沥青砼中面层、下面层(试验段)施工方案

目录一、工程概况 (2)二、编制依据 (2)三、试验段目的 (2)四、试验段准备工作 (2)五、沥青混凝土AC-25C下面层施工 (7)六、施工安全、环保措施 (13)沥青混凝土中面层（试验段）施工方案一、工程概况试验段位置在本合同四工区标头K6+100-K6+300右幅，下面层铺筑完毕，可以进行中面层的施工。

二、编制依据《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F40-2004）三、试验段目的（1）确定适宜的施工机械类型、数量，劳动力组合方式。

（2）通过试拌确定拌和机的操作工艺。

（3）通过试拌确定拌和机的上料速度、拌和数量、拌和时间、生产能力、拌和温度等，检测拌和机的各控制系统是否有效运转，验证沥青混合料的配合比设计，提出生产用的标准配合比和最佳沥青用量。

（4）通过试铺确定摊铺的操作方式、摊铺速度，初步振捣夯实的方法和强度等。

（5）通过试铺，确定压实机具组合、压实工艺、碾压速度、松铺系数等。

（6）确定施工缝的处理方法。

（7）确定单位工作量与工作效率，修订施工组织计划。

（8）全面检查材料及施工工艺质量是否符合要求。

（9）检查施工组织中质量保证体系、安全保证体系、环境保证体系等的运行情况，检查各种资源的配置及有效性情况。

（10）通过检测，获得试验段所需要的各项指标及参数。

四、试验段准备工作1、人员沥青混凝土施工相关人员表施工队伍劳力安排及分工表2、设备沥青混凝土施工主要设备表3、材料（1）粗、细集料应分类堆放和供料，取自不同料源的集料应分开堆放，应对每个料源的材料进行抽样试验，并应经工程师批准。

（2）按目标配合比设计，生产配合比设计，生产配合验证三个阶段进行试拌、试铺后，进行大批生产。

（3）每种规格的集料、矿料和沥青都必须分别按要求的比例进行配料。

沥青混凝土路面下面层所用沥青为70号A级道路石油沥青。

石油沥青技术要求如下：注：1..SHRP指标作为代理商或供应商对每批次沥青结合料的质量承诺，其余常规指标作为施工质量控制。

2.“﹟”项目要检验，但不作为质量控制指标。

应力吸收层集料规格五、沥青混凝土AC-20C中面层施工（一）材料要求：1）热拌站：热拌站设置在K7+340处右侧。

2）沥青：采用重交通道路石油沥青A级70号作为基质沥青。

3）粗集料：采用破碎石，要求使用大型联合式碎石机，石质应坚硬、耐磨、洁净，形状接近立方体，应当分级堆放，其质量同橡胶沥青混凝土。

4）细集料：采用破碎石加工的机制砂，细集料应耐嵌挤，颗粒饱满、粉尘含量低，其质量同橡胶沥青混凝土。

5）填料：采用石灰石等碱性岩石磨细得到的矿粉，原材料中的泥土杂质必须除净，矿粉要求干燥、洁净，不起团，能从填料仓自由流出。

不得使用回收粉尘，为减少粉尘的排放量，在轧制石屑及碎石时，应当采用洁净的块状石料加工，并调整好碎石机工艺，尽可能减少粉尘的排放量。

矿粉质量要求见下表：6）混合料配合比设计：（10-20）沥青砼设计各种矿料比例为：矿粉3.0％，（20-30）mm机制砂为25％，mm碎石为25％，（5-10）mm碎石为15％，（0-5）mm碎石为32％，确定油石比为：3.95％。

沥青混合料的配合比设计应严格按照目标配合比设计阶段、生产配合比设计阶段、生产配合比验证阶段的步骤和要求进行，最后确定生产用的标准配合比，作为沥青混合料的生产控制和质量检验的标准。

现场混合料设计按双面各击实用75次的马歇尔法进行，配合比设计结果应满足设计各项指标及性能要求，根据现场室内配合比结果，进行生产配合比设计。

每天检测矿料级配与经过验证的生产配合比的级配，如有偏差应及时调整级配，材料变化较大时应重新进行配合比设计。

（二）沥青砼下面层AC-20C施工方法及工艺:施工准备--放样、摊铺机就位—混合料拌和—运输—摊铺—碾压—检验。

施工工艺框图：（1）首先将各种规格的原材料送试验室进行抽检检查，并将送检合格的各种原材料送监理工程师批准。

（2）将符合要求的原材料按不同的规格分开堆放。

分级界限可根据碎石机及热料仓的具体情况作适当调整，所有进场材料应进行均匀性及质量抽检，不符合技术要求的材料不得进场。

（3）拌合时各种规格的矿集料、矿粉和沥青都必须按批准的生产配合比准确计量。

（4）正式摊铺前前，在监理工程师批准的现场，摊铺一段长度为200米的试验路段，以检查沥青混合料的稳定性以及材料、机械施工工艺、施工质量等通否满足设计要求。

（5）混合料的拌合：沥青混合料拌合采用间歇式沥青拌合机拌和，拌和能力为200吨/小时以上，在拌和开机前，应先检查沥青温度是否达到要求，然后开机空运行，干燥筒预热，同时检查各部位机械、设备、仪表是否运转正常，随后先进矿料、矿粉（加热温度在160-180摄氏度），进行试拌，检查仪表所打印的资料符合要求后，注入热沥青拌合沥青砼。

在拌和过程中要检查沥青混合料的油石比，矿料的级配以及温度是否达到设计要求，否则应进行调整，直到所拌合沥青混合料完全达到设计要求，无结团成块，无花白料或粗细集料的离析现象，达到出场温度方可出场。

（6）沥青混合料的运输：a．拌和楼设置在 K7+340 处，施工地点在本合同段四工区处，运距为 1.2 公里，根据拌和楼产量及运距选择使用10辆双桥运输车运输混合料。

b．沥青混合料采用载重40T以上的自卸汽车运输。

在装料前应检查运输车辆是否运行正常，还要检查车厢是否清洁干净，以免将污物带入铺筑面。

为了防止沥青混合料粘结车厢，要在车厢内涂防粘薄膜剂。

在运距较远或气温较低时应加盖石棉蓬外，以减少温度损失，沥青混合料运到铺筑现场，由现场质检员进行温度以及外观的检查，并填写检查记录，经检查认定合格后才能使用。

卸料时应服从现场管理人员指挥，沥青混合料在现场经过转运机加温拌和后进行摊铺。

卸料过程中应挂空档，料车、转运机、摊铺机前进速度应协调一致。

c．运到摊铺现场的沥青混合料，应在当天或当班全部摊铺完，并碾压达到质量规范要求。

（7）沥青砼的摊铺：1）摊铺采取单幅全宽度，无纵向接缝的方式摊铺，自动调平装置控制路面纵坡和平整度。

沥青下面层沥青砼摊铺采取“走钢丝”法进行。

在摊铺整个过程中都应严格控制摊铺机的运行速度和沥青混合料的温度，使所铺的沥青混合产表面平整，外观一致。

2）在摊铺沥青混合料的过程中随时检查摊铺质量，用三米直尺检查平整度，并作好记录，如发现有缺陷应立即进行处理。

3）在摊铺机无法进行摊铺的作业地方（即斜边切角）在经监理工程师同意后采用人工摊铺，但要注意平整度和厚度。

4）在整个摊铺过程中应注意以下几点的控制：a．高程和厚度控制：在高程的测量过程中，由有丰富实践经验的专业测量人员对摊铺机的自动找平高程控制钢丝的高程进行详细的测量，同时在施工中配置专人巡视检查钢丝线的高程、松紧度，发现问题及时处理，减少钢丝的挠度，确保钢丝线高程与路线的纵坡、横坡平行一致。

每完成一层立即进行钻芯取样检查所铺层厚度，发现问题及时处理，确保铺筑厚度和高程的准确性。

b.平整度和温度控制（1）由专人对控制摊铺机运行的钢丝进行高程和张紧度检查，发现问题及时校正，尽可能的减少其下挠程度，使钢线顺适，钢丝走势应同设计纵坡平行一致，从而保证所铺筑的路面与设计纵坡一致。

（2）摊铺机摊铺速度控制在2-3m/min范围内，以减少摊铺过程中的中途停机，从而真正的保证所摊路面的平整度。

（3）摊铺机在摊铺前或中途停机时间在30分钟以上时对熨平板进行加热处理，以防止熨平板将所铺路面拉毛。

（4）在摊铺前对下层路面进行平整度检查，对平整度值大于10mm的地段应预先进行找平处理。

（5）配备专人用三米直尺按每10米一个断面进行平整度检查，误差值大于5mm的部位用压路机采取横向碾压或加振碾压的方法进行消除。

（6）为了降低沥青混合料运输过程中温度的散失，采取在运料车侧板加一层白铁皮，侧板与白铁皮间填入保温性材料，同时在运输过程中要加盖双层保温防尘的篷布。

装料结束后，立即用油布覆盖。

并派专人进行检查和测试出厂温度。

出厂温度到现场运输车内的混合料在运输过程的温度损失控制在5℃以下。

适当提高沥青混合料出厂温度：普通沥青混合料控制在160℃～170℃。

混合料出厂温度高于195℃应废弃。

（7）配备专人对混合料的摊铺温度进行检测，并将其作为指导初压、复压、终压的有效依据，指导压路机的碾压作业。

（8）沥青砼的碾压：沥青砼的碾压在摊铺成型后立即进行，由专人指挥进行，该人在严格控制碾压温度的同时指导压路机手控制碾压遍数，碾压速度，并对初压、复压、终压所用压路机的吨位作出最佳搭配。

碾压顺序应由纵向从低向高碾压.碾压过程中压路机不得在新铺的沥青面上转向、调头、左右移动位置或突然刹车和停留在温度高于70℃已经压过的混合料上。

1）初压：用2台自重12T双钢轮双振动压路机进行碾压，初压温度控制在140-150℃，其结束温度温度控制在120℃以上，一档速度压两遍，每次重叠30cm 左右，开启喷水装置对钢轮喷洒少量水以防混合料粘轮。

2）复压：用2台26T胶轮压路机同时由两侧向中间进行碾压，混合料温度在120℃或略高于该值时开始复压，但其复压结束时的温度应不低于100℃，碾压时重叠1/2后轮宽度，碾压遍数依据实验路段的结果分不同层次分别控制。

3）终压：用2台自重12T双钢轮双振动压路机碾压，终压工作接着复压进行，时速控制在5km/h以内，碾压两遍以消除轮迹，终压温度应控制在70℃以上。

振动压路机在已成型的沥青砼路面上行驶应关闭振动。

每铺完一层，工地实验室即时进行钻芯取样，检验所铺层的密实度和压实厚度，并将检验结果即时告诉现场负责人，以便更好的控制、指导以后的沥青砼施工。

（9）施工缝及构造物两端连接的处理施工过程中尽量避免出现接缝，当不可避免时按下列要求处理：1）相邻两幅上下层的横向接缝错位1m以上，且采用平接缝，铺筑接缝时，在已压实部分上面铺设一些热混合料使之预热软化，以加强新旧混合料的粘结。

但在开始碾压前注意将预热用的混合料铲除。

2）平接缝应做到紧密粘结，充分压实，连接平顺。

在施工结束时，摊铺机在接近端部前约 1m处将熨平板稍稍抬起驶离现场，用人工将端部混合料铲齐后再予碾压。

然后用3m直尺检查平整度，趁尚未冷透时垂直刨除端部层厚不足部分，使下次施工时成直角连接。

3）从接缝处起继续摊铺混合料前应用3m直尺检查端部平整度，接缝处摊铺层施工结束后再用3m直尺检查平整度，当有不符要求的，应趁混合料尚未冷却时立即处理。

4）横向接缝的碾压，先用双轮钢筒式压路机进行横向碾压，碾压时压路机应位于已压实的混合料层上，伸入新铺层的宽度为15cm。

然后每压一遍向新铺混合料移动15～20cm直至全部在新铺层上为止，再改为纵向碾压。

当相邻摊铺层已经成型，同时又有纵缝时，先用钢筒式压路机沿纵缝碾压一遍，其碾压宽度为15-20cm ,然后再沿横缝作横向碾压，最后进行正常的纵向碾压。