精益思想与精益生产体制分享资料
关于精益生产心得(通用5篇)
关于精益生产心得(通用5篇)关于精益生产心得篇1以下是一篇关于精益生产的心得体会：精益生产是一种以客户需求为导向，以消除浪费为目标的生产方式。
通过对生产过程进行持续改进和优化，精益生产可以提高生产效率、降低成本、优化库存管理，从而提高企业的竞争力和市场占有率。
在这篇*中，我将分享我的精益生产学习心得，希望能够为更多的人了解和掌握精益生产提供一些帮助。
一、精益生产的核心思想精益生产的核心思想是消除浪费和不断优化。
浪费包括过度生产、过度运输、过度库存、过度搬运、过度检查等，通过消除这些浪费，可以降低生产成本、提高生产效率。
同时，精益生产强调持续改进和优化，不断寻找和消除生产过程中的浪费，从而使得生产过程更加高效、灵活、可持续。
二、精益生产的实践方法精益生产的主要实践方法包括单件流、看板管理、持续改进、5S管理等。
单件流是一种生产方式，即将每个产品都按照单件生产，从而避免了过度生产、过度搬运等浪费。
看板管理是一种库存管理方式，通过减少库存、加快物流，从而提高了生产效率。
持续改进是一种不断优化生产过程的方法，通过不断寻找和消除生产过程中的浪费，从而提高了生产效率。
5S管理是一种现场管理方法，包括整理、整顿、清洁、清扫、素养五个方面，从而提高了生产效率。
三、精益生产的价值精益生产的应用可以为企业带来很多价值。
首先，精益生产可以提高生产效率，降低生产成本。
其次，精益生产可以提高产品质量，减少次品率。
再次，精益生产可以提高生产灵活性，满足客户的需求。
最后，精益生产可以提高员工的工作满意度，提高员工的工作效率。
四、总结精益生产是一种非常有效的生产方式，它可以帮助企业提高生产效率、降低成本、优化库存管理，从而提高企业的竞争力和市场占有率。
在实践精益生产的过程中，我们需要深入了解精益生产的核心思想、实践方法和价值，不断寻找和消除生产过程中的浪费，从而不断提高生产效率和质量。
关于精益生产心得篇2精益生产是一种以客户需求为导向，以消除浪费和持续改进为目标的生产方式。
精益生产与精细化管理
32
经济效果 4672 19191 29 380.6万 30
7
461.0万元
马斯洛需求理论
就是努力实现自己的潜力。 最重要：创造力与问题解决 能力。
自我实现需求
尊重需要得到满 足，能使人对自 己充满信心，对 社会满腔热情， 体验到自己活着 的用处和价值。
尊重需求 社交需求
友爱与归属
安全需求 生理需求
4 47 42
2
3
4
5
6
7
8
9 10 11 12
OPL培训：12853篇 优秀OPL800篇
4
不合理项点改善件数
检修部 4000 3000 2000 1000 0 设备技术部 运行部
452 97 269 643 502 410 885 565 360 885 766 1343 356 393 1165
污染严重？ 素质太差？ 缺乏责任心？
18
“问题点” 与 面向“问题点”的“对策”
‘问题点’是一个事实: ■工具柜物品没有定位放置 ■仓库帐物不符率高达3% ■次品率半年在2%徘徊 ■更换滚轴时间长达2H ■改善参与率才20% ‘对策’: ■按三定要求，定置。 ■改变入库出库方式，降低 ■大课题推进活动，降为1% ■采用并行更换，缩短30% ■改善之星、改善之旅、发 表会等活性化活动，提升 ■从运行率、性能率、良品 率着手分析……
+ 现存设备 综合性 效率化 新设备 LCC设计 初期稳 定化 +
业务的体质改善
业务效率极大化
改善过程 办公效率
BPR 生产性物 流改善 文件管理 报告简单 会议效率
管理者 - 解决问题能力 - 指导能力
957 552 412 1291 564 376 1008 579 309 949 532
精益生产的思想和方法
背景介绍：本田公司作为一家知名的汽车制造商，在精益生产方面有着丰富的实践经验。
精益生产理念：本田公司通过消除浪费、提高效率、降低成本等手段，实现了精益生产的目标。
戴尔公司的精益生产实践
戴尔公司背景介绍
制定实施计划：根据项目目标，制定详细的实施计划，包括时间表、资源需求、预算等
实施精益生产：按照实施计划，逐步推进精益生产，包括流程优化、减少浪费、提高效率等
持续改进：在实施过程中，不断收集数据，分析问题，持续改进，提高精益生产的水平
总结经验：项目结束后，总结经验教训，为今后的精益生产项目提供参考和借鉴。
持续改进
实施步骤：识别问题、分析原因、制定解决方案、实施改进、评估效果
定义：持续改进是一种不断优化和改进生产过程的方法，以提高生产效率、降低成本并提高产品质量
重要性：持续改进是精益生产的核心思想之一，它有助于企业不断适应市场变化，提高竞争力
工具和技术：包括六西格玛、5S管理、可视化管理等
04
制定实施计划
法律法规限制：精益生产需要符合法律法规的要求，但一些法律法规可能限制了精益生产的实施
未来发展方向和前景
数字化转型：利用大数据、人工智能等技术提升生产效率和产品质量
智能化制造：实现自动化、柔性化生产，降低成本，提高生产效率
绿色环保：注重环保和可持续发展，减少浪费和排放
个性化定制：满足消费者个性化需求，提高产品附加值和市场竞争力
培训员工
培训对象：全体员工，特别是生产线员工
培训效果：提高员工对精益生产的认识和技能水平，促进生产效率提升
培训内容：精益生产理念、方法、工具等
精益思想和精益生产体制..
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2008年 第16页
销售与生产运作：磨刀不误砍柴工 PSI计划、PDCA的产品导入计划
订单
销售部 •产品/工艺图 •材料表 •生产程序单 •机器负荷表 •人力记录 •人工、机器设 备计划 •材料需求计划 •工作进度计划 •前期准备工作
生管部
人力需求
物料需求
制造命令
人事部门
采购部门
2008年 第5页
精益思想与精益生产体制 培训
(版权所有、不得翻印）
2008年 第6页
企业使命及其实践:
企业存在的最直接目 的就是生产金钱。为世界 作贡献是企业的共同理念！
为世界 作贡献 创造？？ 达成经营目标 为顾客创造价值 使顾客满意 生产、质量、 安全、成本等各项经营活动
思考：
获取利润的2种方式？ 显性成本与隐性成本？小花销 与大浪费？
(版权所有、不得翻印）
2008年 第22页
设备专业技能的资格制度
自主保全体系
设备生产性提升 充满活力的现场 产品品质提高
设备技能强者
做事方式的转变 技能、知识的提升 解决问题能力的培养
●我的设备,我来维护
●清扫、点检、加油、 紧固 ●正确的操作
● 异常发现能力 = 点检能力 ●不合理发现、改善 复原能力 ● 简单维修能力
(版权所有、不得翻印）
2008年 第3页
精益思想及精益生产的精髓
精益思想与精益生产体制 培训
(版权所有、不得翻印）
2008年 第4页
世界500强热潮的思考： 1）世界500强？世界500大？ 2）如何认识？
业务 结果
优秀的个人
人员管理 组织管理
做大
做强
做长
精益生产管理的思想和方法
精益生产的思想和方法第一章精益生产的思想和方法企业经营的目的是向社会提供产品和服务，同时为企业创造利润。
为达到这一目的，企业必须投入人员、材料、设备、资金等资源，并通过对它们的有效使用和优化组合制造出社会所需要的产品。
而利润的高低取决于投入和有效产出1的比例，即生产效率，班组是使产品增值的基本单元，是提高生产效率的主战场。
提高生产效率有以下三种途径：1.投入不变，产出增加；2.产出不变，投入减少；3.投入减少，产出增加。
第一种途径适用于产品的成长期2，即市场对该产品的需求呈上升趋势的阶段；第二种途径适用于产品的成熟期或衰退期，即市场对该产品的需求渐趋稳定或下降的阶段；第三种途径显然是最理想的，因而难度也是最大的.但是, 市场竞争的结果最终将导致第一和第二种途径的失效,从而使企业的经营状况步入低谷。
要避免这种状况,就必须采用第三种途径。
精益生产的成功有力地证明了这一途径的优越性和有效性。
第一节精益生产的诞生及其特点精益生产方式是继单件生产方式和大量生产方式之后在日本丰田汽车公司诞生的全新生产方式。
精益的“精”就是指更少的投入，而“益”指更多的产出。
本世纪中叶，当美国的汽车工业处于发展的顶峰时，以大野耐一为代表的丰田人对美国的大量生产方式进行了彻底的分析，得出了两条结论：1.大量生产方式在削减成本方面的潜力要远远超过其规模效应所带来的好处2.大量生产方式的纵向泰勒制3组织体制不利于企业对市场的适应和职工积极性、智慧和创造力的发挥基于这两点认识，丰田公司根据自身面临需求不足、技术落后、资金短缺等严重困难的特点，同时结合日本独特的文化背景，逐步创立了一种全新的多品种、小批量、高效益和低消耗的生产方式。
这种生产方式在1973年的石油危机中体现了巨大的优越性，并成为80年代日本在汽车市场竞争中战胜美国的法宝，从而促使美国化费500万美元和5年时间对日本的生产方式进行考察和研究，并把这种生产方式重新命名为精益生产(LEAN PRODUCTION)。
精益思想与精益生产管理体制
精益思想与精益生产管理体制简介精益思想是一种以减少浪费、提高价值创造为核心的管理思想。
它的核心理念是通过消除浪费，增加价值创造活动，提高生产效率和质量。
精益生产管理体制是一种基于精益思想构建的管理体制，旨在实现组织内部的高效运作和不断改进。
精益思想的基本原则精益思想的基本原则包括以下几个方面：1.价值创造：将所有的活动分为对产品或服务有价值创造的部分和浪费的非价值创造的部分。
通过消除浪费，提高价值创造活动的比例，提高效率和质量。
2.浪费的消除：精益思想关注的核心是浪费的消除，其中最常见的浪费包括过产出、库存积压、运输等。
通过减少这些浪费，可以提高生产效率和降低成本。
3.价值流映射：通过对生产过程中的价值流进行全面的分析和映射，找出其中的浪费和瓶颈，并制定针对性的改进措施。
4.持续改进：精益思想强调持续改进的重要性。
通过不断地削减浪费、优化价值流、提高效率和质量，实现持续的改进和进步。
5.人员参与：精益思想鼓励广泛的人员参与和团队合作。
每个人都应被视为一个潜在的改进者，充分发挥他们的智慧和创造力。
精益生产管理体制的基本原则精益生产管理体制是一种基于精益思想构建的管理体制，它包括以下几个基本原则：1.价值导向：将客户价值放在首位，通过持续改进来满足客户需求。
管理者应该深入了解客户的需求，并将其转化为产品和服务的设计和制造。
2.流程优化：通过对价值流进行分析和优化，实现流程的顺畅和高效。
管理者应该关注整个价值流，寻找并消除其中的浪费和瓶颈。
3.高度自动化：精益生产管理体制鼓励高度自动化和标准化操作。
通过自动化可以提高生产效率和质量，并降低人力成本。
4.持续改进：持续改进是精益生产管理体制的核心。
管理者应该鼓励员工参与改进活动，并建立持续改进的机制和文化。
5.人员培养：精益生产管理体制注重人员的培养和团队建设。
管理者应该关注员工的培训和发展，提高员工的技能水平和团队合作能力。
精益思想与精益生产管理体制的应用精益思想和精益生产管理体制已经广泛应用于各行各业。
精益生产的管理思想和方法
精益生产在不同 文化背景下的适 应性和挑战
精益生产在全球 化背景下的发展 趋势和机遇
未来趋势和发展方向
智能化：利用人 工智能、大数据 等技术提高生产 效率和质量
绿色化：注重环 保和可持续发展， 减少能源消耗和 污染排放
定制化：满足客 户个性化需求， 提供定制化产品 和服务
网络化：利用互 联网和物联网技 术，实现生产过 程的实时监控和 管理
面临的挑战和解决方案
挑战：员工 对精益生产 的理解和接
受程度
解决方案： 加强培训和 教育，提高 员工素质和
意识
挑战：精益 生产实施过 程中可能出 现的问题和
困难
解决方案： 建立完善的 管理体系和 流程，及时 发现和解决
问题
挑战：精益 生产实施过 程中可能出 现的阻力和
障碍
解决方案： 加强沟通和 协调，争取 各方支持和
环境可持续性和绿色生产
减少浪费：通过优化生产流程，减少原材料和能源的浪费 提高效率：通过精益生产方法，提高生产效率，降低生产成本 环保意识：提高员工和企业的环保意识，推动绿色生产 技术创新：通过技术创新，实现生产过程的环保和可持续性
全球化与跨文化管理
精益生产在全球 范围内的推广和 应用
跨文化管理在精 益生产中的重要 性
量
持续改进： 通过持续改 进，实现生 产过程的持 续优化和改
进
5W1H分析法
Who：明确问题的责任人 和利益相关者
Why：分析问题的目的和 意义
What：了解问题的本质和 原因
When：确定问题的发生时 间和持续时间
Where：明确问题的发生 地点和范围
How：提出解决问题的方 法和措施
精益生产的实施步骤
精益生产与精益思想概述
精益生产与精益思想概述精益生产和精益思想是在工业领域中被广泛应用的一种经营管理体系和思维方式。
它的核心理念是通过消除不必要的浪费，提高生产效率和质量，从而提供更大的价值给客户。
精益生产起源于日本的丰田生产系统，后来被全球各大企业广泛引用。
它的核心原则是以价值流为导向，通过精确地理解和分析价值流程，识别和消除各种浪费，实现生产过程的最优化。
而精益思想则是一种思维方式，要求从价值流观察和流程改进等方面入手，不断提高企业的运营效率和绩效。
精益生产和精益思想的核心特点包括以下几个方面：1. 价值流导向：精益生产注重价值流的分析，通过细致的价值流图，确定价值增加的环节和非价值增加的环节，并通过精确划分价值流程，消除浪费，提高效率。
2. 浪费的消除：精益生产强调消除各种浪费，例如等待、运输、过度生产、库存、运动等。
通过精细的分析和改进，将这些浪费降到最低限度，提供更高效的生产流程。
3. 参与和改善：精益生产强调员工的参与和改善意识的培养。
员工被视为价值创造的核心，被鼓励提出改进建议和参与流程优化。
通过员工的积极参与，实现生产过程的持续改进。
4. 质量优先：精益生产注重追求高质量的产品和服务。
通过强调质量标准、培训员工、监控和改进过程等手段，提高产品质量，降低缺陷率，满足客户的需求。
5. 整体优化：精益生产追求整体优化，而不是片面追求局部效益。
通过合理的协调、优化各个生产环节，实现整体生产效率的提升，最大化地满足客户需求。
总之，精益生产和精益思想提倡的是一种高效、精确和持续改进的管理方式，旨在通过降低成本、提高质量、缩短交付时间和增加客户价值来优化企业的生产和运营效果。
它已经成为许多企业在竞争激烈的市场中取得成功的重要工具和理念。
精益生产和精益思想是一种以提高生产效率、降低成本并提供更大客户价值的管理体系和思维方式。
它的理念可以追溯到20世纪中叶的日本，特别是丰田生产系统（Toyota Production System，简称TPS）。
企业精益生产的思想和方法
企业精益生产的思想和方法The document was prepared on January 2, 2021精益生产的思想和方法第一章精益生产的思想和方法企业经营的目的是向社会提供产品和服务,同时为企业创造利润.为达到这一目的,企业必须投入人员、材料、设备、资金等资源,并通过对它们的有效使用和优化组合制造出社会所需要的产品.而利润的高低取决于投入和有效产出1的比例,即生产效率,班组是使产品增值的基本单元,是提高生产效率的主战场.提高生产效率有以下三种途径：1.投入不变,产出增加；2.产出不变,投入减少；3.投入减少,产出增加.第一种途径适用于产品的成长期2,即市场对该产品的需求呈上升趋势的阶段；第二种途径适用于产品的成熟期或衰退期,即市场对该产品的需求渐趋稳定或下降的阶段；第三种途径显然是最理想的,因而难度也是最大的.但是, 市场竞争的结果最终将导致第一和第二种途径的失效,从而使企业的经营状况步入低谷.要避免这种状况,就必须采用第三种途径.精益生产的成功有力地证明了这一途径的优越性和有效性.第一节精益生产的诞生及其特点精益生产方式是继单件生产方式和大量生产方式之后在日本丰田汽车公司诞生的全新生产方式.精益的“精”就是指更少的投入,而“益”指更多的产出.本世纪中叶,当美国的汽车工业处于发展的顶峰时,以大野耐一为代表的丰田人对美国的大量生产方式进行了彻底的分析,得出了两条结论：1.大量生产方式在削减成本方面的潜力要远远超过其规模效应所带来的好处2.大量生产方式的纵向泰勒制3组织体制不利于企业对市场的适应和职工积极性、智慧和创造力的发挥基于这两点认识,丰田公司根据自身面临需求不足、技术落后、资金短缺等严重困难的特点,同时结合日本独特的文化背景,逐步创立了一种全新的多品种、小批量、高效益和低消耗的生产方式.这种生产方式在1973年的石油危机中体现了巨大的优越性,并成为80年代日本在汽车市场竞争中战胜美国的法宝,从而促使美国化费500万美元和5年时间对日本的生产方式进行考察和研究,并把这种生产方式重新命名为精益生产LEAN PRODUCTION.精益生产的核心是消除一切无效劳动和浪费,它把目标确定在尽善尽美上,通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库存等手段确保企业在市场竞争中的优势,同时,精益生产把责任下放到组织结构的各个层次,采用小组工作法,充分调动全体职工的积极性和聪明才智,把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位.精益生产方式的优越性不仅体现在生产制造系统,同样1有效产出是指被顾客或社会所认可和接受的产品或服务。
精益思想和精益生产体制课件
VS
详细描述
持续改进包括对生产或服务过程进行定期 审查和评估，找出存在的问题和改进空间 ，并制定改进措施，如引入新工艺、优化 设备布局、提高员工技能等，以实现持续 不断的改进和优化。
04
精益生产体制的案例分析
丰田生产方式案例
总结词
丰田生产方式是精益生产体制的典范 ，它强调持续改进、减少浪费和流程 优化。
详细描述
价值流分析包括对产品或服务在生产、运输、销售等环节中的所有活动进行记 录和分析，识别出哪些活动是增值的，哪些活动是浪费，并制定改进措施，以 消除浪费并提高效率。
流程改进
总结词
流程改进是对生产或服务流程进行优化和改进，以提高效率 和质量。
详细描述
流程改进包括对生产或服务流程进行全面审查和评估，找出 存在的问题和瓶颈，并制定改进措施，如简化流程、减少不 必要的环节、优化工作流程等，以提高效率和质量。
海尔的精益生产案例
总结词
海尔集团通过精益生产改革，实现了从大规模制造向个性化定制的转型，提高了运营效率和客户满意 度。
详细描述
海尔采用精益生产原则，实施了模块化设计、柔性制造和快速响应市场变化等措施。这些变革使得海 尔能够更好地满足客户需求，提高产品附加值和市场竞争力。
05
精益生产体制的未来发展
。
THANKS
感谢观看
自动化和智能化
总结词
自动化和智能化是通过引入先进的自动化设备和智能化技术，提高生产效率和质 量。
详细描述
自动化和智能化包括引入机器人、自动化生产线、智能传感器等先进技术，实现 生产过程的自动化和智能化，提高生产效率和质量，降低人工成本和误差率。
持续改进
总结词
持续改进是一种持续不断改进和优化的 过程，旨在不断提高生产效率和质量。
精益思想与精益生产
精益思想在企业管理中的应用主要表现在： "#将 生 产 过 程 由 成 批 生 产 变 为 “单 件 流 ”生 产 方 式 。 精 益 思 想 的 关 键 出 发 点 是 实 现 产 品 价 值 ，只 有 最 终 用 户 接 受 了 企 业的产品（包括产品的价格），满足了用户的需求，产 品 的 价 值 才 能 确 认 。 为 了 满 足 用 户 对 特 定 功 能 产 品 的 需 要 ，必 须 改 变 那 种 成 批 与 排 队 的 生 产 方 式 ，采 取 精 益 生 产 方 式 。 而 精 益 方 式 是 建 立 几 个 真 正 具 有 所 需 的 全 部 技 能 的 专 职 团 队 ，包 括 进 行 价 值 规 范 、总 体 设 计 、产 品 工 程 设 计 、材 料 准 备 、工 装 和
目前有些企业传统的做法是将所有同一类型的机器设 备都集中在一个车间，每个车间都加工各自的同一种零部 件 ，并 且 是 成 批 生 产 ，成 批 向 下 一 道 加 工 工 序 传 送 ，经 常 出 现 等待或积压的现象，忙时不可开交，闲时无活可做。精益生产 的 做 法 是 定 一 个 死 规 矩 ：每 道 加 工 工 序 不 断 地 小 批 量 地 在 上 道 工 序 取 回 所 需 数 量 的 零 件 ，上 道 工 序 的 生 产 量 绝 不 能 超 过 下 道 工 序 刚 刚 取 走 的 数 量 。 为 了 使 此 种 方 式 简 单 明 了 、容 易 操 作 ，采 用 “看 板 卡 ”生 产 方 式 目 前 较 为 普 遍 ，这 就 使 信 息 流 与 物 流 有 机 地 结 合 在 一 起 。 当 然 ，生 产 设 备 被 安 排 成 一 个 持 续 的 流 程 ，各 生 产 工 序 同 步 的 节 拍 ，生 产 工 序 合 理 的 分 解 和 生产人员的有效安排等，都要与精益生产合拍。
精益生产与精益思想概述
需求分析 产品构思
串行工程
结构设计
6. 并行工程
工艺设计 试制
需求分析
产品构思结构设计并工程工艺设计 试制并行工程 研制周期
串行工程 研制周期
主要内容
1. 精益生产方式的产生与发展 2. 精益生产的基本思想及重要理念 3. 精益生产的四大支柱与两大基础 4. 精益生产方式的实现手段与方法 5. 精益思想的五大原则与十条准则
• 当极简功能的产品得到用户认可后，创业者需要把控局 势，在不断的反馈和循环中测试产品，快速作出调整和 改变，迭代优化产品，挖掘用户需求，达到爆发式增长 。新创企业必须在消耗完启动资金之前，以最小的成本
主要内容
1. 精益生产方式的产生与发展 2. 精益生产的基本思想及重要理念 3. 精益生产的四大支柱与两大基础 4. 精益生产方式的实现手段与方法 5. 精益思想的五大原则与十条准则
Lean Logistics（精益物流） Lean Supply Chain（精益供应链） Lean Management（精益管理） 精益创业
精益创业
• 我们正处在一个空前的全球创业兴盛时代，但无数创业 公司都黯然收场，以失败告终。
• 精益创业代表了一种不断形成创新的新方法，它源于 “精益生产”的理念，提倡企业进行“验证性学习”， 先向市场推出极简的原型产品，然后在不断地试验和学 习中，以最小的成本和有效的方式验证产品是否符合用 户需求，灵活调整方向。
• 如果我们的生意本身不被市场需要，那么我们失败来的越 快越好，这意味着我们耗费更少的资金和精力在错误的事
精益创业
• 埃里克将精益创业提炼为一个反馈循环：想法——开 发——测量——认知——新的想法。
精益生产管理的思想和方法
精益生产管理的思想和方法简介精益生产管理是一种对生产过程进行优化的管理方法，它通过减少浪费、提高效率和质量，以实现高效生产和持续改进。
该方法最初由日本汽车制造商丰田引入并应用于生产领域，后来被广泛应用于各行各业。
精益生产管理的核心思想精益生产管理的核心思想是通过消除浪费来提高生产效率和质量。
浪费是指任何没有增加价值的活动或过程，包括物料、时间和人力的浪费。
精益生产管理的目标是通过优化生产过程来最大限度地减少浪费。
精益生产管理的核心思想可以归纳为以下几点：1.价值流图：精益生产管理通过绘制价值流图来可视化生产过程中的各个步骤和活动，从而帮助识别和消除浪费。
2.一件流：精益生产管理追求的目标是实现一件流，即从产品开始生产到交付给客户的整个过程都是连续、快速和无浪费的。
3.拉动生产：精益生产管理强调根据客户需求进行生产，而不是根据预测和计划进行生产。
生产过程应该被拉动，即在前一个步骤完成后，下一个步骤才开始，以避免过量生产和库存积压。
4.持续改进：精益生产管理认为持续改进是实现高效生产的关键。
通过不断地寻找和解决问题，改进生产过程和提高产品质量。
精益生产管理的方法精益生产管理包括一系列的方法和工具，用于帮助实现高效生产和持续改进。
下面介绍几种常用的方法：1. 5S方法5S方法是一个用于组织和管理工作场所的方法。
它包括以下五个步骤：•Sort（整理）：清理和组织工作场所，将不必要的物品移除。
•Set in Order（整顿）：将工作场所按照标准进行组织，确保工具和物料的位置清晰可见。
•Shine（清扫）：保持工作场所的干净和整洁，提高工作效率。
•Standardize（标准化）：制定和遵守工作场所的标准，确保工作的一致性和稳定性。
•Sustain（保持）：保持5S方法的持续应用和改进。
2. 价值流映射价值流映射是一种用于分析和改进生产过程的方法。
它通过绘制价值流图来展示生产过程中的各个步骤和活动，并识别和消除浪费。
2019-02-21精益思想与精益生产体制
生产安定化
标准作业
非标准作业
线上操作者负责 线外“水蜘蛛”负责
对“水蜘蛛”来说 是标准作业
全体标准作业
标准作业是为了将作业人员、设备布置 及物流过程作最适当的组合，以有效地达成 生产目标而设立的标准化文件。
生产线设备布置
标准 作业
节拍时间 作业顺序 标准在制品
工序加工顺序 物流过程
标准在制品制定 作业人员配置
突破库存瓶颈：流线化生产 流线化生产的核心含义：细胞化
工序1 工序2
2
3
工序4
1
4
工序3
水平布置
垂直布置
流线化生产的八个条件
+ = 制造技术
（固有技术）
管理技术 （联结技术）
生产技术
加工工艺技术
管理绩效技术
在流线化生产中，联结技术是最重要的技 术，也可以说，连接技术是如何有效运用固 有技术的技术，它决定了制造技术发挥多大 的经济效益。
修
整
F 装箱
待出货
改善后
A
B 零件加工
办
零件检验
公
C
培训室
室
组装
DD
修整 E
E
休息角
装箱 F
F
待出货区
拉动（Pull）
推动系统
后拉式系统
JIT拉动式
计划部门成品计划制定
正式指示
参考
参考
主生产计划
生产看板？
1
2
3
N-
N
信息流
物流 1 工作中心
尽善尽美（Perfect）
精益企业 零浪费、零缺陷、高柔性
价值导向（Value）
✓价值只能由最终的用户确定
精益思想管理讲稿
汽车
1949
丰田佐吉
自动织机
经线和纬线只 要折断或缺少 一根，机械立 刻停止
•自働化
丰田喜一郎（ Kiichiro Toyoda）
学 福 特 模 式
太 平 洋 战 争
日德美 本国国 生的的 产三九 率分分 是之之
一一
经济萧条 融 社会紊乱 资 资源奇缺 分裁 需求复杂 离员 技术较弱 销过 设备昻贵 售剩 劳动力紧张 公人
第一章 精益生产概论
• 精益生产概述 • 制造业的两次革命 • 精益生产方式的起源与发展 • 精益生产在中国
一、精益生产概述
（Lean Production，简称LP）
精益:
•精：即少而精，不投入多余的生产要素，只是在 适当的时间生产必要数量的市场急需产品
（或下道工序急需的产品） •益：即所有经营活动都要有益有效，具有经济性
订单资格因素与订单赢得因素
竞
订单赢得因素
争
阶
段
质量
成本
成本
生产技术 生产技术
柔性 质量 成本
准时 柔性 质量 成本
生产技术 生产技术
订 单 资 格 因 素
时间
二、制造业的两次革命
技术工人
批量生产
精益生产
1900’s
1930’s
1960’s
今天
泰诺体系
采用科学的管 理方法建立以 工资体系为目 标，推行标准 化，谋求提高 生产效率
丰田英二（ Eiji Toyoda）
大野耐一（Taiichi Ohno）
1982
阿贫一制 拉油个造 伯时永业 战代不神 争诞亏话 爆生损 发了的
一技独秀 TPS=两大支柱
（自働化 +JIT）
精益思想与精益生产 261页
7
材料
6
作业顺序并非物流顺序，必须符合生产线运行的 规律，避免因操作者不遵守作业顺序而造成事故，如： 误把未加工完毕的工件传入后工序而导致机械损坏或 停线等。 46
作业顺序
设定作业顺序应考虑的因素： · 工作量的均衡性 · 工作量再分配的可行性 · 双手使用方式 · 双脚站立位置 设定作业顺序可以避免员工作业的随意性。 合理地设定作业顺序能使操作者安全地、有效地、 自信地按照标准进行生产，从而保证质量和生产效率。
精益-LEAN
39
易
缺
难
足
40
作业安定化管理
41
1、标准作业
标准作业
非标准作业
有规律的重复 性作业，如：组装工 序的螺栓紧固。
没有规律的非 重复性作业，如：补 充螺栓。
如果操作者在作业中同时需要进行 标准作业和非标准作业，必然造成生产动 作的停顿，从而使生产不稳定。
42
标准作业
为达到人员的安定，首先要分离标 准作业和非标准作业。
价值流中的3种活动方式
明确的能够创造价值的活动（Value） 不能创造价值，但在现有技术与生产条件下不可避免的活动（ Muda1） 不能创造价值而且可以立即去除的活动（ Muda2）
供应链中的价值流观念：消除物流中的整体库存浪费！ Dell电脑成功的诀窍？
日本企业与西方企业的供应商管理观：利己主义？战略联盟？ 17
完全按顾客要求
通用、灵活、便宜 粗略、丰富 懂设计制造 有较高操作技能 高
标准化，品种单一
专用、高效、昂贵 细致、简单、重复 不需要专业技能 高
品种多样化、系列化
柔性高、效率高 较粗略、 多技能、丰富 多技能 低
制造成本
精益生产管理的思想和方法
精益生产管理的思想和方法第一章精益生产的思想与方法企业经营的目的是向社会提供产品与服务，同时为企业制造利润。
为达到这一目的，企业务必投入人员、材料、设备、资金等资源，并通过对它们的有效使用与优化组合制造出社会所需要的产品。
而利润的高低取决于投入与有效产出1的比例，即生产效率，班组是使产品增值的基本单元，是提高生产效率的主战场。
提高生产效率有下列三种途径：1.投入不变，产出增加；2.产出不变，投入减少；3.投入减少，产出增加。
第一种途径适用于产品的成长期2，即市场对该产品的需求呈上升趋势的阶段；第二种途径适用于产品的成熟期或者衰退期，即市场对该产品的需求渐趋稳固或者下降的阶段；第三种途径显然是最理想的，因而难度也是最大的.但是, 市场竞争的结果最终将导致第一与第二种途径的失效,从而使企业的经营状况步入低谷。
要避免这种状况,就务必使用第三种途径。
精益生产的成功有力地证明了这一途径的优越性与有效性。
第一节精益生产的诞生及其特点精益生产方式是继单件生产方式与大量生产方式之后在日本丰田汽车公司诞生的全新生产方式。
精益的“精”就是指更少的投入，而“益”指更多的产出。
本世纪中叶，当美国的汽车工业处于进展的顶峰时，以大野耐一为代表的丰田人对美国的大量生产方式进行了完全的分析，得出了两条结论：1.大量生产方式在削减成本方面的潜力要远远超过其规模效应所带来的好处2.大量生产方式的纵向泰勒制3组织体制不利于企业对市场的习惯与职工积极性、智慧与制造力的发挥基于这两点认识，丰田公司根据自身面临需求不足、技术落后、资金短缺等严重困难的特点，同时结合日本特殊的文化背景，逐步创立了一种全新的多品种、小批量、高效益与低消耗的生产方式。
这种生产方式在1973年的石油危机中表达了巨大的优越性，并成为80年代日本在汽车市场竞争中战胜美国的法宝，从而促使美国化费500万美元与5年时间对日本的生产方式进行考察与研究，并把这种生产方式重新命名为精益生产(LEAN PRODUCTION)。
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❖从概念设想、细节设计与工程设计到投产的全过程中解决问题的任务 ❖从接收订单到制定详细进度到配送的全过程中的信息管理任务 ❖从原材料制成最终产品，送到最终客户的物质转化任务
✓价值流中的3种活动方式
❖明确的能够创造价值的活动（Value） ❖不能创造价值，但在现有技术与生产条件下不可避免的活动（Muda1） ❖不能创造价值而且可以立即去除的活动（Muda2）
思索：
企业的目标：做大？做强？ 狼来了！来自何方？ 核心课题（Toyota成功的启示）：生产何等品质的产品？ 以何等成本生产同等品质的产品？（迎接“同质化”、 “微利时代”的挑战） 路在何方？
制造的固有技术（工艺技术）：自主创新、核心技术 制造的链接技术（管理技术）：精益体制
3
恐
生命进化的法则——适者生存
✓ 不追求“以投资为保证”的创新、戏剧性改革，强 调以全员的努力、士气、沟通、自主、自律等实现 的常识性、低成本改进
✓ 人人可以参与，真正体现“以人为本”
16
活性化改善活动：对于“绩效考核”的反思
OPL法（One Point Lesson） 可视化看板管理
定点照相法
活动板
红牌作战 集思广益法 教育多样化
✓供应链中的价值流观念：消除物流中的整体库存浪费！
✓Dell电脑成功的诀窍？
✓日本企业与西方企业的供应商管理观：利己主义？战略联盟？
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附加价值和浪费
在当前阶段
不可避免的
浪费
M1
VA
可产生附加 价值的动作
M2
改善提案 自主改善小组活动 传达教育 TOP诊断Leabharlann 竞赛发表会17
精益思想 ---消除一切浪费
---提高效率
18
✓无附加价值的劳动
浪费!!!
✓超额使用资源而产生 附加价值的劳动
浪费!!!
最小限度使用 资源而产生附 加价值的劳动
19
价值导向（Value）
✓价值只能由最终的用户确定
✓价值只有由具有特定价格、能在特定时间内 满足客户需求 的特定产品或服务来表达时才能体现
11
现场管理的集成观：现场中心主义
任何制造型的企业中，【现场】是可以直接创造附加价值（利润）的唯一场所，被称 之为企业的核心。现场管理的成功与否已成为了企业生存和发展的关键。围绕着现场 4M1E的有效管理以提升QCDSM，是现场管理的职责，也是提升企业【核心竞争力】 的关键。
供应商
原材料
组装
成品
订单
龙
世 界 的
❖庞大的身躯—能量负担 ❖低下的神经系统—信息反馈迟钝
悲
❖不适应多变的自然环境
哀
：
灭亡
当代海洋霸主、陆地霸主的
生存之道？
4
企 企业的生命同样遵循这个法则———
业
适应市场环境者生存
的
生 要求：完善的管理体制、快速的市场反 应机制、供应链的协同作战
命
5
三种经营策略
6
企业使命及其实践
为世界 作贡献
根据售价变化 主动降低成本
8
企
利润中心型
业
减少浪费、降低成本、提高利润
的
持
解决问题的思维：精益思想
续
解决问题的方法：精益管理
生
解决问题的途径：精益生产
存
之
原则：成本可以无限降低
道
成本取决于制造的方法
9
日本式现场管理 核心理念
10
日本奇迹与东方思考
✓ 2次大战的战败国 ✓ 一片废墟，人才缺乏、资源（特别是矿藏与石油）匮乏 ✓ 日本制=低劣产品 ✓ 经过短短的25年，飞越成为世界第二经济强国，全面超
与
X O 机修工
全员预防保全
15
理解持续改进对理解日本人和西方人在 管理方法上的差异是非常重要的。
日本的持续改进是过程导向思维方式，而 西方人是创新和结果导向思维方式，创新和持 续改进都是一个企业生存和发展所必需的。
✓ 不一味追求“突破性”创新（科技突破、管理突破、 最新生产技术）
✓ 注重“渐变式”“细节性”改进，达到从量变到质 变的飞跃
管理理念一：简捷、简捷、再简捷!→→准确实现、避免偏差
✓ 管理体系流程化 ✓ 管理标准显在化 ✓ 管理方法可视化
管理理念二：以人为本、共同实现!→→集思广益、荣辱以共
✓ 全员参与 ✓ 自主管理
✓ Topdown与Downtop并行
13
14
维护部门生产保养
全公司生产保养
1968年Nippon Denso 首次创立日本特色的 全员生产性保全体制 ，80%~90%员工参
越英国、法国、德国等西方列强，并保持至今 ✓ 世界企业500强中占据约1/4，电子行业的100强中更占
据半壁江山 ✓ 西方发明的众多管理体系却在日本得以彻底运用并发扬
光大，如：TQM、TPM、IE、SPC ✓ Toyota更是发明了至今全世界一致推崇的最先进的生产
方式：精益生产
日本企业的成功触发了全世界的“东方思考”： 理性管理？人性管理？ 体制最重要？人最重要？
创造利润 达成经营目标
为顾客创造价值 使顾客满意
生产、质量、 安全、成本等各项经营活动
企业存在的最直接目 的就是生产金钱。为世界 作贡献是企业的共同理念！
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成本中心思想 售价=成本+利润
售价中心思想 利润=售价-成本
利润中心思想 成本=售价-利润
根据成本和计划利润 决定售价
仅适用于卖方市场
利润根据售价变动 属于被动利润型
✓价值提供者常见的曲解“价值观” 美国人：
❖低减成本的巧妙方法为：巧妙的裁员、垄断性销售、榨取上游供应商的 利润 ❖财务中心型（赚取了利润=正确的价值实现） ❖美国航空业的“坟墓科技”
德国人：
❖产品与工艺技术中心型（高档产品=高品质=满足客户需求）
日本人：
❖价值的地域观（日本本土=正确价值）
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识别价值流（Value Stream）
忙碌了多日，终于等来了休息。您也许盼 望着静静修养、也许盼望着全家团聚共享 天伦之乐…… 我们虽然来自四方，但我们今日欢聚一堂 共同展开“精益生产乐园”的旅程。让我 们：
共学 共勉 共悟
由衷感谢您们的光临！
精益思想与精益生产体制
Lean Thinking & Lean Production System
技术、品控
分销渠道
✓现场决不是狭义意义上的“车间”！ ✓现场管理的内涵：制造型企业全部门、全过程管理 ✓现场管理常常被忽略，而过度注重研发、营销、财务 ✓分清企业中的2种人：赚钱的人、花钱的人
客户
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管理哲学： “执行”→→“实现”的学问
生产运作管理的误区：功利主义
✓ 体系论:ISO体系、精益生产JIT体系、、、 ✓ 工具论：TQM、TPM、6sigma、SPC、、、、