金类通用检验规范
金件通用检验标准
检验标准
五金件通用检验标准
文件编号
制定日期
2015/05/06
文件版本
00
生效日期
2015/05/10
页次
1/2
1、目的：
统一五金产品检验标准，有效地控制五金产品质量，降低生产成本，使产品满足客户要求。
2、范围：
适用于五金产品从来料、生产到出货IQC、IPQC、OQC、QA全过程检验。
▲
5、测试
产品试丝印、移印、喷涂效果测试（有装饰产品适用）
产品试丝印、移印、喷涂后对成品样板检查有明显色差、印朦、错位、印不到位、重影、凹凸不平.
▲
附着力测试
▲
具体测试操作方法参照«界油测试作业指导书»、«腐蚀性测试作业指导书»
判定：
a、甩油面积＞10﹪；
▲
b、涂层明显溶解脱落.
▲
5. 2产品跌落测试
≤ Φ㎜
每个正面不允许超过2点(两个点间距≧20CM，＜20CM的面允许1点)
每个侧面不允许超过3点(每两个点间距≧10CM)
整个产品杂点数不允许超过10点
▲
产品表面披锋、毛刺、崩刃、缺料在30cm距离内明显可见
▲
产品表面处理脱落、花斑大于表面积的5％
▲
产品表面氧化、锈斑大于表面积的5％
▲
产品明显变形凸起或凹下
标准：a、工具箱：一角三边六面*915±5㎜；
b、其它五金件：H 1米/3次跌落于水泥地板上；
c、客户特别要求标准.
具体测试操作方法参照«跌落测试作业指导书»
判定
产品上固定配件甩出或打螺丝位松脱
▲
产品内配件损坏、裂纹
▲
产品内配件移位
五金类通用检验规范
文件分发部门（需要则打√）：
（ ）总经办
（ ）品质部
（ ）生产部
（ ）SMT
（ ）注塑部
（ ）丝印部
（ ）人事部
（ ）仓管部
其它部门（请填写在此处）：
日期: 日期: 日期: 日期: 日期: 日期: 日期: 日期:
日期:
（ ）开发部 （ ）PMC （ ）喷油部 （ ）业务部
（ ）工程部 （ ）采购部 （ ）财务部 （ ）贸易部
4.3.5 视力：裸视或矫正视力在以上且无色盲。
4.3.6 在以上条件下，目视可见的不良现象品质部认为是缺陷。
外观现象描述定义:
4.4.1 刮伤/划伤：产品表面出现各种凹线或痕迹由于碰撞而造成产品表面有明显可见的缺损、变形或凹
坑。
4.4.2 毛边/披锋：精加工未彻底，在表面形成不规则状的毛边等。
4.4.3 基材花斑：电镀或氧化时因材料腐蚀，或材料中的杂质，微孔等原因所造成的与周围材质表面不同
5.5.2螺纹类材料用相应牙/环规检验是否符合标准要求.
5.5.3螺牙型材料进行电批锁装, 检验是否有滑牙、锁不到位现象;
5.5.4 弹性类材料进行组装成品, 检验弹性是否符合要求.
附着力试验(3PCS/LOT)
5.6.1 用3M胶纸贴在丝印之表面之附着力,连续三次不能脱层，否则为不良;
色差：产品实际颜色与标准的差异或者同一个表面体之间颜色不均匀。
油迹：五金件表面残留的油污，指脱模用油，顶针润滑油，与模具保养用油所造成的污染。 翘曲及变形：成型时由于受力不均或其它应力而造成的变形。 氧化：金属表面全部和局部的氧化现象，通常有发黄发黑现象因空气中氧化造成黄色点状或块状物。 喷砂不良：金属砂附着金属表面的厚度不一致或不均匀，不彻底。 加工条纹：金属表面的加工过程中不可避免的不一致的纹路。 螺丝孔不良：攻牙不到位或者孔里面有油漆或其他异物。 流纹：以浇铸口为中心而呈现出的年轮状条纹，又称水波纹。 积漆：在喷漆件表面出现局部的油漆堆积现象。 断裂：材料分离，可依缺料表面的外观检测决定，如表面显示有小颗粒或扭曲可能是断裂，若表面显示
金属材料检验规范
金属材料检验规范1.测试设备与仪器（1）各类金相显微镜：确保其具备足够的放大倍数和清晰度，以便观察材料的晶体结构；（2）硬度计：包括布氏硬度计、维氏硬度计等，用于测量材料的硬度；（3）拉伸试验机：用于测试材料在受力下的拉伸强度和延伸性能；（4）冲击试验机：用于测试材料的韧性和抗冲击性能；（5）金相腐蚀试验仪：用于测试材料的腐蚀抵抗性能。
2.试样的制备（1）试样规格：根据具体要求，制备符合标准规定的试样，包括形状、尺寸等；（2）试样材料：应选择与实际零部件材料相同或相似的材料进行测试，以确保测试结果的准确性；（3）试样的标记：为每个试样做好标记，以便于进行对应的测试和分析。
3.金相检验（1）试样的制备：将试样抛光并腐蚀，以显示材料的晶体结构；（2）显微镜观察：使用金相显微镜观察试样，并记录晶体结构类型、晶粒大小和分布等信息；（3）相计量分析：通过图像处理软件对显微镜图像进行分析，获取晶粒大小、相含量等参数；（4）特殊组织检验：针对特殊的金属材料，如铸件、焊接接头等，进行显微组织观察，用于检测缺陷和杂质等。
4.机械性能测试（1）硬度测试：使用硬度计对试样进行测量，得到硬度值，以评估材料的硬度特性；（2）拉伸试验：使用拉伸试验机对试样进行拉伸测试，得到材料的抗拉强度、屈服强度和延伸率等性能参数；（3）冲击试验：使用冲击试验机对试样进行冲击测试，得到材料的冲击韧性等性能参数；（4）压缩试验：对一些特殊应用的材料，如高温合金等，可以进行压缩试验，以评估其抗压强度。
5.化学成分分析（1）试样制备：将试样加工成适合分析的形状和尺寸，并精确称量；（2）化学成分测试：使用化学分析方法对试样进行测定，包括光谱分析、湿法分析等；（3）结果判定：将测试结果与相关标准进行对比，判定材料的化学成分是否符合要求。
6.腐蚀性能测试（1）试样制备：将试样加工成适合进行腐蚀测试的形状和尺寸；（2）腐蚀试验：根据具体要求，进行盐雾腐蚀、酸蚀等不同腐蚀试验，评估材料的腐蚀抵抗性能；（3）试验结果评价：根据试验结果，对材料的腐蚀性能进行评估，并判定其是否满足相关标准的要求。
五金类通用检验规范
（）工程部
（）生产部
（）SMT
（）PMC
（）采购部
（）注塑部
（）丝印部
（）喷油部
（）财务部
（）人事部
（）仓管部
（）业务部
（）贸易部
其它部门（请填写在此处）：
1.目的
本规范明确规定公司五金外观检验依据，确保其质量满足公司与客户需要。
2.适用范围
适用于本公司所有无线/有线摄像机、无线/有线接收机和网络有线/无线摄像机，无线发射机等所有产品检验与试验项目.
300次(往反算一次)不可有脱漆不良现象,擦试500次不可有露底材现象.
硬度测试(5PCS/按需求进行测试)
用带“H”之铅笔,笔尖长约3mm,用400#水砂纸将顶部磨平,呈45°±5°角度在平面上划5处(推行约1cm), 2H铅笔不允许有油漆起层、脱落或电镀品镀层脱落现象,常用铅笔为中华牌“H-6H”.
砂眼：金属表面的空洞。
破裂：由于内应力或机器而在表面形成的裂纹。
凹凸坑：因基材材受到撞击或校行不良等而呈现出的明显变形，凹凸不平的现象，手摸时有不平感。
色差：产品实际颜色与标准的差异或者同一个表面体之间颜色不均匀。
油迹：五金件表面残留的油污，指脱模用油，顶针润滑油，与模具保养用油所造成的污染。
翘曲及变形：成型时由于受力不均或其它应力而造成的变形。
5.2.2外箱必须为正规带防护标识纸箱,不可有破损影响到材料品质;
5.2.3内箱不可有散乱或材料受挤压现象,每小包装均有产品标识和日期管控.
5.2.4包装方式是否与承认要求相符.
外观检验
5.3.1材质：核对材料是否与承认书和样品是否相符;
5.3.2表面不可有压痕、凹点、擦伤、砂眼、堵孔、披锋
五金件通用检验规范
杭州优格电子有限公司Han gzhou Ugroup Electr onics Co., Ltd五金件通用检验规范一. 目的为规范五金件的检验作业，明确检验内容和要求，有效管控材料与产品品质，确保满足顾客和 生产需要。
二. 范围适用于公司通用五金件的检验。
（注：客户有特别要求的产品，按具体产品的检验指导书执行。
）三. 取样方案1.来料检验采用GB/T2828.1-2003单次抽样，检查水平（IL ）和接收质量（AQL 遵循如下规 定：人眼就可以感觉到色彩的变化了。
这种测试方法用于当顾客指定或接受某种颜色时，用以保证色彩 一致性的量度。
2.内部生产过程首件检验、巡检及出货检验按每个产品具体的检查指导书执行。
四.定义A 面：指组装成整机后的正前面、上表面（在使用过程能直接看到的表面） ；B 面：指组装成整机后的侧面（需将视线偏转 45。
~90。
才能看到的四周边）。
C 面：指组装成整机后的背面及底面（正常使用时看不到的背面及底面）。
△ E （ DELTA-E ）:在均匀颜色感觉空间中，人眼感觉色差的测试单位。
当△E 为1.0时,4.1 4.2 4.3 4.4 4.5毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。
4.6划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。
4.7裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。
4.8变形：因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。
4.9氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。
尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。
“R 角”过大：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大。
表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。
倒圆角不够：产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。
通用金属制品检验规程
1.目的为了保证金属件的质量，符合产品使用需求。
2.适用范围适用于本公司所有金属件的检验。
3.抽样方案单次抽样，正常水平S=Ⅱ（AQL Maj=0.65 Min=1.0）4.定义：外观检查环境亮度要求60W日光灯下，检测者与被测产品视距为400mm左右；6. 检验内容6.1 金属件尺寸、形状、表面质量。
6.2 焊缝数量、长度、煅焊、焊缝表面质量。
6.3 表面喷塑质量、色泽。
6.4 表面油漆质量、色泽。
6.5 表面镀锌质量。
6.6 表面发黑质量。
6.7 弹簧尺寸、形状。
6.8 精密铸造零件尺寸及表面质量。
7、检验方法7.1 用测量工具进行尺寸检验。
7.2 用观察法进行表面形状、色泽、平滑检验。
7.3 用对比法按封样进行检验。
7.4 冲压件按4%抽检，加工件按5%抽检。
9.1 麻点：在电镀和腐蚀中，于金属表面上形成的小坑或小孔；9.2 白印：因材质本身光洁度不一致或氧化以及电镀处理不当而在电镀后表面呈点状或块状的白色痕迹；9.3起泡：因电镀处理不当而造成镀层表面呈气泡状斑点；9.4脱皮：电镀层成片状脱离基体材的现象；9.5水渍印：电镀后清洗水质不佳或烘干操作不当，在镀层表面留下的印痕；9.6黄印：电镀过程中电镀液未完全洗尽而残留在表面形成的黄色痕迹；9.7磨花（黑）：产品因磨擦或碰撞而导致表面形成的花斑或变色；9.8电镀毛刺：高电流沉积和镀层过厚而形成的尖锐突出细角；9.9黑点（印）：电镀时异物沉积在镀层表面或空气中杂质沾附在产品表面而形成的黑色不良；9.10色泽不均：因电镀液成分变化或时间控制不当而导致的色泽差异；9.11露底料：部份位置没有电镀层覆盖面暴露出底层的材料；9.12指纹印：表面经过人手触摸而产生的印痕；9.13刮花（划伤）：被利器刮过而形成的线状痕迹；9.14变色：由于氧化而引起的金属或镀层表面色泽的变化（如：发暗、失色等）9.15表面粗糙：电镀结晶颗粒粗大而导致表面明显粗糙感；9.16变形：因电镀过程中受到异常因素影响而造成之不规则形状；9.17 撞伤（花）：因电镀过程中运输过程中产品互相碰撞而引起产品表面之伤痕或花点；10、塑胶不良：10.1 缩水：因塑胶在冷却时，冷却速度不一致而产生的明显凹陷；10.2 流纹：塑胶在流动过程中汇合或空气排除不及时而形成之线状痕迹；10.3 披锋：塑胶模具所溢出多余胶料之痕迹；10.4 光泽不一：塑胶表面在同等光亮度下出现之明显不同之反光度；10.5 油污：模具内油污未清洁干净而残留在产品表面；10.6 异色（黑点、黄点等）：由于杂质混入塑胶中而形成之异色；10.7 少料：由于塑胶走料不到位而形成之缺料不良；10.8 顶白：在顶针处由于应力过大而形成之明显白色；10.9 水口：注塑进料处之浇口；10.10 拉伤、脱模不良：塑胶产品在脱模过程中与模具磨擦而形成之拉伤痕迹；10.11 变形：因受塑胶内应力及外应力影响而形成之不规则形状；10.12 色差：因注塑工艺或原材料问题而形成与正常样办明显之色泽差异；10.13 碰伤：与硬物相碰所形成之凹痕或凸起。
金件检验规范
金件检验规范 The manuscript was revised on the evening of 2021五金件检验规范1．目的及适及范围：本检验规范为了进一步提高五金制品的质量，在产品生产及出厂时能严格把关，制定出适应本公司的五金件检验标准，为外观检验提供科学、客观的方法。
对某些无法用定量表明的缺陷，用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。
本检验规范适用于金属五金件制成的产品及其相关加工组成品，及小五金件(如螺丝,卯钉等)的检验与验收。
2. 参照文件本检验规范参照金属冷冲压件通用技术条件本规范若与零件图/规格相抵触, 则以零件图/规格为优先本规范若与参考文件相抵触, 则以本规范为优先3. 内容:术语：刮伤---手指感觉不出之线凹痕或痕迹。
裂缝---材料部份断裂,典型的例子是以生在折弯引伸加工之外侧，因内/外力或机械损伤而造成的裂纹和细小开裂。
披锋---剪切或冲压导致残留不平整边缘,模具设计需使客人接触到的披锋减至最少。
梗屎---通常此种痕迹产生与压印及冲压成型有关。
氧化---材料与空气中的氧起化学变化,失去原有特性:如生锈。
凹凸痕---表面异常凸起或凹陷。
擦伤---指材料表面因互相接触摩擦所导致的损伤。
污渍---一般为加工过程中,不明油渍或污物附着造成。
拉模---一般为加工过程中,因冲制拉伸或卸料不良导致。
变形/翘曲---五金件因内/外力而造成的整体的变形。
材质不符---使用非指定的材质。
焊痕---焊接所留下的痕迹。
喷溅---点焊时，从焊件贴合面或电极与焊件接触面间飞出熔化金属颗粒的现象。
脱焊---焊点分离。
错位---指焊件未正确定位。
错件---未依规定零件。
混料---混有不同规格的物料。
少件---少于标准数量.硬划痕---硬物摩擦造成的划痕或有深度的划痕细碎划痕---没有深度的划痕手印---在五金件表面或零件光亮面出现的手指印痕。
检验方法将待验品置于以下条件,作检验判定： A 、目测距离: 距离产品25cm B 、检验角度: 成45度目视检试之。
金件来料检验规范
金件来料检验规范 The manuscript was revised on the evening of 20211.目的:为确保供货商交货之品质，合乎本公司之规格需求，降低制程品质之不良率，特拟定本检验规范作为检验之标准依据对零件、半制程品之进料品质，予以稽核检查，以确保品质。
2.范围:凡本公司制造用之通讯类产品五金类零件均属之，针对所检验项目之品质，予以迅速判定允收或批退，其种类包括弹片，螺母，螺钉，屏蔽片,转轴……….等。
3. 检验方式与基准:准外观检验参照MIL-STD-105E调整型计数值抽样检验计划AQL LEVELⅡCR=0，MA=，MI=；尺寸检验，则参照图面重要尺寸量测 3pcs 为基。
4. 使用仪器设备:a)卡尺.b)厚薄规.c)样品.5. 产品不良时的处理方法:5.1IQC 人员在检验或抽验时，发现之缺点应反映给主管。
5.2IQC 人员应立即以相关文件以通知采购、材料供货商进行立即且有效地处理VQA 应对于厂商品质改善之情况做持续性追踪与确认。
检验后之处置:a) 在检验时，如发现不良品其数量在允收范围内，应将不良品贴上红色不良卷标，注明料号不良原因，置于不合格区并在验收单上扣除不良数量。
b). 在检验时，如发现不良品其数量超过允收范围内时，应整批批退并贴上红色不合格卷标，并将不良品集中，并在外箱上注明不良品并送至不合格区。
6检验前准备:6.1确认材料料号、厂牌之图面资料，承认书及检验注意事项。
6.2核对料号与验收单之料号是否符合。
6.3检验记录表。
7. 测试方法与步骤:7.1外观尺寸检查:a).尺寸有无超出规格之外。
b).螺丝孔径是否正确，位置有否偏移。
c).螺丝牙径是否正确。
d). 螺母孔径有无毛边。
e).电镀颜色是否正确。
f).材质是否正确。
g).螺丝有无黏合不开。
h).电镀有无不良。
i).有无生锈氧化。
j).无刮伤。
k).转轴底座有无变形。
l) 屏蔽片之平面度是否符合规格7.2机构部份:a) E扣有无松脱。
金属材料检验规范
制订单位
核准
审核人
起草人
2011年2月14日修订
程序文件
标
题
金属类进料检验管理办法
页次
1 OF 3
编号
A-WI00-017
版次
第B版
▲钢板或钢带厚度的允许偏差单位：mm
公称厚度mm
在下列宽度时的厚度允许偏差
600-750
750-1000
1000-1500
1500-2000
2000-2300
3.3.2因次要缺点被判不接收，无致命缺点、重要缺点，且不影响整机产品性能的材料。
3.3.3因不合格品所占本次送检总数的比例大于10%被判不接收，有条件逐个检测剔除不良品的。
3.3.4有条件返工、维修，且重新通过检验的被判不接受品。
3.4判定接收材料，须在材料上贴“检验合格”标签或印章，判定不接收材料要贴“不接收”标签。
注：表中规定的不平度只适用于屈服点下限值不超过460N/mm²的钢板，屈服点超过的以及进行调质的钢板，其不平度的最大值为表内规定的1.5倍。
2.3.4.化学成分分析及机械性能实验：需要时可进行材质分析和性能试验。
2.4型钢
2.4.1验证要求：型钢报检时必须提交该批型钢符合标准要求及订货合同的质量证明书。
0.9
1.1
＞9-10
1.0
0.2
0.3
0.4
0.6
0.9
1.2
＞10-11
1.1
0.3
0.4
0.6
0.7
1.0
1.3
＞11-12
1.2
0.4
0.5
0.7
0.8
1.1
1.4
金属类材料检验规范
(a)表面及文字涂装色料不得有剥离。
(b)若有色差不良，依色板或样品比较判定。
4.超过允收范围则退厂商处理。
胶带，色板，
样品
9
包装
1.每箱放置数量须一致。
2.放置方向须按规定，以不互相碰撞为原则。
3.封箱必须牢固平整。
4.箱外须贴有标示规格，数量与进料日期之
LABEL以为识别。
5.于上/下CASE内侧须盖厂商”检验日期章”。
*****有限公司
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱWI指引文件
金属类材料检验规范
文件编号：WI-PZ-008
版号：1.0
页号：1/2
拟制日期：
1.0目的：建立材料检验标准。
2.0范围：此规范适用于(41)金属类之材料检验。
3.0相关文件：
3.1抽样计划
3.2原物料进料检验缺点判定表
3.3 IPC-610C判定标准
4.0定义：
4.1第一外观面：指成品正面，上面和使用面。
5.3.1参照IPC-610C判定标准。
5.3.2规格：
分 区
污点
刮伤
第一外观面
0.07
第二外观面
0.1
第三外观面
0.25
5.4检验条件：
5.4.1灯光：正常室内照明。
5.4.2距离：30至50cm。
5.4.3时间：5秒。
5.4.4角度：45度。
5.5以下各类检验内容为一般检验规格，如客户无特定要求，则按下述标准执行，未提及之缺点种类，以样品及零件规格表为判定依据。
*****有限公司
WI指引文件
金属类材料检验规范
文件编号：WI-PZ-008
版号：1.0
页号：2/2
金属类进料检验规范
1.目的：确保金属类进料检验规范2.适用范围：适用于所有金属材料、素材、电镀类产品3.权责：品质部负责进料检验及填写相关检验记录4.抽样方法：4.1依据MIL-STD-105表一般检验二级水准单次抽样；五金原料、连续镀料件：5卷以下时，全检外观（拉出1M~2M）；5卷~10卷时，抽检5卷外观；10卷以上时，抽检8卷外观； 散PIN料件，以AQL:MA=0.40,MI=1.0抽样外观。
4.2AQL值，严重缺点（CR)0收1退；主要缺点（MA):0.40;次要缺点（MI):1.0;原料：允收水准采0收1退；4.3破坏性试验采随机抽样5PCS进行检验 ，尺寸量测数量，连续PIN为全冲模，散PIN为随机2PCS;5.检验CR MA MI1.产品不可多料，毛刺，变形，压伤零件图30~45CM自然光目视/10X放大镜●2.料带式产品要折下观察外观不可有铜丝及毛刺现象,折弯来回45度断零件图10X放大镜●3.产品表面刮伤不可露底材，具体由签样限度；折弯处用显微镜检查不可有裂纹零件图/外观限度样品10X放大镜●4.材料切口、表面不可有锈斑；零件图30~45CM自然光目视/10X放大镜●5.表面不可有无法擦拭之脏污或污点；零件图30~45CM自然光目视●6.原材料不可有扭曲，拱起现象；零件图30~45CM自然光目视●7.自动机用连续端子、外壳，扭曲90度/1M MAX;扇形2mm/1M;拱起5mm/1M;零件图卡尺●8.电镀品在外观上不可有发白、发黄、发黑等不良零件图/外观限度样品30~45CM自然光目视●9.原料毛边0.04mmMAX零件图卡尺●10.不可有缺PIN、变形；零件图30~45CM自然光目视●1.零件尺寸检验依据图面标示之重点尺寸（每批生产、维修模具后、巡检确认），非重点尺寸每2个月检查一次并记录零件图卡尺/投影机●2.原材料类厚度公差为+/-0.01mm,宽度公差为+0/-0.10mm采购单分厘卡/投影机●3.硬度规格需核对五金材料硬度规范，必要时试冲判定采购单/五金材料硬度规范●1.附着性测试：电镀品以90度折弯一次并以胶纸密贴，以45度角迅速将胶带撕开，镀层不可有脱落零件图/测试报告10X放大镜/胶纸●2.焊锡性测试：将锡炉温度控制在245+/-5度，沾锡3~5秒，沾锡面积覆盖率﹥95%零件图/测试报告放大镜/焊锡炉●3.盐雾试验：铁材类4HR，铜材类8HR，测试后功能区不可有腐蚀、氧化、生锈等不良，客户有特殊要求，依客户要求执行零件图/测试报告盐水喷雾试验机/放大镜●4.老化试验：（镀银/镀锡产品）做蒸汽老化试验8HR后，沾助焊剂做焊锡性试验，沾锡面积覆盖率﹥95%零件图/测试报告蒸汽老化测试机/焊锡炉●5.高温试验：高温烤箱260+/-5度，3分钟，镀锡表面不可有熔锡/变色等不良零件图/测试报告高温烤箱●检验项目检验内容依据使用仪器金属类进料检验规范电镀品功能检验判定外观检验尺寸检验6.硫化钾测试（镀银产品）将产品浸入浓度为2%的硫化钾测试液中1分钟，不可有发黄、发黑及镀层脱落现象。
五金类通用检验规范
5.3.3本体不可有破损、裂纹、变形;
5.3.4材料色差不允许超出限度范围, 喷油类不可有积油、不均匀、气泡等不良现象;
5.3.5丝刷部分不可能模糊不清、缺划、粗细不均、脱落、颜色不符;
5.3.6电镀材料注意镀层不可有脱落、发白、发黑、发黄等现象;
√
8.划伤L≤0.5mm,W≤0.30mm
√
9.变形
√
10.色差,光泽不符
√
11.缝隙L≤0.5MMW≤0.3MM
√
12.同色点直径≤0.3 MM，距离≥10 MM
√
13.丝印重影,掉油,粗细不均等异常
√
14.丝印模糊不清错印/漏印等异常1MM< 移印<1.5 MM
√
15.纤毛线L≤1mm，W≤0.5mm距离≥15mm
√
27.塌边长度在1mm，宽度在0.2mm之内.
√
28.凹凸坑超出表面<0.15 mm以上.
√
C级面检验标准判定
外
观
1.批锋
√
2.断裂
√
3.雾状
√
4.异色点直径≤0.2MM且距离大于10MM
√
5.气泡直径≤0.5MM且距离大于10MM
√
6.污点直径≤0.5MM且距离大于10MM
√
7.积漆直径≤0.2MM内，距离大于15 MM
4.2 缺陷定义：
4.2.1致命缺陷（CR）：能导致危及生命或造成安全状态的缺陷（产品极重要质量特性不符合规定）.
4.2.2严重缺陷（MA）：不构成致命缺陷但可能导致功能失误或降低原有使用功能的缺陷（产品重要质量
特性不符合规定）。
）：对产品的使用性能没有影响或只有轻微影响的缺陷（产品一般质量特性不符合规定）。
金件外观检验标准
五金件外观检验标准◆1、目的本标准为IQC对五金来料检验、测试提供作业方法指导。
2、适用范围本标准适用于所有须经IQC检验、测试五金来料的检验过程。
3、职责IQC检验员负责按照本标准对相关来料进行检验、测试。
4、工具卡尺（精度不低于）。
5、外观缺陷检查条件距离：肉眼与被测物距离30CM。
时间：10秒钟内确认缺陷。
角度：15-90度范围旋转。
照明：600-800LUX之间（有客户要求按照客户要求执行）。
视力：以上（含矫正后）。
6、检验项目及要求外壳外观a.所有外观面光滑过渡、无冲压不良。
b.外观面无划伤、拖花痕迹。
c.非喷涂面不能有喷涂印。
d.烤灯会面均匀完整、不粗糙、无暗纹，不能有局部堆积、少油、纤维丝。
烤漆是否牢固，硬度是否符合要求。
e.烤漆层色差光泽均匀、光亮。
尺寸测量下列尺寸，所有尺寸均须同图纸吻合或与样板一致。
a.外型轮廓。
b.定位孔位置。
c.特殊点位置及规格（如美观线）。
材质a.原材料是符合相关设计要求。
b.供应商应提供材质证明资料。
试装配将零件与相应的组件试装应配合良好。
7、检验方法外观使用目测法检查被检品的外观。
检测过程中，产品应被倾斜、摇动、移动，以使待测平面能获得不同的光线，而非在灯光下以常规方式检验。
当缺陷在某一特定的光线下被观察到时，应翻转产品至少5度，以确保能在此时的下能观察到该缺陷。
缺陷至少能在两种光线下能被检查得到。
尺寸使用卡尺测量被检品的尺寸。
8、塑壳表面分类I级面：正面及上表面；II级面：侧面及背面；III级面：底部（不作特殊要求）。
9、等级分类A级：面对公司重要客户；B级：面对公司主要客户；C级：面对公司一般客户；D级：面对公司次要客户。
10、质量评定检验办法五金来料按GB/T2828-87正常检查一次抽样方案I或II级检查水平进行抽样检查。
注：有客户要求按照客户要求执行。
缺陷分类A级来料参照附件一执行；B级来料参照附件二执行；C级来料参照附件三执行；D级来料参照附件四执行。
金属原材料类检验规范
金属原材料类检验规范一、样品采集与处理1.样品的代表性：从不同批次或供应商采集的样品应能代表整个批次的质量水平。
2.样品存放：样品应储存于干燥、通风良好的环境中，防止受潮、变质等。
3.样品处理：针对不同金属原材料，可进行表面处理、热处理等，以模拟实际应用条件。
二、外观检验1.表面缺陷：检查样品表面是否存在划痕、氧化、麻点等缺陷。
2.形状尺寸：测量样品的长度、宽度、厚度等尺寸，检查是否符合指定要求。
3.包装要求：检查样品的包装是否符合运输和储存的相关标准。
三、化学成分检验1.采样方法：根据不同金属原材料的特性，选择适合的采样方法，保证样品的代表性。
2.元素分析：使用适当的方法和设备，测定样品中各元素的含量，比较实测值与标准值是否符合要求。
3.杂质检验：检查金属原材料中是否存在非金属杂质，如氧化物、硫化物等。
四、机械性能检验1.抗拉强度：通过拉伸试验，测定样品的抗拉强度、屈服强度、断裂伸长率等机械性能指标。
2.硬度测试：使用硬度计测量样品的硬度，比较实测值与标准要求是否符合。
3.冲击韧性：进行冲击试验，评估样品的抗冲击性能，判断其在低温环境下的可靠性。
五、热处理性能检验1.退火性能：通过热处理试验，观察样品经退火后的晶粒结构、硬度等变化情况。
2.强化效果：对样品进行固溶处理和时效处理，评估样品的强化效果和耐腐蚀性能。
六、非破坏性检验1.金相检验：对样品进行金相分析，观察和评估样品的组织结构、晶粒尺寸等微观结构特征。
2.声波检测：利用超声波探测仪对样品进行无损检测，评估样品的内部结构和缺陷情况。
3.磁粉检测：对样品进行磁粉检测，检测样品中是否存在裂纹、孔洞等表面和内部缺陷。
七、可燃性和腐蚀性检验1.可燃性测试：对样品进行可燃性测试，评估其燃烧性能和火灾危险性。
2.腐蚀性测试：将样品置于不同腐蚀介质中，观察其耐蚀性能和腐蚀程度。
总结：以上是金属原材料类检验规范的一般内容，金属原材料的检验规范旨在确保材料的质量和安全性，提高产品的可靠性和持久性。
金产品检验规范
表5酒精擦拭试验判定标准
擦拭次数
测试结果/现象
缺陷类别
n≦20
丝印变形或脱落
CR(0/1)
n≦50
喷涂脱落，见底材
CR(0/1)
50＜n≦80
喷涂脱落，见底材
MA
80＜n≦100
喷涂脱落，见底材
MI
百格试验：
a)测试规范及要求：用刀片在被测样品表面割划一百个1mm2的方格（伤至本体上），用3M胶纸（型号：600#）贴于其表面并按紧，使胶带均匀粘附于样品表面，然后提起胶带一边沿45°角迅速拉起，拉起胶带后方格内涂装无脱落现象，每单位测试样品以两次测试后结果为准。
各材料如有标准未规定要求或不同于本标准要求，则按相应图纸或样板、采购单及客户要求执行。
包装检验标准（缺陷类别：MA）
外层整齐、合理，包装箱完好无破损且保持整洁干净。
外层包装上应明确标示其物料的规格、数量、名称、订单号、生产日期等且与实物相符合。
尺寸检验标准（缺陷类别：MA）
按相应材料的图纸、样板、采购单、订购单上尺寸要求执行。
毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。
划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。
裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。
变形：因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。
氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。
鱼眼：由于溶剂挥发速度不对而在喷涂件表面出现凹痕或小坑。
飞油：超出了规定的喷涂区域。
剥落：产品表面出现涂层脱落的现象。
色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。
五金件通用检验标准
五金件通用检验标准版次:A/0 编号：五金件通用检验标准编制：刘海林审核：王建兵批准：邱芳2019 年 9 月 6 日发布2019 年 9 月 6 日实施五金件通用检验标准版次:A/0 修订1 2 目的本规范是为了规范五金件来料检验操作，确保物料质量符合公司要求。
范围规范来料本规范适用于本公司产品生产所需的五金件材料进货验收。
作为检验部门和供应部门在工作中使用，为技术人员和采购人员提供参考。
3 术语及定义3.1等级定义3.1.1 缺陷等级定义CR(致命缺陷)：A、指将对使用、维修或依赖该产品的人造成危险或不安全的缺陷或隐患；B、产品批量性出错（包括功能错误和种类错误）MAJ(严重缺陷)：指将产品使用功能问题，产品结构或性能方面不能达到期望要求的缺陷或隐患；MI(轻微缺陷)：指将导致最终产品一般性的外观问题的缺陷；3.1.2 等级面示意下面术语及定义适用于本文件。
A、B、C 面划分A 面：暴露在外，且正常使用时可直接看到的主要表面(第一眼看到产品的上，下，左，右，前，后的主要面)B 面：暴露在外，且正常使用时并不直接看到的次要表面（正常情况指产品的背面、底面；如终端消费者打开可以看到的面均属于 B 面）C 面：正常使用中看不到的面，只有在拆装时才看到的内表面或遮盖面；表面等级的定义是以在最终客户处使用情况为条件而界定的。
3.2 缺陷定义毛划边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。
伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。
切割不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。
变氧形：因加工设备调校不当或材料因內应力而造成的产品平面形变。
化：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。
尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。
“R 角”过大/小：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大/小。
金类通用检验规范
硬度测试(5PCS/按需求进行测试)
用带“H”之铅笔,笔尖长约3mm,用400#水砂纸将顶部磨平,呈45°±5°角度在平面上划5处(推行约1cm), 2H铅笔不允许有油漆起层、脱落或电镀品镀层脱落现象,常用铅笔为中华牌“H-6H”.
√
耐磨
次测试脱漆.
√
次测试露底材.
√
硬度
1.表面脱漆或电镀层脱落.
√
防氧化
后出现生锈.
√
耐腐蚀
1.试验后出现起泡或镀层脱落.
√
环保
1.材料不符合环保标准要求.
√
7.相关文件:无
8.相关记录
无
积漆：在喷漆件表面出现局部的油漆堆积现象。
断裂：材料分离，可依缺料表面的外观检测决定，如表面显示有小颗粒或扭曲可能是断裂，若表面显示是光滑则可能是短射。
拉丝：是一种砂带磨削加工，通过砂带对金属表面进行磨削加工，去除金属，表面缺陷形成一定粗燥度，纹路均匀的装饰表面。
雾状：表面上的模糊、不清晰、不光亮的现象。
√
24.砂眼直径在0.25mm以上，1cm2以内可以有2个
√
25.掺杂物
√
26.毛边超过分模线-0.15mm
√
27.拉丝直径在0.20mm，长度在0.10 mm以上
√
28.表面光滑,凹凸点超出表面,直径<0.15 mm
√
检验项目
B级面检验标准判定
缺陷界定
缺陷描述
Cr
Maj
Min
外
观
批锋L≤3mm，H≤0.1mm，
√
28.凹凸坑超出表面<0.15 mm以上.
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4.3.4观察时间：5～10秒
4.3.5视力：裸视或矫正视力在以上且无色盲。
4.3.6在以上条件下，目视可见的不良现象品质部认为是缺陷。
外观现象描述定义:
4.4.1刮伤/划伤：产品表面出现各种凹线或痕迹由于碰撞而造成产品表面有明显可见的缺损、变形或凹坑。
5.6.3使用百格刀与喷漆面呈35-45度之角度, 在产品在表面划上至少5条相互交叉平行线,切出1mm²为一格；用手或其它工具将胶纸压紧覆盖在漆面网格上,以90°直角迅速向上拉起（同一位置，测试三次）,不可有整块脱漆现象.
耐磨测试(5PCS/按需求进行测试)
用耐磨测试治具施加500g力于橡皮擦(台湾白金牌圆柱形橡皮擦)上,速度以108次/分,行程25.4mm,擦试
√
尺 寸
1.本体长、宽、高或厚度不符要求.
√
2.外径、内径与孔径不符要求.
√
试装
1.壳料试装缝隙或段差超标
√
2.无法组装、错位或组装不顺畅
√
3.螺纹类用相应标准牙环规测试不符合规格
√
4.螺纹类试验滑牙或锁不到位.
√
5.弹性材料试装弹性是否符合要求.
√
附著力
1.3M胶纸测试脱漆
√
2.酒精测试脱漆
√
3.百格测试1mm²整块脱落
超过分模线
断裂
√
3.挂具印
√
4.雾状
√
5.异色点直径≤0.35MM且距离≥10MM
√
6.气泡直径≤0.15MM且距离≥15MM
√
7.污点直径≤0.3MM且距离大于10MM数量≤3
√
8.积漆直径≤0.2MM内，距离大于15 MM
√
9.划伤L≤1mm，W≤0.10mm距离≥15 mm
√
10.变形
√
11.色差，光泽不符
4.4.11翘曲及变形：成型时由于受力不均或其它应力而造成的变形。
4.4.12氧化：金属表面全部和局部的氧化现象，通常有发黄发黑现象因空气中氧化造成黄色点状或块状物。
4.4.13喷砂不良：金属砂附着金属表面的厚度不一致或不均匀，不彻底。
4.4.14加工条纹：金属表面的加工过程中不可避免的不一致的纹路。
（ ）工程部
（ ）生产部
（ ）SMT
（ ）PMC
（ ）采购部
（ ）注塑部
（ ）丝印部
（ ）喷油部
（ ）财务部
（ ）人事部
（ ）仓管部
（ ）业务部
（ ）贸易部
其它部门（请填写在此处）：
1.目的
本规范明确规定公司五金外观检验依据，确保其质量满足公司与客户需要。
2.适用范围
适用于本公司所有无线/有线摄像机、无线/有线接收机和网络有线/无线摄像机，无线发射机等所有产品检验与试验项目.
5.5.3螺牙型材料进行电批锁装, 检验是否有滑牙、锁不到位现象;
5.5.4弹性类材料进行组装成品, 检验弹性是否符合要求.
附著力试验(3PCS/LOT)
5.6.1用3M胶纸贴在丝印之表面之附着力,连续三次不能脱层，否则为不良;
5.6.2用工业酒精以500g力度反复擦试丝印及喷油位置5次不可脱层，否则为不良；
√
18.桔纹
√
19.水口位高出
√
20.氧化、生绣、黄色斑点等异常现象
√
检验项目
C级面检验标准判定
缺陷界定
缺陷描述
Cr
Maj
Min
外
观
21.螺丝孔异常
√
22.喷砂不良直径在0.30mm以下
√
23.砂眼直径在0.25mm以上，1cm2以内可以有3个
√
24.掺杂料
√
25.光洁度深度大于0.2m以上
√
26.凹凸超出表面<0.10mm
4.4.2毛边/披锋：精加工未彻底，在表面形成不规则状的毛边等。
4.4.3基材花斑：电镀或氧化时因材料腐蚀，或材料中的杂质，微孔等原因所造成的与周围材质表面不同
光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。
4.4.4变形：不符合零件形状的区域。表现为平面不平，曲面不合规定半径。
积油：表面油漆在金属壳体表面形成颗粒状的堆积物。
√
15.字迹应无模糊不清错印/漏印等异常1MM< 移印<1.5 MM
√
16.纤毛层L≤1mm，W≤0.2m距离≥10mm
√
17.油迹正常光线观察以30CM处可见
√
18.熔接线
√
19.桔纹
√
20.水口位高出
√
21.氧化、生锈无锈蚀和黄色斑点等异常现象
√
22.螺丝孔异常
√
23.喷砂不良直径在0.15mm以下
300次(往反算一次)不可有脱漆不良现象,擦试500次不可有露底材现象.
硬度测试(5PCS/按需求进行测试)
用带“H”之铅笔,笔尖长约3mm,用400#水砂纸将顶部磨平,呈45°±5°角度在平面上划5处(推行约1cm), 2H铅笔不允许有油漆起层、脱落或电镀品镀层脱落现象,常用铅笔为中华牌“H-6H”.
产品等级面分定义:
A级面：正常目视第一眼可见面(产品的正面)。
B级面：正常目视第一眼不可见面（产品的侧面和底面）。
C级面：产品内部，正常目视不可见面。
5.工作程序
抽样标准一般按照STD-MIL-105EⅡ级检验水准进行检测试验。AQL：MA0.65 MI：
包装检验
5.2.1核对料号、物料、验收入库单、<<零件承认书>>四者品名规格与料号一致;
√
耐磨
次测试脱漆.
√
次测试露底材.
√
硬度
1.表面脱漆或电镀层脱落.
√
防氧化
后出现生锈.
√
耐腐蚀
1.试验后出现起泡或镀层脱落.
√
环保
1.材料不符合环保标准要求.
√
7.相关文件:无
8.相关记录
无
防氧化测试(5PCS/按需求进行测试)
按标准比例配置5%的盐水进行盐雾试验，不能有氧化，锈蚀和黄色斑点等异常现象，时间为24H；环境：常温下试验。
耐腐蚀性试验(5PCS/按需求进行测式)
使用工业酒精(乙丙醇、丁酮)涂擦喷漆层表面,静置3min喷漆外观应无腐无明显的覆盖层破裂和起泡,起皱或油漆潜在的分解(喷漆外观应可抵抗3min)等异常现象.
雾状：表面上的模糊、不清晰、不光亮的现象。
气泡：因工艺原因内部出现的可见的气泡。
水印：电镀或氧化后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。
挂具印：在电镀、氧化或喷涂等表面处理过程中，因采用辅助工具遮挡而使其与零件相接触部位局部无膜层现象。
光泽差异：表面光泽度超出样品上下限的光泽差异。
缝隙：产品组装时未能紧密配合而产生的间隙。
砂眼：金属表面的空洞。
破裂：由于内应力或机器而在表面形成的裂纹。
凹凸坑：因基材材受到撞击或校行不良等而呈现出的明显变形，凹凸不平的现象，手摸时有不平感。
色差：产品实际颜色与标准的差异或者同一个表面体之间颜色不均匀。
4.4.10油迹：五金件表面残留的油污，指脱模用油，顶针润滑油，与模具保养用油所造成的污染。
√
28.凹凸坑超出表面<0.15 mm以上.
√
C级面检验标准判定
外
观
1.批锋
√
2.断裂
√
3.雾状
√
4.异色点直径≤0.2MM且距离大于10MM
√
5.气泡直径≤0.5MM且距离大于10MM
√
6.污点直径≤0.5MM且距离大于10MM
√
7.积漆直径≤0.2MM内，距离大于15 MM
√
8.划伤L≤0.5mm,W≤0.30mm
√
检验项目
缺陷描述
缺陷界定
Cr
Maj
Min
外
观
7.污点直径≤0.2MM且距离大于10MM数量≤3
√
8.积漆直径≤0.2MM内，距离大于15 MM
√
9.刮伤
√
10变形
√
11.色差、光泽不符
√
12.缝隙L≤0.3MMW≤0.2 MM
√
13.同色点D≤0.25M，距离相距10 MM
√
14.丝刷颜色无重影,掉油,粗细不均等异常
√
24.砂眼直径在0.25mm以上，1cm2以内可以有2个
√
25.掺杂物
√
26.毛边超过分模线-0.15mm
√
27.拉丝直径在0.20mm，长度在0.10 mm以上
√
28.表面光滑,凹凸点超出表面,直径<0.15 mm
√
检验项目
B级面检验标准判定
缺陷界定
缺陷描述
Cr
Maj
Min
外
观
批锋L≤3mm，H≤0.1mm，
√
12.缝隙L≤0.5MMW≤0.35 MM
√
13.同色点D≤0.3MM，距离≥10 MM
√
14.丝刷重影,掉油,粗细不均等异常
√
15.丝印字体模糊不清错印/漏印等异常1MM< 移印<1.5 MM
√
16.纤毛线L≤3mm，W≤0.4m距离≥10mm处
√
17.油迹
√
18.熔接线D≤0.1 mm距离≥10 MM
6. 检验标准判定:
检验项目
缺陷描述
缺陷界定
Cr
Maj
Min
包
装
1.产品错装,漏装
√
2.包装标识与实物不符,错标或漏标
√
3.包装破损、严重变形
√
4.包装方式不符合要求,超载叠放或散乱放置