塑料成型工艺学
《塑料成型工艺学》复习资料整理总结
《塑料成型工艺学》复习资料整理总结1、液体的流动和变形受到的应力有剪切、拉伸和压缩三种应力。
三种应力中，剪切应力对塑料的成型最为重要。
2、假塑性流体的粘度随剪切应力或剪切速率的增加而下降的原因与流体分子的结构有关。
对聚合物溶液来说，当它承受应力时，原来由溶剂化作用而被封闭在粒子或大分子盘绕空穴内的小分子就会被挤出，这样，粒子或盘绕大分子的有效直径即随应力的增加而相应地缩小，从而使流体粘度下降。
因为粘度大小与粒子或大分子的平均大小成正比，但不一定是线性关系。
对聚合物熔体来说，造成粘度下降的原因在于其中大分子彼此之间的缠结。
当缠结的大分子承受应力时，其缠结点就会被解开，同时还沿着流动的方向规则排列，因此就降低了粘度。
缠结点被解开和大分子规则排列的程度是随应力的增加而加大的。
3、膨胀性流体的表观粘度会随剪切应力的增加而上升。
4、表观粘度：非牛顿流体流动时剪切应力和剪切速率的比值称为表观粘度。
5、挤出胀大：聚合物熔体在挤出模口后膨胀使其横截面大于模口横截面的现象，由弹性效应引起。
6、鲨鱼皮症：是发生在挤出物表面上的一种缺陷。
这种缺陷可自挤出物表面发生闷光起，变至表面呈现与流动方向垂直的许多具有规则和相当间距的细微棱脊为止。
7、熔体破碎：熔体破碎是挤出物表面出现凹凸不平或外形发生畸变或断裂的总称。
8、塑料加热与冷却不能有太大的温差塑料是热的不良导体，导热性较差。
加热时，热源与被加热物的温差大，物料表面已达到规定温度甚至已经分解，而内部温度还很低，造成塑化不均匀。
冷却时温差大，物料表面已经冷却，而内部冷却较慢，收缩较大，形成较大的内应力。
9、剪切流动和拉伸流动的区别剪切流动是流体中一个平面在另一个平面的滑动，拉伸流动是一个平面两个质点间的距离拉长。
此外拉伸粘度还随所拉应力是单向、双向而异，剪切粘度则无。
10、交联过程的三个阶段：甲阶，这一阶段的树脂是既可以溶解又可以熔化的物质。
乙阶，此时树脂在溶解与熔化的量上受到了限制。
最新塑料成型工艺学(思考题答案)
序言及第一章1.为什么塑料成型加工技术的发展要经历移植、改造和创新三个时期？(P2)第一段2.移植期、改造期和创新期的塑料成型加工技术各有什么特点?答：移植时期用移植技术制造的塑料制品性能较差，只能成型加工形状与结构简单的制品．而且制品的生产效率也比较低。
这段时问虽然已经出现了几种改性纤维素类热塑性塑料，但其使用性远不如酚醛和脲醛等热固性塑料料，从而使压缩模塑等特别适合成型热固性塑料的制品生产技术；其一是塑料的成型加工技术更加多样化，从前一时期仅有的几种技术发展到数十种技术，借助这几十种技术可将粉状、粒状、纤维状、碎屑状、糊状和溶液状的各种塑料原材料制成多种多样形状与结构的制品，如带有金属嵌件的模制品、中空的软制品和用织物增强的层压制品等；其二是塑料制品的质量普遍改善和生产效率明显提高，成型过程的监测控制和机械化与自动化的生产已经实现，全机械化的塑料制品自动生产线也已出现；其三是由于这一时期新开发的塑料品种主要是热塑性塑料，加之热塑性塑料有远比热固性塑料良好的成型工艺性，因此，这一时期塑料成型加工技术的发展，从以成型热固性塑料的技术为重点转变到以成型热塑性塑料的技术为主; 进入创新时期的塑料加工技术与前一时期相比，在可成型加工塑料材料的范围、可成型加工制品的范围和制品质量控制等方面均有重大突破。
采用创新的成型技术，不仅使以往难以成型的热敏性和高熔体粘度的她料可方便地成型为制品，而且也使以往较少采用的长纤维增强塑料、片状馍型料和团状模塑料也可大量用作高效成型技术的原材料。
3.按所属成型加工阶段划分，塑料成型加工可分为几种类型？分别说明其特点。
答：一次成型技术,二次成型技术,二次加工技术一次成型技术，是指能将塑料原材料转变成有一定形状和尺寸制品或半制品的各种工艺操作方法。
目前生产上广泛采用的挤塑、注塑、压延、压制、浇铸和涂覆等。
二次成型技术，是指既能改变一次成型所得塑料半制品(如型材和坯件等)的形状和尺寸，又不会使其整体性受到破坏的各种工艺操作方法。
塑料成型工艺及模具设计第一章
塑料成型工艺及模具设计第一章第一章：塑料成型工艺及模具设计1.1塑料成型工艺简介塑料成型，是将塑料通过特定的工艺方法，使其变成所需的形状和尺寸的过程。
塑料成型工艺主要包括热塑性塑料成型和热固性塑料成型两大类。
1.1.1热塑性塑料成型热塑性塑料成型是将塑料加热到一定温度，使其软化，然后通过压力或模具的作用，使其成型为所需形状的工艺。
常见的热塑性塑料成型方法包括挤出成型、注塑成型、吹塑成型、压延成型等。
1.1.2热固性塑料成型热固性塑料成型是将塑料加热到一定温度，使其发生化学固化反应，并成型为所需形状的工艺。
常见的热固性塑料成型方法包括压缩成型、注射成型、胶粘剂成型等。
1.2模具设计原理及要点塑料成型的关键在于模具的设计。
模具设计的质量将直接影响到成型工艺的稳定性和产品质量。
模具设计时需要考虑以下原理和要点：1.2.1成型原理根据塑料的成型原理，合理设计模具的结构和形状。
模具应能够保证塑料的充填、冷却、收缩和脱模等过程的顺利进行。
1.2.2材料选择模具的选择应根据成型工艺和塑料材料的性质来确定。
模具应具有足够的强度和硬度，以确保其长期使用而不变形或磨损。
1.2.3模具表面处理模具表面的处理直接影响到成型产品的表面质量。
常见的模具表面处理方法有抛光、电镀、渗碳等，以提高模具的寿命和产品的表面光滑度。
1.2.4热、冷却控制模具的热、冷却控制对于塑料的成型质量和生产效率非常重要。
热通道设计应合理，确保塑料在模具中的温度均匀分布，避免局部过热或过冷导致产品缺陷。
1.2.5模具结构设计模具的结构设计应合理，能够满足产品的形状和尺寸要求，同时便于操作、维修和更换模具。
1.3热塑性塑料成型方法及模具设计1.3.1挤出成型挤出成型是将加热软化的塑料通过挤压机的螺杆进料口，经过螺杆的向前转动和螺纹槽的压力作用，使塑料从模头的出料口挤出，成型为所需截面形状的工艺。
模具设计要点：-模头设计应根据产品的截面形状和尺寸要求，确定挤出口的形状和尺寸。
塑料成型工艺学培训教材PPT课件( 38页)
可分成二工位、三工位、四工位。 1.对注射型坯模中型腔和芯棒的设计要求
7.4.2 注射吹塑设备特点
注射型坯模由两半模具、芯棒、底板和颈圈组成。 （1）根据制品的形状、壁厚、大小和塑料的收缩性、 吹胀比设计整体型坯的形状。 （2）型坯形状确定后，设计芯棒的形状
①芯棒直径应小于吹塑容器 颈部的最小直径； ②容器的最小直径尽可能大 些。
7.4.2 注射吹塑设备特点
芯棒的作用：①充当阳模，成型型坯 ②输送型坯到吹塑模具 ③加热保温吹气通道
2.吹塑模具的设计要求 呈现容器形状、表面粗糙度及外观质量。 保证吹胀后能充分冷却定型，顺利排除气体，无合缝 线。
7.4. 注射吹塑要点
1.管坯温度与吹塑温度 注射成型时：温度高，粘度低，易变形，转移过程中
7.1 概述
LDPE：食品包装容器 HDPE：商品容器 超高分子量PE：大型容器、熔料罐 PVC：矿泉水、洗涤剂瓶 PP：薄壁瓶子 PET：饮料瓶
7.2 中空吹塑设备
挤出吹塑 中空吹塑 注射吹塑
拉伸吹塑
挤出－拉伸－吹塑
注射－拉伸－吹塑
型坯的制造——型坯的吹胀
7.2.1 型坯成型装置
间断挤出 挤出型坯方式
① 吹气针管安装在模具型腔 的半高处，压缩空气通过针 管吹胀型坯 ②制品颈部有一伸长部分， 以便吹针插入
7.2.2 吹胀装置
特点： 适于不切断型坯连续生产的旋转吹塑成型。 吹制首尾相连的小型容器。 在模具内部装入型坯切割器，可吹塑无颈制品。 适合吹制有手柄的容器，手柄与本体不相通。
缺点：开口制品需整饰加工， 模具设计较复杂。 不适宜大型容器的吹胀。
特点：
① 流道内压缩比较大，口模 部分定型段较长。 ② 熔体在流道内易滞留，机 头内熔体性能差异。
塑料成型工艺学课件第五章挤出成型
3
冷却和定型
挤出产生的热量通过冷却和定型系统使塑料固化，形成所需产品。
常见的挤出成型工艺塑料制品的生 产，如塑料管材、板材和 型材等。
2 双螺杆挤出
适用于工程塑料和特殊塑 料制品的生产，如塑料薄 壁制品和复合材料等。
3 共挤出
用于制备多层结构的复合 型材，如隔热管、隔音板 等。
常见的挤出成型缺陷及其解决措施
气泡
调整挤出机、模具和材料的参数，提高材料的 熔体温度和排气能力。
熔体中断
检查挤出机和模具的磨损和堵塞问题，确保材 料的连续供给。
螺纹纹理
调整挤出机和模具的温度、速度和压力，改善 模具的设计和制造。
尺寸不合格
优化挤出工艺参数，检查挤出机和模具的精度， 控制材料的品质。
挤出机的工作原理和组成部分
工作原理
挤出机通过将塑料材料加热、熔化、压缩和挤出， 形成连续的塑料型材或薄壁制品。
组成部分
挤出机主要由进料系统、加热和熔融系统、挤出系 统以及冷却和定型系统等组成。
挤出工艺的基本步骤和流程
1
进料和预热
塑料料粒经过熔融预热系统加热和软化，准备挤出。
2
熔融和挤出
熔化塑料通过螺杆在挤出机筒内熔融，然后被挤出模具形成型材。
挤出模具的设计要点和注意事项
挤出模具的设计需要考虑材料流动性、产品形状和尺寸、模具结构等因素。合理设计模具可以提高挤出成型的 质量和效率。
优点和局限性：挤出成型工艺的优势和限制
优点
高生产效率、产品外观光滑、成型质量稳定、无需 二次加工等。
局限性
对于某些复杂形状的产品来说，挤出成型可能无法 满足要求。
塑料成型工艺学课件第五 章挤出成型
本章将介绍挤出成型工艺的定义、概况以及其工作原理和组成部分。还将探 讨挤出工艺的基本步骤和流程，以及常见的分类和应用。最后，我们将讨论 挤出模具的设计要点和注意事项，以及挤出成型的优点、局限性和解决措施。
塑料成型工艺学第十章压延成型
1．辊筒直径和长度
辊筒直径D(外径)和长度L(有效长度)通常用以表征压延机的 规格，是重要的特征参数。 辊筒长度越大，表示所能加工制品的宽度越大。平常所说辊 筒长度，是指有效长度，并非实际长度。一般实际长度比有 效长皮多20—30mm，这跟操作技术有关。有效氏度就是制 品的最大幅宽。 随着辊筒长度增大，辊筒直径也要相应增加，以增大辊筒的 刚性，否则辊筒变形大，无法保证制品的精度。 压延机辊简的长径比是指辊筒有效长度与辊筒直径的比值。 加工软质塑料制品，由于辊筒所受的分离力比硬质制品小， 其长径比可以大些，常取L／D＝2.5～2.7， 一般不超过3； 而硬质制品，L／D＝2～2.2。长径比的取大取小，跟冶金和 机械制造技术水平有关，各国不尽相同。 长径比取小，对提高制品精度有利，但会使单位产量的功率 消耗增大。
第十一章 压延成型
压延成型是生产高分子材料薄膜和片材的主要 方法。 它是将接近粘流温度的物料通过一系列轴向旋 转着的平行辊筒的间隙，使其受到挤压和延展 作用，成为具有一定厚度和宽度的薄片状制品。 压延成型的主要塑料是聚氯乙烯、ABS、聚乙 烯醇、纤维素、改性聚苯乙烯、聚乙烯等塑料。
压延成型产品
• 塑料压延成型一般适用于生产厚度为0.05～05mm的 软质PVC薄膜和厚度为0.3～1.00mm的硬质PVC片 材。
图9—8表示物料进入两个相向旋 转的辊筒间的挤压情况，压延时， 物料是被摩擦力带入辊缝而流动。 由于辊缝是逐渐缩小的，因此当物 料向前行进时，其厚度越来越小， 而辊筒对物料的压力就越来越大。 然后胶料快速地流过辊距处．随着 胶料的流动，压力逐渐下降，至胶 料离开辊筒时，压力为零。 压延中物料受辊筒的挤压，受到压 力的区域称为钳住区，辊筒开始对 物料加压的点称为始钳住点，加压 终止点为终钳住点，两辊中心(两 辊筒圆心连线的中点)称为中心钳 住点，钳住区压力最大处为最大压 力钳住点。
塑料成型工艺学
注射挤出时主要受剪应力;吹塑,薄膜拉 伸、中空吹塑、熔体在锥形流道内的流 动、单丝的生产等成型时拉伸与剪切应 力同时存在;压缩应力成型时一般不予 考虑.
2.液体在平直导管内受剪切应力而发生流动的形
式有：层流和湍流两种。
层流:液体主体的流动是按许多彼此平行的流层进 行，同一流层之间各点的速度彼此相同，但各层之 间的速度不一定相等.
受力分析及推导
四.端末效应
端末效应:入口端有压力降,出口端熔体先收缩后膨胀 的现象叫做端末效应.
原因:
(1).入口端,流体从大管到小管流动要变形,但聚合物 有弹性,消耗一部分能量;流体从大管到小管流动 时,流体速度有变化,也要消耗能量,使得入口端 压力降较大.
(2).出口端,由于突然间无阻力,平均流速提高,而总流
②剪切流动 流体流动,高分子构象发生变化,分 子从未受剪切时的自由卷曲状态变为沿剪切方 向伸展开状态的同时储存了高弹形变,被带出口 模后松弛,表现为Braus效应
3.粘性和弹性形变
聚合物熔体在受有应力时，存在粘性和弹性两种形 变
(1)特点：粘性变形没有回复的可能，但弹性变 形可以 回复。
(2)松弛过程：弹性变形的发展和恢复过程 松弛时间：聚合物熔体受应力作用时表观粘度对弹 性模量的比值
剪应力：单位面积所受的剪切力
=P/A （N / m2 或Pa）
剪切速率: dv/dr( s1)
按照流体流动时剪切应力 与剪切速率 的关系
可将流体分为牛顿和非牛顿流体两种.
（二）、 牛顿流体Newton fluid
描述流体层流最简单的规律是牛顿流动定 律：当有剪切应力 于定温下加于两 个相距为dr的液体平行层面以相对速 度dv移动时（见上页图），则剪应力 与剪切速率dv/dr之间呈下列线性关系：
塑料成型工艺学第八章__发泡成型
聚氨酯泡沫塑料
聚氨酯泡沫塑料是以多元异氰酸酯和多元醇为主要原 料，加入催化剂、发泡剂和表面活性剂等，在充分混合下 反应形成的轻质发泡材料。发泡气体有时也可以是由异氰 酸酯和水反应生成的二氧化碳。聚氨酯泡沫塑料具有整体 密度小，比强度高，导热系数低以及耐油、耐寒、防震和 隔音性能好等优点，并且加工简单，容易制得。在日常生 活和国民经济各部门中得到广泛应用，其产量在各种泡沫 期料中名列前茅。
—缺点是设备投资较大
◆ 实例（聚苯乙烯泡沫塑料）
—方法1. 将高相对分子量的聚苯乙烯在挤出机内熔融
塑化，在高压下把发泡剂（二氯甲烷和氯甲烷）注入塑化 段，从口模中把混合物挤出，经过气体膨胀、缓冷和切割 等处理聚苯乙烯片材；其缺点是泡孔尺寸不容易控制。
—方法2. 将高相对分子量的聚苯乙烯与发泡液体预制
低发泡、中发泡和高发泡塑料。低发泡是指密度为 0.4g/cm3 , 气体/固体<1.5的泡沫；中发泡是指密度为0.10.4g/cm3 , 气体/固体=1.5-9的泡沫；中发泡是指密度为 0.1g/cm3 , 气体/固体>9的泡沫；
泡沫材料的用途见表9－1！！！
8.1 物理发泡法
◆ 特点
—优点是毒性小、发泡原料成本低、发泡剂无残留；
◆ 化学发泡剂的选择
—选择发泡剂要考虑的几个因素有分解温度、分解速率、反应热量、
发泡剂的分解抑制和促进、发泡效率、发泡剂的并用
聚苯乙烯泡沫塑料
聚苯乙烯泡沫塑料的成型方法很多，主要有 模压法、可发性珠粒法和挤出发泡法。模压法是 采用乳液法聚苯乙烯和热分解型发泡剂制得，是 早期使用的方法，现在用的很少。目前大且使用 的是可发性珠粒法和挤出发泡法。
聚氢酯泡沫照料按其生产原料不同可分为聚醚型和聚 酯型；按制品的性能不同又可分为软质、半硬质和硬质泡 沫塑料；按生产方法还可分为一步法和两步法(包括预聚 法和半预聚法)。两步法是早期使用的生产方法，其中预 聚法目前使用较少，广泛使用的是—步法和半预聚法。
塑料成型工艺学
塑料成型工艺学塑料成型工艺学是一门研究塑料制品加工的技术学科。
它主要研究如何将热塑性塑料或热固性塑料加工成所需的形状和尺寸的制品。
塑料制品广泛应用于生活和工业领域，如家电、汽车、机械、建筑等，因此塑料成型工艺学的研究和应用具有重要的意义。
塑料成型工艺学包括热成型和冷成型两大类。
热成型是指将塑料加热至一定温度后，通过模具的压力，使其成型的加工方法。
常见的热成型方法有挤出成型、注塑成型、吹塑成型和热压成型等。
其中，注塑成型是最常用的一种方法，它可以实现高精度、高质量、高效率的生产，适用于制造各种形状的塑料制品。
与热成型相对应的是冷成型，它是指在塑料未加热的情况下，通过力的作用使其成型的加工方法。
常见的冷成型方法有挤压成型、拉伸成型、压缩成型和注射成型等。
这些方法主要适用于热敏性塑料或特殊塑料的加工，具有一定的优点和局限性。
塑料成型的过程中，模具起着至关重要的作用。
模具的设计和制造是决定制品质量的关键因素之一。
模具的设计需要考虑成型件的形状、尺寸、材料、成型工艺等多个因素，同时还要考虑模具的材料、结构、制造工艺等因素，以确保模具的质量和寿命。
塑料成型工艺学的研究还包括塑料材料的选择、加工工艺优化、制品缺陷分析和质量控制等方面。
塑料材料的选择需要考虑材料的物理、化学性质以及成本等因素，以满足制品的性能要求和经济效益。
加工工艺的优化可以提高生产效率、降低成本和改善制品品质。
制品缺陷分析和质量控制可以帮助企业及时发现和解决生产过程中的问题，提高产品质量和市场竞争力。
塑料成型工艺学是一门综合性的学科，涉及材料科学、机械工程、模具设计、工艺控制等多个领域。
随着塑料制品市场的不断扩大和技术的不断进步，塑料成型工艺学也在不断发展和创新，为推动塑料制品产业的发展做出了重要贡献。
塑料成型工艺学精品
第一章绪论内容简介1、塑料发展历史；2、塑料的应用；3、塑料成型加工的方法；4、本课程学习要求。
本章重点1.1 塑料制品生产的组成一、塑料工业包含塑料原料的生产和塑料制品生产。
二、塑料制品的生产是一种复杂的过程，它主要由原料准备、成型、机械加工、修饰和装配等过程组成。
成型是将各种形态的塑料(粉料、粒料、溶液或分散体)制成所需形样的制品或坯件的过程，在整个过程中最为重要，是一切塑料制品或型材生产的必经过程。
成型的种类很多，如各种模塑、层压以及压延等。
其它过程，通常都是根据制品的要求来取舍的，也就是说，不是每种制品都须完整地经过这些过程。
机械加工是指在成型后的工件上钻眼、切螺纹、车削或铣削等，用来完成成型过程所不能完成或完成得不够准确的一些工作。
修饰主要是为美化塑料制品的表面或外观。
装配是将各个已经完成的部件连接或配套使其成为一个完整制品的过程。
后三种过程有时统称为二次加工或后加工。
对比来说，二次加工过程常居于次要地位。
在成型方法中，有压缩模塑、挤出模塑、注射模塑、传递模塑、吹塑、热成型等三十多种塑料成型方法。
1.2 塑料制品的应用一、塑料发展的历史塑料成型工业自1872年开始到现在已度过仿制、扩展和变革的时期。
塑料最初品种不多、对它们的本质理解不足，在塑料制品生产技术上，只能从塑料与某些材料如橡胶、木材、金属和陶瓷等制品的生产有若干相似之处而进行仿制。
此后在本世纪的20年代，塑料品种渐多，在生产技术和方法上都有显著的改进。
50年代以来，由于各项尖端科学技术以及工业、农业等发展的需要，对制品数量、结构、尺寸和准确程度上也提出了更高的要求。
通过对新型塑料和制品生产上进行创新变革。
至今，塑料制品的数量和应用种类都有了显著的增长，塑料制品的生产已成为一个重要的生产部门。
二、塑料制品应用的主要领域1、农业、渔业：塑料在农业方面常用的材料有薄膜、管道、片板、绳索和编织袋等。
塑料温室，农作物、肥料和药物等的包装,农田水利工程多选用塑料管，农舍建筑、畜牧保护、农业机械及器具、鱼网、养殖浮漂等。
材料塑料成型工艺学
材料塑料成型工艺学引言材料塑料成型工艺学是研究塑料制品生产过程的一门学科。
它涉及到塑料材料的加工和成型技术，以及材料的性能与加工过程之间的关系。
本文将介绍塑料成型工艺学的基本概念、主要工艺方法和应用领域。
塑料成型工艺学的基本概念塑料成型工艺学是指通过加热和压力将塑料材料变形成所需形状的一种工艺。
它主要包括塑料材料的选料、塑料成型工艺的选择和工艺参数的控制等内容。
塑料成型工艺学的核心是掌握塑料的熔融和流变性能，以及选择适合的成型工艺和工艺参数来实现预期的产品形状和性能。
塑料成型工艺的分类塑料成型工艺可根据加工方式和加工原理的不同进行分类。
常用的塑料成型工艺包括注塑成型、挤出成型、吹塑成型、压延成型等。
1.注塑成型：注塑成型是将塑料熔化后注入模具中，通过冷却凝固而成型的工艺。
它广泛应用于制造各种塑料制品，如塑料盒子、塑料家具等。
2.挤出成型：挤出成型是将塑料料粒通过挤出机加热熔化，并通过模具挤出成型的工艺。
这种工艺适用于制造管材、线材等长条形的塑料制品。
3.吹塑成型：吹塑成型是将塑料料粒通过热熔融化后，通过吹塑机将塑料融液吹出模具，经过冷却凝固而成型的工艺。
吹塑成型主要应用于制造塑料瓶子、塑料桶等中空的塑料制品。
4.压延成型：压延成型是通过将塑料料片或塑料板材放置于热模具之间，将其热融化后压平成型的工艺。
这种工艺主要用于制造塑料薄膜、塑料片材等薄型的塑料制品。
塑料成型工艺的应用领域塑料成型工艺学在各个领域都有广泛的应用，塑料制品已成为生活中不可或缺的一部分。
下面是几个常见的塑料制品应用领域：1.包装行业：塑料制品在包装行业中应用广泛，如食品包装袋、塑料瓶等。
塑料制品具有轻便、耐用、易于加工和成型的优点，非常适合包装行业。
2.家居用品：塑料家居用品如塑料桌椅、塑料储物盒等已成为很多家庭的常见物品。
塑料制品具有价格低廉、颜色多样、易于清洁等优点，深受人们喜爱。
3.汽车工业：随着汽车产业的快速发展，塑料在汽车制造中的应用也越来越广泛。
塑料成型工艺学第二章
2.1 2.2 概述 聚合物的流变行为
2.3 2.4 2.5 2.6 2.7
聚合物的加热与冷却 聚合物的结晶 成型过程中的定向作用 聚合物的降解 聚合物的交联
2.1
概述
塑料成型是将塑料(聚合物及所需助剂)转变 为实用材料或塑料制品的一门工程技术。
η为比例常数，称为切变粘度 系数或牛顿粘度，简称粘度， 单位为：Pa.s
牛顿流体的流动曲线
是通过原点的直线，该直
线与 轴夹角θ的正切值 为牛顿粘度值。
图2-2 牛顿流体的流动曲线
（2）湍流（又称紊流） 如果流动速度增大且超过临界值时，则流动转为湍流。 湍流时，液体各点速度的大小和方向都随时间而变化。此时 流体内会出现扰动。 雷诺数：Re>4000 聚合物流体和聚合物分散体的流动 Re<2300，因此为层 流。 聚合物流体在成型加工过程中，表现的流动行为不遵从 牛顿流动定律，称为非牛顿型流体，其流动时剪切应力和剪 切速率的比值称为表观粘度ηa。
4.聚合物的可延性
非晶或半结晶聚合物在受到压延成拉伸时变形的能力称 为可延性，利用聚合物的可延性，通过压延和拉伸工艺 可生产片材、薄膜和纤维。
聚合物的可延性取决于材料产生塑性变形的能力和应变 硬化作用。 形变能力与固态聚合物的长链结构和柔性(内因)及其所 处的环境温度(外因)有关：而应变硬化作用则与聚合物 的取向程度有关。
2、稳态流动和非稳态流动
稳态流动，是指流体的流动状况不随时间而变化的流动， 其主要特征是引起流动的力与流体的粘性阻力相平衡， 即流体的温度、压力、流动速度、速度分布和剪切应变 等都不随时间而变化。 反之，流体的流动状况随时间面变化者就称为非稳态流 动。
《塑料成型工艺学》课件
塑料的流变性质
塑料在加工过程中表现出粘弹 性行为，即在应力作用下会发
生形变。
塑料的粘度、弹性模量、屈 服应力等流变性质对加工过 程和制品性能有重要影响。
塑料的流变性质与温度、压力 、剪切速率等加工条件密切相
关。
塑料的成型机理
1
塑料在加工过程中经历温度和压力的变化，导致 高分子链的取向、结晶和扩散等行为。
挤出机具有生产效率高、制品尺寸精度高、可连续生产等优点，广泛应用于塑料加 工行业。
吹塑机
吹塑机是塑料成型工艺中的一种特殊设备，主 要用于生产中空塑料制品，如瓶子、油桶等。
吹塑机的工作原理是将塑料原料加入料斗中， 经过加热熔融塑化后，通过模具吹气将塑料膜 吹胀形成各种形状的制品，最后冷却定型。
吹塑机具有生产效率高、可成型大型制品等优 点，广泛应用于包装、化工等领域。
挤出成型工艺
总结词
塑料在挤出机中加热熔融，通过 模具口模形成连续的型材或管材 。
详细描述
挤出成型工艺主要用于生产连续 的型材、管材、板材等，其工艺 流程包括塑料的加热熔融、挤出 、冷却和牵引等步骤。
吹塑成型工艺
总结词
将热塑性塑料置于模具中，通过吹气使其膨胀并贴合模具型腔表面，冷却后获 得所需形状的制品。
特点
塑料成型工艺学具有加工灵活、成本 低、生产效率高、应用广泛等特点， 是现代工业制造中不可或缺的领域。
塑料成型的重要性
满足生活和生产需求
提高生活质量
塑料制品在日常生活中应用广泛，如 家电、汽车、建筑、包装、医疗器械 等，塑料成型是满足这些需求的重要 手段。
塑料制品的出现给人们的生活带来了 极大的便利，如食品包装、家居用品 等，提高了人们的生活质量。
质量。
塑料成型工艺学课件第五章挤出成型
颜色不均问题
颜色不均问题
由于塑料在挤出过程中受热不均或混入不同颜色的塑料颗粒，可能导致产品颜 色不均。
解决办法
优化加热和温控系统，确保塑料在整个挤出过程中受热均匀；严格控制原料质 量，确保塑料颗粒大小和颜色的一致性；在必要时，可以通过增加混色装置或 优化模具设计来改善颜色不均的问题。
弯曲变形问题
通用塑料
如聚乙烯（PE）、聚丙烯 （PP）、聚氯乙烯（PVC）等， 具有良好的加工性能和力学性能。
工程塑料
如聚碳酸酯（PC）、尼龙 （PA）、聚甲醛（POM）等， 具有较高的强度、耐热性和耐磨
性。
特种塑料
如聚醚醚酮（PEEK）、聚砜 （PSU）等，具有优异的耐高温、
耐腐蚀和绝缘性能。
温度控制
进料段温度
物料稳定性好
双螺杆挤出机加工的物料具有较好 的稳定性，能够保证产品质量。
节能环保
双螺杆挤出机具有节能环保的特点， 能够降低能耗和减少环境污染。
排气式挤出机
排气功能
排气式挤出机具有排气功 能，能够排除物料中的气 体，减少气泡和膨胀现象。
加工范围广
排气式挤出机适用于多种 塑料加工，如PP、PE等。
提高产品质量
环保型挤出成型技术
总结词
环保型挤出成型技术是挤出成型领域的一种新技术，通过采用环保材料和工艺，实现绿 色、环保的生产。
详细描述
环保型挤出成型技术采用环保材料和工艺，如生物降解塑料、回收塑料等，能够减少对 环境的污染和资源浪费。同时，采用先进的生产工艺和技术，可以进一步提高生产效率
和制品质量。
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弯曲变形问题
由于挤出过程中塑料冷却不均或模具设计不合理等原因，可 能导致产品出现弯曲变形。
塑料成型工艺学
塑料成型工艺学
塑料成型工艺学是研究塑料制品的成型方法和工艺的学科。
它主要涉及塑料材料的性能、成型工艺的原理和应用技术等方面内容。
首先，塑料成型工艺学的基本原理是将塑料加热至熔融状态后，通过一定的工艺手段使其充分流动并填充到成型模具中，再通过冷却和固化过程，使其变成所需要的形状和尺寸的制品。
其次，塑料成型工艺学的分类有很多种，比如注塑成型、吹塑成型、挤出成型、压缩成型、旋转成型等。
每种成型工艺都有其独特的特点和适用范围。
注塑成型是将塑料粉末或颗粒加热至熔融状态，然后通过注塑机将其注入成型模具中，在模具中冷却固化后取出成型制品。
注塑成型应用广泛，成型制品具有高精度、高质量、高密度、表面光滑等优点。
吹塑成型是将塑料颗粒熔融后通过挤出机挤出成一定形状的管状物，再通过模具将其吹气成型，最后通过冷却固化成型制品。
吹塑成型适用于制作中空制品，如瓶子、桶子等。
挤出成型是将塑料颗粒或粉末加热熔融后通过挤出机挤出成型，然后通过下游的模具将其冷却固化成型制品。
挤出成型适用于制作长条状或异形截面的制品。
压缩成型是将塑料颗粒或粉末加热熔融后，将其放入模具中，再通过压力和温度的作用下进行成型制品。
压缩成型适用于制作大型、厚壁或高强度的塑料制品。
最后，塑料成型工艺学的应用非常广泛，它不仅在生活中应用很多，如塑料瓶、塑料袋、塑料家具等，还在工业领域和军事领域得到广泛应用，如航空航天、汽车制造、电子电器等。
一分钟掌握十大塑料成型工艺
一分钟掌握十大塑料成型工艺一、注塑成型（一）注射成型注射成型：又称注塑成型，其原理是将粒状或粉状的原料加入到注射机的料斗里，原料经加热熔化呈流动状态，在注射机的螺杆或活塞推动下，经喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔，在模具型腔内硬化定型。
影响注塑成型质量的要素：注入压力，注塑时间，注塑温度工艺特点：优点：1、成型周期短、生产效率高、易实现自动化2、能成型形状复杂、尺寸精确、带有金属或非金属嵌件的塑料制件3、产品质量稳定4、适应范围广缺点：1、注塑设备价格较高2、注塑模具结构复杂3、生产成本高、生产周期长、不适合于单件小批量的塑件生产应用：在工业产品中，注射成型的制品有：厨房用品（垃圾筒、碗、水桶、壶、餐具以及各种容器），电器设备的外壳（吹风机、吸尘器、食品搅拌器等），玩具与游戏，汽车工业的各种产品，其它许多产品的零件等。
（二）嵌件注塑嵌件注塑：嵌件成型（insertmolding）指在模具内装入预先准备的异材质嵌件后注入树脂，熔融的材料与嵌件接合固化，制成一体化产品的成型工法。
工艺特点：1、多个嵌件的事前成型组合，使得产品单元组合的后工程更合理化。
2、树脂的易成型性、弯曲性与金属的刚性、强度及耐热性的相互组合补充可结实的制成复杂精巧的金属塑料一体化产品。
3、特别是利用了树脂的绝缘性和金属的导电性的组合，制成的成型品能满足电器产品的基本功能。
4、对于刚性成型品、橡胶密封垫板上的弯曲弹性成型品，通过基体上注塑成型制成一体化产品后，可省去排列密封圈的复杂作业，使得后工序的自动化组合更容易。
（三）双色注塑双色注塑：是指将两种不同色泽的塑料注入同一模具的成型方法。
它能使塑料出现两种不同的颜色，并能使塑件呈现有规则的图案或无规则的云纹状花色，以提高塑件的使用性和美观性。
工艺特点：1、核心料可以使用低黏度的材料来降低射出压力。
2、从环保的考虑，核心料可以使用回收的二次料。
3、根据不同的使用特性，如厚件成品皮层料使用软质料，核心料使用硬质料或者核心料可以使用发泡塑料来降低重量。
塑料成型工艺详解讲课讲稿
塑料成型工艺详解塑料成型工艺详解一、压塑成型工艺压塑成型（ompression Molding）：发明于1920年，是第一个真正代表人类开始掌握塑料加工的工艺，也是制造热固性塑料的代表工艺，适合绝缘绝热耐腐蚀的产品部件生产。
工艺成本：加工费用（中），单件费用（低）典型产品：汽车塑料部件，按键，鞋底等绝缘绝热防腐蚀产品部件产量适合：适合大批量生产质量：表面精度高，适合装饰件的工艺速度：塑料制造周期（2分钟）工艺过程详解前期准备：热固性塑料小块或粉末步骤1：将定量的热固性塑料小块或粉末放在模具里，加热至100°，以提升后期的生产效率和成型质量步骤2：两片模具缓缓合并，以确保受力均匀，模内温度在2分钟内从115°上升到150°步骤3：等待充分冷却后，两片模具分开，成品被顶出，完成。
二、注塑成型工艺注塑成型（Injection Molding）：又称注射模塑成型，它是一种注射兼模塑的成型方法。
注塑成型方法的优点是生产速度快、效率高，操作可实现自动化，花色品种多，形状可以由简到繁，尺寸可以由大到小，而且制品尺寸精确，产品易更新换代，能成形状复杂的制件，注塑成型适用于大量生产与形状复杂产品等成型加工领域工艺成本：模具费用（高），单件费用（低）典型产品：汽车塑料部件，消费电子产品塑料外壳等产量适合：只适合大批量生产质量：极高的表面精确度，同一批次的产品外形误差极小速度：30秒- 60秒/件影响注塑成型质量的要素1.注入压力：压力的存在是为了克服熔体流动过程中的阻力，或者反过来说，流动过程中存在的阻力需要注塑机的压力来抵消，以保证填充过程顺利进行2.注塑时间：合理的注塑时间有助于熔体理想填充，而且对于提高制品的表面质量以及减小尺寸公差有着非常重要的意义3.注塑温度：注塑温度必须控制在一定的范围内。
温度太低，熔料塑化不良，影响成型件的质量，增加工艺难度；温度太高，原料容易分解工艺过程视频（主要包括合模—填充—保压—冷却—脱模等5个阶段）(加微信公众号shujishi1818观看视频！)工艺过程图示前期准备：热固性塑料小块或粉末步骤1：把塑料原料（一般经过造粒、染色、加入添加剂等处理后的颗粒料）放入料筒中，经过加热塑化，使之成为高粘度的流体--为熔体，用柱塞或螺杆作为加压工具，使熔体通过喷嘴以较高的压力（约为25~80MPa）注入模具的型腔中。
塑料成型工艺学第二章讲课文档
• 成型中物料所受拉伸应力的分析以及由实 验提供的拉伸粘度数据，在成型工艺和设 备设计，都富有指导意义，并正在进一步 研究它们与塑料成型之间的关系
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四、温度和压力对粘度的影响 对流体粘度起作用的因素有温
度、压力、施加的应力和应变速度等。 后两者对粘度的关系已经论及，这里 便讨论前两者对粘度的影响。
例如在注射模塑时，如果某一塑料熔体在温 度在不大于其阵解温度而于剪切速率103s－1的情 况下测得其表观粕度为50 - 500Pa.S；则注射中将 不会发生困难。
表观粘度过大，则塑模的大小与设计就受有较的 限制，同时成型制品很易出现缺陷；过小时，溢模的 现象比较严重，制品的质量也以保证．
通常所见塑料熔体粘度范围为10－107Ps.S；、
• 几种热塑性塑料 的表观黏度与剪 切应力的关系见
图2-5。
• 也表示剪切力、 剪切速率和表观 黏度之间的关系。
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（3）膨胀性液体（高固含量的悬浮液）
这种流体的流动曲线也不是直线（图2一3），而且
也不存在屈服应力，但与假塑性流体不同的是它的表现粘度会 随剪切应力的增加而上升。膨胀性流体的流动行为也可以用式
小分子：λ＝3η ， 聚合物大应力：λ＝100η拉伸应力具有较大的影 响．中空加工黏度上升，制品均匀，较少应力集中．
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几种 热塑性塑 料的拉伸 应力-拉伸 黏度的实 测数据：
图2-7。
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从图注意：
• 有些塑料的拉伸粘度甚至在拉伸应力高至 106牛顿/米时并无任何变化，
聚物，局部弱点拉伸过程引起熔体破裂．
塑料成型工艺学热成型
13.2.3 柱塞助压成型
非为柱塞助压真空成型和柱塞助压气压成型。
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覆盖成型
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加压成型
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真空成型
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感谢您的观看。
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根据片材两面产生压差的方法，可分为真空成型Biblioteka 加压成型两种。第3页/共10页
13.2.1 差压成型 差压成型特点：
1.制品结构上比较鲜明和精细部位是与模面贴合的一面，而且光洁度 也较高； 2.成型时，凡片材与模面在贴合时间上愈后的部位，其厚度愈小；
3.模具结构简单，通常只有阴模； 4.制品表面光泽好，并不带任何瑕疵，材料原来的透明性成型后不发 生变化。
13.1 概述 与注射成型相比热成型具有： 优点：生产效率高、方法简单、设备投资 少、能够制造表面较大的制品。 缺点：原料成本高，制品厚加工工序多。
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13.2 热成型方法 13.2.1 差压成型
先用夹持框将片材夹紧，并置于模具上，然后用加热器进行加热，当 片材已被热至足够温度时移开加热器，并立即抽真空或通入压缩空气 加压，这时由于在受热软化的片材两面形成压差，片材被迫向压力较 低的一边延伸和弯曲，最后紧贴于模具型腔表面，取得所需形状，经 冷却定型后，即自模具底部气孔通入压缩空气将制品吹出，经修饰后 即为制品。
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13.2.2 覆盖成型
与真空成型基本相同，不同者只是所用模具只有阳模；成型时系借助于 液压系统的推力，将阳模顶入由框架夹持且已加热的片材中，也可用机 械力移动框架将片材合扣复在模具上，然后在抽真空使片材包复于模具 上而成型。
覆盖成型特点：
1.与模面贴合的一面质量较高，结构上也较鲜明、细致； 2.壁厚的最大部位在模具的顶部，而最薄的部位则在模具侧面与 底面的交界处； 3.制品侧面常会出现牵伸合冷却条纹；通常在接近模面顶部的侧 面处最多。
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塑料制品生产的五个完整工序：①料准备；②成型；③机械加工；④修饰；⑤装配。
塑料制品的生产程序：根据制品使用条件及用途，确定塑料品种；根据相关要求及成型特点确定成型方法；选择成型设备，加工成型模具；实际加工调试，确定加工成型参数；大批量生产。
溶胶和凝胶之分→前者流变性为假塑性，后者为宾汉流体；塑性胶和有机胶之分→前者为软产品，后者为硬产品。
四、1.模压成型又称压缩模塑或压制成型：将粉状、粒状、碎悄状或纤维状的塑料放入加热的阴模中，合上阳模后加热使其熔化，并在压力的作用下，使物料充满模腔，形成与模腔形状一样的模制品，再经加热或冷却，脱模后即得制品。
2. 热塑性和热固性模压成型区别：热固性塑料：将模具预热至压制温度后加料加压，使其熔融流动充模，交联固化，开模（热开模）取出制品。
热塑性塑料：将物料放入模具中加热至熔融，加压充模，冷却定型。
3. 热固性塑料模压成型充模三阶段：（1）流动阶段（2）胶凝阶段（3）硬化阶段；4.工艺过程1原料的准备、2预热和预压、3成型、4后处理；5. 预压作用a.加料快、准确简单；b.降低了塑料的压缩率，从而减少了模具的装料室，简化了模具的结构。
c.避免粉尘飞扬d.预压物中的空气含量少，使传热加快，缩短加热和固化时间. e.便于运输f .改善预热规程g.便于成型较大或带有精细嵌件的制品。
预热目的：（1）缩短成型周期（缩短闭模时间和加快固化速率）（2）增进制品固化的均匀性，提高制品的力学性能。
（3）提高塑料流动性，降低制品的废品率，减少制品的收缩率和内应力，提高光洁度。
（4）降低模压压力（可用较小吨位的压机模压大的制品）。
热板、烘箱、红外线、高频加热。
6. 模压成型模具：溢式、不溢式和半溢式。
7. 模压工艺流程：预压型坯、预热压模、预热嵌件、称料、预热型坯、脱模取件、固化、排气、闭模、装料、安放嵌件、整形、清理模具、退火、修饰抛光、特殊处理。
8. Pm=PlπR2/A 式中Pl为压机表压，R为主柱塞半径，A为阳模与塑件接触部分的投影面积。
G有=APm×n/1000=(0. 8～0.9)G（A制品的最大压制面积）9. 溢式模具交联固化是在不等压下进行的；不溢式模具交联固化是在等压下进行的。
（不溢式、半溢式）10. 制品异相分析：一、原材料（水分、挥发分、填料、分子量及分布、流动性、热敏性等）。
二、加工设备（能力满足情况）三、模具（型式、顶出、排气）四、工艺（温度、时间、压力、速度等）。
10. 冷压烧结成型：冷压制坯、坯件烧结、烧结物冷却；聚四氟乙烯，超高分子量聚乙烯，聚酰亚胺等难熔塑料11. 压缩成型中，压后处理的作用是：清除内应力，提高尺寸稳定性；进一步交联固化。
五、1.挤出机由挤压系统、传动系统、加料装置和加热系统四部分组成。
2. 挤出成型的主要特点：①设备成本低，投资少收效快。
②生产效率高，挤出机单机产量较高。
③可连续化生产，可一机多用。
④产品质量均匀、密实，而且能生产较复杂的产品（异型材）。
连续式、间歇式。
3. 螺杆分为三段：加料段；压缩段（熔融段）；均化段（计量段）。
4. 挤出过程：加料、在螺杆中熔融塑化、机头（口模）挤出、定型、冷却、牵引、喷码（需要时）、切割、包装。
5. 固体输送率Qs6. 熔体输送理论（Qd、Qp、Ql逆流、漏流）7. 、、8. 双螺杆挤出机优点：a.摩擦产生热量少b.塑料所受剪切力均匀c.螺杆输送能力大d.挤出量稳定e.具有自洁性缺点：结构复杂，投资大，维修保养麻烦。
9. 压延效应：在异向旋转双螺杆输送过程中，物料在双螺杆的间隙中受到挤压而产生使螺杆分离的反压力，使螺杆变形，这样加速螺杆和机筒的磨损。
螺杆转速越大，压延效应就越大.10. 管材的挤出成型工艺流程：加料—在螺杆中熔融塑化—机头口模挤出—定型—尺寸、外观检验—印刷（需要时）—冷却—牵引—切割—包装。
11. 压缩比（是分流梭环形通道面积与口模通道面积之比）。
压缩比取5-12，小管径取大一些，大管径取小一些。
拉伸比：是指口模与芯模在稳流定型区的环隙截面积与管材环状截面积的比值。
12. 消除熔接线的方法: 1.适当加大口模平直段(成型段)长；2.增大分流器支架与出料口的距离；3.使进口角(扩张角)大于出口角(收缩角)；4.加大机头进口处截面与出口截面比; 5.采用异型芯棒(目的是增大料流阻力)。
13. 定径作用：将机头挤出材料的形状稳定下来，得到更为精确的截面形状、尺寸和表面粗糙度，有内定径和外定径法两种。
14. 吹塑法生产薄膜的特点：设备紧凑投资少；容易调整薄膜的宽度；易于制袋；薄膜在吹塑过程中得到了双轴定向因此强度较高。
缺点是：因冷却速度小，生产速度慢；薄膜的厚度偏差大。
挤出膜管、吹膜、冷却、牵引、卷取15. 吹胀比：吹胀后薄膜直径与机头环形口模直径之比。
16. 双向拉伸薄膜是在熔点以下，玻璃化温度以上的温度范围内，把拉伸的薄膜或片材（挤出吹塑膜或挤出片）沿纵横两个方向拉伸，然后在紧张的条件下进行热定型处理。
17. 冷冻线：当吹塑薄膜时（结晶塑料时），管膜刚离开模头时是透明的，至一定的高度由于冷却而结晶，变得不透明（出现浑浊），浑浊与透明的交界线被称为冷冻线（霜白线）。
薄膜厚度大、熔体温度高、挤出速率大、冷却空气的体积小时，冷冻线高度高，浑浊度大；横向撕裂强度大。
吹胀比大，冷却速率快，冷冻线高度低。
六、1. 注射机是由注射系统、锁模系统、液压传动和电气控制系统三大部分组成。
2. 公称注射量：简单地讲注射机的容积，可以称作公称注射量。
公称注射量是指注射螺杆或柱塞作一次最大注射行程时，注射装置所能达到的最大物料体积。
锁模力（吨）锁模力：施加于模具上的最大加紧力，直接反应成型制品面积的大小。
表示方法：注射量／锁模力3. 注射螺杆与挤出螺杆的主要差异在于：①注射机用螺杆的L/D较小，压缩比e小。
（背压调整明显，L/D一般为15-18，L/D小，清理方便，分解减少）。
②均化段螺槽深，比挤出螺杆均化断螺槽深15%至20％，深螺槽具有较好的塑化能力，降低螺杆的功率消耗，因注射无稳定挤出的要求。
③加料段长，均化段短，无均匀塑化的要求。
④螺杆头微尖头，不能像挤出螺杆为圆头、半圆头。
加工黏度大的用尖锥型（30-40°）；黏度小的头部装止逆环。
4. 锁模系统：F≥PA其中P为注射压力，A为与施压方向呈垂直的制品的投影面积。
作用：①提供足够大的锁模力，防止溢料②实现模具的可靠启闭（慢－快－慢）③顶出成型制件。
锁模力：施加于模具上的最大加紧力5. 模具内部结构主要包括：模腔、主流道、分流道、浇口、排气口、冷料井。
6. 注射型过程：合模、塑化（熔胶、预塑）-控制注射量、充模（注射）、保压、冷却定型、开模、顶出7. 塑化压力：又称背压，是在塑化过程中，熔体所受的压力(即螺杆预塑时的退回阻力）。
背压↑塑化时间↑熔体温度↑塑化质量好，温度均匀，但塑化效率↓一般背压不易太高。
8. 熔体的充模过程之喷射流动危害：1）易卷入空气，会使模腔中空气无法排出，而在制品中形成气泡，焦痕；2）喷射流熔体量小，冷却快，不易与后卷入模腔的熔体充分混合，制品熔接缝增多，机械性能明显下降；3）流速快，剪切大，易出现熔体破裂和不稳定流动，影响外观，制品颜色不均匀。
避免喷射流动措施1、选择合理的浇口位置并选用冲击型浇口。
2、采用扇形浇口，增大流动面积，降低流速和动能。
3、适当改变工艺条件，如降低注射速度、注射压力9. 热处理也称为退火处理，其实质是赋予制件一定温度使其分子运动来减少分子取向程度从而消除内应力。
10. 工艺上多采用高温低压的注射方法，以减少制品内应力。
11. 喷嘴温度原则是：1高压注塑喷嘴温度低；2低压注塑喷嘴温度高；3自锁式喷嘴无流涎，喷嘴温度可稍高一些。
12. 模具温度过高a.尺寸精度低，变形大。
制件脱模后出现进一步收缩、变形，导致尺寸和形状变化。
b.脱模困难，会使制件擦伤和损坏。
模温度高导致模腔压力大。
c.生产效率下降：冷却速度慢，冷却所需时间长，使整个生产周期增长。
模具温度过低a.充模阻力增大，难以充满模：由于冷却过快，熔体粘度增大，流速减慢，与模壁接触的熔体迅速冷凝，使流道面积减小，流动阻力增大。
b.分子取向作用大，制件中内应力较大。
制件会出现挠曲变形，机械性能下降;表观质量变差，出现表面光泽、粗糙，熔接痕等现象。
13. 保压时间控制要点：①点浇口保压时间短，大浇口（直接浇口）要酌情延长。
②结晶型塑料比非晶型塑料的保压时间短，因为结晶型熔点明显，熔点以下即固化。
14. 气体辅助注射成型GAIM：是通过高压气体在注塑制件内部产生中空截面,利用气体保压,减少制品残余内应力,消除制品表面缩痕,减少用料的一种成型方法。
三个阶段：熔体注射（把经过精确计量的聚合物熔体注入型腔，此过程和传统注射成型相同，直至熔体充满型腔的60% ～95%、欠料注射）、气体注射（把压缩气体注入熔体中，熔体流动前沿在高压气体的驱动下沿着阻力最小的方向继续向前流动，直至充满整个型腔。
）、气体保压（制品在保持气体压力情况下冷却，冷却过程中，气体由内向外施压，保证制品外表面紧贴模壁并通过气体二次穿透，从内部补充因熔体冷却凝固带来的体积收缩。
待制品冷却凝固后再排出高压气体，然后开模顶出制品，完成一个成型周期。
）15. 气体辅助注塑成型(GAIM )-优点：a模具方面：设计简单，成本低b产品外观：消除凹痕，翘曲变小c产品重量降低5~10%d制品的残余应力小。
e注射压力降低，可用小型注射机注射大型产品；还降低了锁模力提高了效率。
七、1. 吹塑成型：借助气体的压力，使闭合在模腔内尚处于半熔融状的型坯膨胀直至紧贴模腔壁，取得模腔形状的吹胀物，经冷却定形后即可启模脱出制品的过程。
型坯制造、型坯吹胀、制品冷却2.熔融→制坯→型坯置于吹塑模具中熔封→型坯吹胀→冷却→取出制品→修整3.挤出吹塑：转角机头、直通式机头和带贮料缸式机头三种类型。
吹胀装置包括吹气机构（针管吹气、型芯顶吹、型芯底吹）、模具及其冷却系统、排气系统等部分。
4.5. 螺杆转速对挤出管坯的影响：挤出速度快，产量大，型坯下垂程度轻，但型坯表面质量下降。
6. 对于薄壁大型容器，需采用较高的吹气压力来保证制品的完整；反之，对于厚壁小型容器，吹气压适当低些。
7. 注射型坯，开模后型坯留在芯模上，吹塑模趁热将型坯闭合于型腔中，再从芯模原设的通道引入压缩空气使型坯吹胀紧贴型腔，并在压缩空气压力下进行冷却，脱模后即可取得制品。
注射吹塑中空成型主要完成注射型坯和吹塑成型两个工艺过程。
8. 无论是三工位还是四工位注射吹塑中空成型机，它基本上都由型坯成型部分、吹塑成型部分、脱模装置、回转工作台、液压气动系统、模温控制系统、电控系统和模具系统等部件组成。
9.注吹工艺要点：1）物料干燥2）较低的注射压力和较高的温度（PET)。