切割机下料操作规程
下料机安全操作规程
下料机安全操作规程1. 前言下料机是工业生产中一个常见的加工设备，主要用于对各种板材进行自动化裁剪。
由于它的高效率和自动化程度，为了确保工人的安全，必须制定相应的安全操作规程。
本文将具体介绍下料机的安全操作规程。
2. 使用前的准备在使用下料机进行加工之前，必须做好以下准备工作：2.1 设备检查在使用下料机之前，必须对设备进行彻底的检查，确保各部件的正常运转。
特别是要检查切割机床和切割台的安全保护装置是否正常，检查各个开关和按钮是否操作灵活、准确。
如果发现故障，必须立即修理。
2.2 工作场地准备在操作下料机时，应预先准备好工作场地。
工作场地应具备以下条件：1.地面平整，无倾斜。
2.工作场地周围应留有充足的活动空间，以便操作人员自由移动。
3.场地内应配备灭火器材，并指定专人看管。
2.3 安装下料机安装下料机时，应按照安全操作规程进行。
如果是新设备，必须由专业的维护人员进行安装。
在安装下料机时，必须确保安装牢固，机器是否平整、垂直。
如果机器在运转时出现较大的噪音或震动，应及时进行调整。
3. 下料机的安全操作3.1 任务在使用下料机之前，必须明确任务并且确保下料机适合这项任务。
下料机可以根据加工要求进行不同尺寸的切割，同时需要清楚的知道切割数据和对应的程序设置。
在进行加工之前必须进行样品检测确认，确保切割结果符合设计要求。
3.2 操作人员的安全下料机的波动切割会产生大量的噪音和振动。
因此，在使用下料机时，必须采取安全措施，包括：1.操作人员必须戴上合适的防护耳罩和护目镜或面罩，避免受到切割产生的噪音和飞溅物的伤害。
2.操作人员不得随意接近切割区，以避免被切割影响到。
3.操作人员应确保手部处于安全地方，防止工件被卡住等事故发生。
3.3 操作时的防护措施在下料机运转时，必须采取以下防护措施：1.在切割机的左、右两端和后部安装守护栏，以防止材料在切割过程中突然脱落。
避免造成人员伤害。
2.在工作台前设置防护栏，确保操作人员的安全。
水刀切割机安全操作规程
水刀切割机安全操作规程一、设备简介：1、生产厂家：瑞典沃特尔杰特（Water Jet），型号：NC3020EB，出厂编号：此设备为精机公司重大精细类设备。
2、主要用途：主要用于各种2维板材的下料、精度要求不是很高且外形较复杂的零件切割。
3、加工能力：最大可切割材料厚度达200mm，适合切割材料为钢铁、尼龙、大理石、玻璃等，各轴行程：X:Y:Z=2250:2010:250mm，可放置最大板材尺寸：3010x2010mm。
加工速度取决于材料种类和厚度，可在软件上指定。
4、加工精度：±0.1mm(厚度小余20mm的板材,大于此板厚,由于存在切割斜度,精度降低)。
加工精度分为多级，速度越慢，精度相对较高。
5、数控系统：FANUC 180i-MD6、编程系统：采用机外电脑编程的方法，软件名：IGEMS-R7.0.687、本机配备双切割头，可单独控制。
最高水压达3800公斤。
8、主要组成：水刀切割机本机、高压泵、高压泵冷水机、增压水泵和过滤软化系统、加沙系统、排沙系统、编程电脑。
二、安全操作规程1、操作人员穿着必须整齐；2、开电前，打开供水阀门，打开供砂仓的供气阀，严格按《水刀切割机日保养制度》检查水、电、气、油、脂等是否正常，正常电压为380V±10%，气压为6BAR 左右；高压泵进水水压正常为≥2.4bar，检查供沙系统，沙子是否足够；检查排沙系统，防止出现水溢出污染地面。
3、开机顺序：（1）按顺序打开冷水机、高压泵和CNC电源；（2）打开供砂仓的进气阀门时，手应提起供砂仓顶部中心的密封橡皮圈，直至气压将其顶住，不能自己掉下为止。
（3）开启高压泵：按下启动键（白色键），系统会进行自检，同时有灯闪烁，当灯不再闪烁时自检完毕。
按下 F2 软键，电机启动，此时为预热阶段，在设定的时间结束后自动停机。
再按下 F1 键，该键为低压运行，高压泵在6个冲程后自动转入高压运行。
（4）打开主机：打开主机电源，系统直接进入WJS加工界面。
数控切割机下料编程操作流程
数控切割机下料编程操作流程一、使用autoCAD程序画好图形后，点击“文件”菜单中“输出”选项，将文件存为“dxf"文件类型（如果FastCAM程序支持“DWG读入”则直接保存为“dwg”文件类型)，如果图形在FastCAM调用中出现不能连贯闭合现象，点击autoCAD程序“设定”菜单中“清理”选项的“全部”选项进行清理，反复清理几次，直到不再有清理提示出现,然后保存，再重新用FsatCAM程序调用.二、打开FastCAM程序-—点击“文件"菜单——选择“DXF读入”（或“DWG读入”）—-在弹出窗口中“CAD清除”选项打√（同时“CAD修整”选项打√）-—选择要编程的零件文件-—在弹出“移走块”窗口中选“是"——点击“编程路径”菜单——选择“下一路径”选项-—弹出窗口中选“OXY”(氧气和其他气体混合）选项（PLASMA为等离子切割时用，MARKER为喷粉，即在钢板上喷粉以校验程序是否正确，一般不用）——在弹出窗口中选“左”（此为割缝补偿选项，选“右”时后面切割方向有所不同，要先选择从内腔开始切割）—-起割点最好选择在零件的左边并且是直角位置——在弹出“加引入线”窗口中选“是"（如是割圆则弹出“外部、内部”选项，根据实际情况进行选择，并在下一个弹出窗口选择“最近控制点"）—-在弹出窗口中选“直线"（一般选择直线作为引入线,也可以选择圆弧或半圆，割外圆时一般选择圆弧或半圆）—-在弹出窗口中输入引入线长度（板越厚引入线越长，40mm厚以上最少要20）——在弹出窗口中输入引入线和第一道割缝的夹角度数（选“左”注意内腔切割方向为逆时针，外框切割方向为顺时针，以保证割逢补充在余料那边，即内逆外顺，前面选“右”时相反）—-在弹出“加引出线”窗口点“否”(割圆没有此窗口，如果需要越过起割点则可以选择“是"）——点击“编辑路径”菜单——选择“*输出NC码”——输入文件名字并注意输出文件为CNC类型（有些机子用TXT、ISO等文件类型）保存-—在弹出“程序号”窗口点击“否”—-在弹出“离开FsatCAM校验零件”窗口中选择“是"——校验时注意内外轮廓的切割方向是相反的——退出三、在零件中间点起割的方法:如果想在某段线段中间起割,以减少需要保证尺寸的变形，可以在CAD画图时将原线段剪切掉，重新划线，调入FastCAM软件时就可以在需要处选择，如下图AB段,编程时就可以从B点起割：E四．编程注意事项：首先要考虑零件需保证的尺寸，最后一道割缝时要避开要保证的尺寸，起割时切割点应靠近容易变形部分，例如上图740尺寸为要保证尺寸,先割CD部分容易造成740尺寸无法保证，则不能从C点起割，而要从D点起割。
下料工艺操作流程
下料工艺守则主体内容与适用范围本守则规定了钢材划线、下料及矫正的有关技术要求。
本守则适用于板材、型材和管材的划线、下料及矫正。
操作前的准备2.1 操作人员应熟悉图样、技术要求及工艺文件的内容，并熟悉所用的设备、工具的使用性能，严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则。
数控切割应预先输入图形或编制程序。
气割及设备操作人员须考试合格后上岗。
2.2 操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作。
对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。
2.3 操作前，操作人员应准备好作业必备的工具、量具，并仔细检查、调试所用的设备、仪表、量检具、模具、刀具，使其处于良好的状态。
使用的仪表、量检具应在有效检定期内。
划线3.1 一般规定3.1.1 钢材存在影响划线的弯曲、凹凸不平时，应先进行矫正。
3.1.2 划线前，钢材表面必须清理干净，去除油污、锈蚀等，发现钢材有裂纹、严重锈蚀等缺陷，应经检查部门做出处理后，方可划线。
3.1.3 自行制作的划线样板、样杆，应得到检验部门的确认。
3.2 划线的技术要求3.2.1 应按设计图样、工艺文件在钢材上以1: 1实样进行划线，根据不同的下料方法，划线时应留出话当的切割余量。
3.2.2 断面不规则的板材、型材及管材等材料划线时，必须将不规则部分让出。
应注意个别件对材料轧制纹络的要求。
3.2.3 用石笔所划出的线条及粉线所弹出的线条必须清晰。
3.2.4 划线时，应首先划基准线，而后再划其它线;对于对称的工件，一般应先划中心线，以此为基准在划圆弧，最后在划各直线。
划线时可用样冲打小眼让圆规定脚。
3.2.5 需要剪切的工件，划线时应考虑剪切线是否合理，避免发生不适于操作的情况。
3.2.6 在带有毛边的钢板上下料线时，要根据钢板毛边的实际情况，去除不符合钢板质量要求的部分，并在此基础上再向内让出10mm划出下料线。
3.3 划线的标记3.3.1 划线时，当所划的线除有下料线外，还有其它线时应对主要的线加注标记，并用油漆笔标出，以示区别。
下料机安全操作规程范文（二篇）
下料机安全操作规程范文一、前言下料机是一种常用的设备，广泛应用于各个行业。
为了确保工作人员的安全和生产的顺利进行，必须严格遵守下料机的操作规程。
下面是下料机的安全操作规程。
二、一般原则1、操作前必须仔细阅读下料机的操作手册，并熟悉各种控制装置的位置和功能。
2、在操作下料机之前，必须戴上安全帽、安全鞋等必要的个人防护装备。
3、操作人员必须接受相关的培训，熟悉下料机的操作方法和应急处理程序。
4、严禁未经许可擅自修改下料机的设置参数，必须按照规定的参数进行操作。
三、操作规程1、开机准备（1）检查下料机的电源插头，确保插头接触良好，没有损坏。
（2）检查下料机的传动装置，确保传动带或链条没有磨损、断裂等问题。
（3）检查下料机的刀具，确保刀具没有磨损、损坏等问题。
（4）检查下料机的控制面板，确保按钮和开关灵活可用。
（5）清理下料机的工作台面，确保无杂物。
2、开机操作（1）按下料机的电源开关，待指示灯亮起后，将主轴开关调至“启动”位置。
（2）根据需要，调整下料机的转速和送料速度，确保与工作要求相符。
（3）按下料机的启动按钮，待刀具正常运转后，将工件放置到刀具下方。
（4）保持适当的工作姿势，将工件推入下料机的刀具中，注意手指和身体的安全。
（5）工件处理完毕后，立即停止下料机的运转。
关闭刀具开关和电源开关。
3、关机操作（1）在关机前，应先将刀具进行清理，清除附着的木屑或其他杂物。
（2）将下料机的转速和送料速度调至最低，再按下电源开关断电。
（3）关闭下料机的电源插头，确保下料机完全停止运转。
（4）清理和整理下料机的工作台面和周围环境。
四、安全注意事项1、严禁操作人员戴有松散的衣物、长发、首饰等物品，以免被刀具缠绕或卷入。
2、操作人员在使用下料机过程中，必须集中注意力，不得分神或进行其他不相关的操作。
3、切勿将手指或其他物体伸入下料机的刀具中，以免造成伤害。
4、在下料机运转过程中，严禁随意触碰刀具或其他运动部件，必要时应戴上防护手套。
下料工序作业指导书
下料工序作业指导书适用范围适用于角钢、方管、扁管、钢带下料工序责任岗位剪板、气割、角钢切断等下料工所用设备(工具) 剪板机、机械压力机、半自动切割机、手工割炬、带锯床1 下料准备下料班接到加工任务后,首先持工件加工卡到放样中心领取样杆、样板，同时通知配料班配料。
下料前，下料工首先根据加工卡及材料表与原材料认真核对，确认无误后方可下料。
严格按放样所给定的尺寸下料。
在划线、号形时，要根据原材料进行合理套料,用石笔划线时，线宽不应超过1mm。
部件材质、规格的代用，必须根据材料代用通知单,严禁私自代料。
2 下料设备当材料规格在剪切设备承受能力之内时,应优先选用剪切设备。
剪切环境温度：碳素结构钢低于-20℃、低合金结构钢低于-15℃时，不应进行剪切。
大的角钢、小型扁钢、厚的钢板等超过剪切设备的承受能力时，可根据技术要求采用带锯床切割或火焰切割下料。
3 下料设备操作人员必须熟悉设备的性能和使用说明书，根据推荐的技术规范或参数进行操作，认真执行设备管理的有关规定，严格遵守安全操作规程。
在下料过程中，如发现钢材表面有裂缝、折叠、结疤、夹杂和重皮；表面有锈蚀、麻点、划痕，其深度大于该钢材厚度负允许偏差的1/2，或累计误差超出负允许偏差时，不得使用，应及时通知领料员将材料退回仓库。
严禁使用不合格原材料。
在下料及以后的标识时，必须进行首件检查。
查看尺寸、偏差、毛刺、拉角、外观成型等是否合格,合格后方可成批生产。
过程中或过程结束进行自检。
下料质量要求钢材切断后，其断口上不得有裂纹和大于mm的边缘缺棱，切断处切割面平面度为t（t为厚度）且不大于，割纹深度不大于mm，局部缺口深度允许偏差1 .0mm（引自GB/T 2694—2003）。
切断的允许偏差见下表2。
表2 切断的允许偏差单位:毫米序号项目允许偏差示意图1 长度L或宽度B+ P . PBL t2 切断面垂直度P≤t/8且不大于3 角钢端部垂直度P≤3b/100且不大于bP火焰切割火焰切割是一种热切割工艺。
切割下料作业指导书
1目的1.1本作业指导书旨在指导切割下料作业过程，规范作业流程，提高生产效率，避免误作，降本增效。
2术语与定义2.1无3适用范围3.1本作业指导书适用于公司所有产品的切割下料作业过程。
4职责4.1本作业指导书由运营部制定，其解释权、修改权归运营部所有。
4.2相关部门：运营部组装工段-下料班组5过程描述5.1作业过程5.1.1劳动和保护用品、测量器具准备到位。
5.1.2开启机器，空载试车，并按照设备点检要求进行检查，并做好记录。
5.1.3对小车轨道进行润滑。
5.1.4切割试板，检查试板尺寸。
5.1.5检查原材料外观质量，有问题退回仓库，无问题起吊轻放切割平台，测量检查钢板厚度，检查规格、材质、颜色，与下料清单一致方可施工，有问题及时上报。
5.1.6调用切割程序，检查图形是否与下料图一致（是否存在零件交叉、缺失零件情况），一致则校对喷嘴角度，开始切割。
5.1.7根据板厚将切割速度调至正常范围。
5.1.8切割完毕，进行信息移植，标注项目编号、部位名称、零件号、材质等信息。
5.1.9测量切割零件尺寸，并将测量结果登记在零件和版图上。
5.1.10割除搭桥、边角料，边角料放余料箱，余料不可超出余料箱范围。
5.1.11材料切割完毕，按照规范要求对零件进行补焊打磨。
5.1.12关闭气源，将切割机运行到停放位置，将管内残留气体放尽，关闭开关保护气体源。
5.1.13割断余量，清理废料到废料箱。
5.1.14将切割好的零件整理至托盘待下道工序领取。
5.2安全、环保及健康要求5.2.1切割前观察切割机四周工作环境，有无废料伸出废料箱，并检查设备上个班次是否点检、保养到位。
5.2.2数控操作工、行车工、起重工均必须持有效证件上岗。
5.2.3穿戴正确、齐全及完好的劳防用品。
5.2.4检查手割刀阀门是否在关闭状态且皮管连接正确。
5.2.5区域内使用各种气管是否有漏气现象，若有，及时处理。
5.2.6上、下切割平台，防止踏空。
5.2.7切割过程中发现回火现象，应及时切断电源停机关闭阀门，回火阀片如被烧坏，应停止使用，待专业人员更换。
下料标准操作规程
下料标准操作规程
HNYW/ZY-11-A/0目的：完善安全生产意识，规范作业方式，避免在生产中发生安全事故，提高产品质量。
范围：适用于本公司生产车间型材、板材各种金属材料的切、割。
内容：
1.材料
材料应满足技术要求，不允许有裂缝、弯曲、严重刮痕。
2.设备及工艺装备、工具
设备：半自动气割机、型材切割机、数控切割机、剪板机等。
工具：手锤、钢卷尺、直角尺、游标卡尺等。
3. 工艺准备
熟悉图纸和有关工艺要求，了解所加工件的几何形状和尺寸要求，按图纸要求的规格领料，并检查材料是否符合工艺要求，科学的利用材料，减少浪费。
4. 作业过程
4.1 按图纸及工艺要求领取材料，科学排版，杜绝浪费。
4.2 将符合要求的原材料通过抬运、转运车等放到专用案板架上。
4.3 用角尺和钢卷尺反复测量尺寸，严格符合图纸及公差要求。
4.4 结束后处理毛刺。
5.质量检验
5.1 尺寸：看尺寸是否符合产品要求，是否符合公差要求。
5.2 外观：看表面是否有严重刮痕、有无裂缝、毛刺有没有处理。
6.注意事项
6.1 严格遵守各设备操作规程。
6.2 穿戴好劳保用品。
6.3 在作业时，精力集中。
对尺寸上要细心，仔细核对，确保无误，不能马虎。
6.4 用料时先写领料单，批准后方可领料。
6.5 场地整洁干净，应符合公司6S标准。
01下料工序作业指导书2-2
1..目的：保证员工工作安全；提高工作效率。
2.范围：适应于车间下料设备的操作。
3.职责3.1车间负责吊装设备的正常运转。
3.2车间负责设备安全吊运。
4.参考文件5.劳动防护：劳动服、工作鞋、防护眼镜。
6.下料操作规程6.1 把需要切割的钢板放置在数控火焰切割机下方的切割平台上，摆放时要使钢板长边与切割机轨道平行，板料长边两端距轨道尺寸差控制在3mm内，清理钢板表面的杂物，以免影响切割。
6.2下料操作人员要根据技术科下发的《下料消号表》中的钢板尺寸检查要下料的钢板，首先检查其钢板标识是否与消号表一致，如果标识尺寸模糊无法辨认，则上报技术部，由技术人员确定。
然后用盘尺测量钢板实际尺寸是否与消号表一致，材质是否一致，如果一致，要在消号表上“标记移植”一栏记录钢板号，填写下料人姓名、日期。
6.3下料操作人员要根据技术科下发的《下料消号表》中的与钢板规格相对应的程序名来选择切割程序，消号表中程序名与切割机中程序名必须一致，如果不一致则停止下料，并上报项目负责人。
6.4 选择程序后在下料前要对钢板进行预演，预演过程中观察钢板四周，保证没有切割不到的部位。
每种规格钢板的首件下料时要在钢板四角粘贴白纸，预演时要用画针画出四角的顶点，并测量长边弦长、短边弦长、对角线、宽度尺寸，测量尺寸与《下料展开尺寸表》所示尺寸误差在2mm范围内方可下料。
每次预演必须报检，预演过程检查员必须在场。
6.5 下料人员把要把钢板的钢板号、项目编号、板料编号、材质、板厚用钢印打在钢板内表面的左下角距相邻两边各200mm的位置，钢印要清晰，要求防腐后仍清晰可见。
6.6 下料人员要在板料内表面中心位置用白色油漆写明项目名称、板料编号，字体大小在100mm-150mm之间，板料编号要与消号表一致。
6.7 预演合格后检查员在下料消号表上签字确认，方可开始切割，切割参数见下表：6.8 板料在切割过程中，切割下来的废料要用割具进行切割，废料长度一般不超过2米，以便搬运。
下料工序作业指导书
下料工序作业指导书适用范围适用于角钢、方管、扁管、钢带下料工序责任岗位剪板、气割、角钢切断等下料工所用设备(工具) 剪板机、机械压力机、半自动切割机、手工割炬、带锯床1 下料准备1.1 下料班接到加工任务后,首先持工件加工卡到放样中心领取样杆、样板，同时通知配料班配料。
1.2 下料前，下料工首先根据加工卡及材料表与原材料认真核对，确认无误后方可下料。
1.3 严格按放样所给定的尺寸下料。
在划线、号形时，要根据原材料进行合理套料,用石笔划线时，线宽不应超过1mm。
1.4 部件材质、规格的代用，必须根据材料代用通知单,严禁私自代料。
2 下料设备2.1 当材料规格在剪切设备承受能力之内时,应优先选用剪切设备。
2.2剪切环境温度：碳素结构钢低于-20℃、低合金结构钢低于-15℃时，不应进行剪切。
2.3大的角钢、小型扁钢、厚的钢板等超过剪切设备的承受能力时，可根据技术要求采用带锯床切割或火焰切割下料。
3 下料3.1设备操作人员必须熟悉设备的性能和使用说明书，根据推荐的技术规范或参数进行操作，认真执行设备管理的有关规定，严格遵守安全操作规程。
3.2 在下料过程中，如发现钢材表面有裂缝、折叠、结疤、夹杂和重皮；表面有锈蚀、麻点、划痕，其深度大于该钢材厚度负允许偏差的1/2，或累计误差超出负允许偏差时，不得使用，应及时通知领料员将材料退回仓库。
严禁使用不合格原材料。
3.3在下料及以后的标识时，必须进行首件检查。
查看尺寸、偏差、毛刺、拉角、外观成型等是否合格,合格后方可成批生产。
过程中或过程结束进行自检。
3.4 下料质量要求，其断口上不得有裂纹和大于1.0 mm的边缘缺棱，切断处切割面平面度为0.05 t （t为厚度）且不大于2.0mm，割纹深度不大于0.3 mm，局部缺口深度允许偏差1 .0mm（引自GB/T 2694—2003）。
表2 切断的允许偏差单位:毫米3.5火焰切割，确定是采用半自动切割机、数控切割机还是割炬(手工切割用)。
钢筋切割机安全操作规程
钢筋切割机安全操作规程1、钢筋笼制作必须有一定范围的场地，不同规格钢筋应分开堆放，制成的钢筋笼也应分别堆放。
2、钢筋切割机在启动前应对电源闸刀开关、砂轮片的松紧度、防护罩或安全挡板进行详细检查，操作台必须稳固，夜间作业应有足够的照明，待确认安全后才允许启动。
3、机械运转正常后，方准断料，断料时紧靠切割机的一头必须用夹具或夹紧，然后手握切割机加力手把缓慢地向下加力，不能初割时突然加力，以免损坏切割砂轮片和砂轮片飞出伤人。
4、切割250毫米左右的短钢筋料时，需用夹具夹紧，不准用手直接送料，切割长钢筋时，另一头需用人扶住，操作时动作要一致不得任意拖拉，在切割料时，操作切割机人员不能正面对准砂轮片，需站在侧边，非操作人员不得在近旁停留。
以免砂轮片碎裂时飞出伤人。
5、用人工弯制钢筋圆箍时，必须站稳脚跟，紧握扳手或套筒，匀速用力，不得用力过猛，并防止钢筋折断弹起伤人。
6、切割完钢筋应关闸断电，锁好箱门，露天作业的应做好防雨淋的措施。
7、雷雨天气，不得在现场竖立钢筋，以防雷击伤人。
吉林铁路分局广厦建筑工程公司钢筋调直机操作规程一、按所调直钢筋直径，选用适当的调直块、拽引轮槽及传动速度。
调直块的孔径应比钢筋直径大2,5mm，曳引轮槽宽与所调直钢筋直径相同。
二、调直块的调整。
一般的调直筒内有五个调直块，第1、5两个调直块须放在中必线上，中间三个可偏离中心线。
先使钢筋偏移3mm左右的偏移量，经过试调，如钢筋仍有慢弯，逐渐加大偏移量，直到调直为止。
三、切断三、四根钢筋后需停机检查长度是否合适，如有偏差，可调整限位开关或定尺板，直至适合为止。
四、在导向管的前部应安装一根1米左右的钢筋。
被调直的钢筋应先穿过钢管，再穿入导向筒和调直筒，以防止每盘钢筋接近调直完毕时弹出伤人。
五、在调直块未固定，防护罩未盖好前，不得穿入钢筋以防止开动机器后，调直块飞出伤人。
六、机械上不准堆放物体，以防止机械振动物体落入机体。
钢筋装入压滚，手与滚筒应保持一定的距离，机器运转中不得调整滚筒，严禁戴手套操作。
数控切割机操作使用说明
本设备在工作现场必须打入接地桩，并保证接地电阻小于10欧姆。等离子电源的电源连接电缆必须接至带有接地线的插座上，或者电源线的接地线接在断路开关盒的接地线上，并保证接地端子旋紧。
1.2安全警告事项
1.2.1电击能致死，请不要触摸工作时的电器部件。
1.2.2使用火焰切割时，如气源或气路系统漏气会产生失火，严重危害人员及设备的安全。
该设备广泛应用于造船、钢结构、大型机械、汽车、压力容器等行业，切割精度高，切割速度快，可大大提高用户的生产效率，是一种经济实用的机床设备。
第一章安全操作规程……………………………
1.1设备接地
第一章安全操作规程
每个需对设备进行安装、维护、维修或指导的人员必须细读本手册的安全警告事项和安全防护指导。
1.1设备接地
数控切割机
操
作
使
用
说
明
书
山东海博卡特切割焊接有限公司
电话：0537-2987589 2987889
010-64845979 64849206
传真: 0537-2480768
Http:
E-Mail:haibokate@
概述
数控切割机是一种用于金属板材切割下料的数字程序控制的自动化切割设备，该设备在工业计算机的控制下，采用燃气火焰或等离子弧作切割源，可以在低碳钢、不锈钢、铝、铜等金属板材上切割任意图形，切割厚度可从0.8mm~150mm。
第二章设备简介
2.1概述
数控切割机是专用于对各种碳钢、不锈钢、铝、铜等金属材料进行切割的数控设备。该设备在工业计算机的控制下，利用高温等离子弧或者火焰，可以在板材上切割任意图形及文字，被广泛应用于造船、压力容器制造、机械设备制造、钢结构加工等行业。
下料的操作规程,1200字
下料的操作规程下料是指根据产品设计要求和工作计划，将原材料按规定尺寸、形状和数量切割成所需零件的过程。
下料操作的规程如下：一、准备工作：1. 准备好下料设备：切割机械、切割工具、测量工具等；2. 验收原材料：按照产品设计要求和工艺要求，对原材料进行验收检查，确保原材料符合下料要求；3. 准备下料模具：根据产品设计要求，准备好需要使用的模具。
二、制定下料方案：1. 分析产品设计图纸：仔细阅读产品设计图纸，理解产品结构和尺寸要求；2. 制定下料方案：根据产品设计图纸和工艺要求，确定下料尺寸、形状和数量；3. 编制下料工艺：根据下料方案，编制详细的下料工艺，包括切割位置、切割顺序、刀具选择等内容。
三、安全操作：1. 穿戴好个人防护装备：佩戴防护眼镜、耳塞等个人防护装备，确保工作安全；2. 检查设备状态：检查切割设备是否正常运转，确保设备稳定可靠；3. 安装下料模具：按照工艺要求，将下料模具安装到切割机上，确保模具固定牢靠。
四、进行下料操作：1. 调整切割参数：根据下料工艺要求，调整切割机的切割速度、切割深度等参数；2. 进行试切工序：根据下料工艺要求，进行试切操作，检查切割效果是否满足要求；3. 进行批量下料：根据工作计划，按照下料工艺要求，进行批量下料操作，确保下料尺寸、形状和数量符合要求；4. 检查下料质量：对下料的零件进行检查，检查尺寸、形状和表面质量等是否符合要求。
五、清理工作：1. 清理切割机械：及时清理切割机械上的切屑、油污等，保持设备的清洁和正常运转；2. 归还工具设备：将使用过的切割工具和测量工具归还到指定位置，确保工具设备管理的规范。
六、记录和汇报：1. 记录下料情况：对下料的零件数量、下料尺寸、切割参数等进行记录，建立完整的下料记录档案；2. 汇报工作情况：将下料情况向上级主管汇报，包括下料数量、质量、工作进度等，确保工作的顺利进行。
七、质量控制：1. 进行质量检验：对下料质量进行抽样检查，检查尺寸、形状等是否符合产品设计要求；2. 处理不合格品：如发现不合格品，及时通知相关人员，进行返工或报废处理；3. 不断改进：根据不合格品的原因，进行分析和改进，提高下料工艺的稳定性和可靠性。
数控切割机操作规程
数控切割机操作规程1. 安全操作a. 使用前应检查设备的电源线是否正常，是否接地良好。
b. 穿戴好防护设备，如安全帽、护目镜、防护手套等。
c. 在操作过程中，手不得接近切割刀具，以免发生意外伤害。
d. 禁止将手指或其他物体放入切割区域内，以免造成事故。
2. 设备检查a. 启动设备前，应先检查设备的润滑系统是否正常，并根据需要添加润滑油。
b. 检查设备的传动装置是否正常，如链条、皮带等是否松弛或磨损。
c. 检查设备的电气系统是否正常，如按钮、指示灯等是否工作正常。
d. 检查设备的切割刀具是否锋利，并根据需要更换刀片。
3. 工件准备a. 在操作前，需将要切割的工件固定在工作台上，以确保工件不会移动或震动。
b. 根据实际需要，调整工作台的位置和角度，以便于切割操作。
4. 编程设置a. 打开数控切割机的控制面板，进入编程设置界面。
b. 根据切割要求，输入切割路径和切割深度等相关参数。
c. 检查编程设置是否正确，如有错误，及时进行修正。
5. 启动设备a. 按下启动按钮，启动数控切割机。
b. 确保设备正常运转后，根据编程设置，启动切割程序。
6. 监控切割过程a. 在切割过程中，及时观察刀具和工件的状态，确保切割质量。
b. 若发现异常情况，如切割偏移、切割速度过快等，要及时停机检查并进行调整。
7. 切割结束a. 切割完成后，停止设备的运行，关闭电源。
b. 将切割机的工作台复位，并清理好工作区域。
c. 对切割机进行常规维护，如清洁刀具、润滑设备等。
8. 安全注意事项a. 禁止未经授权人员操作切割机。
b. 在操作过程中，要保持专注，切勿分心。
c. 切割机不得长时间连续工作，要给设备合适的休息时间。
d. 切割机应定期进行保养和检修，以保证设备的正常运行。
结束语:数控切割机是现代工业生产中必不可少的设备，操作时必须要严格按照规程进行操作，确保操作的安全和切割质量。
通过掌握正确的操作流程和注意事项，可以最大限度地提高数控切割机的使用寿命和效率，为生产工作提供良好的保障。
数控切割机下料切割指令的工艺规范
数控切割机下料切割指令的工艺规范为了有效降低数控切割的切割成本和提高单船的材料利用率，技术人员在套料时需遵循以下严则：一、套料1)切割的起割点与切割顺序：1、目前重工切割机为逆时针切割，友联的切割机为顺时针切割，为适应这一原则，套料人员在制作切割文件时，切割机代码重工切割机选择63，友联切割机选择40。
2、切割机逆时针切割时零件的起割点应放在左下角，切割时从板的左下角开始切割，零件排序遵循孔内零件和小零件优先切割，由下而上，由左至右的原则（见图1、图2）。
图1 先割孔内零件及小零件（本示例按逆时针切割规则）图2 长条型零件切割点及切割顺序（本示例按逆时针切割规则）3、套料人员套料时必须做好零件的排序工作，不能让切割人员自己手工调节切割指令，对于某些比较特殊的板和零件，切割人员有调整切割顺序的要求时，请及时将意见反馈回技术中心，技术中心将尽量安照切割人员的要求调整切割顺序。
2)零件套料间隙：1、不大于20mm的板套料间隙取10mm，板厚为20~30mm的板套料间隙取12mm，大于30mm（含30mm）的板套料间隙取15mm。
零件为圆（或圆环）的套料间隙取20mm。
需要机加工，直径小于60mm的孔不切割，只做喷粉处理。
2、板厚为45mm（含45mm）以上的零件，取消喷粉指令，但数控套料图中必须标识好数据，以方便施工人员核对。
且板厚为45mm（含45mm）以上的板出套料图时不能与低厚度板的套料图放在相同一页，需单独分开，且在套料图上标识清楚是等离子切割还是火焰切割。
3)零件搭桥：为了延长切割枪嘴的寿命，零件需要多搭桥，搭桥的原则是：1、保证非内孔中的零件都能大于1m2。
2、不大于20mm的板搭桥宽度选择10mm，20~30mm的板搭桥宽度选择15mm，30mm 以上（含30mm）的板搭桥宽度选择20mm，圆和圆环搭桥宽度选择20mm。
3、搭桥的位置应尽量选在零件端部（见图3），搭桥时尽量将零件搭成四边形（见图4）,搭桥时小零件需与大零件搭在一起（见图5）。
下料工安全技术操作规程范文(三篇)
下料工安全技术操作规程范文第一章总则第一条为了规范下料工的安全技术操作，保障工人的人身安全和健康，有效防止事故的发生，制定本安全技术操作规程。
第二条本规程适用于所有下料工，包括切割、剥皮、剪切、砂轮磨削等工作。
第三条下料工应当遵守本规程的规定，并接受相关安全培训，熟悉操作规程。
第四条用具、设备、工艺以及其他涉及安全的事项，应按照工作环境、材料性质和工艺要求进行选择和布置。
第二章落地准备第五条下料工在进行操作前，应对工作区域进行检查，确保工作场所的清洁、整洁。
第六条在进行下料作业之前，应检查切割机、剥皮机、剪切机、砂轮磨削机等设备的工作状态，确保设备完好无损。
第七条下料工应穿戴符合安全要求的劳动防护用品，包括防护鞋、防护眼镜、面具、手套等。
第八条下料工应了解所使用的工具的性能和使用方法，并确保其在使用过程中不会产生磨损或异常故障。
第九条下料工应检查待加工材料的性质和尺寸，并对有问题的材料及时报告或更换。
第三章安全操作第十条下料工在进行操作时，必须保持集中注意力，确保操作过程的安全。
第十一条在启动设备前，应确保周围人员已经离开工作区域，防止因他人不慎而造成的伤害。
第十二条下料工在操作过程中，应严格按照设备操作规程进行操作，禁止非专业人员操作。
第十三条下料工在操作设备时，应确保工作台面固定牢固，以免造成划伤或切割错误。
第十四条在使用电动设备时，下料工应确保电源插座的接地是良好的，并定期检查电源线路的完整性。
第十五条下料工在操作砂轮磨削机时，应确保砂轮的转速与材料性质相适应，不得超出砂轮的使用规定。
第十六条在操作切割机、剥皮机、剪切机等设备时，下料工应确保自身与刀具或切割部位的安全距离，并严禁用手直接接触刀具。
第四章安全防范第十七条下料工应定期检查设备的磨损程度和工作状态，并及时更换磨损严重的刀具。
第十八条下料工应对设备进行定期维护和保养，确保设备的正常运转。
第十九条下料工应随身携带急救箱和其他应急工具，以备不时之需。
下料工序作业指导书
下料工序作业指导书适用范围适用于角钢、方管、扁管、钢带下料工序责任岗位剪板、气割、角钢切断等下料工所用设备(工具) 剪板机、机械压力机、半自动切割机、手工割炬、带锯床1 下料准备1.1 下料班接到加工任务后,首先持工件加工卡到放样中心领取样杆、样板，同时通知配料班配料。
1.2 下料前，下料工首先根据加工卡及材料表与原材料认真核对，确认无误后方可下料。
1.3 严格按放样所给定的尺寸下料。
在划线、号形时，要根据原材料进行合理套料,用石笔划线时，线宽不应超过1mm。
1.4 部件材质、规格的代用，必须根据材料代用通知单,严禁私自代料。
2 下料设备2.1 当材料规格在剪切设备承受能力之内时,应优先选用剪切设备。
2.2剪切环境温度：碳素结构钢低于-20℃、低合金结构钢低于-15℃时，不应进行剪切。
2.3大的角钢、小型扁钢、厚的钢板等超过剪切设备的承受能力时，可根据技术要求采用带锯床切割或火焰切割下料。
3 下料3.1设备操作人员必须熟悉设备的性能和使用说明书，根据推荐的技术规范或参数进行操作，认真执行设备管理的有关规定，严格遵守安全操作规程。
3.2 在下料过程中，如发现钢材表面有裂缝、折叠、结疤、夹杂和重皮；表面有锈蚀、麻点、划痕，其深度大于该钢材厚度负允许偏差的1/2，或累计误差超出负允许偏差时，不得使用，应及时通知领料员将材料退回仓库。
严禁使用不合格原材料。
3.3在下料及以后的标识时，必须进行首件检查。
查看尺寸、偏差、毛刺、拉角、外观成型等是否合格,合格后方可成批生产。
过程中或过程结束进行自检。
3.4 下料质量要求3.4.1钢材切断后，其断口上不得有裂纹和大于1.0 mm的边缘缺棱，切断处切割面平面度为0.05 t（t为厚度）且不大于2.0mm，割纹深度不大于0.3 mm，局部缺口深度允许偏差1 .0mm（引自GB/T 2694—2003）。
3.4.2切断的允许偏差见下表2。
表2 切断的允许偏差单位:毫米序号项目允许偏差示意图1 长度L或宽度B+2.0-1.0P . PBL t2 切断面垂直度P≤t/8且不大于3.03 角钢端部垂直度P≤3b/100且不大于3.0bP3.5火焰切割3.5.1火焰切割是一种热切割工艺。
切管机下料操作方法
切管机下料操作方法
1. 准备工作：确保切管机开关处于关闭状态，将待切割的水管放在切管机工作台上，调整切割机刀具的高度，切割机刀具的高度应该稍微高于水管直径的一半。
2. 设定切割长度：按下切割机上的调节按钮，根据需要将水管切割长度调整为所需长度。
3. 固定水管：使用切割机边的卡紧器将水管固定在工作台上，确保水管不会在切割时移动或者滑动。
4. 开始切割：轻按下切割机的启动按钮，切割机将在切割长度及刀具高度设置完成后开始工作。
在切割过程中，让切割机自行进料，不需要过度施力。
5. 接收切割的水管：切割机工作完成后，拿起切割后的水管并将其放置至指定区域，即可完成下料操作。
注意：使用完毕后要及时关闭切割机的电源，保持安全操作。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
1.0适应范围
本操作规程规定了铝型材切割机、金属可移动切割机操作方法及使用安全注意事项、工艺要求及日常维护与保养。
2.0操作方法及使用安全注意事项
2.1 操作人员在作业前应认真阅读图纸及技术资料，以免下错料造成浪费。
2.2 开机作业前应检查电缆、手柄开关、切割及刀片及夹具是否良好可靠。
2.3开机后应认真检查切割刀片转动方向是否正确，转动是否平稳。
有冷却水时应检查冷却水是否正常。
2.4加工前应根据图纸要求定位好长度定位块，切割首件，经检验合格后方能批量生产。
2.5 切割时向下进刀用力要均匀平稳，特别是初进刀、进刀要慢，以免损坏刀片。
2.6 作业时操作人员应带手套，以免毛边划伤手指。
2.7 切割机出屑方向应有保护，不得有人或易燃危险品，以免发生事故。
2.8切割时工件要夹紧、牢靠，工作台切屑应及时用气枪吹净，以免造成事故。
2.9下班或设备长时待用时应切断总电源，清洁设备及工作台面，整理工件及原材料。
3.0工艺要求
3.1 被切割型材及其它材料应符合图纸及工艺要求。
3.2 型材表面不得有划伤、碰伤、压伤及夹具印痕。
3.3 下料毛刺应去除干净。
3.4型材截面垂直度公差应符合表一规定。
（表一）型材垂直度公差 mm
3.5 型材直线度公差应符合表二规定
（表二）型材直线度公差 mm
3.6 未注线性公差按GB1804-m执行。
3.7 下料尺寸必须符合图纸及工艺文件要求。
4.0设备保养及维护
4.1 检查切割刀片及工件夹具，电源电缆及开关。
4.2清洁设备及工作台，检查水冷系统并加冷却水。
4.3 检查主轴润滑并清理油泥后加润滑油。