聚碳酸酯的工艺
聚碳酸酯工艺流程
聚碳酸酯工艺流程现代工业中，聚碳酸酯是一种常见的重要工程塑料，广泛应用于各个领域，如汽车零部件、电子器件外壳、医疗器械等。
聚碳酸酯具有优异的透明性、耐热性、耐化学性以及可加工性，因此备受青睐。
在生产聚碳酸酯制品中，工艺流程起着至关重要的作用，影响产品质量和生产效率。
聚碳酸酯的生产工艺通常包括原料配料、预处理、挤出成型、注塑成型等步骤。
首先，原料的选择至关重要。
常用的聚碳酸酯原料包括聚对苯二甲酸乙二醇酯（PETG）和聚碳酸酯树脂等。
在配料阶段，需要准确称量原料，并根据产品要求合理调配配方。
接下来是预处理步骤。
此阶段旨在将原料进行预加热和干燥，以去除原料中的水分和挥发性物质，以确保产品成型过程中不产生气泡或其他缺陷。
预处理温度和时间需要精确控制，以保证原料的质量和稳定性。
在挤出成型阶段，通过将预处理后的原料加热至熔化状态，然后通过挤出机将熔融的聚碳酸酯材料挤出成型。
在挤出的过程中，需要根据产品的截面尺寸和形状选择合适的模头，并控制好挤出速度和温度，以确保产品的成型质量和尺寸精度。
注塑成型是另一种常用的聚碳酸酯制品生产工艺。
在注塑成型过程中，熔融状态的聚碳酸酯材料被注入模具中，在高压和高温下快速冷却凝固成型。
注塑成型具有生产效率高、成型精度高的优点，适用于生产尺寸精密的聚碳酸酯制品。
在整个聚碳酸酯制品生产过程中，需要严格控制工艺参数，确保每个环节的质量和稳定性。
同时，定期对生产设备进行维护保养，保证设备的正常运行，以避免生产中出现故障影响生产进度和产品质量。
总的来说，聚碳酸酯工艺流程复杂多样，生产出的产品在我们日常生活中有着广泛的应用。
通过不断改进工艺流程和提高生产技术水平，可以进一步提升聚碳酸酯制品的质量和生产效率，满足市场和客户的需求。
1。
聚碳酸酯生产工艺技术
聚碳酸酯生产工艺技术聚碳酸酯（Polycarbonate）是一种热塑性树脂，具有优异的透明度、耐热性、耐冲击性和机械性能，被广泛应用于电子、汽车、建筑、医疗等领域。
聚碳酸酯的生产工艺技术是非常关键的，它直接影响产品的质量、性能和成本。
本文将介绍聚碳酸酯的生产工艺技术，包括原料准备、聚合反应、生产工艺流程和质量控制等方面的内容。
一、原料准备聚碳酸酯的生产主要原料是双酚A（Bisphenol A）和光氧化二甲基苯酚（Phosgene）。
双酚A是一种有机化合物，是聚碳酸酯的主要单体，是从石油产品中提炼得到的重要化工原料。
光氧化二甲基苯酚是一种无色有刺激性气味的液体，也是聚碳酸酯的重要原料之一。
在生产前，需要对原料进行充分的准备和检验，确保原料的纯度和质量达到生产要求。
二、聚合反应聚碳酸酯的生产主要是通过双酚A和光氧化二甲基苯酚的缩聚反应而成。
在反应过程中，首先将双酚A和催化剂加入反应釜中，然后通过加热使其熔化，再将光氧化二甲基苯酚注入反应釜中。
通过这样的工艺方法，在适当的温度下，双酚A和光氧化二甲基苯酚经缩合反应生成聚碳酸酯。
聚合反应的温度、压力、反应时间等参数需要严格控制，以确保聚碳酸酯的质量和性能达到要求。
三、生产工艺流程聚碳酸酯的生产工艺流程通常包括原料预处理、聚合反应、聚合产物的处理和加工等环节。
在原料预处理阶段，需要对双酚A和光氧化二甲基苯酚进行精炼和净化处理，以确保原料的纯度和质量。
在聚合反应阶段，需要对反应温度、压力、时间等参数进行严格控制，确保聚合反应能够顺利进行。
在聚合产物处理和加工环节，需要对聚合产物进行冷却、固化等处理，然后再进行加工成型，以得到成品。
四、质量控制聚碳酸酯的生产过程中，质量控制是非常关键的。
在生产过程中，需要对原料、反应条件、生产工艺等进行严格控制和监测，以确保产品的质量和性能。
需要对产物进行严格的质量检验和试验，确保产品符合标准和客户的要求。
对废水、废气等环保问题也需要进行严格的控制，确保生产过程的环保和可持续发展。
聚碳酸酯生产工艺流程
聚碳酸酯生产工艺流程
聚碳酸酯是一种合成聚合物，由碳酸二酯单体经过聚合反应合成而成。
以下是聚碳酸酯的生产工艺流程：
1. 原料配制：首先需要准备碳酸二酯单体和反应助剂，如催化剂和稳定剂。
碳酸二酯单体可以通过酯交换反应或氯化碳和二氧化碳的催化反应得到。
2. 聚合反应：将碳酸二酯单体和反应助剂加入反应釜中，控制温度和压力，在一定的时间内进行聚合反应。
聚合反应的条件可以根据不同的聚碳酸酯种类和要求进行调整。
3. 雄蜂阶段：聚合反应进行一段时间后，会出现高分子链之间的交联，形成高分子量的聚合物。
这个阶段称为雄蜂阶段。
在这个过程中，需要控制反应温度和压力，以获得所需的聚合物品质。
4. 催化剂中和：雄蜂阶段结束后，需要添加中和剂来中和残留的催化剂。
中和剂的选择可以根据具体的需要来确定。
5. 精炼和干燥：对反应得到的聚碳酸酯进行精炼和干燥处理，以去除杂质和水分。
这可以通过真空提取或热风干燥等方式进行。
6. 制备成型料：聚碳酸酯可以通过将其溶解在溶剂中，然后挤出、注射或压制成型，制备成各种形状和尺寸的成型料。
7. 成型加工：将聚碳酸酯成型料进行各种加工，如挤出成型、注塑成型、吹塑成型等，以制备所需要的最终产品。
8. 检验和包装：对成型后的产品进行检验和包装，确保产品符合质量标准和要求。
以上是聚碳酸酯的生产工艺流程的基本步骤。
根据不同的聚碳酸酯种类和要求，还可能需要进行其他的加工和处理步骤。
聚碳酸酯(PC)加工工艺
聚碳酸酯(P C)加工工艺-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII加工工艺:1、加工特性PC是无定形材料，它的熔体粘度对温度敏感。
由于PC在高温下易发生水解，制品质量对原料的含湿量很敏感，在成型前必须将原料须干燥至小于0.02％。
PC可采用注塑、挤出、吹塑、流延等分法加工，也可进行粘合、焊接和冷加工。
2、注塑工艺(1)塑料的处理PC的吸水率较大，加工前一定要预热干燥，纯PC干燥120℃，改性PC一般用110℃温度干燥4小时以上。
干燥时间不能超过10小时。
一般可用对空挤出法判断干燥是否足够。
再生料的使用比例可达20%。
在某些情况下，可100%的使用再生料，实际份量要视制品的品质要求而定。
再生料不能同时混合不同的色母粒，否则会严重损坏成品的性质。
(2)注塑机的选用现在的PC制品由于成本及其它方面的原因，多用改性材料，特别是电工产品，还须增加防火性能，在阻燃的PC和其它塑料合金产品成型时，对注塑机塑化系统的要求是混合好、耐腐蚀，常规的塑化螺杆难以做到，在选购时，一定要预先说明。
(3)模具及浇口设计常见模具温度为80~100℃，加玻纤为100~130℃，小型制品可用针形浇口，浇口深度应有最厚部位的70%，其它浇口有环形及长方形。
浇口越大越好，以减低塑料被过度剪切而造成缺陷。
排气孔的深度应小于0.03~0.06mm，流道尽量短而圆。
脱模斜度一般为30′~1°左右。
(4)熔胶温度可用对空注射法来确定加工温度高低。
一般PC加工温度为270~320℃，有些改性或低分子量PC为230~270℃。
(5)注射速度多见用偏快的注射速度成型，如打电器开关件。
常见为慢速→快速成型。
(6)背压10bar左右的背压，在没有气纹和混色情况下可适当降低。
(7)滞留时间在高温下停留时间过长，物料会降质，放也CO2，变成黄色。
勿用LDPE、POM、ABS或PA清理机筒。
pc生产工艺
pc生产工艺PC生产工艺是指聚碳酸酯（Polycarbonate）材料的加工和制造过程。
PC是一种热塑性塑料，具有较高的耐热性、耐冲击性和透明性，广泛应用于电子、汽车、航空航天等领域。
PC生产工艺一般包括原料准备、塑料挤出、注塑成型、冷却处理、切割修整、检验包装等环节。
首先，原料准备是PC生产工艺的第一步。
原料采用聚碳酸酯颗粒，通过高温熔化并添加染料或增强剂等成分，制成可加工的塑料。
接下来是塑料挤出环节。
将熔化的塑料通过挤出机挤出成型，形成连续的塑料条状物或板状物。
挤出机将塑料熔化后，通过螺杆和机筒的转动推动塑料流动，并通过挤出机的模具将熔化的塑料挤压变形。
然后，将挤出成型的塑料通过注塑成型。
将塑料条状物或板状物放入注塑机中加热熔化，然后通过模具将熔化的塑料注入到成型腔中，等待塑料冷却固化。
注塑成型是将塑料经过熔化、挤出、冷却的环节再次加热，并通过模具的压力使得塑料形成所需形状的过程。
注塑成型后的产品需要经过冷却处理，使得塑料更加固化。
冷却处理可以采用自然冷却或水冷却的方式。
通过合理的冷却时间和温度控制，使得塑料性能更加稳定。
冷却处理完成后，需要对产品进行切割修整。
通过切割机将冷却固化的塑料切割成所需尺寸，然后通过修整机修整切割面，使其平整并去除毛刺。
最后，对产品进行检验和包装。
对PC产品进行检验，检查产品的尺寸、外观和性能等是否符合要求。
然后，将产品经过清洁处理后，采用合适的包装方式进行包装，以防止产品在运输过程中受到损坏。
综上所述，PC生产工艺是一系列复杂的制造过程，通过原料准备、塑料挤出、注塑成型、冷却处理、切割修整、检验包装等环节，将聚碳酸酯材料加工制造成各种PC产品。
这些产品广泛应用于各个行业，为我们的生活带来了便利和发展。
聚碳酸酯生产工艺
聚碳酸酯生产工艺
聚碳酸酯是一种重要的合成材料，广泛应用于塑料、纺织、建筑、电子、医疗等领域。
其生产工艺主要包括原料准备、缩聚反应、无溶剂脱模和后处理等步骤。
首先是原料准备。
聚碳酸酯的主要原料包括二酯酸（如对苯二甲酸）、二元醇（如乙二醇）和催化剂（如碲酸）。
在生产中，需要准备足够的原料，并确保其纯度和质量符合要求。
原料的配比需要根据具体产品的要求进行调整。
接下来是缩聚反应。
原料按照一定的比例加入反应釜中，同时加入适量的溶剂，如甲苯或氯甲烷等，使反应体系能够充分混合。
然后加热反应体系，一般在温度为150-200℃的条件下进
行反应。
在反应过程中，催化剂起到了重要的作用，它加速了二元醇和二酯酸之间的酯键形成。
缩聚反应时间一般在2-4小
时左右，具体时间取决于原料的种类和用量。
随后是无溶剂脱模。
在缩聚反应结束后，得到的聚合物是高分子链结构，其中还存在着残留的溶剂和未反应的原料。
为了去除这些杂质，需要进行无溶剂脱模。
主要采用真空蒸馏的方式，将反应釜中的溶剂和未反应的原料蒸馏出来，得到高纯度的聚碳酸酯。
最后是后处理。
在无溶剂脱模后，还需要对聚碳酸酯进行进一步的处理，以获得最终的产品。
后处理的方式有很多种，例如冷却、混色、造粒和整形等。
具体的后处理方式取决于产品的用途和要求。
综上所述，聚碳酸酯的生产工艺包括原料的准备、缩聚反应、无溶剂脱模和后处理等步骤。
这些步骤的顺序和条件都有一定的要求，需要根据具体的产品需求进行调整。
科学合理地控制整个生产过程，能够保证产品质量的稳定和提高生产效率。
聚碳酸酯的合成工艺
聚碳酸酯的合成工艺
随着科学技术的不断发展，聚碳酸酯作为一种具有广泛应用前景的高分子材料备受关注。
聚碳酸酯具有优异的力学性能、耐热性和耐化学性，被广泛应用于塑料、涂料、光学材料等领域。
其制备工艺是关键的一环，下面将介绍聚碳酸酯的合成工艺。
聚碳酸酯的合成一般采用环酯开环聚合的方法。
首先，通过酚类和二元酸类等原料进行酯交换反应，生成对羟基苯甲酸酯。
接着，将对羟基苯甲酸酯与环氧丙烷等单体在催化剂的作用下进行环氧化反应，生成环氧基聚合物。
最后，环氧基聚合物通过缩聚反应形成聚碳酸酯。
在聚碳酸酯的合成过程中，催化剂的选择至关重要。
常用的催化剂包括金属催化剂和有机催化剂。
金属催化剂如锌、锡等通常用于有机溶剂体系中的合成，而有机催化剂则主要应用于水性体系中。
催化剂的选择直接影响着合成反应的速度和产物的质量。
在合成工艺中，温度、压力等条件也是需要精心控制的因素。
通常，合成温度控制在适宜的范围内可以提高反应速率，但过高的温度可能导致产物质量下降。
压力的控制则可以调节反应平衡，影响聚合物的分子量和分布。
除了基本的合成工艺，还有一些改进方法用于提高聚碳酸酯的合成效率和性能。
例如，引入共聚物可以改善聚碳酸酯的力学性能和热稳定性；采用无溶剂合成可以减少对环境的污染；应用微波辐射技术可以提高反应速率。
总的来说，聚碳酸酯的合成工艺是一个复杂而细致的过程，需要精密的操控和催化剂的协同作用。
通过不断的研究和改进，聚碳酸酯作为一种重要的高分子材料将有更广泛的应用前景。
1。
聚碳酸酯
聚碳酸酯（pc）工业上应用的聚碳酸酯主要由双酚A和光气来合成，其主链含有苯环和四取代的季碳原子，刚性和耐热性增加，Tm=265-270℃，Tg=149℃，可在15-130℃内保持良好地力学性能，抗冲性能和透明性特好，尺寸稳定，耐蠕变，性能优于涤纶聚酯，是重要的工程塑料。
但聚碳酸酯易应力开裂，受热时易水解，加工前应充分干燥。
聚碳酸酯的制法有酯交换法和光气直接法。
（1）酯交换法原理与生产涤纶聚酯的酯交换法相似。
双酚A与碳酸二苯酯熔融缩聚，进行酯交换，在高温减压条件下不断排除苯酚，提高反应程度和分子量。
酯交换法需用催化剂，分两个阶段进行：第一阶段，温度180-200℃，压力270-400Pa，反应1-3h,转化率为80%-90%；第二阶段，290-300℃,130Pa以下，加深反应程度。
起始碳酸二苯酯应过量，经酯交换反应，排出苯酚，由苯酚排出量来调节两基团数比，控制分子量。
苯酚沸点高，从高粘熔体中脱除并不容易。
与涤纶聚酯相比，聚碳酸酯的熔体粘度要高得多，例如分子量3万，300℃时的粘度达600Pa·s，对反应设备的搅拌混合和传热有着更高的要求。
因此，酯交换法聚碳酸酯的分子量受到了限制，多不超出3万。
（2）光气直接法光气属于酰氯，活性高，可以与羟基化合物直接酯化。
光气法合成聚碳酸酯多采用界面缩聚技术。
双酚A和氢氧化钠配成双酚钠水溶液作为水相，光气的有机溶液（如二氯甲烷）为另一相，以胺类（如四丁基溴化铵）作催化剂，在50℃下反映。
反映主要在水相一侧，反应器内的搅拌要保证有机相中的光气及时地扩散至界面，以供反映。
光气直接法比酯交换法经济，所得分子量也较高。
界面缩聚是不可逆反应，并不严格要求两基团数相等，一般光气稍过量，以弥补水解损失。
可加少量单官能团苯酚进行端基封锁，控制分子量。
聚碳酸酯用双酚A的纯度要求高，有特定的规格，不宜含有单酚和三酚，否则，得不到高分子量的聚碳酸酯，或产生交联。
聚氨基甲酸酯一、耐溶剂聚氨酯弹性体的制备方法由聚酯多元醇与二异氰酸酯通过一步或多步硫化反应进行制备。
聚碳酸酯 生产工艺
聚碳酸酯生产工艺
聚碳酸酯是一种重要的高分子材料，具有优良的物理和化学性能，广泛应用于塑料、纤维和涂料等领域。
下面将介绍聚碳酸酯的生产工艺。
聚碳酸酯的生产工艺主要包括原料准备、缩聚反应、缩聚产物处理和聚合反应等步骤。
原料准备：聚碳酸酯的主要原料是二元酸和二元醇。
常用的二元酸有对苯二甲酸、间苯二甲酸等，二元醇有乙二醇、丙二醇等。
原料要先进行配制和预处理，确保其纯度和稳定性。
缩聚反应：将二元酸和二元醇送入反应釜中，通过热量加热使其发生酯化反应，缩聚成聚合仲酯。
在该过程中需要控制反应温度、压力和时间等参数，以控制反应速率和产物质量。
缩聚产物处理：缩聚反应后，得到的聚合仲酯还需要经过一系列的处理步骤。
首先是除去未反应的原料和反应副产物，通常通过萃取、蒸馏等手段进行。
接下来，对得到的聚合仲酯进行结晶、粉碎和干燥处理，以获得合适的颗粒和水分含量。
聚合反应：将处理后的聚合仲酯送入聚合反应釜中，通过热量和适量的催化剂加热反应，使其发生聚合反应，形成聚碳酸酯高分子。
该反应需要控制温度、压力和反应时间等条件，以保证产物的分子量和性能。
完成聚合反应后，即可得到聚碳酸酯高分子产品。
根据需要，
可以进一步进行加工，如造粒、模压成型等，以得到所需的聚碳酸酯制品。
总结起来，聚碳酸酯的生产工艺主要包括原料准备、缩聚反应、缩聚产物处理和聚合反应等步骤。
在整个生产过程中，需要控制反应条件和处理工艺，以确保产品的质量和性能。
随着技术的不断进步，聚碳酸酯的生产工艺也在不断改进和创新，以提高产能和降低成本。
聚碳酸酯工艺
聚碳酸酯甲:溶液光气法(德国拜尔公司)光气和双酚A为原料,在碱性水溶液和二氯甲烷(或二氯乙烷)溶剂中进行界面缩聚,所得的PC胶液经过洗涤,沉淀,干燥,挤出造粒等工序制得PC产品.此工艺经济性差,且存在环保问题,已完全淘汰.乙:酯交换熔融缩聚法(德国拜尔(上海)公司)双酚A(双酚基丙烷\BPA)和CPD(碳酸二苯酯)在一定的条件下发生反应生成聚碳酸酯材料.一.双酚A的合成苯酚和丙酮合成二.C PD合成—a苯酚中加入16-20%的氢氧化钠,生成苯酚钠;b在10℃左右通入光气,控制在20-30℃进行反应,尾气含光气和氯化氢,导入吸收塔用稀碱破坏后从高空排放;反应后期测PH至中性,停止通入光气;去除锅内光气和盐酸气,过滤,用水洗涤,减压熔融脱水得到粗品.粗品减压蒸馏,收集窄馏分,冷凝后液态品经结片机结片后得到精制品.聚合品级对纯度要求很高,熔点大于等于78摄氏度.苯酚和光气合成定额消耗:苯酚963Kg/T氢氧化钠(30%)577Kg/T光气(98%)592Kg/T三.聚碳酸酯的合成1.DPC在微量卤化锂或氢氧化锂等催化剂和添加剂存在下与BPA 在高温,高真空的条件下(熔融)进行酯交换反应生成低聚物;再进一步缩聚制得PC产品.该工艺流程短,无溶剂,全封闭,无污染,生产成本略低于光气法;不过反应条件为高温,高真空,聚合体系粘度较大,传热传质困难,易生成支化结构,产品色泽偏黄;但产品光学性能较差,催化剂易污染,副产品酚难以去除,产品分子量低,应用范围有限;再加上搅拌,传热等问题的限制,难以实现大吨位工业化生产.需要不同反应搅拌器,加速水分子脱除,提高PC的相对分子质量,提高和稳定产品质量.丙:界面缩聚光气法界面缩聚光气法是目前工业上应用较为广泛的工艺,双酚A首先与氢氧化钠溶液反应生成双酚A的钠盐;后加入二氯甲烷,通入光气,使物料在界面上聚合,生成低分子量PC,然后经缩聚分离得到高分子量PC产品.此工艺路线技术成熟,产品质量高,不用脱出溶剂,成本较低,适合大规模和连续化生产,而且产品纯净,易加工,分子量高,能满足各种用途性能要求,在PC生产工艺中占绝对优势,目前世界上约有90%的PC生产采用该工艺;但由于生产中使用剧毒光气,而且要用到二氯甲烷溶液并副产氯化钠,对环境有影响,目前也属于限制发展状态.近年来,对该法的主要改进体现在环状齐聚物的开环聚合和后处理工艺方面.丁:非光气酯交换熔融缩聚法甲醇羰基化法或碳酸乙烯酯(或碳酸丙烯酯)与甲醇酯交换生成碳酸二甲酯(DMC);再与醋酸苯酯交换生成碳酸二苯酯(DPC);DPC 在熔融的状态下与双酚A进行酯交换反应,缩聚后得到PC产品.该法的副产物醋酸甲酯经热裂化转化为甲醇和乙烯酮,甲醇回收后用于合成碳酸二甲酯,乙烯酮与苯酚反应生成醋酸苯酯,从而有效的降低生产成本.该工艺为绿色工艺,具有全封闭,无副产品,基本无污染等特点,从根本上摆脱了有毒原料光气,且碳酸二苯酯的纯度进一步提高,对聚合物更有利,是PC工艺发展的方向.。
合成工艺学-聚碳酸酯
4. 固相缩聚法 此法可制得结晶性PC、耐热性PC和可溶性PC。 用固相缩聚法制造PC一般分： (1) 合成预聚物 使碳酸二苯酯和双酚A在催化剂存在并在加热减压情况下进行 熔融酯交换和缩合聚合反应来制得。 也可用四苯基钛酸酯做催化剂，使碳酸二甲酯和双乙酸双酚A 酯在230℃、减压下发生酯交换，得到平均Mn约为3500的非晶性预 聚物；将其加热到240℃使熔化，随即注入丙酮中，便得到多孔性 结晶(25%)预聚物。
O
O OH Cat. T
CH3
O
C
O
+ 2 CH3OH
(n+1)
O
C
O
+ n HO
CH3 O O C
C CH3
OH
O O C O
C CH3
O n
O
+ 2n
OH
O O C O
CH3 C CH3
O O C O
O O C O
CH3 O C CH3 O
O C O
+
x
O O C O
O
C
y
CH3 C CH3
O
+ x+y
(2) 预聚物的固相缩聚
无论是结晶性预聚物或是非晶性预聚物，进行固相缩聚的条 件（加热、减压、催化剂等）都大致相同，关键在于整个反应过 程必须保持在固体状态下进行，即固相缩聚反应温度必须确保比 高聚物初始熔化温度低3℃（一般控制在210-240℃）。反应温度 逐渐升高，反应过程必须在真空下进行，时间约为10h。 所用催化剂主要是碱金属芳基氧化物(如BPA二钠盐)、碱金 属硼氢化物和二元羧酸衍生物的季铵盐等。 注意催化剂的种类和用量。 预聚物分子发生广泛重排，分子链继续增大，会是结晶更完善。
聚碳酸酯注塑工艺
聚碳酸酯注塑工艺简介聚碳酸酯注塑工艺是一种常用的塑料制造工艺。
聚碳酸酯具有优良的物理性能和化学稳定性，广泛应用于电子、汽车、家具等行业。
注塑工艺通过将熔融的聚碳酸酯材料注入模具中，经过冷却和凝固过程，制造出各种形状的塑料制品。
工艺步骤聚碳酸酯注塑工艺主要包括以下几个步骤：1. 原料准备：选择合适的聚碳酸酯树脂作为原料，并将其粉碎、干燥，以确保材料的质量和流动性。
2. 模具设计：根据产品的形状和尺寸，设计合适的注塑模具。
模具应考虑到产品的结构、流道系统和冷却系统，以确保产品质量和生产效率。
3. 注塑过程：将预先加热的聚碳酸酯颗粒放入注塑机的料斗中。
注塑机将材料加热熔化，并通过螺杆将熔化的聚碳酸酯推入模具中。
注塑过程中，需要控制注射速度、注射压力和注射时间，以获得良好的填充效果。
注射完成后，冷却水通过模具的冷却系统，使塑料迅速冷却和凝固。
4. 模具开合和脱模：当塑料完全凝固后，模具开合，将制品脱模。
脱模时应注意避免制品损坏或变形。
5. 后处理：脱模后的制品需要进行除去支撑、打磨、喷漆等后处理操作，以达到所需的外观和尺寸要求。
工艺优势聚碳酸酯注塑工艺具有以下优势：1. 生产效率高：注塑机的自动化程度高，能够实现连续生产，提高生产效率。
2. 产品质量稳定：通过合理的模具设计和精确的工艺控制，可以获得一致的产品尺寸和外观质量。
3. 生产成本低：聚碳酸酯材料价格低廉，注塑工艺可以高效利用原料，减少废料。
同时，注塑工艺的自动化程度也降低了人力成本。
4. 可塑性强：聚碳酸酯注塑工艺可以制造出各种形状和尺寸的产品，满足不同行业的需求。
工艺应用聚碳酸酯注塑工艺广泛应用于以下领域：1. 电子行业：制造电脑外壳、手机壳等。
2. 汽车行业：制造汽车灯罩、仪表板等。
3. 家具行业：制造椅子、桌子等。
4. 包装行业：制造塑料瓶、等。
5. 日用品行业：制造刷子、牙刷等。
结论聚碳酸酯注塑工艺是一种常用且重要的塑料制造工艺。
通过合理的工艺控制和模具设计，可以获得高质量的聚碳酸酯制品。
聚碳酸酯PC加工工艺
聚碳酸酯P C加工工艺 The Standardization Office was revised on the afternoon of December 13, 2020加工工艺:1、加工特性PC是无定形材料，它的熔体粘度对温度敏感。
由于PC在高温下易发生水解，制品质量对原料的含湿量很敏感，在成型前必须将原料须干燥至小于％。
PC可采用注塑、挤出、吹塑、流延等分法加工，也可进行粘合、焊接和冷加工。
2、注塑工艺(1)塑料的处理PC的吸水率较大，加工前一定要预热干燥，纯PC干燥120℃，改性PC一般用110℃温度干燥4小时以上。
干燥时间不能超过10小时。
一般可用对空挤出法判断干燥是否足够。
再生料的使用比例可达20%。
在某些情况下，可100%的使用再生料，实际份量要视制品的品质要求而定。
再生料不能同时混合不同的色母粒，否则会严重损坏成品的性质。
(2)注塑机的选用现在的PC制品由于成本及其它方面的原因，多用改性材料，特别是电工产品，还须增加防火性能，在阻燃的PC和其它塑料合金产品成型时，对注塑机塑化系统的要求是混合好、耐腐蚀，常规的塑化螺杆难以做到，在选购时，一定要预先说明。
(3)模具及浇口设计常见模具温度为80~100℃，加玻纤为100~130℃，小型制品可用针形浇口，浇口深度应有最厚部位的70%，其它浇口有环形及长方形。
浇口越大越好，以减低塑料被过度剪切而造成缺陷。
排气孔的深度应小于~，流道尽量短而圆。
脱模斜度一般为30′~1°左右。
(4)熔胶温度可用对空注射法来确定加工温度高低。
一般PC加工温度为270~320℃，有些改性或低分子量PC为230~270℃。
(5)注射速度多见用偏快的注射速度成型，如打电器开关件。
常见为慢速→快速成型。
(6)背压10bar左右的背压，在没有气纹和混色情况下可适当降低。
(7)滞留时间在高温下停留时间过长，物料会降质，放也CO2，变成黄色。
勿用LDPE、POM、ABS或PA清理机筒。
聚碳酸酯的合成技术
聚碳酸酯的合成工艺摘要：本文综述了聚碳酸酯(PC )已经实现工业化的4 种合成聚合工艺：直接光气法、间接光气法、酯交换法和甲醇羰基氧化法, 按照各生产工艺的流程和特点对其进行了阐述。
关键词：聚碳酸酯聚合工艺流程特点1 引言聚碳酸酯是分子链中含有碳酸酯基的聚合物的总称，缩写PC。
聚碳酸酯可以看作是二羟基化合物与碳酸的缩聚产物，按其中二羟基化合物R基的不同，可以分为脂肪族、脂环族、芳香族以及脂肪-芳香族几种类型。
但因制品、加工性能及经济等因素的制约，目前得到工业化规模生产和应用的聚碳酸酯只有双酚A 型芳香族聚碳酸酯，通常所说的聚碳酸酯指的就是双酚 A 型聚碳酸酯。
文章中提到的聚碳酸酯在没有特指的情况下，表示双酚A型聚碳酸酯[1]。
双酚A型聚碳酸酯是以双酚A作为二羟基化合物的聚碳酸酯。
其结构式为：因为有刚性基团苯环和柔性基团醚健的同时存在，双酚A型聚碳酸酯的分子链刚性较强，同时又具有一定的柔顺性，使其成为一种既刚又韧的材料。
其结晶能力较差，属于无定形聚合物，具有优良的透明性，其透光率可以达到90 %，其力学性能也十分优良，且受温度的影响较小，另外还有很好的抗冲击及抗蠕变性能，使其在较高温度下能承受较高的载荷并能保证尺寸的稳定性。
除了优异的透光性和力学性能外，双酚 A 型聚碳酸酯还具有很好的耐高低温性能、电性能等，其玻璃化转变温度高(150℃)，脆性温度较低(-100℃)，长期使用温度范围较宽，并且具有自熄性，电绝缘性较好，吸湿性小，可在很宽的温度和潮湿的条件下保持良好的电性能，耐候和耐热老化的能力也很好，是综合性能优异用途非常广泛的重要的热塑性工程塑料，广泛应用于汽车、电子电气、建筑材料、机械零件、医疗、包装、日用品等各个领域。
其用量仅次于聚酰胺，是用量第二大的工程塑料[2]。
由于碳酸不能稳定存在，所以聚碳酸酯不能通过二羟基化合物和碳酸直接缩聚。
目前，可用于工业规模生产的合成方法有光气法(界面缩聚)和酯交换法(熔融缩聚)，其中光气法是生产聚碳酸酯的主要方法。
聚碳酸酯板材生产工艺流程
聚碳酸酯板材生产工艺流程1. 原料准备聚碳酸酯板材的制造需要准备以下原料： - 聚碳酸酯树脂 - 催化剂 - 阻燃剂 - 填料（如玻璃纤维） - 颜料2. 树脂预处理聚碳酸酯树脂是聚合过程的关键原料，需要进行预处理以确保其质量稳定。
预处理步骤包括： - 检查树脂质量，确保没有杂质、水分等。
- 根据需要将树脂切割成适当大小的颗粒。
3. 原料混合将预处理好的聚碳酸酯树脂与催化剂、阻燃剂、填料和颜料等原料按照一定的配方比例混合。
混合可以通过手工搅拌或机械搅拌设备进行。
4. 熔融将混合好的原料放入熔融设备中进行熔融。
熔融设备通常是一台带有加热元件的混炼机。
加热元件可以提供足够的热量将原料熔化，并将其混合均匀。
5. 挤出熔融好的原料通过挤出机进行挤出。
挤出机是一种将熔融原料从机筒中挤出的设备。
在挤出过程中，原料会通过一个模具，形成所需的板材形状。
6. 冷却挤出的聚碳酸酯板材需要经过冷却以固化。
通常，板材会通过一个冷却装置，如水浴或冷风机，进行快速冷却。
冷却的过程中，板材会逐渐变硬。
7. 切割和修整冷却固化后的板材需要进行切割和修整，以得到所需的尺寸和平整度。
切割可以使用切割机或锯等设备进行。
修整可以通过刮刀、打磨等工具进行。
8. 检验和质量控制生产出的聚碳酸酯板材需要进行检验和质量控制，以确保其符合相关标准和要求。
检验和质量控制的步骤包括： - 外观检查：检查板材的表面光滑度、颜色均匀度等。
- 尺寸检查：测量板材的长度、宽度和厚度等尺寸。
- 物理性能测试：测试板材的强度、硬度、耐热性等物理性能。
9. 包装和存储通过包装将合格的聚碳酸酯板材进行包装，并进行标识和记录。
包装通常使用塑料薄膜或纸箱等材料。
包装后的板材需要存放在干燥通风的仓库中，避免受潮和受热。
10. 销售和交付制造好的聚碳酸酯板材可以进行销售和交付给客户。
根据客户的需求，板材可以按照一定的规格和数量进行包装和交付。
以上是聚碳酸酯板材的生产工艺流程的主要步骤。
聚碳酸酯生产工艺技术
聚碳酸酯生产工艺技术聚碳酸酯是一种重要的高分子材料，具有优良的物理性能和化学稳定性，被广泛应用于电子产品、建筑材料、汽车零部件、医疗器械等领域。
其生产工艺技术对产品质量和生产效率具有重要影响。
本文将介绍聚碳酸酯的生产工艺技术，包括聚碳酸酯的合成、成型工艺和产品质量控制等方面的内容。
一、聚碳酸酯的合成聚碳酸酯的合成是一个复杂的化学反应过程，一般采用缩聚反应和聚合反应两个步骤。
缩聚反应是将二苯酮和环氧丙烷反应生成二酚，然后再与高浓度的碳酸酯反应形成聚合物。
在缩聚反应中，需要控制反应的温度、压力和溶剂的选择，以确保产物的纯度和收率。
聚合反应是将聚合体和环氧化合物反应生成聚碳酸酯，这个步骤需要控制反应温度和时间，以及催化剂的选择和用量。
聚碳酸酯材料可以通过注塑、挤出、压延等成型工艺来制备成各种产品。
注塑是将熔融的聚碳酸酯材料通过注射机注入模具中，然后冷却成型，这种成型工艺适用于制备复杂形状的产品，并且生产效率高。
挤出是将熔融的聚碳酸酯材料挤出成型，适用于制备板材、管材等产品。
压延则是通过将熔融的聚碳酸酯材料挤出至两个辊子之间进行成型，适用于制备薄膜、片材等产品。
成型工艺的选择需要考虑产品的形状、尺寸和表面质量的要求。
三、聚碳酸酯产品的质量控制聚碳酸酯产品的质量受到原料、工艺和设备等多方面因素的影响，需要严格控制生产过程中的各个环节，以确保产品的质量稳定。
首先是原料的选择和质量控制，需要选择优质的二苯酮、环氧丙烷和碳酸酯原料，并严格把关原料的纯度和含杂质的数量。
其次是工艺参数的控制，需要对反应温度、压力、时间进行严格控制，确保合成和成型过程中的各个参数处于最优状态。
最后是设备的维护和保养，需要定期对反应釜、注塑机、挤出机等生产设备进行检查和维护，确保设备的正常运转和产品的稳定质量。
聚碳酸酯生产工艺技术是一个综合性的技术体系，需要充分考虑化学合成、成型工艺和产品质量控制等方面的内容。
在生产实践中，需要不断优化工艺和设备，提高产品的质量和生产效率，满足市场的需求。
聚碳酸酯生产工艺技术
聚碳酸酯生产工艺技术聚碳酸酯是一种重要的工程塑料，具有优异的物理性能和化学稳定性，被广泛应用于汽车、电子、建筑等领域。
聚碳酸酯的生产工艺技术对产品的质量和成本具有重要影响。
本文将介绍聚碳酸酯的生产工艺技术，包括原料准备、聚合反应、成型工艺等方面。
一、原料准备聚碳酸酯的生产原料主要包括苯酚、二氧化碳和苯基碳酸酯。
苯酚是聚碳酸酯的主要原料，通常采用苯与氢氧化钠在高温高压的条件下发生氢氧化反应制备苯酚。
二氧化碳作为碳原子的来源，通常采用从空气中提取二氧化碳。
苯基碳酸酯是聚碳酸酯的中间体，可以通过苯酚和二氧化碳在催化剂的作用下发生酯化反应制备。
在原料准备阶段，需要对原料进行精细的分析和控制，确保原料的纯度和稳定性，以保证最终产品的质量。
二、聚合反应聚碳酸酯的生产主要通过聚合反应实现。
聚合反应是将苯基碳酸酯与酸酐在催化剂的作用下进行环状开合聚合反应。
在反应过程中，需要控制反应温度、压力和催化剂的使用量，以保证聚合反应的高效进行。
还需要对反应过程进行监控和调节，确保聚合反应的均匀性和稳定性。
聚合反应的控制是影响产品质量的关键环节，需要进行精细的调节和控制。
三、成型工艺聚碳酸酯在生产过程中需要经过成型工艺才能形成最终的制品。
成型工艺主要包括热塑性成型和注塑成型两种方式。
热塑性成型是将聚碳酸酯材料加热至熔融状态，通过模具成型制成所需产品。
注塑成型是将熔融的聚碳酸酯材料注入模具中，经冷却凝固后形成所需产品。
在成型工艺中，需要对温度、压力、速度等参数进行严格控制，以保证产品的成型质量和精度。
还需要对成型工艺进行优化，降低生产成本，提高生产效率。
四、产品检测生产出的聚碳酸酯制品需要经过严格的产品检测，以保证产品的质量和性能符合要求。
产品检测主要包括外观检测、物理性能测试和化学性能测试等方面。
外观检测主要是检测产品的表面光洁度、色泽和外观缺陷等。
物理性能测试主要是检测产品的拉伸强度、弯曲强度、冲击强度、热变形温度等物理性能指标。
聚碳酸酯的工艺
08级应用化学王芹37号聚碳酸酯的工艺1 引言聚碳酸酯(Polycarbonate，简称PC)是一种无色透明热塑性聚合体，它不仅具有很高的抗冲击强度、优良的热稳定性、耐蠕变性和耐寒性以及良好的电绝缘性、阻燃性，而且可抗紫外线、耐老化。
目前使用的工程塑料中，PC的透明性能是最好的，可见光透过率高达90%以上。
此外，PC密度低，容易加工成型，是一种性能优良，应用广泛的工程塑料。
PC在国民经济的各个领域中有着广泛的用途，主要应用领域如下：①用作光盘材料。
聚碳酸酯是光盘基材的首选材料，目前市场上90%以上的CD、VCD、DVD光盘采用聚碳酸酯作为基材。
②用作建筑行业的透光板材及交通工具的车窗玻璃。
如制作成PC中空阳光板、高层建筑幕墙、候车室及机场体育馆透明顶棚等。
③用作电子及电器外壳等。
④用作食物包装。
由于PC质量轻、抗冲击、透明、耐热洗、耐高温杀毒消毒，对多种食物都有良好的耐腐蚀性，如制作成饮水桶、茶杯及婴幼儿奶瓶等。
⑤用作眼镜镜片及照明灯具等。
此外在汽车和建筑板材等领域存在巨大的市场潜力。
近两年国内PC消费市场已有了较大变化，电子电器及光盘虽仍为PC的最大用户，但所占比例已有所下降，PC在建材、汽车等领域的应用正在增加。
目前，聚碳酸酯的生产高度集中。
世界最大的4家聚碳酸酯生产公司是通用电气、拜耳、陶氏化学和日本帝人，其装置能力分别占2003年世界总生产能力的34%、31%、9%和8%，4家公司产能占世界总产能的82%。
除日本帝人外，亚洲企业生产能力均在6.5万吨以下。
PC的消费总量在工程塑料中仅次于聚酰胺(PA)居第二位。
2005年全球总消费量已超过450万吨。
今后PC的消费量将超过PA。
然而，与PC消费市场火热现象呈不协调发展的是国内PC技术开发却始终处于低迷状态，目前只有上海中联化工厂、重庆长风化工厂等8家工厂建有生产装置，年总产能力约5000吨，且品级牌号少，难以满足市场需求，每年要从日本、韩国、美国等国进口大量产品，2005年国内进口PC及PC合金共63.48万吨，供需矛盾十分突出。
聚碳酸酯生产工艺技术
聚碳酸酯生产工艺技术
聚碳酸酯是一类高性能、高透明度、高可加工性的工程塑料，具有良好的热稳定性、耐化学腐蚀性、耐紫外线辐射性、耐冲击性等特点，广泛应用于电子、光学、医疗、汽车等领域。
在聚碳酸酯的生产中，主要有两种工艺技术，分别为直接法和酯交换法。
一、直接法
直接法是将苯酐或其其他衍生物与二元醇或其磷酸酯或缩醛等化合物反应得到母液，然后在酸催化剂下加入碳酸二丁酯或碳酸二乙酯等双酯类化合物生成聚碳酸酯的一种工艺。
工艺流程：
1. 用醇酸催化剂反应苯二酐、甲基2-丙烯醇酯、乙二醇酯和二甲基丙酮醇。
2.加入碳酸二乙酯或碳酸二丁酯，再用醇酸催化剂进行缩聚。
3. 去除溶剂，在真空中干燥得到聚碳酸酯产物。
4. 粉碎、造粒、注塑成型成为产品。
二、酯交换法
酯交换法是指将酸酐类化合物与二元醇、三元醇等醇类反应，先生成酯类，再在催化剂存在下进行开链聚合得到聚碳酸酯的一种工艺。
1. 将酸酐类化合物（如苯酐）与二元醇（如乙二醇）混合，并加入催化剂，通入氮气，反应制备酯类。
2.将产物和碳酸二丁酯进行混合，在鈹酸鈉催化下进行酯交换反应。
3. 进行聚合，反应40-60min，再加入混合物中绝大多数催化剂，反应30min，随后加入小量抗氧化剂进行加料。
4.降温、过滤、洗涤，干燥，制得聚碳酸酯。
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08级应用化学王芹37号聚碳酸酯的工艺1 引言聚碳酸酯(Polycarbonate，简称PC)是一种无色透明热塑性聚合体，它不仅具有很高的抗冲击强度、优良的热稳定性、耐蠕变性和耐寒性以及良好的电绝缘性、阻燃性，而且可抗紫外线、耐老化。
目前使用的工程塑料中，PC的透明性能是最好的，可见光透过率高达90%以上。
此外，PC密度低，容易加工成型，是一种性能优良，应用广泛的工程塑料。
PC在国民经济的各个领域中有着广泛的用途，主要应用领域如下：①用作光盘材料。
聚碳酸酯是光盘基材的首选材料，目前市场上90%以上的CD、VCD、DVD光盘采用聚碳酸酯作为基材。
②用作建筑行业的透光板材及交通工具的车窗玻璃。
如制作成PC中空阳光板、高层建筑幕墙、候车室及机场体育馆透明顶棚等。
③用作电子及电器外壳等。
④用作食物包装。
由于PC质量轻、抗冲击、透明、耐热洗、耐高温杀毒消毒，对多种食物都有良好的耐腐蚀性，如制作成饮水桶、茶杯及婴幼儿奶瓶等。
⑤用作眼镜镜片及照明灯具等。
此外在汽车和建筑板材等领域存在巨大的市场潜力。
近两年国内PC消费市场已有了较大变化，电子电器及光盘虽仍为PC的最大用户，但所占比例已有所下降，PC在建材、汽车等领域的应用正在增加。
目前，聚碳酸酯的生产高度集中。
世界最大的4家聚碳酸酯生产公司是通用电气、拜耳、陶氏化学和日本帝人，其装置能力分别占2003年世界总生产能力的34%、31%、9%和8%，4家公司产能占世界总产能的82%。
除日本帝人外，亚洲企业生产能力均在6.5万吨以下。
PC的消费总量在工程塑料中仅次于聚酰胺(PA)居第二位。
2005年全球总消费量已超过450万吨。
今后PC的消费量将超过PA。
然而，与PC消费市场火热现象呈不协调发展的是国内PC技术开发却始终处于低迷状态，目前只有上海中联化工厂、重庆长风化工厂等8家工厂建有生产装置，年总产能力约5000吨，且品级牌号少，难以满足市场需求，每年要从日本、韩国、美国等国进口大量产品，2005年国内进口PC及PC合金共63.48万吨，供需矛盾十分突出。
2 生产技术概况自1898年Einhorn通过二羟基苯在吡啶溶液中进行光气化反应，首次合成出PC之后，在PC合成工艺的发展历程中，出现过很多合成方法，如低温溶液缩聚法、高温溶液缩聚法、吡啶法、部分吡啶法、光气界面缩聚法、熔融酯交换缩聚法、固相缩聚法等等，但迄今为止，实现工业规模生产的只有光气界面缩聚法和熔融酯交换缩聚法两种工艺。
目前，PC生产技术主要有溶液光气法、界面缩聚光气法、酯交换熔融缩聚法和全非光气法，前两者统称为光气法。
2.1溶液光气法溶液光气法的工艺路线为：光气+双酚A(BPA)→PC。
以光气和双酚A为原料，在碱性水溶液和二氯甲烷(或二氯乙烷)溶剂中进行界面缩聚，得到的PC胶液经洗涤、沉淀、干燥、挤出造粒等工序制得PC产品。
此工艺经济性较差，且存在环保问题，缺乏竞争力。
2.2界面缩聚光气法界面缩聚光气法是目前工业上应用较为广泛的工艺，其与溶液光气法的主要不同在于：双酚A首先与氢氧化钠溶液反应生成双酚A钠盐，后加入二氯甲烷，通入光气，使物料在界面上聚合，生成低分子量PC，然后经缩聚分离得到高分子量PC产品。
此工艺路线技术成熟，产品质量高，不用脱除溶剂，成本较低，适合大规模和连续生产，而且产品纯净、易加工、分子量高，能满足各种用途性能要求，在PC生产工艺中占绝对优势，目前世界上约有90%的PC生产采用该工艺。
近年来对该工艺的主要改进体现在环状齐聚物的开环聚合和后处理工艺方面。
美国GE公司推出了环状低聚物开环聚合新工艺，不仅改善了产品的加工性能，而且成本有所降低，其关键步骤是制备环状低聚物。
双酚A与光气反应生成双酚A-双氯甲酸酯，经水解缩合生成环状低聚物，再进一步缩合即得产品PC。
此工艺比熔融缩聚更为实用，且为活性聚合，在较短时间内可制得比传统产品分子量高10倍的PC产品。
后处理工艺的主要改进是开发出将蒸发与沉析相结合，并配之以排气式挤出机的工艺路线，即将溶有PC的二氯甲烷溶液与甲苯蒸气以逆流方式在汽提塔去除沸点较低的二氯甲烷。
由于PC只微溶于甲苯，二氯甲烷去除后，便得到PC与甲苯的浆料；经薄膜蒸发可得到PC含量大于80%的PC-甲苯混合物；然后直接送入排气式挤出机脱净残余甲苯，共挤出造粒，从而有效简化了后处理工艺。
界面缩聚光气法存在下列问题:(1)使用光气作为单体或反应界面。
光气，学名碳酞氯或氯代甲酞氯。
纯净的光气在常温下为无色有特殊臭味的气体，剧毒。
光气分子中具有两个酚氯基团，是一种极其活泼的化合物，遇水后发生强烈反应，极易水解生成二氧化碳和氯化氢，有强烈的腐蚀性。
易溶于水，造成环境污染，扩散到河流中。
光气是极毒的气态物质，主要损害人的呼吸道，导致化学性支气管炎、肺炎、肺水肿。
当光气泄漏，还会污染大气。
(2) 反应过程中需使用大量的二氯甲烷作为聚合溶剂，而二氯甲烷是一种可能致癌的物质。
2.3酯交换熔融缩聚法酯交换熔融缩聚法的工艺路线分为两步：①光气+苯酚→DPC；②DPC+BPA→PC，简称酯交换法，又称本体聚合法，也是一种间接光气法工艺。
苯酚经光气法反应生成碳酸二苯酯(DPC)，然后在高温、高真空和微量卤化锂或氢氧化锂等催化剂和添加剂存在下与双酚A进行酯交换反应生成低聚物，再进一步缩聚制得PC产品。
该工艺流程短，无溶剂，全封闭，无污染，生产成本略低于光气法，但产品光学性能较差，催化剂易污染，副产品难以去除，加工困难，应用范围有限，再加上搅拌、传热等问题的限制，难以实现大吨位工业化生产。
2.4非光气酯交换熔融缩聚法(全非光法)非光气酯交换熔融缩聚法因工艺过程中彻底不使用光气，是在酯交换法生产工艺的基础上开发成功，属绿色环保工艺路线，又称全非光法。
其生产工艺也分为两步：①酯交换法合成DPC：苯酚+DMC→DPC；②DPC+BPA→PC。
首先，以碳酸丙烯酯与甲醇酯交换生产碳酸二甲酯(DMC)；其次，苯酚和DMC反应首先生成甲基苯基碳酸酯(MPC)，然后MPC和苯酚进一步反应生成DPC，同时MPC 发生歧化反应也生成DPC。
得到非光法DPC后，在熔融状态下与双酚A进行酯交换、缩聚制得PC产品。
该法与光气法及酯交换法相比，有以下优点：①不使用剧毒的光气和溶剂二氯甲烷，无脱溶剂和水洗脱盐工序，流程简单，大大降低了对环境的污染；②产品质量高，聚碳透明度可达98%，达到光学级聚碳酸酯性能指标，可用来制造光盘类光电子产品；③副产品甲醇和苯酚可循环使用，降低原料成本。
目前世界各大聚碳酸酯公司已先后建立起了非光气酯交换法的工业装置。
根据生成碳酸二甲酯所采用的原料的不同，分别有GE 公司以甲醇、一氧化碳和氧气为原料，经氧化、梭基化等反应制成DMC;日本旭化成公司开发的非光气酯交换法有独特的创意，使用二氧化碳、环氧乙烷(EO)和双酚A(BPA)作为主要原料生产聚碳酸酯(PC)，副产乙二醇(EG)。
该工艺既不使用光气，也不使用二氯甲烷，产生很少的废物，是一项污染小的新工艺，该工艺已用于台湾旭化成奇美聚碳酸酯装置，生产能力已达到6.5万吨/年。
3聚碳酸酯的注塑工艺1、塑料的处理PC的吸水率较大，加工前一定要预热干燥，纯PC干燥120℃，改性PC一般用110℃温度干燥4小时以上。
干燥时间不能超过10小时。
一般可用对空挤出法判断干燥是否足够。
再生料的使用比例可达20%。
在某些情况下，可100%的使用再生料，实际份量要视制品的品质要求而定。
再生料不能同时混合不同的色母粒，否则会严重损坏成品的性质。
2、注塑机的选用现在的PC制品由于成本及其它方面的原因，多用改性材料，特别是电工产品，还须增加防火性能，在阻燃的PC和其它塑料合金产品成型时，对注塑机塑化系统的要求是混合好、耐腐蚀，常规的塑化螺杆难以做到，在选购时，一定要预先说明。
华美达公司有专用的PC螺杆供客户选用。
3、模具及浇口设计常见模具温度为80-100℃，加玻纤为100-130℃，小型制品可用针形浇口，浇口深度应有最厚部位的70%，其它浇口有环形及长方形。
浇口越大越好，以减低塑料被过度剪切而造成缺陷。
排气孔的深度应小于0.03-0.06mm，流道尽量短而圆。
脱模斜度一般为30′-1°左右。
4、熔胶温度可用对空注射法来确定加工温度高低。
一般PC加工温度为270-320℃，有些改性或低分子量PC为230-270℃。
5、注射速度多见用偏快的注射速度成型，如打电器开关件。
常见为慢速→快速成型。
6、背压10bar左右的背压，在没有气纹和混色情况下可适当降低。
7、滞留时间在高温下停留时间过长，物料会降质，放也CO2，变成黄色。
勿用LDPE、POM、ABS或PA清理机筒。
应用PS清理。
8、注意事项有的改性PC，由于回收次数太多（分子量降低）或各种成分混炼不均，易产生深褐色液体泡。
4 PC生产技术的发展方向全非光法形成DMC→DPC→PC的生产产业链，从根本上摆脱了有毒原料光气，对聚合更有利，产品中不含游离氯，且透明度高，更适合制造高附加值光盘。
可以肯定，全非光法PC生产技术符合绿色化工产业政策，是今后世界PC生产技术的发展方向，预计在未来聚碳酸酯生产中将逐渐占据主导地位。
目前世界各大聚碳酸酯公司已先后建立起了非光气酯交换法的工业装置。
根据生成碳酸二甲酯所采用的原料的不同，分别有GE 公司以甲醇、一氧化碳和氧气为原料，经氧化、梭基化等反应制成DMC;日本旭化成公司以二氧化碳和环氧乙烷生产碳酸亚乙酯，碳酸亚乙酯与甲醇反应制成DMC。
目前世界各大聚碳酸酯公司已先后建立起了非光气酯交换法的工业装置。
根据生成碳酸二甲酯所采用的原料的不同，分别有GE 公司以甲醇、一氧化碳和氧气为原料，经氧化、梭基化等反应制成DMC;日本旭化成公司以二氧化碳和环氧乙烷生产碳酸亚乙酯，碳酸亚乙酯与甲醇反应制成DMC。
2001年GE公司率先在日本投资建成1套2.5万吨/年的全非光法PC生产装置并顺利投产，随后又在西班牙兴建1套13万吨/年全非光法PC生产装置，从此全非光法PC生产技术引起了世界的瞩目，世界PC生产厂商开始转向全非光法PC生产技术的开发。
日本旭化成公司开发的非光气酯交换法有独特的创意，使用二氧化碳、环氧乙烷(EO)和双酚A(BPA)作为主要原料生产聚碳酸酯(PC)，副产乙二醇(EG)。
该工艺既不使用光气，也不使用二氯甲烷，产生很少的废物，是一项污染小的新工艺，该工艺已用于台湾旭化成奇美聚碳酸酯装置，生产能力已达到6.5万吨/年。
目前全球的全非光法PC生产能力已经达到38.5万吨/年。
总之，未来几年，对人类与环境造成危害的化工生产工艺与原料将逐步受到限制并最终被淘汰。
“清洁生产”、“绿色化工产品”是21世纪化工行业发展的趋势。
PC全非光气法绿色清洁生产技术有着广阔的市场空间，必将成为世界上PC生产技术发展的方向。