刺、氧化皮等。
3）试装合适后将油管拆下，用压力为0.5Mpa的空气吹扫一次后；倒入煤油，浸泡二小时，再用压力为0.5Mpa的空气进行吹扫干净，才正式安装。
6、吸油管管口切成45°斜面并朝旁安装。
7、安装管夹之间的距离为2m，油管急拐弯处需安装管夹，以防震动。
8、油箱清理：1）煤油检查油箱是否渗漏。
2）角磨机、錾子清理内部表面飞溅颗粒、氧化皮等。
3)面粉粘贴颗粒与氧化皮干净后才安装“人”字法兰盖。
三、液压系统调试：1、熟悉液压设备的技术性能、结构、调整方法、使用要求、操作方法。
2、检查1)管路连接和电器线路是否正确牢固、可靠。
液压站（液压系统）的安装与调试
液压站（液压系统）的安装与调试液压站（液压系统）的安装与调试1 安装：必须对管路进⾏循环冲洗。
⽤循环冲洗过滤装置使液压系统的管路反复冲洗过滤, 采⽤变换冲洗⽅向和振动管路的办法加强冲洗效果,并经常检查过滤器滤芯情况.循环24-72⼩时后,将装置中的滤芯更换成过滤精度10微⽶的滤芯,继续循环冲洗过滤,直到化验油品的清洁度不低于NSA1638标准9级,或不低于ISO4406标准18/15级后结束循环冲洗过滤装置.各电磁换向阀接线时，应严格按规格中规定的电压和电流值进⾏配接，并通过操作台上的相应开关反复操作⼏次，检查动作的灵活性，正确性，可靠性。
2 调试前的准备⼯作：2.1 清洗油箱，盘形制动器，以及各个液压元件，清洗⼲净是液压站能否正常⼯作的关键。
2.2 由于新油的清洁度不能满⾜液压系统要求，向油箱加⼊新油时，必须⽤过滤精度为10um的滤油车，通过空⽓滤清器(序号4)加油。
向油箱灌注规定的液压油到合适的液位。
2.3 检查蓄能器充⽓情况。
蓄能器充⽓介质为氮⽓，将充⽓⼯具C处连到氮⽓瓶，从蓄能器上卸下保护帽和⽓阀帽，放松充⽓⼯具的锁紧螺母D，将螺母E与蓄能器上充⽓阀相连，然后拧紧D和B，把⼿柄A逆时针旋到底。
关闭充⽓⼯具，打开氮⽓瓶上的截⽌阀，调节氮⽓减压器，把氮⽓瓶的压⼒由减压器减到较低压⼒，顺时针慢慢转动⼿柄A，顶杆顶开充⽓阀，然后让氮⽓缓缓充⼊⽓囊，看压⼒表压⼒到要求为⽌，充⽓压⼒为1.2倍P⼀级值。
充⽓完毕应将⼿柄A逆时针旋到头，关闭充⽓⼯具。
在关闭截⽌阀和减压器后，应打开充⽓⼯具上的放⽓塞B，放掉管路上的残余⽓体，然后卸下充⽓⼯具，检查有⽆漏⽓，最后装上⽓阀帽和保护帽。
蓄能器充⽓时，应打开截⽌阀15，在蓄能器内油压压⼒达到零后进⾏。
2.4按液压站的电控原理图检查配接电线是否正确。
2.5油箱加满油后，点动开关检查电机转向，从泵的轴端看，顺时针⽅向为正确，如果电机反转，重新对电机进⾏接线，防⽌损坏油泵3 调试后的技术性能达到以下的要求：3.1 油压稳定：⼯作油压在1MPa～0.8Pmax之间变化时不允许有⼤于±0.6MPa压⼒振摆现象, 不允许有振幅⼤于0.2 MPa的⾼频振荡。
液压设备的安装与调试方法
液压设备的安装与调试方法概述液压设备是通过液体传递能量来实现力量传递和控制的装置。
它在工业生产中广泛应用，如机床、船舶、冶金设备等。
良好的安装和调试能够确保液压设备的正常运行和高效工作。
本文将介绍液压设备的安装与调试方法，以供参考。
安装液压设备的安装主要包括设备定位、布置、连接和支撑。
以下是液压设备安装的基本步骤：1. 设备定位：根据设备布局图，确定设备的位置，并标出有关的坐标点，以便后续的布置和安装。
2. 设备布置：根据设备布局图，将设备按照一定的次序进行布置，同时需考虑操作人员的工作空间和设备之间的通道。
3. 连接：根据设备的液压连接图，将液压元件和管路连接起来。
在连接过程中，要确保连接牢固、密封良好，避免泄漏。
需要注意的是，连接前要清洗管路，确保管路内部干净，并在连接前进行紧固件的涂抹和处理。
4. 支撑：根据设备的重量和结构，选用合适的支撑方式。
在支撑过程中，要对液压设备进行水平和垂直调整，确保设备的稳定和可靠。
调试液压设备的调试是指在安装完成后，对液压系统进行测试和调整，确保其正常运行。
以下是液压设备调试的基本步骤：1. 检查：首先要对液压设备进行全面的检查，确保安装质量和连接的可靠性。
检查内容包括密封件是否完好、油液是否符合要求、控制阀和执行元件是否灵活等。
2. 液压系统的初次充液：将液压系统内的空气排出并补充液压油。
在补充液压油时，要关注油液的温度和粘度，并确保补充的油液达到设备要求的标准。
3. 系统泄露测试：将液压系统升压至工作压力，并观察一段时间，检查系统是否有泄漏。
若有泄漏现象，要及时找出泄漏点并进行修复。
4. 性能测试：将液压系统接入工作环境中，进行性能测试。
测试内容包括系统的工作效率、承载能力、反应速度等，以确保系统可以满足工作要求。
5. 调整和优化：根据性能测试的结果，对液压系统进行调整和优化。
例如，调整液压元件的位置、调整阀门的进出口流量、调整液压泵的压力等。
6. 记录和整理：在调试的过程中，要记录每一步的调整、优化和测试结果。
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翻车机液压系统的安装与调试天津一航安装工程有限公司 刘秀芳
神华天津煤炭码头有限责任公司 曹卫冲
1 管路安装
翻车机液压系统所用大管径管件硬管均应在工厂内制作完成,小管径管件可在现场制作,所用材质为无缝钢管,使用前需经过酸洗。
常用小管径有4种规格( 16 2、 20 2.5、 25 3、 28 2),硬管配管工艺如下:
(1)管路制作基于液压原理图和管路布置图,原则上应根据这两个图来布置接头、法兰和管夹,但有时由于现场实际情况不可预见而会有所更改。
有些管路是按照计划预先设计的,有些管路则是设备安装固定时在现场测量后安装的。
(2)在正式安装前必须进行预安装。
管道预安装后,应进行检查和调整,然后才能正式安装。
(3)硬管必须用机械方法切割,不允许用气割,以保证尺寸正确和表面平整,并避免影响管子机械性能。
切口必须经过去毛刺处理。
(4)弯管应采用冷弯,最小弯曲半径应不小于管材外径的3倍。
(5)接头的制作不同于一般的卡套式接头,管接头本身没有卡套,只有接头体和螺母。
硬管经过按尺寸切割、冷弯后,可用一种名为W a lfor m m a chi n e的专用工具压制出管接头密封连接的关键部分。
对应于不同的管径配有相应的模具,适用外径范围为6~42mm。
这种接头的主要优点是耐压高,不易发生爆管泄漏等现象,且容易更换,但前提条件是接口必须压好。
(6)管道敷设时,相邻管道管件边缘距离应不小于10mm,尤其对于高压管道。
同排管道的法兰或活接头,应相互错开100mm以上。
(7)为减少管路冲击,必须合理布置管夹。
管夹间距的要求见表1。
表1 管道直管支架间、管夹间的距离/mm[1]
直管外径<1010~2525~5050~80>80间距500~10001000~15001500~20002000~30003000~5000
(8)安装过程中要做好清洁工作,不可使异物进入管道。
安装前对管道进行清理,用专用工具,配合对应管径的泡沫,把泡沫放进管口,在气压作用下将其从另一管口打出来,管中异物随之而出。
(9)对于安装过程中暂时不可以联接的附件和管道端头,应采取堵头封堵等措施,防止污物侵入。
(10)管路安装顺序为从油缸至油箱。
由于所有大管径管件是预制完毕后运抵现场的,为防止安装误差,配有适配块作为误差补偿。
软管在安装过程中必须注意以下3点:
(1)不允许有急弯、扭转等情况,弯曲半径应大于外径的9~10倍。
软管与管接头联接处,应有不小于软管半径6倍的直线过渡长度,同时长度上应留有4%的活动余量[2]。
(2)软管与其他物体不得有接触,要考虑到实际工作时由于油液冲击,软管振动时可能产生的位移。
靠近热源时应有隔热措施。
为防止与其他物体接触摩擦,应在软管外部加装磨损保护套。
(3)每根软管在安装前必须经过清洗。
2 系统冲洗
系统在组装过程中难免有杂质侵入,因此液压系统在组装完毕后必须进行冲洗,除去污染物。
必须采用独立的冲洗泵站进行冲洗。
冲洗泵站包括内燃机、泵组、油箱、加热器、过滤器、压力指示表、安全阀、集成分油块和必要的联接件等。
冲洗压力由6个手动截止阀控制。
系统液压站出厂时已冲洗好,故只冲洗管路。
(1)冲洗所选油液与实际工作时所用的液压油型号必须相同,选用#46液压油。
(2)冲洗之前先把油缸和系统中的平衡马达短接,把系统的P、T、Y口断开接入冲洗泵站。
(3)冲洗开始时手动阀全开,油液直接回油箱。
(4)逐一关闭手动截止阀,使直接回油箱的油
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Po rt Operati on 2010 N o 4(Ser i a l N o 192)
液逐渐减少,系统压力逐渐上升。
(5)每次升压保持5~10m i n,升压时严密监视管路有无泄漏,尤其是管接头、法兰等联接处有无渗油现象,一经发现,应马上急停紧固。
(6)冲洗油液应处于紊流状态,故冲洗所需最小流量应满足:R e=Vd/ 4000,Q= d2V/4,即Q 1000 d(R e为雷诺系数;V为流速;d为管径; 为运动粘度)。
(7)冲洗压力达到一定时,保压冲洗。
用颗粒计数器检测,当洁净度达到NAS1638标准的第6级或以上时,逐一打开手动阀,然后停机。
(8)停机超过半小时后,重新启动泵组。
逐一关闭手动阀,重新用仪器检测洁净度,如果依然可以达到NAS1638标准的第6级或以上,则可以停止冲洗。
(9)恢复系统的各处联接。
3 系统调试
3.1 调试准备工作
用带有过滤器(过滤精度高于系统要求)的加油泵往油箱加注液压油。
加油时需注意以下事项:
(1)油箱最高处设有放气阀,加油过程中要不断放气。
(2)此系统设计的工作保护压力为不低于20 kPa(由一传感元件控制,有显示装置,保护值可以根据实际情况自由设置),即如果工作时发生泄漏等意外,当压力低于设定值时,系统自动锁定,停止工作。
(3)显示值达到50~60kPa时,从放气阀接一细管,拧开放气阀直至有油液呈线式流出,并反复进行直至压力稳定在要求范围(50~60kPa)内的某值。
2.2 系统调试
3.2.1 检查
(1)管接头、法兰和各元件联接要正确紧固,电气线路应正确,现场无影响执行元件动作的障碍物。
(2)油缸要放气,蓄能器需充氮。
检查各截止阀是否打开。
需要润滑的部位(如油缸)应加注润滑脂。
3.2.2 空载调试
(1)点动泵,确定转向是否无误。
先试小泵,再试大泵。
(2)试启动几次后,再正式运转泵,使油液进入系统。
(3)调节系统溢流阀压力,最初应全部松开。
(4)逐渐调节控制系统工作压力的两个溢流阀,观察系统各部分有无异响、渗漏等异常。
(5)空载运转一段时间后应及时补油,加油过程如前述。
3.2.3 负载调试
(1)首先调节两个溢流阀至规定压力,本系统中分别为3.5MPa、6MPa。
(2)试动作控制油缸的电磁阀,观察动作执行是否正确。
(3)反复调节控制各油缸伸缩速度的节流阀,配合调节各接近开关,以保障油缸动作的同步性。
(4)检查各油缸工作情况,要求启动、换向及停止时平稳,尽可能同步;速度符合要求,不得有爬行现象。
(5)对于系统管路,应进行试压。
试验压力见表2。
表2 管路系统试验压力/M Pa
系统公称压力P 1616<P 31.5P>31.5
试验压力1.5P1.25P1.15P
试验压力应逐级升高,并且每升高一次应保压3~5m i n,增至试验压力时要保压10m i n,然后降至工作压力。
其间要密切监视系统有无渗油、管道变形等。
如有故障,应立即卸压处理。
(6)系统调试试压都应有详尽的记录。
4 结语
经过对翻车机系统故障的统计,液压系统的故障率占总系统故障率的70%~80%,而引起液压系统故障的原因大多是安装调试过程中质量控制不严和安装工艺不正确,导致液压系统油液的污染,液压油的清洁度下降,油液的污染造成的液压元器件故障占液压系统总故障的80%左右。
通过对翻车机液压系统安装和调试工艺和质量的控制,可有效地控制翻车机液压系统的污染源、避免由于安装工艺错误而造成的液压系统的漏油和渗油,保证翻车机设备正常运转,提高设备的使用寿命。
参考文献
[1] 成大先.机械设计手册[M].第四卷.4版.北京:化
学工业出版社,2002.
[2] 刘延俊.液压系统使用与维修[M].北京:化学工业
出版社,2006.
刘秀芳:300457,天津市经济技术开发区广场东路20号滨海金融街E3ABC座5层
收稿日期:2009-12-21
DOI:10.3963/.j i ss n:1000-8969.2010.04.011
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港口装卸 2010年第4期(总第192期)。